ESCUELA_PROFESIONAL_DE_INGENIERIA_CIVIL

Vista previa del material en texto

ESCUELA PROFESIONAL DE “INGENIERIA CIVIL” 
 
 
PRUEBA DE LOS ANGELES 
NOCIONES BASICAS 
 
DOCENTE : Ing.Holgado Escalante G. Eulogio 
INTEGRANTES: CODIGO: 
 Elorrieta Olivo Joaquín 164427 
Medina Rojas E. Juan de Dios 150352 
Diaz Monje Deyvis 130272 
Diaza Anccasi Remy 110565 
Cruz Quispe Kelvin 124126 
ASIGNATURA: Tecnologia del Concreto 
 
 
 GRUPO “LOS HORMIGONES” 
 
28 DE AGOSTO DE 2019 
 
 
 
 
 
5.4.5. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE LOS 
AGREGADOS AL DESGASTE UTILIZANDO LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES 
 
 
MÉTODO DE ENSAYO 
 
COVENIN ASTM AASHTO 
 
266-77 C 131-01 
T 96-02 
267-78 C 535 
 
 
 
5.4.5.1. INTRODUCCIÓN 
 
Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de 
desgaste de los agregados gruesos hasta de 37.5 mm (1½") por medio de la máquina de Los 
Ángeles, así como también evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos, de 
tamaños mayores de 19 mm (3/4"). 
 
Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o la 
competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares composiciones 
mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente comparaciones válidas entre 
fuentes marcadamente diferentes en origen, composición o estructura. 
 
Los límites de las especificaciones deben ser asignados con extrema precaución, 
considerando los tipos de agregados disponibles y su comportamiento histórico en 
aplicaciones finales específicas. 
 
Es responsabilidad de quien emplee el ensayo, el establecimiento de prácticas 
apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones regulatorias con 
anterioridad a su uso. 
 
 
5.4.5.2. OBJETIVO 
 
Determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados, empleando la 
máquina de Los Ángeles consecuencia de la acción combinada de la abrasión, machaqueo e 
impacto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.4.5.3. DURACIÓN 
 
Para realizar el ensayo y obtener los resultados se estiman un máximo de 24 horas. 
 
 
5.4.5.4. EQUIPOS E IMPLEMENTOS 
 
a) Máquina de desgaste de Los Ángeles. 
 
b) Balanza con capacidad de 20 Kg con apreciación de 1 g. 
 
c) Tamices para agregado grueso. 
 
d) Horno con control de temperatura uniforme de 110 C ± 5 C. 
 
e) Carga abrasiva o esferas metálicas de fundición o de acero. 
 
f) Tamiz # 12. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Máquina de Desgaste de Los Ángeles Horno 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tamiz N° 12 Esferas Metálicas 
Figura N° 1. Equipo Necesario para el ensayo 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.4.5.5. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA 
 
 
 
 
a) La muestra para el ensayo se obtendrá mediante el tamizado separando las distintas 
fracciones del agregado según el método acorde a la granulometría del material a 
ensayar. 
 
b) Las fracciones se deben lavar separadamente. 
 
Nota 1: Si el agregado está libre de costras o de polvo, puede eliminarse el procedimiento de lavado antes y 
después del ensayo. 
 
c) La eliminación del lavado posterior rara vez reducirá la pérdida medida en más del 0.2 
 
% del peso de la muestra original. 
 
Si se quisiera obtener mayor información sobre la uniformidad de la muestra que se está 
ensayando, determinando la pérdida después de 100 revoluciones en el caso de 
agregados de tamaño mayor de 37.5 mm (1 ½”) y 200 revoluciones para agregados con 
tamaño 19 mm (3/4”), no se debe lavar el material retenido en el tamiz Nº 12. 
 
d) Una vez lavado el material se procede a introducirlo en el horno a una temperatura de 
105 C y 110 C hasta que su peso sea constante. 
 
e) Se deberá elegir en la tabla N° 1 “Granulometrías representativas de los agregados, para 
la selección del método de ensayo a utilizar”, la gradación más parecida al agregado que 
se va a usar en la obra tomando en cuenta el tamaño del agregado para la ejecución del 
ensayo. 
 
 
Se deberá trabajar con la unión de la tabla de especificaciones de la norma ASTM C 131 y 
la tabla de la norma ASTM C 535 para agregados de tamaño menor de 37.5 mm (1 ½”) y 
agregados de tamaño mayor de 19 mm (3/4”). 
 
 
Nota 2: Se debe tomar en cuenta la cantidad de material a utilizar tanto para agregados de tamaño menor 
de 37.5 mm (1 ½”) como para agregados de tamaño mayor de 19 mm (3/4”), en el caso de este último se 
necesita mayor cantidad de material ya que entre sus retenidos se encuentran los agregados más grandes y 
por lo tanto se le debe aplicar mayor número de revoluciones o vueltas. 
 
 
 
 
 
 
5.4.5.6. PROCEDIMIENTO 
 
a) Una vez seleccionado el método a utilizar (véase tabla N° 1 “Granulometrías 
representativas de los agregados, para la selección del método de ensayo a utilizar”) y 
determinado el peso de la muestra a usar, se colocan en la máquina de Los Ángeles la 
muestra y el número de esferas correspondiente para el ensayo (véase Figuras N° 2 y 
 
3). 
 
Nota 3: Se debe ajustar bien en la tapa de la ventana de alimentación de la máquina para evitar perder 
material fino durante el ensayo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N° 2. Colocación de la muestra en la Máquina de Los Ángeles. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N° 3. Colocación de las esferas en la Maquina de Los Ángeles. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) Luego, se pone a funcionar su mecanismo como se muestra en la figura N° 4, a una 
velocidad que debe estar comprendida entre 30 y 33 revoluciones por minuto (rpm) y el 
número total de vueltas deberá ser el especificado en el método a utilizar. 
 
La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica 
constante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N° 4. Colocando a funcionar el mecanismo de la máquina. 
 
 
c) Una vez cumplido el número de vueltas prescritas, se descarga el material del cilindro y 
se procede a efectuar una separación en la muestra ensayada del material más grueso, 
luego éste se lava y se seca en horno a una temperatura comprendida entre los 110 ± 5 
C. 
 
d) La fracción fina que retiene el tamiz N° 12 como se muestra en la figura N° 5, se une con 
el material más grueso y la muestra pasante se desecha. 
 
e) La relación de pérdida después de 100, 200, 500 o 1000 revoluciones, dependiendo del 
agregado especificado para los dos tipos de ensayo, no debería exceder en más de 0.20 
% para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación se 
procurará evitar toda pérdida de muestra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N°5. Separación del material. Fracción fina retenida en el tamiz N° 12. 
 
 
f) La muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve introducir en la 
máquina hasta completar las vueltas especificadas por el método elegido para el ensayo. 
 
 
Un procedimiento recomendable es que después de descargar el material a ensayar 
dentro del cilindro de acero se ajusten fuertemente los tornillos de la tapa de la máquina 
como se muestra en la figura N° 6, que en muchos casos permite que el material que 
está en proceso de ensayo se pase entre las fisuras de los bordes de la tapa y se pierda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N° 6. Tornillos de la tapa de la Máquina de Los Ángeles bien ajustados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.4.5.7. CÁLCULOS Y RESULTADOS 
 
El cálculo de este ensayo es muy sencillo, siendo el porcentaje de desgaste igual a la 
diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra ensayada, expresado en tanto por 
ciento del peso original y se denota de la siguiente forma: 
 
 
 
 
Donde: 
 
Pf= Peso final 
 
Pi= Peso inicial 
 
 
5.4.5.8. PRECISIÓN DE ENSAYO 
 
a) Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4”), con % de pérdidas entre 
10 y 45 %, el coeficiente de variación entre el resultado de varios laboratorios es de 4.5 
%. 
 
b) Resultados de dos ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre 
muestras del mismo agregado grueso, no deberán diferirel uno del otro en más del 12.7 
% de su promedio. 
 
c) El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es el 25 %. 
 
d) Los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado grueso, no 
deberán diferir en uno en más del 5.7 % de su promedio. 
 
e) Las esferas de fundición, serán de un diámetro entre 46.38 mm y 47.63 mm y un peso 
comprendido entre 390 g y 445 g. 
 
 
5.4.5.9. POSIBLES ERRORES 
 
a) El no cumplimiento de los parámetros y especificaciones del ensayo. 
 
b) El uso indebido del equipo de desgaste de Los Ángeles. 
 
c) La pérdida de material en cualquier circunstancia del proceso de preparación o durante 
el ensayo.