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1 ANTECEDENTES 
El deterioro de equipos valiosos, estructuras y maquinarias por acción del medio que los 
rodea, es un fenómeno que podemos observar a diario en nuestros hogares, en la calle y en 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANUAL DE PINTURA 
PREFACIO
Sur Química de Costa Rica por medio de este manual pretende dar una ayuda al Ingeniero 
de Mantenimiento Industrial y además brindar información que le será necesaria a 
aquellas personas responsables del embellecimiento de instalaciones industriales como 
refinerías, astilleros, fábricas y en general todo aquello que deba ser pintado y protegido 
por medio de Pinturas o Recubrimientos Especiales. 
Todo lo aquí consignado es el resultado de recopilación de datos y experiencias realizadas 
por Ingenieros y Especialistas en cada materia. 
698.1
A118m4 Abarca García, Juan 
 Manual para el mantenimiento industrial: pinturas y revestimientos 
/ Juan Abarca García. – 4a. ed. – San José, C.R. : EDITORAMA, 2003. 
 120 p.: il. ; 15 x 21 cm. 
 ISBN 9977-88-078-6 
 1. Pintura industrial. 2. Pulimento y acabado. 3. Revestimiento protectores. 
I. Título. 
CORROSIÓN
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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las industrias. En forma permanente escuchamos hablar a jefes de mantenimiento de 
Industrias sobre los problemas que se les presentan por “Corrosión” y los gastos que 
tienen que efectuar para poder defenderse de ella. 
 
Esto mismo que se nos presenta en escala nacional lo tenemos también a nivel mundial y 
es constante preocupación en Universidades, Centros de Investigaciones, industrias y 
Asociaciones de profesionales, el buscar métodos y procedimientos adecuados para 
combatir este serio problema. 
Para formarnos una idea de la importancia económica de los deterioros por “Corrosión”, 
podemos indicar, según fuentes técnicas informadas, que las pérdidas directas atribuibles a 
este fenómeno, alcanza aproximadamente al 10% de la producción mundial de acero, Si 
consideramos que la producción mundial de acero. Si consideramos que la producción 
mundial es de alrededor de 650 millones de toneladas de acero. Algunas estimaciones 
realizadas pro el UMIST de la universidad de Manchester hablan de mil quinientos 
millones de libras esterlinas en pérdidas directas por corrosión en Inglaterra. 
 
Se debe considerar que estas estimaciones corresponden sólo a las pérdidas directas y no 
incluyen por lo tanto las indirectas que son difíciles de evaluar y además más cuantiosas; 
entre ellas se encuentran las pérdidas de fluidos como gas, petróleo, etc., detenciones en 
procesos productivos, lucro cesante, etc. 
 
A la luz de estos antecedentes, es lógico comprender la preocupación existente a nivel 
mundial por defender a los materiales metálicos de este deterioro. 
 
Para una adecuada comprensión de este proceso, se tratará en forma práctica y resumida el 
tema de corrosión; qué es, cómo se presenta y cómo os podemos defender de ella. Aquel 
que desee profundizar el tema puede recurrir a la innumerable bibliografía existente sobre 
el particular. 
 
1.2 EL PORQUÉ DE LA CORROSIÓN 
 
Debemos considerar que todos los elementos metálicos que el hombre utiliza, los extrae 
de la naturaleza. En ella se encuentran normalmente mezclados en forma de óxidos, 
sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., los cuales en su estado natural son químicamente 
estables. 
 
Existen además algunos metales que lo podemos encontrar en estado natural totalmente 
puros, pero en pequeñísimas cantidades (oro, plata, etc.) a los cuales llamamos nobles. Del 
estado natural en que se encuentran estos elementos llamados minerales, el hombre 
procede a transformarlos para que le sean útiles y en esta transformación siempre la 
adiciona al elementos una determinada cantidad de energía en cada etapa (extracción, 
concentración, refinación, etc.). Los metales útiles para el hombre son generalmente 
químicamente inestables y tenderán a volver a su estado primitivo por todos los medios, a 
través del proceso que denominaremos “corrosión”. 
 
Óxidos - Sulfuros - Sulfatos - Carbonatos - Etc. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 
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(Formas Estables) 
 
REFINACIÓN 
(Extracción – Purificación) 
 
(Formas Inestables) 
Corrosión 
 
Óxidos – Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos – Etc. 
Una pauta comparativa del grado de inestabilidad de cada elementos metálico, se 
encuentra en la cantidad de energía entregada en el proceso y absorbida por el elementos 
para llevarlo desde su estado natural a su estado útil para el hombre. Mientras mayor sea 
esta energía tanto mayor es su inestabilidad. Como se verá más adelante, este grado de 
inestabilidad es en cierta forma medible, comparable y evaluable. 
 
1.3 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN 
 
Por lo que hemos descrito, podemos afirmar que la corrosión es un proceso natural y 
normal de deterioro. La corrosión puede definirse por ello como “el deterioro paulatino y 
permanente de los elementos metálicos por la acción del medio que los rodea”. Bajo este 
concepto general podemos considerar sólo a los metales. Otros tipos de materiales como 
plásticos, maderas, telas, tienen también su proceso particular de deterioro que se 
denomina envejecimiento. 
 
Es sin embargo el caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero el más 
ampliamente difundo. En estos caso el concepto corrosión se debe detallar con más 
precisión empleando las teorías modernas que están basadas en la estructura atómica de la 
materia. 
 
El átomo en síntesis, está formado por un equilibrio de cargas positivas (protones) y de 
cargas negativas (electrones), los metales tienden a perder electrones o en otras palabras 
cierta energía, dando lugar a la formación de un ión positivo que se separa del metal 
perdiendo también su masa asociada. Esto ocurre normalmente al entrar un metal en 
contacto con un electrolito dando lugar a reacciones electroquímicas de oxidación y 
reducción. Decimos entonces, que ha comenzado un proceso de corrosión en medio 
húmedo con una circulación simultánea de corriente eléctrica, normalmente denominada 
pila galvánica. Como hemos visto, en el caso particular del acero han aparecido algunos 
nuevos conceptos que toman parte del proceso de corrosión, lo que nos lleva a una 
definición final más específica que dice: “Corrosión es un proceso de destrucción o 
deterioro electroquímico de un metal pro acción y reacción de este con el medio que lo 
rodea”. (Reacciones de oxidación y reducción simultánea). 
 
1.4. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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Como todo proceso electroquímico, también la corrosión requiere para originarse de una 
serie de requisitos básicos que son: 
 
a) Electrolito 
 
Se requiere de un líquido capaz e conducir electricidad o en otras palabras que contenga 
sales en solución que sean disociables y que formen iones capaces de transportar energía 
eléctrica. A este líquido se le denomina “electrolito”. 
 
b) Electrodos 
 
Se requiere la presencia de dos metales de distinta naturaleza. Se pueden considerar 
también como dos electrodos a un mismo material al presenta una estructura cristalina 
diferente o de composición química distinta, concentraciones de tensiones en el mismo 
material, diferencias de temperaturas, etc. 
 
c) Circuitos Eléctricos 
 
Se requiere además de un circuito interno y otro externo para el transporte de la energía 
eléctrica que se desarrolla en el proceso. 
 
Si logramos controlar cualquiera de estos elementos, podremos controlar el proceso 
corrosivo y minimizarlo. 
 
(Fig. 1 Pág. 6) 
 
 
1.4.1. LA BATERÍA DEL AUTOMÓVIL (FIG. 1) 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 5
La batería del automóvil es uno de los pocos casos donde aprovechamos un proceso 
corrosivo. Visto en términos prácticos, lo que hacemos es aprovechar la corriente que se 
genera en el proceso electroquímicos, en que se desgastan paulatinamente las placas 
metálicas, que se oxidan hasta su deterioro total. 
 
La batería en términos simples es un recipiente en el cual hayun cierto número de placas, 
unas de plomo unidas entre sí y otras de óxido de plomo, en medio de un electrolito el 
cual es ácido sulfúrico y agua. Si se unen los bornes mediante un conductor al cual hemos 
conectado una ampolleta o un motor eléctrico, podremos encender la ampolleta o mover el 
motor con la energía eléctrica originada por el proceso químico de corrosión que ocurre en 
su interior. 
 
Basados en lo descrito, tenemos en este caso presentes todos los elementos más 
importantes que conforman el proceso de corrosión electroquímica. 
 
a) Electrolito (formado por el ácido disociado en agua que sirve como medio de 
transporte para la energía eléctrica que produce). 
b) Electrodos distintos (placas) 
c) Circuito eléctrico interno a través del electrolito. 
 Circuito eléctrico externo a través de los conductores. 
 
Para una mejor comprensión describiremos lo que sucede en el interior de la batería del 
automóvil. 
 
El ácido sulfúrico mezclado con agua, sufre un cambio interno, desociándose en iones, es 
decir, en partículas muy pequeñas, químicamente activas, capaces de conducir corriente 
eléctrica. Ello pueden hacerlo porque tienen carga eléctrica propia. 
 
De cada molécula de ácido sulfúrico obtenemos: 
 
H2SO4 ––––––––> 2H+ + SO4-
 
Siempre se producirá igual cantidad de iones positivos (cationes) y negativos (aniones) y 
se supone que todo el ácido se disocia en esta forma, y siempre en presencia de agua. Sin 
agua no hay disociación, su presencia es fundamental. 
 
La conducción de corriente a través de un electrolito, dependerá en consecuencia en 
forma directa de la cantidad de iones presentes en ella y de las características de sus 
iones. Al funcionar la batería entregando corriente, la corriente eléctrica fluye de ánodo 
cátodo. 
 
En el ÁNODO 
 
Cada átomo de plomo, en el interior de la batería entrega una pequeña cantidad de 
corriente al ceder un electrón al medio (oxidación), simultáneamente se forma el ión de 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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plomo positivo que pasa a la solución, combinándose con un ión sulfato negativo 
(reducción ) para formar sulfato de plomo. 
 
(Fig. Pág. 7) 
 
En el CATODO 
 
Cada molécula de óxido de plomo al recibir la pequeña carga negativa electrón, 
proveniente del ánodo, se disocia en ión oxígeno y en ión plomo. El ión plomo se 
combina con el ión sulfato y el ión oxígeno se combina a su vez con el ión Hidrógeno 
liberado del ácido sulfúrico presente, para formar nuevamente agua. 
 
Todo este proceso a la larga implica un consumo de ácido y debido a la formación de 
agua se traduce finalmente en una dilución de la solución o electrolito. La reacción 
descrita puede invertirse artificialmente mediante un cargador de batería con corriente 
exterior, con el objeto de cargar nuevamente el acumulador. 
 
1.4.2 BATERÍAS O PILAS DE CORROSIÓN 
 
Debido, entre otros factores, a diferencias en la estructura cristalográfica del metal, por 
defectos de fabricación o simplemente por heterogeneidad en la composición química, 
ciertas zonas de la superficie tienden a polarizarse catódicamente y otras anódicamente. 
 
De esta forma una superficie metálica cualquiera, puede dar origen a miles de pequeños 
electrodos adyacentes de distinta polaridad o signo, similares a las placas de una batería 
de automóvil. 
 
Para que estas pequeñas baterías se activen, se necesitan los mismos requisitos impuestos 
a la batería del automóvil y detallados anteriormente cuando explicamos los requisitos 
necesarios para dar origen a lo que se llama una corrosión electrolítica, estos requisitos 
normalmente se cumplen en forma puntual. Esta es la razón principal por la cual al dejar 
un trozo de acero a la intemperie éste comienza a corroerse formando pequeños puntos 
color pardo-rojizo aislados, que corresponden a los llamados productos de corrosión y 
que van inexorablemente aumentando en cantidad y generalizándose con el transcurso 
del tiempo. 
 
El funcionamiento de la pila o celda electrolítica del fierro que lo podemos ver 
amplificado en el dibujo (3), donde se separan los dos electrodos uniéndose por la 
exterior presenta las siguientes características. 
 
(Fig. 3. Pág. 8) 
 
a) En el ánodo, a causa del desequilibrio eléctrico, el átomo fierro entrega una carga 
eléctrica al cátodo a través del metal y se transforma en el ión fierro, el que pasa a la 
solución con carga positiva. 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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b) Los electrones liberados en el ánodo fluyen a través del conductor externo hacia el 
cátodo, donde se incorporan al electrolito formando hidróxidos, que constituyen los 
productos de corrosión ya sean solubles o insolubles, formando posteriormente sales 
más complejas. 
 
Normalmente en una solución bien aireada, el oxígeno presente en el agua activa el flujo 
de electrones. 
 
En electrolitos ácidos, donde predominan los iones hidrogenados que son muy activos 
químicamente, se produce la remoción de los electrones del cátodo por acción de estos 
iones, formando hidrógeno molecular gas (H2) el que normalmente escapa a la atmósfera. 
(Fig. 4) 
 
c) En el caso de un electrolito levemente alcalino, los iones de hierro y los iones 
hidroxilos (OH-) formados en el cátodo, se mueven en direcciones opuestas y al 
encontrarse en el camino reaccionan, formando un producto que precipita y que es 
completamente visible, llamado hidróxido ferroso. Este hidróxido ferroso reacciona 
nuevamente con el oxígeno disuelto en el agua, formando hidróxido férrico, el cual 
constituye el típico producto de corrosión llamado herrumbre (vulgo “óxido”) y cuyo 
color es rojo anaranjado (normalmente existen ambos mezclados hidróxido ferroso-
férrico. 
 
d) En el caso de un electrolito levemente ácido; mientras exista suficiente agua y exceso 
de ácido, el hierro se disolverá químicamente formando sales de fierro que pueden 
quedar en solución o precipitar. 
 Sólo se producirán depósitos cuando no exista suficiente agua o cuando no exista 
exceso de ácido. 
 
Todo proceso de corrosión es normal y ocurre inexorablemente en la naturaleza en todos 
los elementos metálicos. Corresponde al deterioro o transformación por vía 
electroquímica de un metal o aleación metálica debido a la acción del medio que lo rodea 
transformándose esta forma en un compuesto del mismo metal, pero más estable. 
 
Para que este fenómeno ocurra, se requiere de la acción o presencia de: 
 
– Un proceso de oxidación (pérdida de electrones). 
– Electrolito (conductor de la corriente). 
– Electrodos (de distinta naturaleza). 
– Circuitos eléctricos completos (vía electrolítica y vía metálica). 
 
La acción o control que se ejerza sobre cualquiera de ellos permitirá controlar o 
minimizar el proceso corrosivo. 
 
1.7 CORROSIÓN QUÍMICA 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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Se conocen como ácidos fuertes el ácido clorhídrico o muriático, sulfúrico, nítrico, etc. 
Se forman sales del metal por el contacto de la solución de un ácido fuerte con el metal. 
La reacción que se produce es violenta, disolviéndose el metal y desprendiéndose en la 
mayoría de los casos todo tipo de gases. Esta reacción continúa hasta que todo el metal se 
haya disuelto en el ácido o este último se haya neutralizado. 
No hay en este caso formación de óxidos sino la formación directa de una sal del metal 
atacado p. Ej. M + H2SO4 + H2. 
 
Esta reacción se mantendrá mientras exista un exceso de ácido capaz de reaccionar o bien 
presencia del metal que reaccione. 
(Fig. 4. Pág. 9) 
 
 
Si el ácido se ha saturado, se acumulan los productos de corrosión química formados 
sobre la superficie constituyendo una gruesa capa de productos de corrosión sobre la 
superficie atacada fácilmente visible a simple vista. 
 
1.6 TIPOS DE CORROSIÓN 
 
Se presenta en muchas formas y se conocen innumerables tipos de corrosión aunque los 
que son comunes son muchos. La primera clasificación que podemos realizar 
corresponde a la forma en que se presenta el deterioro del material o metal, asítenemos: 
 
a) CORROSIÓN UNIFORME 
 
Este tipo de corrosión se produce a través del tiempo en forma paulatina, regular y pareja, 
sin acelerarse o acentuarse, bajo determinadas condiciones, en determinadas zonas de una 
superficie. La llamada corrosión atmosférica se presenta generalmente en una primera 
etapa de tipo uniforme, derivando en la gran mayoría de los casos hacia la corrosión 
localizada. 
 
 
b) CORROSIÓN LOCALIZADA 
 
Corresponde a una destrucción local del metal que se origina en zonas expuestas de la 
superficie como consecuencia de un ataque electroquímico localizado. Es una forma de 
corrosión que en su máxima expresión puede llegar a perforar un metal en una zona 
definida, sin dar sus inmediaciones. 
 
Como corrosión localizada se presentan en general la mayoría de los procesos de 
corrosión entre los que se encuentran la galvánica, intersticios, etc. 
 
Entre las formas más conocidas de corrosión tanto uniforme como localizada nos 
encontramos con: 
 
1.6.1 CORROSIÓN GALVÁNICA. (FIG. 5. Pág. 11) 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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La corrosión galvánica comprende la destrucción del metal anódico de una copla o unión 
directa de dos metales disímiles en presencia de un electrolito, permitiendo la formación 
de pilas de corrosión. (Fig. 5) 
 
1.6.2 CORROSIÓN POR INTERSTICIOS. (FIG. 6. Pág. 11) 
 
Denominada también “Crevice Corrosión” o “Corrosión por hendija”. 
 
Este tipo de corrosión es muy activa por ser autocatalítica y creciente, se produce siempre 
que exista la posibilidad de entrada de un líquido, agua o de solución en pequeños 
intersticios de unión de dos elementos metálicos o de un metal con un no-metal. Las 
causas fundamentales se origina en la formación de una pila de corrosión debido a 
diferencias de concentración de oxígeno o a diferencias de concentración del electrolito 
entre el interior y exterior del intersticio. En el primer caso la destrucción se produce en 
el interior del intersticio y en el segundo en el exterior. 
 
Este tipo de corrosión se observa preferentemente en válvulas, unión de flanches, cabezas 
de pernos, flanches, traslapos, almacenaje a granel de elementos metálicos apilados en 
patio etc. (Fig. 6) 
 
1.6.3 CORROSIÓN POR PITTING. 
 
Es una de las formas de corrosión más comunes que existe y también muy activa. Se 
genera a partir de la formación de pilas locales en las superficies metálicas. Físicamente 
consiste en hoyitos (pits) diseñados irregularmente en la superficie. 
 
Entre los factores más importantes a los cuales se encuentra asociado este tipo de 
corrosión se encuentran: 
 
a) Tipos de medio corrosivo. 
 
b) Capa protectora o productos de corrosión que cubren parcialmente la superficie. 
 
c) Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa 
preferentemente en cañerías que transportan agua o vapor tales como 
intercambiadores de calor, calderas y otros. 
 
1.6.4 LIXIVIACIÓN SELECTIVA 
 
Conocida comúnmente como dezincificación por producirse preferentemente en ciertas 
aleaciones Cu-Zn. La reacción inicial del proceso corrosivo es seguida de una reacción 
secundaria en la cual el cobre como producto de dicha corrosión se redeposita como masa 
porosa y mecánica débil en los bordes de los granos cristalinos, siendo generalmente 
arrastrados por el fluido con el cual está en contacto. 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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La dezincificación de los latones se genera preferentemente en contacto con agua de mar 
o con agua fresca con alto contenido de oxígeno y anhídrido carbónico. Este tipo de 
corrosión es común en las instalaciones marinas y sistemas urbanos de agua potable. 
 
1.6.5 CORROSIÓN EROSIÓN 
 
Corresponde a la destrucción de un metal debido a la acción mecánica erosiva, 
normalmente proveniente de sólidos que contienen algunos líquidos, combinado con la 
presencia de elementos químicos corrosivos en dicho líquido. 
 
En efecto sinergístico de deterioro que se produce es muy acelerado, siendo su velocidad 
función del tipo y cantidad del elemento abrasivo y de la agresividad del líquido. Este 
tipo de daño es común en cañerías y ductos que transportan fluidos tales como agua 
industrial y potable, pulpas, etc. 
 
1.6.6 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN 
 
Este tipo de corrosión involucra efectos combinados de tensiones estáticas, dinámicas y 
un medio corrosivo actuando sobre los metales en servicio industrial. Los factores 
principales que intervienen son: tensión, medio corrosivo, tiempo y la estructura 
cristalográfica del metal, estos factores interaccionan entre sí produciendo como 
resultado el agrietamiento del metal. Las fallas que se producen normalmente son del tipo 
intercristalino (bordes de cristales). 
 
Este tipo de corrosión es común en la industria química y manufacturera en general 
presentándose preferentemente en estanques que trabajan a presión o han quedado con 
tensiones de construcción como soldaduras trabajos en frío y otros. 
 
1.6.7 CORROSIÓN POR FATIGA 
 
Corresponde a la destrucción de un metal por acción de solicitaciones cíclicas sumado a 
la acción conjunta de un medio corrosivo. El daño causado por la corrosión por fatiga es 
mayor que la suma de la fatiga mecánica pura más la acción corrosiva. Las grieta 
generadas por este tipo de corrosión son preferentemente de tipo transcristalino (a través 
de los cristales). Este tipo de corrosión es común especialmente en máquinas que se 
encuentran en movimiento. 
 
1.6.8 CORROSIÓN BACTERIANA 
 
Corresponde a la destrucción de metales en medios donde sean capaces de desarrollarse 
elementos microbianos que atacan electroquímicamente al metal. 
 
Los tipos más conocidos son los tiobacilos aeróbicos que dan lugar a la formación de 
ácido sulfuroso, latobacilos anaeróbicos que forman ácidos orgánicos en las industrias 
azucareras y las conocidas bacterias reductoras de sulfato, presentes, en medios 
anaeróbicos en presencia de sulfatos y materias orgánicas en descomposición. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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1.6.9 CORROSIÓN QUÍMICA 
 
Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o álcalis fuertes. 
Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios que por oxidación o 
reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal, perdiendo prácticamente 
igual espesor en todas sus partes. Este tipo de corrosión es común en todas las industrias, 
donde se trabaja con los elementos indicados tales como petroquímica, minerías, 
papelerías, etc. 
 
1.6.10 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA 
 
Este tipo de corrosión la hemos dejado para analizarla en forma independiente, por 
cuanto en esencia corresponde al tipo de corrosión más común que vemos día con día y 
que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los diferentes tipos de corrosión. 
 
Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales que están expuestos a la acción 
de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos de combustión y 
smog presentes en la atmósfera, radiación solar y muy especialmente el agua, proveniente 
de condensación o lluvia. 
 
La velocidad con que se produzca el daño será mayor en lugares donde la contaminación 
del aire sea mayor, como es el caso de ambientes cercanos a refinerías de cobre, petróleo, 
plantas petroquímicas, fundiciones, plantas de celulosa, es decir donde existan grandes 
cantidades de gases perjudiciales como SO2, SO3, CO2, H2S, etc. u otros productos 
químicos, ácidos o alcalinos que son arrastrados por el viento. Son precisamente estos 
elementos los que en contacto con el agua proveniente de lluvia o condensación provocan 
los mayores daños. 
 
1.7 MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN 
 
La tendencia de metales a corroerse es un hecho natural y permanente. 
 
La labor del ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor 
economía posible, en la forma técnica adecuada, optimizando los recursos existentes. 
Cinco son los principales métodos para ello, pero cuatro son los más usados: 
 
A) ELIMINACIÓNDE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS (ALTERACIÓN DEL 
AMBIENTE). 
 
B) MEJORES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, RESISTENTE A LA CORROSIÓN. 
 
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (CATÓDICA O ANÓDICA). 
 
D) COLOCAR UNA BARRERA ENTRE EL MATERIAL Y EL AMBIENTE. 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 12
E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO DE LAS ESTRUCTURAS 
 
Cada uno de estos métodos tienen sus ventajas y desventajas y cierta área de uso en la 
cual es el más económico. Como una planta industrial es un conjunto de muchas y 
variadas calidades de ambiente, no puede indicarse un método universal. Cada situación 
deberá estudiarse individualmente de modo de decidir cuál de los métodos deberá usarse, 
evaluando el tiempo de detención de los equipos, posibilidades de obsolescencia técnica, 
demora, aspecto, ambiente, costo de fallas por corrosión etc. 
 
Deberá evaluarse por separado cada problema según estos factores para lograr la 
protección más práctica y a la vez más económica. 
 
A menudo este estudio deberá realizarse en la etapa de proyecto y deberá consultarse al 
Ingeniero de Mantenimiento sobre los problemas de corrosión en la planta, ya que su 
solución una vez con la planta en funcionamiento será mucho más onerosa y a menudo 
poco práctica de llevar a cabo o incluso irrealizable, por las características propias de la 
industria. 
 
A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS 
 
Este procedimiento engloba métodos como, por ejemplo, evitar descargas accidentales de 
líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados (por 
ejemplo calderas). 
 
El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o 
abastecimiento de agua, a líneas de vapor condensado y a líneas de salmuera. Como 
todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones su uso en el campo del 
mantenimiento es limitado. 
 
Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto a tipo y cantidad de los 
productos químicos agregados como inhibidores. 
 
Una mala selección de ellos o el mantenimiento inadecuado de las concentraciones 
pueden acelerar más la corrosión que evitarla. 
 
Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudarán 
eficientemente a minimizar el problema a un costo relativamente bajo. El procedimiento 
de alterar el ambiente engloba también otros sistemas de aire acondicionado o el uso de 
disecantes para mantener un ambiente seco. Este último es solamente una protección 
temporal. 
 
B) MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN 
 
Principalmente debido a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el fierro y el 
acero son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial. 
Desafortunadamente, como se ha descrito previamente, estos materiales en la mayoría 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 13
tienden a corroerse y volver a su estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión, 
se prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales para retardar el 
proceso de degradación. En situaciones en extremo severas ésta es la única solución 
posible. El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente 
corrosivos, produce una solicitación demasiado severa, para los materiales o las 
protecciones corrientes y en ese caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones 
especiales, es fácilmente justificable por el largo período en que prestan servicios 
satisfactorios. 
 
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentran el cromo, 
el cobre, el níquel y el molibdeno. En otros casos se usan metales como aluminio, cuyo 
precio es muy razonable. Materiales más raros como titanio y tantalio se emplean 
solamente bajo condiciones muy severas. La decisión sobre cuál de estos materiales se 
usará o qué tipo de protección se empleará, dependerá en gran parte del tipo de ambiente 
y del costo de los métodos de alternativa. En la mayor parte de una planta industrial las 
solicitaciones son débilmente corrosivas y el uso de aleaciones especiales o materiales 
raros como materiales de construcción, no será económico. 
 
Además de las aleaciones especiales se usa hoy en día una gran cantidad de materiales 
plásticos. Entre ellos, materiales termoplásticos como el polietileno, también cloruro de 
polivinilo y politetrafluoroetileno. Se usan también en cañerías y ductos de vapor 
compuestos en base a resinas epóxicas y poliesteres reforzados con fibra de vidrio. Estos 
materiales se emplean en tuberías con temperaturas de trabajo elevadas y pueden ser 
también usados en la construcción de estanques y otros equipos de proceso de 
condiciones locales altamente agresivas. 
 
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (FIG. 7. Pág. 14) 
 
Una tercera herramienta para combatir la corrosión es la protección catódica. 
 
Como a menudo estamos preocupados en retardar la corrosión del metal más activo, es 
posible sacar ventajas del hecho que el metal catódico se protege al corroerse el ánodo. Si 
unimos deliberadamente dos metales desiguales podemos prevenir la corrosión del mes 
activo (cátodo) a expensas del otro metal más activo (ánodo). Por ello si queremos 
proteger una superficie de acero elegiremos un metal más activo que se encuentre más 
arriba en la serie galvánica, es decir menos noble. Generalmente se usa zinc o magnesio 
para este propósito. 
 
Cuando estos metales están conectados eléctricamente al acero, se produce una pila de 
corrosión gigante en el cual el magnesio debido a su mayor actividad, constituye el ánodo 
y el acero el cátodo. De este modo, el ánodo de magnesio o zinc se corroe de preferencia, 
dejando el acero como cátodo intacto (ánodos de sacrificio). Los mismos resultados 
pueden lograrse imponiendo una corriente eléctrica mediante una fuente externa aplicada 
al metal que deseamos proteger. En un sistema forzado deberá usarse una fuente de 
energía que puede ser un generador de corriente continua, un rectificador o una batería, y 
para prevenir la rápida desintegración del ánodo se selecciona un metal inerte o grafito. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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La aplicación más empleada y efectiva de la protección catódica se utiliza en equipos 
marinos, estanques de agua caliente y la protección de tuberías subterráneas o 
submarinas. 
 
El sistema en sí es relativamente simple su efectividad en presencia de un buen electrolito 
es incuestionable. Su uso será limitado sin embargo, en zonas secas o alternativamente 
secas y húmedas y generalmente se prefiere complementarlo con otros métodos de 
alternativa de control de corrosión. 
 
D) BARRERAS 
 
Todas las medidas de protección que hemos descrito anteriormente tendrán una evidente 
ventaja en problemas o áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial 
normal, sin embargo, para una protección generalizada dentro de la planta lo que ha 
ganado la mayor aceptación es la barrera, es decir la aislación de la superficie mediante 
un material adecuado que evite la penetración de los agentes corrosivos. 
 
Es sin lugar a dudas el más usado por su versatilidad y efectividad, siendo suficiente en la 
gran mayoría de los casos. Consiste, en términos generales, en aislar la superficie del 
ambiente, de los agentes corrosivos, mediante una barrera impermeable. 
 
Específicamente significa revestirla con una pintura o recubrimiento. Estos materiales 
son responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de 
manera, además de los concretos en prácticamente todas las plantas industriales. Como 
tales son las principales armas que el hombre dispone contra la corrosión y son por 
consiguiente un ítem importante dentro del mantenimiento general. 
 
Puede variar de película relativamente delgadas de pintura hasta en ladrillados de 12” de 
espesor en estanques. Cada material tiene su propia área de uso aunque muchos se 
traslapan en sus aplicaciones. Es por ello necesario evaluar cuidadosamente las 
condiciones existentes y los materiales que podrán usarse antes de decidir el sistema másadecuado de protección. 
 
No solamente es importante seleccionar una barrera adecuada para cumplir los requisitos 
en una situación dada, sino que es de igual importancia también, especificar la 
preparación de la superficie, la técnica de aplicación y más aún, el controlar que esto sea 
realmente repetido en terreno. Hay a disposición una variedad amplia de materiales, 
equipos y procedimientos disponibles. El comportamiento de un revestimiento frente a un 
eventual problema de corrosión, dependerá de la correcta aplicación sobre cada punto y 
de un buen control de las operaciones durante su aplicación. 
 
E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO 
 
Consiste básicamente en usar partes estructurales sobredimensionadas en espesor, 
anticipándose a pérdidas de material debidas a fenómenos de corrosión. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 15
 
Este método se usaba mucho antiguamente, pero hoy en día existe una tendencia a usar 
estructuras cada vez más livianas pero mejor protegidas contra la corrosión. La principal 
desventaja del sobredimensionamiento es que además de ser de costo alto, nadie puede 
predecir cuánto será la velocidad de corrosión ya que no se tiene normalmente control 
sobre las condiciones ambientales, siendo suficiente un leve cambio para producir una 
alteración en la velocidad de corrosión. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
16
CUADRO RESUMEN 
MÉTODO EJEMPLO PRINCIPALES 
VENTAJAS
PRINCIPALES 
DESVENTAJAS
ALTERAR
AMBIENTE
Sistemas de 
abastecimiento 
de agua 
Inhibidores
en calderas 
deshumidifación
Posible controlarse 
cuidadosamente 
Limitado a 
Sistemas cerrados
MATERIALES
RESISTENTES A 
LA CORROSIÓN 
PROTECCIÓN 
CATODICA
Cobre, Níquel, 
Cromo, Aceros 
inoxidables,
plásticos
Cascos de barcos 
cañerías 
sumergidas o 
enterradas.
Larga vida, 
única solución 
posible en 
ciertos casos. 
Simple y 
efectiva en 
presencia de 
buen electrolito. 
Alto costo inicial. 
Dificultad de trabajo en 
ciertas aplicaciones. 
Uso limitado. 
Requiere electrolito 
permanente
BARRERAS Pinturas
Enladrillados
Revestimiento
Efectivos y versátiles. 
Costos
Razonables
El problema debe 
analizarse cuidadosamente. 
Requieren buena 
preparación superficial y 
aplicación cuidadosa. 
SOBREDIMEN-
SIONAMIENTO 
Estructuras
sobredimensionadas.
Ninguna Vida útil incierta. Alto 
costo inicial. 
Fácilmente contaminable y 
oxidable.
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
1. INTRODUCCIÓN 
El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación de ellas, 
sino que en mayor medida, de la preparación o trabajo previos que se realicen en la 
superficie antes de pintarla. 
Por “PREPARACIÓN DE SUPERFICIES” se entiende la limpieza que se efectúa, antes 
de aplicar la pintura, con el objeto de eliminar todo agente contaminante, partículas 
sueltas o mal adheridas, que sean ajenas o no a la superficie, dejándola apta para recibir 
una pintura. 
El realizar una limpieza inadecuada o poco cuidadosa puede provocar fallas prematuras 
en las pinturas, aunque las aplicaciones se realicen conforme a las indicaciones. Por esta 
razón se debe hacer especial hincapié en una limpieza de buena calidad especificarse 
taxativamente para cada caso particular. 
En el presente texto se considera la preparación superficial para los materiales 
comúnmente utilizados en la industria y construcción, como pasta útil para quien debe 
realizar o especificar trabajos de esta naturaleza 
2. ACERO 
El acero es el material estructural usado más ampliamente y por lo tanto la superficie que 
mayoritariamente se encuentra con problemas de mantención. El mayor problema de la 
limpieza del acero radica en eliminar toda presencia de elementos contaminantes 
perjudiciales que se interponen entre el metal base y la película de pintura que se desea 
aplicar.
Entre los contaminantes principales se encuentran la chapa, óxido o escoria de 
laminación (laminilla) de los aceros laminados en caliente, los productos de corrosión 
tales como óxidos, sulfuros, cloruros, etc. Y los agentes externos como grasa, aceite, 
incluso pinturas antiguas en mal estado. 
De todos estos merece atención especial el primero por ser uno de los elementos más 
perjudiciales en estructuras expuestas a ambientes agresivos. 
17
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 18
NORMAS INTERNACIONALES DE PREPARACIÓN 
DE SUPERFICIES METÁLICAS 
 
 SSPC SIS 055900 ICHA 
Limpieza con solventes SP 1 –––– Limpieza con solv. 
Limpieza manual SP 2 St 2 Limpieza manual 
Limpieza motriz SP 3 St 3 Limpieza motriz 
Limpieza con llama y escobillado SP 4 –––– Limpieza con llama 
Chorro abrasivo metal blanco SP 5 Sa 3 Arenado Grado 1 
Chorro abrasivo comerc. SP 6 Sa 2 Arenado Grado 2 
Chorro abrasivo Brush off SP 7 Sa 1 Arenado Grado 3 
Decapado SP 8 –––– Decapado 
Exposición ambiental y chorro abrasivo SP 9 –––– –––––––––––– 
Chorro abrasivo casi blanco SP 10 Sa 2 1/2 Arenado Grado 4 
 
 
2.1 ÓXIDO DE LAMINACIÓN 
 
La escoria u óxido de laminación está formada por varios grados de óxido de hierro que 
se producen durante el proceso de laminación en caliente del acero. Entre sus 
componentes tenemos el Fe O, Fe2 O3 y Fe3 O4 (magnetita), los cuales se producen a 
elevada temperatura. La familia corresponde a la típica capa negro-azulada tornasolada 
presente en los aceros. 
 
La laminilla que se produce es extremadamente dura y se encuentra bien adherida a la 
superficie, sin embargo es frágil y quebradiza, posee coeficiente de dilatación térmica 
diferente del acero y lo que es más grave, es catódica con respecto a la base por ser un 
elemento más estable que el acerco. 
 
En términos prácticos cualquier trizadura o grieta en la chapa de laminación, producto de 
golpe o cambio térmico que permita el paso de agua, dará comienzo a una corrosión 
galvánica que irá produciendo el desprendimiento de la laminilla al oxidarse la base. 
 
El óxido de laminación es en muchos casos la causa de una acelerada corrosión galvánica 
y en consecuencia para asegurar la protección del acero, especialmente en ambientes 
agresivos, húmedos y en general exteriores, es absolutamente esencial remover toda 
escoria antes de aplicar un revestimiento. (Ver Fig. 1. Pág. 18) 
 
2.2 EFECTO DE SALES SOLUBLES (OSMOSIS) 
 
Si se pinta una superficie contaminada con productos de corrosión, éstos quedan 
atrapados entre la superficie y la capa de pintura. Como muchos de estos productos son 
total o parcialmente solubles, entrarán en actividad al pasar el agua a través de la 
membrana de revestimiento. 
 
La humedad que tenemos en el exterior penetrará a través de la película de pintura y 
disolverá sales formando una solución muy concentrada de ella en contraposición a la 
humedad o solución diluida de sales justamente al exterior de la membrana. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 19
 
En estas condiciones se producirá una fuerte tendencia para atraer una cantidad de agua 
desde el exterior a fin de diluir la solución concentrada que se ha producido bajo ella 
tratando de equilibrar ambas concentraciones. Este fenómeno atrae gran cantidad de agua 
y es la causa de la formación de una ampolla llena de líquido. 
 
Este fenómeno de atraer agua a través de una película para igualar concentraciones se 
llama OSMOSIS o efecto osmótico y las ampollas o blisterning se denominan ampollas 
osmóticos. 
 
La penetración de un líquido agresivo dará lugar a corrosión normalmente localizada en 
los lugares donde se encuentren estas ampollas. 
 
Las películas de algunas pinturas no son físicamente tan resistentes como para mantener 
el ampollamiento, de modo que la ruptura es prematura. Existen otras pinturas, como los 
Látex, que son porosas y no forman ampollas. 
 
2.3. PRODUCTO DE CORROSIÓN 
 
Los productos formados durante las reacciones de la corrosión atmosférica corresponden 
a un gran conglomerado de compuestos de hierro de gran volumen, poroso, con 
elementos solubles y humedad. 
 
Obviamente, tenemos en estos casos presente a todos los integrantesnecesarios para 
producir problemas a una película de pintura. 
 
La masa de productos de corrosión corresponde a un rico electrolito capaz de conducir la 
corriente en mayor problema y ayudar a formar bacterias de corrosión. El álcali atrapado, 
producto de la reacción de corrosión, atacará las películas de pintura destruyendo las no 
resistentes y finalmente el contenido de sales solubles resultará en un fuerte 
ampollamiento osmótico. 
 
Por lo obvio del problema es evidente la necesidad de retirar de las superficies que se 
desean proteger todo vestigio de estos contaminantes. 
 
Los métodos y normas que más adelante detallan tratan precisamente de las distintas 
formas que el hombre posee para eliminarlas 
 
(Fig. 2 pág. 19) 
 
2.4 GRASAS Y ACEITES 
 
La presencia de grasas y aceites tanto vegetales, animales o minerales sobre una 
superficie que se desea proteger es altamente perjudicial y debe eliminarse como primer 
paso antes de continuar con otros grados de limpieza. 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 20
Es común apreciar estos contaminantes sobre las superficies, ellos pueden provenir de un 
simple contacto con las manos de una persona o de aceites lubricantes utilizado en las 
máquinas o herramientas. 
 
La contaminación con grasa y aceites provoca una falta de adhesión del recubrimiento 
sobre la superficie, al impedir que las pinturas mojen o humecten en forma completa el 
material al cual deben adherirse. 
 
En muchos casos la contaminación no es visible en forma fácil, como en planchas 
galvanizadas nuevas, siendo en otras ocasiones totalmente visible. Cualquiera sea el caso, 
es estrictamente necesario eliminar previamente las grasas y aceites de cualquier 
superficie que se desee pintar. La norma que reúne los métodos de desgrase se encuentra 
detallada en la SSPC SP1 del Steel Structures Painting Council. 
 
2.5 DETALLES CONSTRUCTIVOS 
 
La gran mayoría de revestimientos no puede aplicarse con éxito sobre cantos vivos o en 
interticios estrechos. Un material aplicado sobre un canto vivo o sobre un borde filudo se 
retirará por razones de tensión superficial y por encogimiento durante el secado. No 
importa que cuidado se haya puesto durante la aplicación, siempre en estos puntos de la 
capa de pintura será más delgada. 
 
Igual cosa sucede con grietas o interticios por la dificultad evidente de hacer penetrar la 
pintura hasta el fondo. 
 
Para lograr una protección completa, deberá eliminarse inevitablemente todos los cantos 
vivos, bordes filudos, salpicaduras de soldaduras, poros y grietas en los cordones de 
soldadura. 
 
El método normal y que debe efectuarse antes de la limpieza final, es el siguiente: 
 
a) Se esmerilan las soldaduras y los bordes filudos se redondearán incluyendo las 
perforaciones. 
 
b) Las salpicaduras de soldaduras se eliminan con cincel, raspador o esmeril. 
 
c) Los cordones discontinuos o pinchazos deberán resoldarse para dejar un cordón 
continuo. 
 
d) Igualmente bafles y elementos similares deberán soldarse por ambos lados. 
 
e) Remaches y pasadores deberán estar firmes y bien calafateados. 
 
Siempre que sea posible deberá preferirse las uniones soldadas a las remachadas o 
apernadas. 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 21
(Fig. 3. pág. 19) 
 
 
2.6. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU ESTADO DE CORROSIÓN 
 
Las Normas Suecas SIS han establecido una escala muy práctica para identificar los 
estados superficiales de corrosión del acero sin pintura con la que podemos encontrarnos 
en forma normal. Tenemos de esta forma cuatro clasificaciones siendo estas las 
siguientes: 
 
 Grado A: Superficies de acero con la chapa de laminación intacta en toda la 
superficie y prácticamente sin corrosión. 
 
 Acero Grado B: Superficies de acero con principio de corrosión y de la cual la chapa 
de laminación se encuentra parcialmente adherida. 
 
 Acero Grado C: Superficies de acero donde la chapa de laminación se ha perdido por 
efecto de la corrosión o es fácilmente eliminable por raspado al 
encontrarse suelta. La corrosión es generalizada pero no se han 
formado aún cavidades visibles. 
 
 Acero Grado D: Superficies de acero con corrosión generalizada, exenta de chapa de 
laminación y gran cantidad de cavidades profundas. 
 
 Para evaluar el estado superficial de acero previamente pintado se 
ha establecido por norma otros cuatro grados que determinan la 
cantidad de daño por corrosión, estos daños se identifican como se 
señala: 
 
 
 Acero Grado E: Es aquel en el cual la pintura se encuentra prácticamente intacta, 
puede verse algo de primer o anticorrosivo y los puntos de corrosión 
no sobrepasan un décimo de un por ciento de la superficie, esto 
implica un daño superior al 0.1% (grado de corrosión 8 a 10 de 
SSPC-Vis 2). 
 
 Acero Grado G: La pintura se aprecia fuertemente envejecida con aglobamiento o 
manchada; hasta un 10% de la superficie se encuentra cubierta con 
productos de la corrosión, englobamiento con corrosión, capas duras 
y sueltas de pinturas y se aprecia una pequeña cantidad de ataque 
localizado (grado de corrosión) 4 a 6 de SSPC-Vis2). 
 
 Acero Grado H: Grandes sectores de la superficie se encuentran cubiertos con 
productos de corrosión, pitting, nódulos de productos de corrosión y 
pinturas sin adherencia. El ataque por pitting es totalmente visible 
(grado de corrosión 0 a 4 SSPC-Vis 2). 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 22
 
 
2.7 NORMAS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL 
 
Si bien existen diversos institutos y centros que han establecido normas o 
especificaciones, las más conocidas son: 
 
a) STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL SSPC (U.S.A.) 
 
b) SWEDISH STANDARD INSTITUTE SIS 055900. (NORMA SUECA). 
 
 
(Dibujo Arenado esquemático. Pág. 21) 
 
3. DEFINICIONES BÁSICAS 
 
Cada una de las diferentes normas, puede ser consultada en detalles en los documentos 
correspondientes. Lo que en este texto se indica son sólo las definiciones básicas. 
 
LIMPIEZA CON SOLVENTES SSPC – SP1 
 
 
“Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda presencia de material soluble de la 
superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos: 
escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de solvente sobre la 
superficie, desgrase con vapor y solventes clorados, detergentes alcalinos, etc”. Esta 
limpieza se considera previa a todo otro tipo, ya que no deben existir grasas o aceites 
sobre la superficie que se protegerá. 
 
LIMPIEZA MANUAL SSPC – SP2 
 
“Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y herrumbre 
que se encuentre sin adherencia al igual que la pintura antigua que no se encuentre 
firmemente adherida. Finalmente se limpiará la superficie con aire limpio y seco o un 
cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico. 
 
La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como lijas, 
picasales, escobillas de acero y otros que sean aprobados por la ITO”. 
 
 
LIMPIEZA MANUAL MOTRIZ SSPC – SP3 
 
“Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy 
minuciosa. Se deberá eliminar todo óxido de laminación, herrumbre y pintura que no se 
encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá presentarse 
rugosa y con un claro brillo metálico. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 23
 
En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr 
buena adherencia de las pinturas a la base”. 
LIMPIEZA CON LLAMA SSPC-SP4 
 
“Este método consiste en pasar una llama de oxiacetileno de alta temperatura y de alta 
velocidad sobre la superficie metálica, seguido de un escobillado enérgico con 
herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y herrumbre 
que se suelte. 
 
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una 
superficie limpia y seca lista para recibir la primera capa de pintura”. 
 
CHORRO ABRASIVO GRADO METAL BLANCO SSPC-SP5 
 
“Limpiezaque se logra haciendo impactar una partícula abrasiva sobre la superficie que 
al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de 
impacto”. 
 
“El grado metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se 
apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico. 
 
La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse 
levemente rugosa para formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los 
revestimientos”. 
 
CHORRO ABRASIVO GRADO COMERCIAL SSPC-SP6 
 
Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha 
eliminado toda materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y pintura antigua. Es 
permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas 
por machas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además en 
la superficie restos de pintura firmemente adheridas. La norma establece que por lo 
menos dos tercios de la superficie deberán estar libres de residuos y el resto sólo deberá 
presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida. 
 
CHORRO ABRASIVO GRADO BRUSH-OFF SSPC-SP7 
 
Consiste en un chorreado ligero con abrasivo, donde se elimina la capa suelta de oxígeno 
de laminación herrumbre suelta o partículas extrañas débilmente adheridas. Se permite la 
presencia de óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentre 
firmemente adherida. 
 
DECAPADO SSPC-SP8 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 24
|La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo óxido 
de laminación y herrumbre por reacción química con un ácido o alcali. 
 
EXPOSICIÓN AMBIENTAL Y CH ORRO ABRASIVO SSPC- SP9 
 
Este método ha sido eliminado de la normalización americana. 
 
Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se comenzara a soltar la chapa 
de laminación, incluso se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y 
sal común fin de acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado posterior 
que según se indicaba era más fácil de realizar. 
 
CHORRO ABRASIVO GRADO CASI METAL BLANCO SSPC-SP10 
 
Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación, 
herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. 
 
Se permite pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión, 
óxido de laminación o pequeñas manchas de restos de pintura antigua. 
 
Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El 
5% restante podrá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes 
mencionados. 
 
 
4. LIMPIEZA DE ASBESTO CEMENTO 
 
En asbesto-cemento nuevo bastará con asegurarse que su frague esté completo y se 
encuentre totalmente seco. Antes de pintar, escobillar la superficie para eliminar 
cualquier materia extraña suelta o mal adherida. 
 
En asbesto-cemento antiguo con su pintura en buen estado bastará un lavado con 
solución detergente para eliminar las posibles grasas o aceites y un lijado superficial para 
obtener buena adherencia de la nueva. 
 
En el caso que la pintura antigua se aprecie en mal estado o mal adherida, deberá ser 
eliminada en su totalidad antes de pintar nuevamente. 
 
 
5. LIMPIEZA DE ACERO GALVANIZADO 
 
El acero galvanizado y particularmente las planchas de techo y colectores tales como 
bajadas de agua lluviosa, deben limpiarse previamente, ya que es normal que posean una 
capa de grasa o aceite superficial además de sales de zinc que actúan como desmoldantes 
de las pinturas. Se produce por esta razón entre otros problemas el descascaramiento 
típico de ellas, que es posible observar en muchas construcciones. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 25
 
 
6. LIMPIEZA DE METALES NO FERRO SOS (COBRE – ALUMINIO – ZINC -
PLOMO - ESTAÑO – ATIMONIO). 
 
La limpieza de elementos metálicos no ferrosos tales como Cobre, Aluminio, Zinc, 
Plomo, Estaño y sus aleaciones, consiste en un desgrasado previo utilizando solventes 
como aguarrás mineral, bencina blanca u otros (no utilizar parafina o bencina de 
automóvil, porque dejan residuos), seguido de un lijado superficial hasta eliminar la 
platina existente, dejando la superficie metálica brillante y levemente rugosa. Se debe 
evitar el lijado en materiales con capa pasiva, tales como aluminio anodizado, acero 
inoxidable, etc. 
 
7. LIMPIEZA DE MADERAS 
 
La madera antes de pintarse deberá encontrarse libre de grasas, aceites y totalmente seca. 
 
En el caso de madera con pintura antigua en mal estado, es necesario eliminar totalmente 
la pintura vieja por medio de raspadores o lijadoras. 
 
En la madera antigua con pintura en buen estado bastará lavar las superficies con agua y 
detergentes para eliminar las grasas y lijar hasta borrar el brillo con el objeto de obtener 
una buena adherencia. 
 
En maderas nuevas sin pintura, para obtener terminaciones finas y de gran calidad es 
necesario cepillar y lijar la madera antes de protegerlas hasta obtener una superficie lisa y 
suave. El lijado se repite en forma más suave después del sellado para eliminar toda la 
pelusilla que se levanta, desmejorando el aspecto estético. 
 
 
8. LIMPIEZA DE LADRILLOS 
 
Eliminar toda presencia de material suelto y pintura antigua mal adherida o disgregada, 
por medio de escobillas de acero y ayuda de raspadores. De la misma forma eliminar toda 
presencia de sales blancas (eflorescencias) y materias extrañas a la superficie. 
 
Antes de pintar, es necesario que la superficie se encuentre totalmente limpia, libre de 
grasas o aceites, seca y debe haberse detenido la formación de eflorescencias. Cabe hacer 
notar en este punto que mientras los muros de ladrillo no están completamente secos no 
será posible evitar la aparición de sales blancas. 
 
 
9. LIMPIEZA DE HORMIGÓN Y ESTUCOS 
 
La preparación superficial del hormigón considera la eliminación total de todo material 
suelto, mal adherido o disgregado, pintura antigua en mal estado y la presencia de sales 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 26
blancas (eflorescencias), por medio de herramientas manuales tales como escobillas de 
acero, raspadores, etc., o métodos mecánicos especiales tales como máquinas 
devastadoras (galleteras) o por arenado de la superficie. 
 
Al igual que en el caso de los ladrillos, mientras la superficie permanezca húmeda, no 
será posible evitar la aparición de sales blancas. 
 
El quemado tradicional con ácido solamente elimina las sales y residuos alcalinos de la 
superficie de hormigón y no impide la aparición de ellas. Por esta razón una buena y 
cuidadosa limpieza manual reemplaza perfectamente al quemado con ácido siempre que 
el hormigón se encuentre totalmente fraguado. 
 
Antes de pintar la superficie, ésta deberá encontrarse totalmente limpia, sin grasas, sin 
eflorescencias y principalmente seca. 
 
 
10. LIMPIEZA DE AISLAPOL 
 
El aislapol o poliestireno expandido es un material que es atacado rápidamente por 
solventes, por lo que en el caso que el material se encuentre contaminado con grasas o 
aceites se podrá lavar solamente con una solución detergente y escobilla blanda, 
enjuagando luego muy bien, una vez terminado el lavado. 
 
En el caso que convenga partículas extrañas como polvo o tierra, se escobillará con 
escobilla suave hasta que desaparezcan los elementos ajenos. 
 
Antes de pintar asegurarse que el material se encuentre totalmente seco. 
 
 
11. SISTEMAS ALTERNATIVOS PARA ELIMINAR PINTURAS ANTIGUAS DE 
UNA SUPERFICIE 
 
En algunas oportunidades es necesario ayudarse con algún otro método complementario 
para la eliminación de pinturas de una superficie. 
 
Entre los más conocidos se encuentra el uso de removedores de pintura y el empleo de 
sopletes. Si bien estos métodos se utilizan con alguna frecuencia, es necesario tomar 
algunas precauciones en su aplicación, ya que en caso contrario pueden provocar 
problemas en el pintado posterior. 
 
 
11. A. REMOVEDORESDE PINTURA 
 
La gran mayoría de los removedores de pintura son mezclas o combinaciones de 
solventes fuertes y de elementos retardantes de la evaporación, que evitan que el solvente 
se evapore en forma demasiado rápida permitiendo que actué sobre la pintura el máximo 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
tiempo posible, reblandeciéndola y permitiendo su fácil eliminación con escobillas, 
espátulas o raspadores. 
Los elementos retardantes de la evaporación quedan sobre la superficie y debe ponerse 
especial cuidado en eliminarlos después que hayan cumplido con su objetivo, por cuanto 
debido a su carácter grasoso pueden actuar como desmoldantes si no se elimina 
totalmente. 
No es por ello muy aconsejable emplear removedores de pinturas en superficies porosas 
absorbentes como los son estucos, ladrillos, madera, asbesto cemento y otros. Por la otra 
parte no hay inconvenientes en utilizarlos sobre superficies compactas con fierro, acero, 
aluminio, superficies metálicas en general ya que los residuos pueden eliminarse 
mediante un lavado acucioso con solventes adecuados (por ej.: Thinner 480-900, etc.) o 
con agua limpia cuando son emulsionables. 
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PINTURA
La tendencia de los metales y en general de los materiales usados por la ingeniería a 
corroerse debemos reconocerla como un hecho natural y como tal inevitable. La labor del 
ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor economía 
posible. Dentro de los 5 métodos que existen para controlar el proceso corrosión, hemos 
concluido que el procedimiento de la barrera, en el cual también se encuentran incluidas 
las pinturas, es el método más económico, versátil y generalizado que podemos utilizar. 
Las medidas de protección distintas a pinturas que se utilicen, tendrán una evidente 
ventaja en áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial normal. No 
obstante, para la protección generalizada dentro de la industria, lo que mayor aceptación 
tiene, es precisamente la barrera, es decir, la aislación de la superficie mediante un 
material adecuado, que evite la penetración y con ello el ataque de los agentes corrosivos. 
El procedimiento de barrera consiste, en términos generales, en aislar la superficie del 
ambiente y de los agentes corrosivos mediante una barrera impermeable. Específicamente 
significa revestirla con una pintura o con algún recubrimiento. Estos materiales son 
responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de madera, de 
concreto, en prácticamente todas las plantas industriales. Como tales son las principales 
armas de que se dispone para combatir el proceso corrosivo y son, por consiguiente, un 
ítem importante dentro del mantenimiento general de una industria. 
1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS 
1. Los distintos tipos de recubrimientos utilizados para la protección de superficies 
podemos clasificarlos como sigue: 
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MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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– USO DECORATIVO: Utilizado sólo para lograr un efecto estético. 
 
– USO COMO PROTECTOR: El material cumple el objetivo de proteger las 
superficies del ataque del ambiente sin importar el efecto estético. 
 
– USO MIXTO: Cuando se requiere primeramente un efecto protector pero 
también es necesario un efecto estético. 
 
Por otra parte, pueden clasificarse también conforme con su naturaleza en: 
 
 
1.1 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS 
 
Un metal atacable por el medio ambiente es recubierto por un metal resistente. El 
objetivo es generalmente mixto como decorativo y ag. protector. 
 
Los recubrimientos metálicos más utilizados son dorado - plateado - cromado, 
principalmente como decorativo (ej.: Joyería de fantasía, menaje o decoración en 
automóviles) y estañado, niquelado, cadmiado y forrado con acero inoxidable, con un 
objetivo netamente protector (ej.: estañado de hojalata, niquelado de piezas de máquina, 
cadmiado de pernos, forros de silos, etc). La aplicación de estos metales puede ser por 
inmersión o por vía electrolítica en la mayoría de los casos, a excepción de forros de 
acero inoxidable que deben aplicarse por procedimientos de calderería. 
 
 
1.2 RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS 
 
 
Recubrimientos de naturaleza cerámica se utilizan por lo general con un objetivo 
claramente protector aunque puede en algunos casos cumplir un efecto también 
decorativo. 
 
Entre los recubrimientos cerámicos podemos destacar: Sobre hormigón o concreto en 
general, los embaldosados y azulejos y los recubrimientos con ladrillos, ya sea antiácidos 
o refractorios. Las aplicaciones más típicas son los pisos industriales y los interiores de 
estanques de hormigón. Todos estos recubrimientos tienen su punto débil en la gran 
cantidad de uniones entre los distintos elementos y que son la mayor causa de fallas. 
Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son la mayor causa de 
fallas. Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son el 
vitrificado, el esmaltado y el enlozado. Estos recubrimientos se aplican sobre el metal 
precalentado y deben luego fundirse en un horno a alta temperatura. Ejemplos 
características son: tinas de baño (esmaltado), menaje de casa, ollas, jarros, etc. 
(enlozado) y estanques o reactores para la industria química (vitrificado). 
 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
1.3 RECUBRIMIENTOS SINTÉTICOS 
 
Con el progreso de la química se han desarrollado una variedad de productos químicos 
que tienen su aplicación en la protección de elementos, ya sea solos o también con 
elementos reforzantes, tales como fibra de vidrio o tramas sintéticas, p. Ej. Nylon. Dentro 
de los materiales más conocidos en este aspecto pueden citarse: forros de PVC (Cloruro 
de polivinilo), Poliester, Polietileno, Teflón, Siliconas o forros con gomas y Elastómeros 
como Caucho, Ebonita, Neopreno, Poliuretano, etc. La variedad de productos disponibles 
es muy grande. 
 
 
1.4 PINTURAS 
 
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas 
y que es precisamente el tema en estudio. 
 
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada 
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades 
protectoras. 
 
Esta película se adhiere firmemente a la superficie. 
 
 
1.4 PINTURAS 
 
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas 
y que es precisamente el tema en estudio. 
 
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada 
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades 
protectoras. 
 
Esta película se adhiere firmemente a la superficie. 
 
 
1.4.1 TIPOS GENÉRICOS DE PINTURA 
 
Para poder entrar a estudiar las pinturas es necesario encontrar una forma para 
clasificarlas. 
 
 
 
Se ofrecen las siguientes posibilidades de clasificación: 
 
a) POR COLOR: Podemos hablar de pinturas rojas, amarillas, verdes, blancas, 
negras, etc. 
 29
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 30
 
b) POR USO: Podemos hablar de pinturas industriales, pinturas de uso 
doméstico, pinturas para hierro, pinturas para madera , etc. 
 
c) POR ACABADO: Podemos definir pinturas brillantes, semibrillantes, mates (sin 
brillo) texturadas, etc. 
 
d) POR PRECIO: Pinturas, caras, baratas, de costo mediano. 
 
e) POR COMPOSICIÓN GENÉRICA DEL FORMADOR DE PELÍCULA: 
A nuestro modo de ver la clasificación por la composición 
genérica del formador de película, es la forma más adecuada para 
entrar a estudiar las pinturas, ya que conociendo el formador de 
película, se conoce lo que podría llamarse “el apellido de la 
pintura” y con ello sus características, en cambio las otras 
definiciones nombradas constituyen solamente “cualidades” y no 
dan mayores indicaciones sobre su composición y/o 
características. 
 
Las pinturas y en general los recubrimientos protectores 
modernos son producto de un desarrollo paulatino a través de los 
años. Desde siempreel hombre ha estado en alguna medida 
relacionado con la pintura. Inicialmente para satisfacer 
inquietudes artísticas, y más adelante para proteger las obras 
creadas por la acción del medio ambiente. Al comienzo las 
pinturas fueron fabricadas por artistas y por ello su fabricación 
fue por muchos años un arte. De hecho las recetas pasaban de 
padre a hijo o de maestro a discípulo dentro del mayor secreto. 
Con el desarrollo industrial entre los siglos XVIII y XIX la 
pintura comenzó a tener importancia comercial. Todos los 
ingredientes seguían siendo los mismos y las recetas iguales a las 
que usaban los artistas. Ellos poseían una cierta cualidad 
protectora pero su efectividad era limitada en el tiempo. 
 
Al avenir el siglo XX el desarrollo industrial empezó a tornarse 
más vertiginoso y empezó a exigir mejores productos y establecer 
mayores demandas hacia la calidad de los revestimientos. 
Comenzó entonces la investigación por parte de la ciencia, de 
modo de conseguir un mejoramiento de los materiales 
tradicionales. 
 
Durante los últimos 30 ó 40 años el desarrollo científico 
virtualmente ha revolucionado la fabricación de pinturas. Hoy se 
consiguen productos extremadamente resistentes contra 
prácticamente cualquier agente químico y bajo cualquier 
condición de corrosión. Estos recubrimientos protectores se 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
distinguen de las pinturas tradicionales cuyo objetivo era 
eminentemente decorativo, en que se han convertido en valiosas 
herramientas de la ingeniería moderna. El uso de estos 
recubrimientos protectores, de alta resistencia y más eficientes, ha 
hecho posible emplear estructuras de acero más económicas en 
ambientes químicos, las cuales antiguamente no habrían tenido 
ninguna posibilidad de vida prolongada. Por otra parte ahorran en 
la actualidad miles de millones de dólares en pérdidas de 
materiales por corrosión. 
 
 
 
 
1.4.2 COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS 
 
Existen en la actualidad cientos de tipos de revestimientos protectores y pinturas y 
muchas variedades en cada tipo. 
 
Cada uno de ellas tiene una propiedad básica en común con las demás, es decir que se 
aplican como líquidos que luego se transforman en películas sólidas y continuas. Existen 
recubrimientos de varios grados de viscosidad, varios grados de contenido sólidos de 
varias maneras para transformar estos fluidos en sólidos: Estos procedimientos pueden 
ser oxidativos, evaporativos, catalizados, secados a alta temperatura, por radiación, etc. 
Unos secan rápido, oros secan más lento, otros no endurecen nunca, permaneciendo 
adherentes y plásticos. 
 
A pesar de todas estas diferencias, no obstante todos los revestimientos protectores y 
pinturas tienen algo en común que es el formador de película. En la mayoría de los casos 
se trata de un material de carácter resinoso, capaz de aglutinar partículas minerales y 
materiales colorantes. 
 
Esta película debe ser suficientemente coherente y poseer una excelente adherencia a la 
base. El formador de película (aglutinante, binder o resina) debe necesariamente 
encontrarse en estado de líquido al aplicar el revestimiento y ello se logra agregando un 
elemento solvente. El conjunto se denomina VEHÍCULO, que se subdivide de acuerdo 
con lo expuesto, en vehículo sólido o no volátil, también llamado resina, y el vehículo 
volátil, también llamado solvente. El vehículo se transforma en sólido por varios 
mecanismos, las primera posibilidad es la evaporación del solvente, quedando como 
residuo el vehículo sólido seco. 
 
Otras posibilidades se basan en reacción química, en que el secado o el endurecimiento 
se produce sin pérdida de material volátil, otros se producen por sobreposición de ambos 
sistemas, otros materiales requieren de alta temperatura en un horno para endurecer y 
desarrollar sus propiedades. 
 
 
 31
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 32
1.4.3. COMPOSICIÓN DE UNA PINTURA 
 
 
TABLA 
 
 
 
PIGMENTOS 
 
COLORANTES 
REFORZANTES 
QUÍMICOS 
 
 
 
VEHÍCULOS 
 
NO VOLATIL 
(FORMADOR DE 
PELÍCULA) 
VOLATIL 
(SOLVENTES) 
 
 
 
PINTURA 
 
 
 
 
 
 
ADITIVOS 
 
PLASTIFICANTES 
SECANTES 
HUMECTANTES 
DISPERSANTES 
TIXOTROIZANTES 
ACELERANTES 
ABRILLANTADORES 
ANTIFLUOCULANTES 
ANTINATA 
ANTIESTÁTICOS 
ANTIOXIDANTES 
ETC. 
 
Se distinguen en la tabla anterior tres grupos de productos, cuales son los Pigmentos, 
subdivididos en pigmentos colorantes y pigmentos reforzantes, también llamado 
extendedores y rellenos. Existen pigmentos con actividad química, p. ej.: los tóxicos. 
 
Después tenemos el VEHÍCULO que está formado por el vehículo no volátil o formador 
de película y el vehículo volátil que son los solventes o diluyentes. 
 
El tercer grupo está constituido por los ADITIVOS, y son aquellos productos que 
modifican en cierta medida las propiedades del formador de película, con el propósito de 
lograr ciertas cualidades específicas o ajustar sus características a los requerimientos. 
 
 
1.4.3.1 PIGMENTOS 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 33
Los pigmentos son productos químicos que pueden ser de origen natural o sintético que 
presentan las siguientes propiedades: 
 
 
– Poder cubriente 
– Color 
– Retención de color 
– Tamaño y forma de partícula 
– Capacidad de humectación 
– Absorción de aceite 
– Reactividad química 
– Estabilidad a la luz 
– Resistencia al calor 
– Fluorescencia 
– Índice de reflexión 
– Etc. 
 
 
 
Los pigmentos se dividen en pigmentos básicos o colorantes que otorgan el color y la 
capacidad de obliteración a una pintura y los pigmentos llamados reforzantes. También se 
llaman extendedores o rellenos. Estos son generalmente minerales del tipo de Caolin, 
Talco, Barita, Carbonato de Calcio, Feldespatos, etc., que se agregan a la película con el 
doble propósito de reforzar la capa (en forma similar a la grava en un hormigón) y 
también para rebajar en cierta medida los costos. El efecto reforzante de un pigmento 
adecuado puede verse claramente, por ejemplo, en el caso de la mica. La mica con su 
estructura laminar aumenta notoriamente la impermeabilidad de la capa de pintura 
aumentando con ello la vida de la protección anticorrosiva. 
 
 
1.4.3.2 LOS ADITIVOS 
 
Son productos químicos que se agregan en pequeña proporción a la pintura, con el objeto 
de modificar sus propiedades y ajustarla a los requerimientos. Dentro de los aditivos más 
importantes se encuentran los siguientes: 
 
 
a) PLASTIFICANTES: 
Son aquellos que modifican la elasticidad y la plasticidad de la película, quitándole su 
rigidez. Generalmente son aceites o materiales similares. 
 
 
b) SECANTES: 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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Son catalizadores del proceso oxidativo en las pinturas alquídicas o alquídica, 
modificada. El secante facilita la absorción del oxígeno y acelera con ello el proceso de 
secado. Hay algunos secantes que actúan en la superficie y otros que actúan en la masa 
de la pintura. 
 
 
c) HUMECTANTES Y DISPERSANTES: 
 
Son productos de la familia de los tensoactivos, es decir materiales que introducen 
pequeñas cargas eléctricas al sistema y facilitan con ello el proceso de humectación y en 
consecuencia la dispersión del pigmento en la resina. 
 
Cabe señalar que este proceso constituye una etapa difícil dentro del proceso de 
fabricación de la pintura porque es necesario “mojar” una partícula que por naturaleza es 
de característica hidrófila y por lo tanto el dispersante actúa como agente de enlace. 
 
 
d) TIXOTROPIZANTES: 
 
Se define la tixotropía de una pintura como la propiedad de formar una viscosidad falsa, 
es decir, formar un cuerpo gelificado que se destruye fácilmente al agitarlo. Con ello se 
puede aplicar la pintura en capas gruesas sin temor a que ésta se descuelgue en 
superficies verticales. 
 
Los tixotropizantes tienen su importancia además en el hecho que impiden la 
sedimentación de los pigmentos durante un almacenamiento prolongado de la pintura. 
 
 
e) ACELERANTES: 
 
Son aditivos que catalizan una reacción químicadándole mayor rapidez 
 
 
f) ABRILLANTADORES: 
 
Estos mejoran el brillo de la superficie. 
 
 
g) ANTIFLOCULANTES O ANTIAGLOMERANTES: 
 
Son aditivos cuya importancia está en que las partículas pigmentarias que se han 
dispersado en la resina durante el proceso de fabricación, no vuelvan a reaglomerarse, lo 
cual causaría manchas en el acabado. 
 
 
h) ANTIPIEL: 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 35
 
Son solventes de evaporación muy lenta, cuyo objetivo es evitar que se produzca la 
formación de piel dentro del tarro durante el período de almacenamiento. 
 
 
i) ANTIESTÁTICOS: 
 
Evitan la acumulación de electricidad estática y con ello que por ejemplo se pegue al 
polvo de la superficie pintada. 
 
 
j) ANTIOXIDANTES: 
 
Aditivos antioxidantes hay de dos tipos: 
 
– Unos cuyo objetivo es prevenir que se oxide el envase de hojalata utilizado para 
almacenar la pintura. 
 
– El otro tipo de antioxidante evita que la pintura misma sufra un proceso de 
oxidación por efecto de la intemperie y pierda sus propiedades protectoras. 
 
 
1.4.4 CLASIFICACIÓN DE LAS PINTURAS 
 
Clasificando las pinturas con base en el concepto de la Composición básica del formador 
de película o resina”, se tiene la siguiente tabla: 
 
 
 
 
SECAMIENTO EVAPORATIVO PURO 
 
ACRÍLICOS 
PIROXILINAS (DUCOS) 
CAUCHO CICLIZADO 
CAUCHO CLORADO 
VINÍLICOS 
GOMA LACA- 
BITUMENES 
 
 
 
SECAMIENTO EVAPORATIVO 
MÁS OXIDACIÓN 
 
ÓLEOS 
ALQUÍDICOS PUROS 
ALQUÍDICOS MODIFICADOS CON: 
FENOLCO 
SILICONAS 
EXPOXY-ESTERES 
 
 
 
 
 
 
SECAMIENTO EVAPORATIVO 
MÁS REACCIÓN QUÍMICA 
 
 
EPÓXICOS 
POLIURETANOS 
POLIESTERES 
SILICONAS 
HORNOS 
FENOL-FORMALDEHIDO 
MELAMINA-FORMALDE- 
HIDO-UREA- 
FORMALDHEIDO 
ACRÍLICOS 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 36
EXPOXY FENÓLICOS 
INORGÁNICOS 
 
 
 
 
 
SECAMIENTO EVAPORATIVO 
 
EMULSIONES ACRÍLICA 
 (LATEX) VINÍLICA 
 BUTANDIENO- 
 EXTIRENO 
EMULSIONES ASFÁLTICAS 
 
 
PINTURAS EN POLVO 
 
EPOXICOS 
POLIESTERES 
 
Esta tabla nos lleva a analizar más detenidamente el formador de película. 
 
El formador de película o más propiamente llamado resina, es un producto químico que 
puede ser de origen natural o sintético, que es capaz de aglutinar o ligar las partículas de 
pigmento y es capaz de transformarse por alguno de los mecanismos indicados en una 
película (film) continua. 
 
La resina constituye en sí misma el elemento más importante dentro de la pintura por 
cuanto las características propias de ella se reflejan fielmente en la pintura que con ellas 
se fabrique. En la práctica le da el “apellido” a la pintura. 
 
Las cualidades y características que identifican a cada una de las innumerables resinas 
que se encuentran en la actualidad son los siguientes: 
 
 
PRIMARIAS 
 
1. Naturaleza química 
2. Solubilidad 
3. Mecanismos de formación de película 
4. Polaridad (adherencia a la superficie) 
5. Resistencia química 
6. Dureza y elasticidad 
 
SECUNDARIAS 
 
7. Resistencia a temperatura 
8. Resistencia a radiación UV 
9. Resistencia a la luz 
10. Combustibilidad 
11. Retención de brillo 
12. Resistencia a los solventes 
13. Compatibilidad 
 
 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
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Cada resina tiene sus cualidades que le son propias y características que la identifican. 
 
Las cualidades generales de las distintas resinas usadas y que a su vez se reflejan en las 
características de las pinturas son: 
 
 
1.4.4.1 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO 
 
Son pinturas en que la película se forma por evaporación del solvente y no hay procesos 
químicos involucrados. 
 
 
La principal característica de este grupo es que las pinturas son de tipo reversible, es 
decir, se redisuelven con facilidad en presencia de solventes y habitualmente presentan 
una notoria retención de solventes, demorándose por este motivo el producto aplicado un 
tiempo prolongado en adquirir sus características finales. El secamiento es esencialmente 
dependiente de la temperatura. 
 
Los productos de este grupo y sus aplicaciones principales son: 
 
– ACRÍLICOS 
 
Pintado de automóviles, excelente resistencia a la intemperie. 
 
– NITROCELULOSA 
 
(Piroxilina o Ducos) Pintado de automóviles y lacado de muebles. 
 
– CAUCHO CICLIZADO 
 
Esmaltes de gran brillo para baños y cocinas. 
 
– CAUCHO CLORADO 
 
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química y baja 
permeabilidad al agua. 
 
– VINÍLICOS 
 
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química. 
Especialmente adecuados para interiores de estanques de agua potable y ambientes de 
gran agresividad. 
 
– GOMA LACA – RESINA COPAL 
 
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 38
Dos productos de origen natural utilizados principalmente para barnices y lacados de 
muebles económicos. 
 
– BITUMENES BREA-ASFALTO 
 
Protección de elementos contra la acción del agua en todas aquellas áreas en que el 
aspecto estético no tiene importancia (color negro). 
 
 
1.4.4. 2GRUPOS SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS OXIDACIÓN 
 
Son pinturas de amplio uso cuya característica principal es la necesidad de absorber 
oxígeno del aire para que se forme la película. 
 
Esta absorción de oxígeno se regula mediante los aditivos secantes. 
 
Son en general películas de excelente adherencia, irreversibles, aunque en alguna 
medida sensibles a los solventes fuertes. Su resistencia química es baja. 
 
Todo este grupo tiene su origen en aceites naturales que pueden ser de tipo secante 
como p.ej.: linaza, soya, maravilla, atún, pescado, o de tipo no secante como p.ej.: 
aceite de resina, aceite de coco y otros. 
 
a) ÓLEOS: 
 
Son pinturas de amplio uso a nivel doméstico en baños y cocinas, puertas, ventanas, 
etc. Fundamentalmente están constituidas de aceite secante, pigmento y solvente. 
 
b) ALQUÍDICOS: 
 
Los esmaltes alquídicos se fabrican con las llamadas resinas alquídicas o alquidales, 
que son cuerpos resinosos obtenidos en la base a un proceso químico de aceites 
naturales. Su nombre deriva del aceite que le dio origen (alquídicos de soya, 
maravilla, linaza, pescado, etc.) 
 
Las resinas alquídicas fueron las primeras en desarrollarse y constituyen la base de 
los “elementos sintéticos” que se venden en el comercio. En el transcurso de los 
últimos 40 años ellos en la práctica han desplazado a los óleos en el mantenimiento 
industrial, debido a su secamiento más acelerado, mayor dureza, mejor retención de 
brillo y mejor resistencia al agua. 
 
Los alquídicos tienen en general buena resistencia a la humedad y al contacto 
intermitente con agua p.ej. lluvia y dan suficiente protección en ambientes químicos 
moderados. 
 
Su resistencia a solventes es regular. 
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 39
 
b. 1) ALQUÍDICO REFORZADO: 
 
Teniendo presente que los alquídicos puros tienen algunas limitaciones, se ha 
ensayado con buenos resultados el reforzamiento de la película con otras resinas. Con 
ello se han obtenido pinturas de muchos mejores características y valores de 
resistencia. 
 
b. 2) ALQUÍDICO FENÓLICO: 
 
De alto brillo y apto para ambientes de mucha humedad. 
 
b. 3) ALQUÍDICO VINÍLICO: 
 
De buena resistencia a la intemperie. Uso en exteriores de estanques de 
almacenamiento. 
 
b.4) ALQUÍDICO URETANO: 
 
Producto duro de excelente brillo y resistencia a la abrasión. Apto para 
determinaciones de gran estética. 
 
b. 5) ALQUÍDICO CAUCHO CLORADO: 
 
Pintura de buena impermeabilidad. Apta para inmersión permanente en agua de baja 
agresividad. 
 
b. 6) ALQUÍDICO SILICONA: 
 
Pintura impermeable de larga duración a la intemperie y gran resistencia a la 
radiación. Por ejemplo apto para superestructuras de barcos. 
 
 
1.4.4.3 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS REACCIÓN QUÍMICA 
 
Los productos de este grupo se caracterizan porque una vez que se han evaporado los 
solventes, tiene lugar una reacción química entre los componentes (Cross-Linking) 
que conforman entonces la película. Las características propias de la pintura no se 
consolidan mientras esta reacción química no haya tenido lugar o respectivamente