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PROPUESTA DE MEJORA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD 
DEL TALLER STK POWER, MEDIANTE ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS 
EN LA PRESTACIÓN DEL SERVICIO DE CAMBIO DE ACEITE CADA 5000 KM 
EN UN AUTOMÓVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PAULA JIMENA YUNEZ DELGADO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA 
FACULTAD DE INGENIERIAS 
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL 
NEIVA 
2020 
 
2 
PROPUESTA DE MEJORA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD 
DEL TALLER STK POWER, MEDIANTE ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS 
EN LA PRESTACIÓN DEL SERVICIO DE CAMBIO DE ACEITE CADA 5000 KM 
EN UN AUTOMÓVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PAULA JIMENA YUNEZ DELGADO 
 
Informe Final de práctica social, empresarial y solidaria presentado como 
requisito para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL 
 
Asesor 
Ing. REINALDO ALFREDO VICTORIA BONILLA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA 
FACULTAD DE INGENIERIAS 
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL 
NEIVA 
2020 
 
3 
NOTA DE ACEPTACIÓN 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Presidente del Jurado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Jurado 
 
 
 
 
 
 
 
Jurado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Neiva, Abril de 2020 
4 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
Para el buen desarrollo del presente trabajo practico, me sentí 100% apoyada por 
la Universidad Cooperativa de Colombia, quien a lo largo del camino me ha 
brindado todas las herramientas necesarias y profesionales competentes para 
transmitirme conocimiento referente a la Ingeniería Industrial. De todos los 
maestros que pasaron por este camino quiero resaltar y agradecer especialmente 
al gran maestro e Ingeniero Reinaldo Alfredo Victoria Bonilla, a quien le debo 
mayor parte del conocimiento adquirido no solo en la práctica profesional, sino a lo 
largo de toda la carrera universitaria. 
 
De igual manera quiero agradecerle a la Organización STK Power Mantenimiento 
& Confiabilidad S.A.S y a todos sus colaboradores, quienes me acogieron y 
recibieron brindándome un espacio y la confianza para lograr solucionar la 
problemática presente en su sistema de producción, aplicando todos los 
conocimientos teóricos y prácticos adquiridos previamente en la Universidad 
Cooperativa de Colombia. Solo me queda desearles que Dios los acompañe en su 
camino y les de mucha productividad organizacional. 
 
Finalmente quiero agradecerle a Dios por levantarme en cada caída durante el 
camino y a mi familia, especialmente a mi mamá Ginna Marcela Delgado Cuervo y 
a mi tío Hugo Andrés Delgado Cuervo, quienes desde el inicio han puesto su 
confianza en mí como futura profesional y además me han apoyado 
incondicionalmente en mi proceso de formación como Ingeniera Industrial. 
 
 
5 
CONTENIDO 
 
 
Pág. 
 
 
INTRODUCCIÓN 12 
 
 
1. MARCO DE REFERENCIA 14 
 
1.1 MARCO TEORICO 25 
 
1.2 MARCO LEGAL 27 
 
 
2. DESCRIPCIÓN Y NATURALEZA DE LA ORGANIZACIÓN 31 
 
2.1 RAZÓN SOCIAL 31 
 
2.2 UBICACIÓN 31 
 
2.3 GERENTE 31 
 
2.4 NIT 31 
 
2.5 LOGO 31 
 
2.6. ACTIVIDAD Y RESEÑA HISTORICA 32 
 
2.7 SERVICIOS 32 
 
2.8 MISIÓN Y VISIÓN 33 
 
2.8.1 Misión 33 
 
2.8.2 Visión 33 
 
2.9 POLÍTICA DE CALIDAD 33 
 
2.10. OBJETIVOS DE CALIDAD 34 
 
2.11. VALORES 34 
 
2.12. ORGANIGRAMA 35 
6 
2.13. DIAGRAMA DE PROCESOS 36 
 
 
3. REQUERIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN 37 
 
 
4. PLAN DE ACCIÓN 38 
 
4.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES 38 
 
4.1.1. Revisión bibliográfica y consulta a expertos 38 
 
4.1.2. Observar la realización del servicio 38 
 
4.1.3. Analizar el método actual del servicio 38 
 
4.1.4 Análisis de tiempos 38 
 
4.1.5 Diagnostico 38 
 
4.1.6 Formular propuesta de mejora 38 
 
4.1.7 Sustentación del proyecto 39 
 
4.2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 39 
 
 
5. ACTIVIDADES REALIZADAS 40 
 
5.1 ANÁLISIS DEL METODO ACTUAL 40 
 
5.2 ANÁLISIS DE TIEMPOS 47 
 
5.3 DIAGNOSTICO 48 
 
5.4 PROPUESTA DE METODO MEJORADO 50 
 
 
6. LOGROS Y LECCIONES APRENDIDAS 53 
 
 
7. LIMITACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 54 
 
 
8. ACTA DE CONFORMIDAD DE LA EMPRESA 55 
7 
BIBLIOGRAFÍA 56 
 
 
ANEXOS 58 
 
 
8 
LISTA DE TABLAS 
 
 
Pág. 
 
 
Tabla 1. Marcos de referencia 14 
 
Tabla 2. Simbología de los Diagramas de Procesos 26 
 
Tabla 3. Acciones de Mejora 50 
 
 
9 
LISTA DE IMÁGENES 
 
 
Pág. 
 
 
Imagen 1. Ubicación 31 
 
Imagen 2. Logo 31 
 
Imagen 3. Desmonte del filtro de aceite 42 
 
Imagen 4. Solicitud filtro Nuevo 43 
 
Imagen 5. Inspección filtro Nuevo 43 
 
Imagen 6. Preparación del filtro Nuevo 44 
 
Imagen 7. Instalación filtro Nuevo 44 
 
Imagen 8. Llenado del depósito de aceite 45 
 
Imagen 9. Verificación del nivel de aceite 45 
 
Imagen 10. Inspección Final 46 
 
 
10 
LISTA DE ILUSTRACIONES 
 
 
Pág. 
 
 
Ilustración 1. Organigrama 35 
 
Ilustración 2. Mapa de Procesos STK POWER 36 
 
Ilustración 3. Cronograma de Actividades 39 
 
Ilustración 4. Flujograma del Método Actual 46 
 
Ilustración 5. Hoja de Estudio de Tiempo 47 
 
Ilustración 6. Análisis de la Propuesta del Método Mejorado 51 
 
Ilustración 7. Flujograma del Método Propuesto 52 
 
 
11 
LISTA DE ANEXOS 
 
 
Pág. 
 
 
Anexo A. Formato de Recepción del Vehículo 40 
 
Anexo B. Evidencia fotográfica de los tiempos tomados 47 
 
Anexo C. Flujograma del método actual del cambio de aceite de un automóvil 53 
 
Anexo D. Evidencia Fotográfica 53 
 
12 
INTRODUCCIÓN 
 
 
El entorno industrial automotriz de la actualidad se caracteriza por la 
competitividad, la velocidad de los cambios y la inestabilidad de la demanda, esto 
se debe al incremento que se está presentando por parte de los clientes que 
requieren productos que se ajusten a sus requerimientos y con la calidad exigida 
para cumplir con las necesidades especificadas, así mismo el aumento en la 
rapidez y frecuencia de las entregas (Ramirez Gil, Gomez Bull, Linares Gil, & 
Vargas Salgado, 2015, págs. 29-30). 
 
Además, las industrias buscan principalmente ser productivas y para ello estas 
deben, en primer lugar trabajar siempre en la mejora continua, puesto que la 
búsqueda y el afán por seguir mejorando es la única manera de alcanzar la 
máxima calidad y excelencia; en segundo lugar, aprovechar al máximo los 
recursos disponibles, los cuales pueden ser capital humano, patrimonio neto, 
procesos necesarios para la producción, materiales requeridos, etc.; y finalmente 
ser rentables, lo que ocurre en el momento en que la empresa genera suficiente 
utilidad o beneficio, es decir, cuando sus ingresos son mayores que sus gastos y 
la diferencia entre ellos es considerada como aceptable. 
 
Por otro lado, el estudio de métodos y tiempos es una herramienta la cual sirve 
para determinar los métodos exactos y los tiempos estándar de cada una de las 
operaciones que componen cualquier proceso, así como para analizar los 
movimientos que son realizados por parte de un operario para llevar a cabo dicha 
operación (Tejada Diaz, Gisbert Soler, & Perez Molina, Diciembre, 2017, pág. 41). 
Tomando como base lo anterior se puede decir que el análisis de métodos y 
tiempos tiene como fin evitar la realización de actividades innecesarias que solo 
hacen que el tiempo de operación sea mayor lo que le permite a la empresa tener 
una base para controlar la manera en que se desarrollan las actividades presentes 
en el servicio y por ende dar el primer paso para la optimización de estos mismos 
y generar así la mejora continua. 
 
Contextualizando el tema, el presente estudio busco generar una propuesta de 
mejora para la optimización de la productividad del servicio de mantenimiento 
preventivo para cambio de aceite cada 5.000 km de un automóvil en el taller STK 
POWER, reduciendo los tiempos muertos, optimizando los métodos en cada 
actividad y de este modo eliminar todos los cuellos de botella presentes en la 
prestación de servicio. Dicho estudio se llevó a cabo en primer lugar, por medio de 
la observación del servicio y la revisión bibliográfica, lo cual dio paso para 
determinar e identificar las falencias en el método actual ysus tiempos, las cuales 
hacen referencia a insuficiencias en el control y seguimiento de los elementos de 
protección personal, falta de orden y aseo, no estandarización del proceso, 
demoras en el vacío del tanque de aceite y por último se observó que se combinó 
el proceso de compra con el de servicio generando una demora significativa. Una 
13 
vez se culminó dicho estudio se generó un diagnostico en donde se expuso todo lo 
mencionado y con base en este se empezaron a desglosar una serie acciones de 
mejora que hacen referencia básicamente a la implementación de un plan de 
control y seguimiento de EPP1, aplicación de 5s en el almacén de herramientas, 
modificación en el método de vaciado de aceite, establecimiento del proceso de 
compra y finalmente capacitación al personal con respecto a la buena aplicación 
del método; estas harán posible la buena aplicación del método mejorado 
propuesto en el presente trabajo. 
 
 
 
 
1 Elementos de protección Personal 
14 
1. MARCO DE REFERENCIA 
 
 
Tabla 1. Marcos de Referencia 
 
1. Diagnóstico, Diseño y Estrategia de Implementación de Propuestas de Mejora 
para el Proceso de Reparación de Carrocería y Pintura en un Taller Automotriz 
Autores Luis Fernando Diaz del Olmo Campo 
Referencia bibliográfica Barnes, R. (1979). Estudio de movimientos y tiempos. Quinta 
edición. Madrid: Aguilar. Barrera, R. (2011). Diseño de un modelo 
de optimización de turnos para cajeros. Tesis de grado, 
Universidad de Chile, Santiago de Chile, Chile Bermúdez, M. 
(2007). Principios de clase mundial en la manufactura en redes 
empresariales de la confección. Tesis de maestría, Universidad 
Nacional Colombia, Manizales, Colombia. Bramstorp, O. (2011). 
Implementation of the Focused Improvement concept in outsourced 
production. Tesis de maestría, Lund University, Lund, Suecia. 
Domínguez Machuca, J. (1997). Dirección de Operaciones: 
Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios. 
Madrid, España: McGraw-Hill. Fleury, M. (2008). Implementação de 
um sistema kanban emu ma fábrica de pneus de grandes 
dimensoes. Tesis de grado, Universidad de Sao Paulo, Sao Paulo, 
Brasil. Gharakhani, D. (2011) Identify and ranking obstacles of 
world class manufacturing implementing by the fuzzy analytic 
hierarchy process. International Journal of Economics and 
Management Sciences. Vol. 1, No. 5, pp.10-18. Haynes, A. (1999) 
Effects of world class manufacturing on shop floor workers. Journal 
of European Industrial Training, Vol 23. Jones, D. (2005) 
Pensamiento Esbelto. 2da edición. Krajewski, L. (2000) 
Administración de operaciones: estrategia y análisis. Pearson 
educación. Meyers, F. (2000) Estudio de tiempos y movimientos 
para la manufactura ágil. Segunda edición. México D.F.: Pearson 
Education. Murino T., Naviglio G., Romano E., Guerra L.,Revetria 
R., Mosca R., Cassettari L.(2012) A World Class Manufacturing 
Implementation Model. The 6th WSEAS International Conference 
on COMPUTER ENGINEERING and APPLICATIONS. Harvard, 
Cambridge, USA. Niebel (2004) Ingeniería Industrial: Métodos, 
estándares y diseño del trabajo. Onceava edición. México D.F.: 
Alfaomega Parrado, P. (2004). Estructuración e implementación del 
pilar de mejora enfocada en Tetra Pak Colombia. Tesis de grado, 
Pontificia Universidad Javeriana, Bogotá D.C., Colombia. Purche, 
J. (2010) Entender el ciclo PDCA de mejora continua. Calidad: 
Revista mensual de la Asociación Española para la Calidad. 
Torrejon, D (2015). Mejora del Proceso de Reparación de un Taller 
de Carrocería y Pintura utilizando simulación de operaciones. Tesis 
de grado. Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, Perú 
Yamada, F. (2012). Implantação da metodología kaizen em uma 
linha de produção de uma fábrica de chocolates. Tesis de grado, 
Universidad de Sao Paulo, Sao Paulo, Brazil. 
Tipo de Trabajo Tesis para optar el Título de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Lima, Perú 
Contenido La empresa en estudio realiza servicios de reparaciones 
15 
automotrices en su red de talleres en todo el Perú. Su servicio de 
recuperación de carrocería y pintado, abarca desde la recepción y 
evaluación de daños del vehículo, la reparación, pintado y 
embellecido, hasta el pago y entrega. Este servicio genera el 
mayor porcentaje de ingresos de la empresa; sin embargo, 
presenta la mayor cantidad de reclamos según las encuestas de 
satisfacción al cliente. 
El presente estudio busca mejorar la productividad del taller 
reduciendo los tiempos muertos en el desarrollo de las actividades, 
e ineficiencias en la asignación de tareas. Del mismo modo se 
proyecta incrementar el número de órdenes de trabajo y así 
aprovechar la capacidad productiva del taller. Para lograr ello se 
realiza un diagnóstico del taller para identificar las causas 
principales de los problemas y así determinar las herramientas más 
efectivas para solucionarlas. Entre las propuestas de mejora, se 
diseña un plan 5s para eliminar los desperdicios en el taller, se 
realiza un modelo de asignación de tareas de reparaciones de 
carrocería, se mejora la preparación de pintado con un estudio 
bimanual y se presentan mejoras organizacionales en los puestos 
de trabajo. 
Asimismo, se presenta una evaluación económica que confirma la 
rentabilidad del proyecto de mejora con un TIR de 37% y un VAN 
de s/. 132,200.55, los cuales verifican la viabilidad financiera de las 
optimizaciones diseñadas. 
Se concluye que las propuestas de mejora definidas tienen un alto 
potencial porque mejoran la productividad, generan mayores 
ingresos por la atención de un mayor número de vehículos e 
incrementan la satisfacción del cliente final. 
2. Metodologia de Estudio de Tiempo y Movimiento; Introducción al GSD 
Autores Noris Leonor Tejada Diaz, Víctor Gisbert Soler & Ana Isabel Pérez 
Molina 
Referencia Bibliografica An introduction to GSD®. Elyon Ltd. [Consulta: 9 junio 2017]. 
Disponible en: http://elyon.com/gsd_e.htm Chiavenato, Idalberto, 
Introducción a la teoría general de la administración, McGraw-Hill, 
1995. General Sewing Data, GSD, STUDENT MANUAL. General 
Sewing Data Limited. M.E. Mundel, Estudio de Tiempos y 
Movimientos, Continental, 1984. Niebel, Benjamin, Ingeniería 
Industrial. Estudio de Tiempos y Movimientos. Alfa Omega, 1996. 
Sáinz Yunes, Luis Rafael. Diseño del trabajo, ITESM, 2001. 
Palabras claves GSD, Tiempo, Movimiento, Operario, Estudio. 
Tipo de Trabajo Articulo de Revista 
Contenido El estudio de tiempo y movimiento es una técnica de gran ayuda 
para las empresas, el cual no es valorado actualmente. Esta 
supone un valor importante para conseguir un trabajo de manera 
eficiente y eficaz. El estudio de tiempo y movimiento va dirigido a la 
mejora de la productividad y fue utilizada desde los siglos XIX. El 
GSD proporciona un enfoque al área de manufactura en donde se 
establecen tiempos de fabricación consistentes los cuales reducen 
los costes de esta. 
3. Reducción de Tiempo de Ciclo en Estación de Trabajo de Industria Automotriz 
Autores Laura Viviana Ramírez Gil, Karla Gabriela Gómez Bull, Mayra 
Verónica Linares Gil & Maria Marisela Vargas Salgado. 
Referencia Bibliografica Colunga C & A Saldierna. 1994. Costos de la calidad. San Luis 
16 
Potosí: Universidad Autónoma de San Luis Potosí, Facultad de 
ingeniería Fisher M. 1999. Process improvement by pokayoke. 
Emerald insight, 264-266. George ML. 2002. Lean six sigma: 
combining six sigma Quality with lean speed. USA: McGraw- Hill 
Gutiérrez H. 2005. Calidad Total y Productividad. México: McGraw-
Hill. PDCA. 2017. PDCA HOME. 13 de Febrero de 2017. 
http://www.pdcahome.com/poka-yoke/ Rodríguez E. 2005. 
Metodología de la investigación. Villahermosa: Universidad 
Autónoma de Tabasco. Sosa D. 2002. Conceptos y herramientas 
para la mejora continua. México: Limusa Soto DM. 2011. 
Perspectiva de la gestión de la innovación desde los mecanismos 
a prueba de falla Poka-Yoke. Escenarios. Vol 9, No.1 
Palabras claves Desperdicios, tiempo de ciclo, proceso 
Tipo de TrabajoInforme 
Ciudad / País Ciudad de Juárez, México 
Contenido Se trata de la reducción de tiempo de ciclo en la estación de 
trabajo #2 de una industria maquiladora del ramo automotriz. Esto 
generaba un cuello de botella y tiempo muerto en las estaciones 
subsecuentes por la falta de piezas. Se identificaron los principales 
desperdicios encontrados y aquellas actividades que no agregaban 
valor al producto. Se retiraron materiales que se encontraban 
originalmente dentro de la máquina, se colocaron en un 
contenedor de forma externa, lo que evitó la interrupción y reinicio 
de la máquina cada que comenzaba un nuevo ciclo. Se logró 
reducir el tiempo de ciclo en un 57.69% con respecto a los tiempos 
originales. A través del rediseño en la estación mencionada se 
logró reducir los tiempos de ciclo de esta. 
4. Mejora de la Productividad, en la sección de Prensado de Pastillas, Mediante el 
Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo, de la Fábrica de Frenos 
Automotrices Egar S.A. 
Autores Segundo Gualberto Guaraca 
Palabras Clave Trabajo, Productividad, Equipo Hidraulico 
Tipo de Trabajo Tesis previa para la obtención de grado de máster (Msc.) en 
Ingeniería Industrial y Productividad 
Ciudad / País Quito 
Contenido El objetivo del desarrollo de esta tesis fue mejorar la productividad 
en la sección de prensado de pastillas de freno, en la fábrica de 
frenos automotrices Egar S.A, con la menor inversión, 
manteniendo la misma infraestructura, mediante la optimización de 
los medios de producción. 
5. Implementación de Estudio de Trabajo para Mejorar la Productividad en el Área de 
Servicio en la Empresa Autofondo Chevrolet S.A.C. los Olivos, 2018 
Autores Luis Miguel Yanac Gerónimo 
Referencia Bibliografica AMORES, Olger y VILCA, Luis. Estudio de tiempos y movimientos 
para mejorar la productividad de pollos eviscerados en la empresa 
H & N ecuador ubicada en la panamericana norte sector Lasso 
para el periodo 2011-2013. Trabajo para optar el título profesional 
de (ingeniero industrial). Latacunga: Universidad Técnica de 
Cotopaxi, 2017. 138pp. ALZATE, Nathalia y SANCHEZ, Julián. 
Estudio de métodos y tiempos de la línea de producción de 
calzado tipo “clásico dama” en la empresa de calzado caprichosa 
para definir un nuevo método de producción y determinar el tiempo 
estándar de fabricación. Pereira: Universidad Tecnológica de 
17 
Pereira, 2013. 77pp. BERNAL, César. Metodología de la 
investigación. 3° ed. Colombia: Pearson Education, 2010. 320pp. 
ISBN: 9789586991285 CRUELLES, José. 2013. Ingeniería 
industrial – métodos de trabajo, tiempos su aplicación a la 
planificación y a la mejora continua. 1a ed. Alfaomega grupo editor, 
México, 2013. pág. 848. ISBN: 978-607-707-651-3 DANTE, 
Hidalgo, aplicación del estudio de tiempos para mejorar la 
productividad en la línea de impresión serigráfica de la empresa 
IMAGEN E.I.R.L, 2017. Trabajo para optar el título profesional de 
(ingeniero industrial). Lima: Universidad Cesar Vallejo, 2017. 
127pp. GARAGATE, Brescia, Aplicación del estudio de tiempos 
para incrementar la productividad de compras directas en la 
subgerencia de logística que se ejecutan en la municipalidad de 
comas, 2017. Trabajo para optar el título profesional de (ingeniero 
industrial). Lima: Universidad Cesar Vallejo, 2017. 115pp. GARCÍA, 
Roberto. 2005. Estudio del trabajo - Ingeniería de métodos y 
medición del trabajo. Segunda. México: Mc Graw-Hill, 2009. pág. 
459. ISBN: 970-10-4657-9.GUARACA, Segundo. Mejora de la 
productividad, en la sección de prensado de pastillas, mediante el 
estudio de métodos y la medición del trabajo, de la fábrica de 
frenos automotrices EGAR S.A. trabajo para optar el grado de 
(magister en ingeniería industrial y productividad). Quito: Escuela 
politécnica nacional, 2015. 142pp GUTIERREZ, Humberto y DE LA 
VERA, Román. Control estadístico de calidad seis sigmas, 2009. 
502 pp. ISBN 978-970-10-6912-7 HERNÁNDEZ, Roberto, 
FERNÁNDEZ, Carlos y BAPTISTA, María del Pilar. Metodología de 
la Investigación. 6° ed. México: Mac Graw Hill, 2014. 600pp. ISBN: 
9781456223960. KANAWATY, George. Introducción al estudio de 
trabajo. Ginebra: Oficina Internacional del Trabajo, 1996. 538 pp. 
ISBN 968-18-5628-7 LLONTOP, Betzabé, aplicación del estudio de 
trabajo para incrementar la productividad en la fabricación de 
bolsas real garza en POLYBAGS PERU S.R.L, 2017. Trabajo para 
optar el título profesional de (ingeniero industrial). Lima: 
Universidad Cesar Vallejo, 2017. 127pp. MEYERS, Fred. Estudio 
de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México, 2000. 
347 pp. ISBN 968-444-468-0. NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, 
Andris. 2014. Ingeniería Industrial - Métodos, estándares y diseño 
del trabajo. 12. México: McGraw-Hill Educación, 2009. pág. 586. 
ISBN 978-607-15-1154-6. PROKOPENKO, Joseph. La gestión de 
la productividad manual práctico. Ginebra: Oficina Internacional del 
Trabajo, 1989. 333 pp. ISBN 92-2-305901-1 RODRIGUEZ, Isaí. 
Metodología para reducir tiempos de para en una línea de 
producción de etiquetas. Trabajo para obtener en grado de 
(Maestro en ingeniería industrial). México, d.f: Instituto politécnico 
nacional, 2011. 157pp. SALINAS, Kimberly. Aplicación del estudio 
de tiempos para mejorar la atención del cliente en la empresa 
metalmecánica JMS, 2017. Trabajo para optar el título profesional 
de (ingeniero industrial). Lima: Universidad Norbert Wiener, 2017. 
195pp. TAPIA, Leslye. Estudio de tiempos y métodos para la 
mejora de la productividad en la línea de producción de colchones 
en la empresa MONLOP S.A., 2017. Trabajo para optar el título 
profesional de (ingeniero industrial). Lima: Universidad Cesar 
Vallejo, 2017. 140pp. VALDERRAMA, Santiago. Pasos para 
18 
elaborar proyectos de investigación científica. 2° ed. Lima: Editorial 
San Marcos, 2013. 495pp. ISBN: 9786123028787 ZHICAY, Rafael. 
Estudio de métodos y tiempos en los procesos de la planta de 
producción en SERTECPET S.A. Trabajo para optar el título 
profesional de (ingeniero industrial). Riobamba: Escuela Superior 
Politécnica de Chimborazo, 2017. 138pp. 
Palabras claves Estudio del Trabajo, Productividad 
Tipo de Trabajo Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Lima, Perú 
Contenido La investigación titulada “Implementación de estudio de trabajo 
para mejorar la productividad en el área de servicio en la empresa 
Autofondo Chevrolet sac, Los olivos 2018”, tiene como objetivo 
general, el determinar cómo el estudio de trabajo incrementa la 
productividad de la empresa Autofondo Chevrolet sac - Los olivos, 
2018. El diseño de la investigación es cuasiexperimental de tipo 
aplicada, debido a que busca confrontar la parte teórica con la 
realidad. La población de estudio estaba conformada por 2 meses 
de producción; también se obtuvieron datos del área de producción 
de los meses agosto y setiembre, los cuales fueron fundamental 
para analizar el antes y después de la implementación de Estudio 
de trabajo. La muestra fue seleccionada por conveniencia el cual 
se eligió toda la población. La técnica de recolección de datos fue 
la observación los instrumentos que se utilizaron para poder 
estandarizar las acciones para realizar el mantenimiento fue la hoja 
para la toma de tiempos y así poder sacar los tiempos observados, 
el otro formatos que se utilizó fue una Hoja donde se podría sacar 
el tiempo estándar para así poder trabajar nuestro siguiente 
formato donde elaboramos nuestro diagrama de análisis de 
proceso, la ficha de control de la eficiencia, eficacia y producción y 
el cronómetro. Se concluye que al implementar el estudio de 
trabajo se logró reducir el tiempo para hacer el mantenimiento 
preventivo de 5000km puesto que se eliminó actividades que no 
agregaban valor y también se estandarizo tiempo para cada 
actividad obteniendo el 21.96% más de productividad. Finalmente, 
en el análisis de datos se utilizó programas como el Microsoft Excel 
y el SPSS V. 21, de manera descriptiva e inferencialutilizándose 
tablas y gráficos lineales. Según los datos ingresados al SPSS V. 
21, se obtuvo como resultado que la significancia de la prueba de 
Wilcoxon, aplicada a la productividad Antes y Después es de 
0.000, por consiguiente, al ser menor a 0.05, se rechaza la 
hipótesis nula y se acepta la hipótesis del investigador. 
6. Aplicación del Estudio de Trabajo para Mejorar la Productividad del Area de Taller 
en la Empresa ICA S.A. Callao, 2018 
Autores Clinton Belcer Mejia Diaz 
Tipo de Trabajo Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Lima, Perú 
Contenido La presente investigación se desarrolló con el objetivo general de 
determinar cómo la aplicación del Estudio del Trabajo mejora la 
Productividad del área de Taller en la Empresa ICA S.A., luego de 
la identificar de las causas que originan este problema, y teniendo 
como la mejor solución de ingeniería para mejorar la productividad 
dentro de esta empresa, la aplicación del Estudio del Trabajo. Esta 
investigación según ha sido elaborada por su finalidad, la 
19 
investigación será aplicada este tipo de estudio se eligió ya que lo 
que se busca es conocer el tipo de problema que se tiene para que 
de esta manera podamos elaborar un plan de acción ante este y 
modificar los errores que se comenten actualmente en los 
procesos de producción brindándoles soluciones. Por su nivel o 
profundidad la investigación será de tipo descriptiva y explicativa, 
el tipo de investigación por su enfoque será cuantitativa, debido a 
que se podrán medir los resultados y de esta manera utilizaríamos 
pruebas estadísticas. La investigación tiene como finalidad la 
aplicación del estudio del trabajo en una empresa de 
telecomunicaciones, con lo cual se lograra mejorar la productividad 
en el área de taller la cual está encargada en la fabricación de 
estructuras y soportes metálicos, teniendo como base un tipo de 
diseño experimental ya que se aplicara la variable independiente 
para que de esta manera podamos estudiar los cambios que 
suceden en la variable dependiente. Del mismo modo, dentro de 
los modelos experimentales que hay, se utilizara el diseño Cuasi – 
Experimental. Por el alcance temporal esta investigación será 
longitudinal, ya que estas nos permiten poder observar los cambios 
que se dan en la productividad a largo, mediano y corto plazo. Esto 
nos permitirá realizar la medición de la productividad por lo menos 
dos veces y así observar las mejoras que se han dado una vez 
implementada la herramienta. Con la aplicación del Estudio de 
Trabajo se obtuvo el incremento de la productividad en un 166%, 
teniendo como evidencia que la media de la productividad antes 
era 15,2912 y después 41,8608 incrementándose en 26.56. 
Además, el valor de significancia obtenido fue de 0.000, 
corroborando el resultado. Concluyendo que la aplicación del 
Estudio del Trabajo mejora la productividad del área de taller en la 
empresa ICA S.A. 
7. Estandarización del proceso de mantenimiento en el taller mecánico de proauto 
mediante un estudio de metodos y tiempos 
Autores Cristina Camacho, Leonardo Xavier Sandoval Almeida, Karen 
Liseth Proaño Campaña 
Referencia Bibliografica (Camacho, Sandoval Almeida, & Proaño Campaña, 2017) 
Palabras claves Ingeniería Industrial, estudio de metodos y tiempos, 
estandarización, taller mecánico, metodología 8D 
Tipo de Trabajo Trabajo de titulación presentado como requisito para la obtención 
del título de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Quito 
Contenido El presente estudio se desarrolla en el proceso de mantenimiento 
preventivo del área de postventa de la empresa Proauto, 
concesionario de la marca Chevrolet en el Ecuador, con el objetivo 
de aumentar la productividad e identificar oportunidades de mejora 
respecto a los métodos de trabajo actuales. Existen desperdicios e 
ineficiencias relacionadas a la falta de estandarización del trabajo 
en el proceso de mantenimiento preventivo. Para cumplir con el 
objetivo del estudio, el levantamiento de información se lo realiza a 
través del método de observación directa del trabajo y las 
herramientas utilizadas son formatos de recolección de datos, 
entrevistas y reuniones con el personal involucrado con el 
propósito de determinar la situación actual del proceso. Los 
esfuerzos están enfocados en determinar el tiempo real necesario 
20 
para completar una tarea considerando varios aspectos como 
calidad, tiempos de entrega, homogeneidad en actividades y 
herramientas. La información levantada conducirá a propuestas de 
mejora en el desarrollo de los métodos de trabajo e incluyen 
estandarización de tiempos, actividades, herramientas e insumos. 
Finalmente, las mejoras que se propusieron son herramientas de la 
filosofía Lean Manufacturing para la reducción de desperdicios en 
un proceso como estudio del trabajo, 6’S y estandarización. 
8. Analisis del Proceso de Trabajo y Propuesta de Mejora para el Taller Mecánico 
Automotriz de la Concesionaria Chery-Concepción 
Autores Luis Alejandro Burgos Tejo 
Referencia Bibliografica (Burgos Tejo, 2016) 
Tipo de Trabajo Informe de proyecto de título para optar al título de Ingeniero Civil 
Industrial 
Ciudad / País Concepción 
Contenido El proyecto de título es realizado en el concesionario de 
automóviles de la marca Chery en Concepción. El objetivo es 
identificar y analizar las actividades y problemas que interactúan 
en el proceso de trabajo para el servicio de mantención vehicular 
en el recinto. El objetivo general del proyecto se basa en realizar 
propuestas de mejora para las actividades realizadas en la 
compañía, que ayuden a mejorar el desarrollo de los procesos de 
trabajo, disminuir los tiempos improductivos y estandarizar los 
tiempos de ejecución de las actividades que contempla el proceso 
de servicio de mantención vehicular. La detección de cada una de 
las falencias existentes en el servicio, fueron llevadas a cabo a 
través de las metodologías propuestas por la organización 
internacional del trabajo en su libro “Estudio del trabajo”, de las 
cuales el estudio de métodos es una metodología que ayuda a 
determinar los errores comprendidos en el actuar de los 
trabajadores y el estudio de tiempos que permite, por un lado, 
identificar tiempos improductivos, cuellos de botellas, entre otros, y 
por otro lado, estandarizar los tiempos de ejecución de las distintas 
labores. Los resultados obtenidos en la investigación de carácter 
aplicada, dan a conocer falencias en la metodología utilizada en la 
asignación de horas para servicios de mantención, ya que el 
tiempo que transcurre desde la recepción de un vehículo hasta la 
llegada del siguiente automóvil no es el adecuado, provocando 
extensos tiempos de espera antes de entrar a la correspondiente 
estación de trabajo. Este problema acumula por sobre el 50% de 
los tiempos improductivos correspondientes al proceso, siendo la 
principal actividad que retrasa los trabajos en el recinto. Otros 
problemas menores, se identifican en las metodologías utilizadas 
para los sectores de lavado y entrega de vehículos luego de 
finalizar el servicio. Como propuesta de mejora a los problemas 
identificados en el recinto, se sugiere optimizar la calendarización 
de los trabajos, manteniendo un estándar de tiempo superior a la 
hora que se utiliza en la actualidad para la ejecución de cualquier 
tipo de servicio. Ante esto es recomendable que en la 
programación se considere el aumento en el tiempo entre llegadas 
de automóviles a dos horas, buscando así, disminuir el periodo de 
espera y la congestión producida al interior del taller. 
 
21 
9. Mejora de Tiempos en el Área de Servicio para Incrementar el Flujo Vehicular en 
Taller Vans 
Autores Oscar Muro Doig, Gabriela Geraldine Garcia Arambulo, Guillermo 
Antonio Guarderas Cordova. 
Referencia Bibliografica (Muro Doig, Garcia Arambulo, & Guarderas Cordova , 2018) 
Palabras claves Vehículo, Mantenimiento, Taller de Reparación 
Tipo de Trabajo Tesis paraoptar el título profesional de Ingeniero Industrial y 
Comercial 
Ciudad / País Lima, Perú 
Contenido El desarrollo de la tesis fue elaborado en el área de servicio de la 
empresa Divemotor; la cual tiene su principal sede a nivel de 
Región Centro en la ciudad de Lima, en el distrito de La Victoria. 
Divemotor con más de 25 años en el mercado peruano es el 
nombre comercial de la fusión de dos empresas: Diveimport S.A., 
encargada de la importación de autos, vehículos comerciales (tales 
como camiones, buses y vans) y repuestos de las marcas 
Mercedes Benz, Todoterreno, Freightliner, Western Star, Dodge, 
Ram, Chrysler y Fiat; y Divecenter S.A.C encargada de la post 
venta de las marcas en mención. Su enfoque actual es el aumento 
de cobertura a nivel nacional inaugurando nuevas sucursales 
equipadas con la más alta tecnología en el sector automotriz; 
descuidando el control de ingreso de unidades a sus talleres, lo 
que está generando poco flujo vehicular dentro de ellos. Con el 
objetivo de mejorar esta situación, la presente tesis utiliza como 
principal método de ingeniería: el estudio de tiempos. Este método 
nos permite identificar y analizar duplicidad de funciones y/o 
tiempos improductivos presentes en las áreas administrativas 
dentro del personal que interviene en la atención de la unidad en el 
taller de Vans. Como resultado, reduciremos el tiempo de atención 
en el área de servicio. Además del estudio de tiempos, utilizaremos 
el diagrama de causa – efecto (diagrama de Ishikawa), diagrama 
de operaciones (DOP) y diagramas de flujo como soporte a nuestro 
análisis. El resultado de estos métodos en conjunto, nos permitirán 
aumentar el flujo de ingreso de unidades al taller de Vans de 
manera más eficiente. 
10. Propuesta de Mejora de Procesos en el Area de Mantenimiento Automotriz y su 
Relación con la Productividad – Cajamarca 
Autores Bach. Anthony Alexander Pagano Ortiz – Bach. Javier Alejandra 
Torres Ríos 
Referencia Bibliografica Baca, G., Cruz, M., Cristóbal, M., Baca, G., Gutiérrez, J., Pacheco, 
A., . . . Obregón, M. (2013). Introducción a la Ingeniería Industrial. 
Distrito Federal de México: Grupo Editorial Patria. Cortez, L. 
(2017). Propuesta de mejora de métodos de trabajo en el proceso 
de mantenimiento preventivo de vehículos livianos de la empresa 
Mannucci Diesel S.A.C. para incrementar la productividad. (Tesis 
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Donado, A. (2013). Mecánica Automotriz sus inicios. Recuperado 
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https://elcomercio.pe/economia/peru/pbi-crecio-2014-
debajoestimaciones-bcr-mef-185417 Gestión. (2016). Parque 
22 
automotor del Perú subirá a 2.6 millones de vehiculos en 2016. 
Recuperado de GESTIÓN: 
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subira-2-6- millones-vehiculos-2016-124117 Gómez, S., & Tarrillo, 
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operaciones de inspección vehicular para incrementar la 
productividad en la empresa ORTEV S.A.C. (Tesis de titulación). 
Universidad Privada del Norte, Cajamarca, Perú. Gualdrón, R., & 
Gómez, O. (2013). Herramientas de productividad aplicadas al 
mejoramiento de procesos en un laboratorio farmacéutico. (Tesis 
magisterial). Universidad ICESI, Cali, Colombia. Hidalgo, G. (2014). 
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Recuperado de Nitro.pe: http://www.nitro.pe/mercado-motor/9655-
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Administrativos. Medellin, Colombia: Instituto Tecnológico 
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Propuesta de Modelo Estandarizado para el Servicio de 
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titulación). Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas, Lima, Perú. 
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del servicio de mantenimiento periodico en un concesionario 
automotriz. (Tesis de titulación). Pontifice Universidad Catolica del 
Perú, Lima, Perú. Verástegui, P. (2018). Diseño de la metodología 
del ciclo de Deming (PHVA) de mejora continua para elevar el nivel 
de servicio al usuario en el departamento de registro y orientación 
del SATA Cajamarca. (Tesis de titulación). Universidad Privada del 
Norte, Cajamarca, Perú. 
Palabras claves Procesos, productividad, automotriz 
Tipo de Trabajo Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Cajamarca – Perú 
Contenido En la presente investigación en una empresa del rubro automotriz 
en la que se observó bajos niveles de productividad en los 
procesos de tres tipos de mantenimientos preventivo de 5 000 km, 
10 000 km y 40 000 km para vehículos livianos (Pick up), se 
propuso como objetivo la mejora de procesos en el área de 
mantenimiento automotriz para analizar la relación con la 
productividad. Se emplearon herramientas como la guía de 
observación, encuesta a los colaboradores y toma de tiempos con 
cronómetro para la recolección de datos; por otra parte, para 
realizar la mejora de las variables, se empleó estudio y 
estandarización de tiempos, distribución de planta, metodología 5´s 
y ergonomía. Ante dicha situación se planteó la siguiente hipótesis: 
la propuesta de mejora de procesos mostrara relación con la 
productividad del área de mantenimiento automotriz. Tras realizar 
la mejora de procesos se observó una relación positiva con la 
productividad, ya que al mejorar los indicadores de los procesos se 
mejoraron los indicadores de productividad en un 25%. A su vez, 
para verificar su viabilidad, se realizó el análisis de flujo de caja, se 
observó que la inversión total se recuperaría al final del primer año 
23 
de labor tras el inicio del empleo de la mejora propuesta, de igual 
manera, se obtuvo una tasa interna de retorno de 96.2%, la que 
resultó mucho mayor al costo de oportunidad de capital, el que 
corresponde a 12.45%. Se recomienda la implementación de la 
propuesta ya que incrementaría sus ingresos considerablemente. 
11. Mejora de la Productividad Mediante la Aplicación de Herramientas de Ingeniería 
de Metodos en un Taller Mecánico Automotriz 
Autores Maria Alejandra Collado Cabajal – Juan Miguel Rivera Raffo 
Palabras claves Estudio de Tiempos; Tiempos improductivos; Productividad; 
Ingeniería de métodos; Servicio al cliente 
Tipo de Trabajo Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y 
Comercial. 
Ciudad / País Lima – Perú 
Contenido El trabajo aborda los principales problemas de la productividad en 
las operaciones que tiene una empresa en el sector automotriz 
(empresa dedicada al mantenimiento y comercialización de 
vehículos SsangYong), donde se implementan mejoras mediante 
herramientas de ingeniería de métodos para reducir los tiempos 
improductivos y aumentar la productividad. El objetivo es realizar la 
mejora basándose en estudios de tiempos en las operaciones 
considerando los conceptos de ingeniería de métodos, para 
incrementar la productividad del área de servicio y almacén. Se 
emplearon técnicas como las 5S´s en el área de almacén con la 
finalidad de generar un cambio en la cultura de la organización, 
demostrando mejoras en el orden y limpieza del desarrollo del ciclo 
del trabajo. Las herramientas utilizadas fueron los diagramas de 
causa-efecto, diagrama de operaciones, diagrama de actividades, 
diagrama de recorrido y de Pareto. Con la aplicación de estas se 
obtuvo una base de datos consistente que permitió tener claro los 
puntos críticos y así implementar mejoras en los puestos de trabajode asistente de almacén y técnico mecánico. Finalmente, la 
investigación reduce los tiempos de trabajo del taller mecánico, 
dando prioridad a la agilización, rapidez y orden del ciclo de trabajo 
con el objetivo de mejorar la productividad y el servicio al cliente, 
siendo comprobados los resultados mediante pruebas estadísticas 
las cuales corroboran las mejoras en los tiempos en los procesos 
12. Propuesta de Mejora de los Procesos del Taller Mecánico de la Empresa METAM 
S.R.LTDA. Chimbote 
Autores Merly Lisbeth Guillen Rubio 
Palabras claves Mejora de Procesos, Ingeniería Industrial 
Tipo de Trabajo Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Chimbote – Perú 
Contenido El propósito de la investigación es proponer una mejora en los 
procesos de reparación en el taller, los cuales fueron dos piezas 
y/o producto los cuales se tomaron como muestra: Rodete Pelton y 
Alabes directrices, siendo las piezas más reparadas según el 
historial del taller METAM S.R.LTDA en los últimos años. Para la 
investigación se usó la metodología de tipo descriptivo-propositivo, 
lo cual se describió el trabajo en el taller, las reparaciones, el inicio 
y el termino de cada reparación desde su licitación hasta el 
proceso final ( la entrega del producto); tiene el propósito de poder 
proponer una mejora a la reparación de las piezas evaluadas. Se 
investigó sobre conceptos teóricos relacionados con las 
24 
metodologías de mejora, a la vez se evaluó los antecedentes y/o 
historiales de las piezas entregadas durante los años pasados y 
los mismos que, juntamente con el diagnóstico del área de estudio, 
sirvieron para definir la estrategia de mejora que se desarrollaría. 
Como resultado de la investigación, se redujo tiempos, costos en la 
producción y se propuso un Manual de Organización de Funciones 
para el taller, para que el trabajador pueda saber su puesto en 
cada reparación y no haya perdidas de tiempos y los costos en 
reparación para que los tiempos sean favorables 
13. Mejora del Metodo de Trabajo para Aumentar la Productividad del Servicio de 
Mantenimiento en la Empresa Asistencia y Mecánica Automotriz Mitsubishi, 
Chimbote, 2018 
Autores Freddy Ronald Álvarez Flores – Juan Nemecio Alvites Cruz 
Referencia Bibliografica CRUELLES, José. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. 1 
a ed. México Alfaomega Grupo editor, S.A. 2013. Pág. 360. ISBN 
978-607-707-614-8. CRUELLES, José. 2012. Productividad y 
Incentivos. Barcelona : Alfaomega, 2012. pág. 10 . ISBN: 978-607-
707-578-3. FREIVALDS, Andris y NIEBEL, Benjamín. Ingeniería 
industrial de Niebel métodos, estándares y diseño del trabajo. 
Santa Fe: McGraw-Hill/Interamericana Editores, S.A de C.V., 2014. 
Pág. 2-3. ISBN 978-607-15-1154-6. GARCÍA, Roberto. Estudio del 
trabajo – Ingeniería de método y medición de trabajo. 2 a ed. 
México: Mc Graw-Hill. 2009. pág. 459. ISBN 970-10-4657-9. 
GUTIÉRRES, Hunberto. 2014. Calidad y Productividad. 4a ed. s.l. : 
Mc DraW Hill, 2014. pág. 20. ISBN: 9786071511485. GARCÍA, 
Alfonso. 2011. Productividad y Reduccion de Costos. 2a ed. s.l. : 
Trillas, 2011. pág. 17. ISBN: 978-607-17-0733-8 OFICINA 
INTERNACIONAL DEL TRABAJO. Introducción al estudio del 
trabajo. 4. a ed. Ginebra 1996. 520. pág. ISBN- 92-2-307-108-9. 
KRAJEWSKI Lee.2013 administración de operaciones. Procesos y 
cadena de suministros 10 ed. Person educación. México 2013. 
pág.656. IBSN: 978-607-32-2122-1 JAY, Heizer y BERRY, Render. 
2007. Dirección dela producción y de operaciones 8 ed. Person 
educación. Madrid 2007. 616 pág. ISBN. 978-84-8322-360-4 
Palabras claves Mejora de metodos, tiempo estandar, productividad 
Tipo de Trabajo Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial 
Ciudad / País Chimbote – Perú 
Contenido La presente investigación tuvo como objetivo Implementar la 
mejora del método de trabajo para aumentar la productividad del 
servicio de mantenimiento en la empresa Asistencia mecánica 
automotriz Mitsubishi. Para ello se utilizó un diseño experimental, 
del tipo pre experimental con pre prueba y post prueba. Asimismo, 
el estudio implicó la existencia de medidas repetidas a lo largo del 
seguimiento. Como resultados se determinó la eficiencia inicial se 
encontraba en 61% y la eficacia en 68% y productividad inicial en 
43%; es por ello, el diagrama de causa y efecto se identificó las 
causas de la baja productividad y el diagrama de Pareto mostró 
que causas son más relevantes. Posteriormente se aplicaron las 
mejoras de métodos de trabajo con el fin de aprovechar al máximo 
el recurso “tiempo”. Logrando reducir 6 transportes, 2 almacén y 
simplificando 4 actividades que no brindan valor al servicio de 
mantenimiento, por otro lado, a través del estudio de tiempos, se 
pudo determinar un tiempo estándar para el servicio de 
25 
mantenimiento automotriz de 293.35 minutos. Finalmente, se 
concluyó que la implementación de mejora de método de trabajo 
logró incrementar la productividad en el servicio de mantenimiento 
automotriz en 52% obteniendo un 9% más de la inicial; dicha 
diferencia en las medias de las productividades se validó 
estadísticamente con la prueba t de Student la cual estableció que 
los resultados tenían un nivel de confianza del 95% y un margen 
de error al aceptar la hipótesis de trabajo del 5%. 
Fuente: autor 
 
 
1.1 MARCO TEORICO 
 
En la presente sección se describirán cada uno de los conceptos teóricos que 
serán aplicados en el desarrollo del informe de manera práctica. 
 
De acuerdo a2 un Proceso se define como una agrupación de actividades y 
operaciones que se realizan para generar valor. Buscan satisfacer las 
necesidades de los clientes externos o internos de la empresa, mediante la 
transformación de la materia prima o brindando un servicio. En otras palabras, la 
definición mencionada con anterioridad hace referencia a la secuencia de fases de 
cambio a las que se enfrentan los diferentes recursos para ser transformados ya 
sea en bienes o servicios. 
 
Igualmente según3 el Estudio de Métodos y Tiempos es una herramienta la cual 
sirve para determinar los tiempos estándar de cada una de las operaciones que 
componen cualquier proceso, así como para analizar los métodos que son 
realizados por parte de un operario para llevar a cabo dicha operación. Lo 
mencionado anteriormente se resume en que este estudio en conjunto es 
conocido también como Estudio del Trabajo y permite aumentar la productividad 
de las empresas ya que al estudiar y evaluar los métodos y tiempos actuales se 
pueden identificar, regular o incluso hasta eliminar los cuellos de botella y tiempos 
muertos que impiden el cumplimiento de la meta de cualquier organización 
independiente de su actividad económica que es ganar dinero. 
 
Delimitando un poco el tema y con base en lo expuesto por4 el Estudio de 
Métodos se define como el registro y el examen crítico sistemático que se efectúa 
 
2 DIAZ DEL OLMO Campo, L. Diagnóstico. Diseño y Estrategia de Implementación de Propuestas 
de Mejora para el Proceso de Reparación de Carrocería y Pintura en un Taller Automotriz. Lima, 
Perú: Pontifica Universidad Católica de Perú. Junio, 2018, pág. 2. 
 
3 TEJADA DIAZ, N., Gisbert Soler, V., & PEREZ MOLINA, A. Metodología de Estudio de Tiempo y 
Movimiento; Introducción al GSD. 3C Empresa (Edición Especial), (Diciembre, 2017). Pág. 41. 
 
4 GUARACA, S. G. Mejora de la Productividad, en la Sección de Prensado de Pastillas, Mediante el 
Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo, de la Fábrica de Frenos Automotrices Egar S.A. 
Quito: Escuela Politécnica Nacional. (Febrero, 2015), pág. 17. 
26 
a la forma de realizar la actividades, con el fin de proponer mejoras que 
incrementen el rendimiento de los empleados y la calidad de los productos. Es 
decir, dicho estudio centra todo su análisis en la identificación de cómo se realiza 
un trabajo o presta un servicio con el fin de mejorar los procesos y procedimientos, 
haciéndolos fáciles, rápidos, sencillosy seguros, teniendo en cuenta que 
independientemente del número de sus actividades, estas pueden ser realizadas 
por uno o más trabajadores con o sin herramientas, equipos o maquinaria. 
 
Por otro lado, el estudio de métodos requiere análisis directo de los procesos, es 
por ello por lo que se deben usar herramientas como Diagramas de Procesos, 
que permiten indicar la secuencia de las operaciones con sus respectivos tiempos 
o simplemente representan el flujo, movimiento y desplazamiento de este. 
 
Con base en lo anterior uno de los mejores diagramas que indican secuencias de 
operaciones a opinión propia es el Cursograma Analítico, ya que este muestra 
más detalladamente la secuencia y tiempos de las operaciones que pertenecen a 
un proceso. 
 
De este modo el autor5 considera que el diagrama que representa de mejor 
manera el flujo, movimiento y/o desplazamiento es el Diagrama de Recorrido, el 
cual se complemente con el cursograma analítico ya que permite observar de 
manera óptima dos dimensiones de la distribución real del área en que se ejecuta 
el proceso. Es decir, en caso de ser necesario permite visualizar posibles cambios 
en la distribución óptima de las áreas, con el fin de minimizar fatiga en los 
trabajadores por recorridos largos o innecesarios. 
 
Para la realización de cualquier diagrama de análisis de proceso para es 
importante tener en cuenta los símbolos que se involucran estos6. 
 
Tabla 2. Simbología de los Diagramas de Procesos 
 
Actividad Definición Símbolo 
Operación 
Indica las principales fases del proceso, método o 
procedimiento, por lo común, la pieza, materia o 
producto del caso se modifica o cambia durante la 
operación 
 
 
 
 
5 GUARACA, S. G. Mejora de la Productividad, en la Sección de Prensado de Pastillas, Mediante el 
Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo, de la Fábrica de Frenos Automotrices Egar S.A. 
Quito: Escuela Politécnica Nacional. (Febrero, 2015), pág. 19. 
 
6 YANAC Gerónimo, L. M. Implementación de Estudio de Trabajo para Mejorar la Productividad en 
el Área de Servicio en la Empresa Autofondo Chevrolet S.A.C. LOS OLIVOS, 2018. Lima, Perú: 
Universidad Cesar Vallejo. 2018. 
27 
Continuación Tabla 2 
 
Transporte 
Indica el movimiento de los trabajadores, materiales o 
equipo de un lugar a otro 
 
Inspección 
Indica la inspección de la calidad y / o verificación de 
la cantidad 
 
Demora 
Indica demora en el desarrollo de los hechos: por 
ejemplo, trabajo en suspenso entre dos operaciones 
sucesivas, o abandono momentáneo, no registrado, de 
cualquier objeto hasta que se necesite. 
 
 
Almacenaje 
Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un 
almacén donde se lo recibe o entrega mediante alguna 
forma de autorización o donde se guarda con fines de 
referencia. 
 
 
Actividad 
combinada 
Cuando se desea indicar que varias actividades son 
ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario 
en un mismo lugar de trabajo. 
 
 
Fuente: KANAWATY (2002, p. 84 – 85 – 86) 
 
Finalmente,7 indica que la Productividad en el Sector de Servicios es difícil, 
debido a que el producto final producto final tiene un grado de dificultad alto para 
ser definido, lo que impide mejorar la productividad en dicho sector porque el 
trabajo en su mayoría es manual. A pesar de lo mencionado anteriormente es 
importante resaltar que el aumento de la productividad se logra en el momento en 
que el sistema es congruente con el servicio que se ofrece, ya que si este logra 
satisfacer las necesidades y superar las expectativas del cliente se llegara al 
cumplimiento de la meta de la organización que es ganar dinero. 
 
 
1.2 MARCO LEGAL 
 
A continuación se nombran las leyes que habilitan y permiten el funcionamiento de 
un centro de reparaciones automotrices en Colombia y directrices en general: 
 
• Decreto 4741 de 2005, la presidencia de la república de Colombia, “por el cual 
se reglamenta parcialmente la prevención y el manejo de los residuos o 
desechos peligrosos generados en el marco de la gestión integral. 
 
 
7 BURGOS TEJO, L. A. Análisis del Proceso de Trabajo y Propuesta de Mejora para el Taller 
Mecánico Automotriz de la Concesionaria Chery-Concepción. Concepción: Universidad Católica de 
la Santísima Concepción. 2016, pág. 34 
28 
• Decreto 351 de 2014, del ministro de salud y protección social, “por el cual se 
reglamenta la gestión integral de los residuos generados” 
 
• Decreto 2041 de 2014, del Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible “Por 
el cual se reglamenta el Título VIII de la Ley 99 de 1993 sobre licencias 
ambientales" 
 
• Decreto 1076 de 2015 del Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible "Por 
medio del cual se expide el Decreto Único Reglamentario del Sector Ambiente 
y Desarrollo Sostenible" 
 
• Ley 1252 de 2008, El Congreso de Colombia, "Por la cual se dictan normas 
prohibitivas en materia ambiental, referentes a los residuos y desechos 
peligrosos y se dictan otras disposiciones" 
 
• Resolución 1402 de 2006, del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial, “Por la cual se desarrolla parcialmente el Decreto 4741 del 30 de 
diciembre de 2005, en materia de residuos o desechos peligrosos”. 
 
• Resolución 0062 de 2007 del Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios 
Ambientales, Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial "Por la 
cual se adoptan los protocolos de muestreo y análisis de laboratorio para la 
caracterización fisicoquímica de los residuos o desechos peligrosos en el país ” 
• Resolución 1362 de 2007, del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial, “Por la cual se establecen los requisitos y el procedimiento para el 
Registro de Generadores de Residuos o Desechos Peligrosos, a que hacen 
referencia los artículos 27 y 28 del Decreto 4741 del 30 de diciembre de 2005”. 
 
• Resolución 0222 de 2011, del Ministerio de Ambiente, y Desarrollo Sostenible 
“Por la cual se establecen requisitos para la gestión ambiental integral de 
equipos y desechos que consisten, contienen o están contaminados con 
Bifenilos Policlorados (PCB)” 
 
Normatividad Posconsumo originada en el Decreto 4741 de 2005, de La 
Presidencia de la República de Colombia, “Por el cual se reglamenta 
parcialmente la prevención y el manejo de los residuos o desechos peligrosos 
generados en el marco de la gestión integral”. 
 
• Resolución 371 de 2009 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial “Por la cual se establecen los elementos que deben ser 
considerados en los Planes de Gestión de Devolución de Productos 
Posconsumo de Fármacos o Medicamentos Vencidos”. 
 
29 
• Resolución 372 de 2009 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial “ Por la cual se establecen los elementos que deben contener los 
Planes de Gestión de Devolución de Productos Posconsumo de Baterías 
Usadas Plomo Ácido, y se adoptan otras disposiciones.” 
 
• Resolución 1675 de 2013 del Ministerio de Ambiente, y Desarrollo Sostenible 
“Por la cual se establecen los elementos que deben contener los Planes de 
Gestión de Devolución de Productos Posconsumo de Plaguicidas” 
 
• Resolución 1297 de 2010 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial “Por la cual se establecen los Sistemas de Recolección Selectiva y 
Gestión Ambiental de Residuos de Pilas y/o Acumuladores y se adoptan otras 
disposiciones” 
 
• Resolución 1511 de 2010 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial “por la cual se establecen los Sistemas de Recolección Selectiva y 
Gestión Ambiental de Residuos de Bombillas y se adoptan otras 
disposiciones.” 
 
• Resolución 1512 de 2010 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo 
Territorial “por la cual se establecen los Sistemas de Recolección Selectiva y 
Gestión Ambiental de Residuos de Computadores y/o Periféricos y se adoptan 
otras disposiciones.” 
 
• Código Sustantivo del Trabajo, edición modificada, ordenada por el artículo 46 
del Decreto Ley 3743 de 1950. 
 
•Resolución 1401 de 2007, por la cual se reglamenta la investigación de 
incidentes y accidentes de trabajo. 
 
• Resolución 2646 de 2008, por la cual se establecen disposiciones y se definen 
responsabilidades para la identificación, evaluación, prevención, intervención y 
monitoreo permanente de la exposición a factores de riesgo psicosocial en el 
trabajo y la determinación del origen. 
 
• Resolución 2400 de Mayo 22 de 1979, por la cual se establecen algunas 
disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de 
trabajo. 
 
• Decreto 1072 de 2015, decreto único reglamentario del sector del trabajo. 
 
• Decreto – ley 1295 de 1994, por la cual se determina la organización y 
administración del sistema general de riesgos profesionales. 
 
30 
• Decreto número 1443 de 2014, por el cual se dictan disposiciones para la 
implementación del sistema de seguridad y salud en el trabajo. 
 
• Resolución 0312 de 2019, por la cual se definen los estándares mínimos del 
sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo SG-SST 
 
 
 
31 
2. DESCRIPCIÓN Y NATURALEZA DE LA ORGANIZACIÓN 
 
 
2.1 RAZÓN SOCIAL 
 
STK POWER Mantenimiento & Confiabilidad SAS 
 
 
2.2 UBICACIÓN 
 
Imagen 1. Ubicación 
 
Calle 18 sur # 6 – 117 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: autor 
 
 
2.3 GERENTE 
 
INGENIERO HUGO ANDRES DELGADO CUERVO 
 
 
2.4 NIT 
 
901266789-2 
 
 
2.5 LOGO 
 
Imagen 2. Logo 
 
 
 
 
 
 
Fuente: autor 
32 
2.6. ACTIVIDAD Y RESEÑA HISTORICA 
 
STK POWER MANTENIMIENTO & CONFIABILIDAD es una organización 
empresarial de capital 100% colombiano, especialistas en gestión de activos, con 
un equipo de trabajo con más de 15 años de experiencia en labores de 
mantenimiento en el sector energético e industrial del país. 
 
Actualmente prestamos nuestros servicios en los departamentos de Huila, Meta, 
Caquetá, Cesar y con potencial de expansión a todo el territorio nacional. 
 
Diseñamos y construimos soluciones en gestión de activos a la medida de las 
necesidades de su negocio, basados en los principios y estándares de las normas 
PAS55 o ISO 55000 en sus últimas versiones; nuestra filosofía corporativa se 
basa en garantizar la satisfacción de nuestros clientes de la misma manera que el 
bienestar de nuestros colaboradores y la protección del entorno en todas nuestras 
operaciones. 
 
 
2.7 SERVICIOS 
 
Soluciones Online: cuentan con una plataforma tecnológica web-smartphone que 
permitirá al cliente y a su organización la administración y control eficiente de sus 
activos. 
 
Mantenimiento: ofrecen servicios de mantenimiento altamente calificados para: 
vehículos livianos y pesados de todo tipo, equipos industriales y grúas, sistemas 
neumáticos y sistemas hidráulicos, plantas eléctricas, bombas, compresores, moto 
soldadoras entre otros. 
 
Alistamiento: ponen a la disposición del cliente la mejor estrategia para el diseño 
y adecuación de equipos; preparándolos para una operación eficiente y segura en 
los sectores más exigentes de la industria como el sector Oil & Gas, Minero, 
generación y distribución eléctrica, agroindustrial y de servicios especializados. 
 
Diseño de Planes: ayudan a diseñar planes de mantenimiento ideal al tipo y 
tamaño de su operación, de esta manera garantizan el cumplimiento de las 
premisas básicas de disponibilidad y fiabilidad, optimización de costos y el objetivo 
final de aumentar al máximo posible la vida útil de sus activos. 
 
Análisis: con base en su experiencia y apoyados en las herramientas 
tecnológicas disponibles, realizan un análisis de la productividad de los activos de 
sus clientes, con la misma objetividad de principio a fin y de esa manera se 
asegura la calidad de los resultados. 
 
33 
Alianzas Estratégicas: actualmente cuentan con aliados estratégicos como la 
marca HINO del grupo Toyota, para el suministro de repuestos y servicio 
especializado; también con talleres de reparación mecanizados y localizados en 
las ciudades de Neiva, Barranca, Puerto Gaitán y Cuestecitas (Cerrejón). 
 
 
2.8 MISIÓN Y VISIÓN 
 
 
2.8.1 Misión 
 
Maximizar la confiabilidad de las operaciones de nuestros clientes para apoyar su 
crecimiento sostenible, ofrecer servicios oportunos, de calidad, con el mejor costo-
beneficio del mercado; asegurar el trabajo en armonía con nuestro entorno, 
aliados estratégicos y el activo más importante: nuestro equipo de trabajo, 
garantizando su desarrollo integral. 
 
 
2.8.2 Visión 
 
Convertirnos en los aliados estratégicos de nuestros clientes, cumpliendo los más 
altos estándares de calidad, confiabilidad, responsabilidad social y protección del 
entorno. Para el año 2025 consolidarnos como una de las mejores 5 compañías 
de la región sur colombiano. 
 
 
2.9 POLÍTICA DE CALIDAD 
 
STK POWER MANTENIMIENTO & CONFIABILIDAD SAS, es una compañía líder 
en la prestación de servicios de mantenimiento y reparación de activos, consiente 
de sus responsabilidades para mantener el activo del cliente en condiciones 
estándares según especificaciones de sus fabricantes, como eje fundamental para 
obtener la satisfacción y fidelización de los clientes, estableciendo su compromiso 
gerencial en: 
 
1. Dar cumplimiento de requisitos de los clientes, legales, reglamentarias, 
implícitos y de la organización 
2. Contar con proveedores certificados en sistemas de calidad 
3. Disponer de recurso humano competente, con experiencia, educación y 
habilidades 
4. Ofrecer la mejor asesoría para la prestación de nuestro servicio los clientes 
5. Contar con la infraestructura adecuada para prestar un servicio productivo 
6. Tener un proceso de mejora continua con excelencia 
7. Cumplir con las metas de utilidad establecidas en nuestra estrategia 
económica 
34 
8. Impactar en el mercado nacional a través de la innovación técnica y 
tecnológica para lograr el reconocimiento 
9. Poner a disposición del público esta política 
 
 
HUGO ANDRES DELGADO CUERVO 
Representante Legal STK POWER SAS 
 
 
2.10. OBJETIVOS DE CALIDAD 
 
STK POWER MENTENIMIENTO & CONFIABILIDAD S.A.S identificada con el NIT 
901266789-2 en su sistema de gestión de calidad, tiene como objetivo general 
satisfacer al cliente, manteniendo su activo en condiciones estándares según las 
especificaciones de sus fabricantes, para esto la gerencia se compromete a: 
 
1. Ofrecer los precios de nuestros servicios acorde al mercado actual 
2. Prestar los servicios de mantenimiento con un recurso humano con 
sensibilización de excelencia 
3. Seleccionar proveedores que estén evaluados en un sistema de calidad 
fortaleciendo alianza estratégica y convenios 
4. Realizar los servicios de mantenimiento en una infraestructura acorde a los 
requerimientos de este 
5. Trabajar en la mejora continua de los procesos 
6. Optimizar los tiempos de entrega en los servicios 
 
 
HUGO ANDRES DELGADO CUERVO 
Representante Legal STK POWER SAS 
 
 
2.11. VALORES 
 
Pasión. Cuando le pones pasión a tu vida y a lo que haces, todo tendrá mucho 
más valor. En STK POWER somos apasionados por nuestro trabajo, lo que 
agrega sentido y calidad a nuestros servicios. La pasión produce excelencia; la 
excelencia satisfacción y esta se observa en todo lo que hacemos. 
 
Integridad. Es la fortaleza de espíritu que nos hace permanecer fieles a nuestros 
principios; en STK POWER estamos seguros que obrar con integridad mejora los 
resultados de cualquier organización, llevando este valor hasta el control post 
venta de nuestros servicios estamos seguros que sus activos están en las mejores 
manos. 
 
35 
Trabajo en Equipo. Compartimos experiencias, conocimientos y el deseo de 
hacer las cosas de la mejor manera, aportando el máximo de nuestras 
capacidades individuales; promovemos el enriquecimiento mutuo en un ambiente 
seguro y fraternal; siempre el resultado de este esfuerzo es un trabajo de todos, 
fruto un proceso sistemático y flexible, ejecutado de manera comprometida y 
responsable por cada uno de nuestros colaboradores. 
 
Compromiso. Asumimos con profesionalismolas metas y objetivos tanto de 
desarrollo personal de nuestros colaboradores como organizacionales; velamos en 
cada una de las etapas de los procesos a cargo por el cumplimiento y aplicación 
de los estándares técnicos, de seguridad y de calidad con el fin de garantizar la 
satisfacción del cliente y la protección del entorno. 
 
 
2.12. ORGANIGRAMA 
 
Ilustración 1. Organigrama 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: Planeación Estratégica de STK POWER S.A.S 
36 
2.13. DIAGRAMA DE PROCESOS 
 
Ilustración 2. Mapa de Procesos STK POWER 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: Planeación Estratégica de STK POWER S.A.S 
 
 
 
 
 
37 
3. REQUERIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN 
 
 
Actualmente la empresa STK POWER, ha considerado la pérdida de grandes 
clientes debido a demoras presentadas en el servicio de mantenimiento preventivo 
para el cambio de aceite cada 5.000 km de un automóvil, disminuyendo entonces 
la demanda en el servicio. De este modo el gerente de la organización solicita: 
 
1. Generar una propuesta de mejora en el servicio mencionado con el fin de 
optimizar la productividad, reduciendo tiempos muertos, y mejorando los 
métodos aplicados al servicio. 
 
Para dar cumplimiento al requerimiento mencionado anteriormente el siguiente 
trabajo tiene como objetivos específicos: 
 
1. Formular un diagnóstico del servicio actual por medio de un estudio de 
métodos y tiempos aplicado al servicio de mantenimiento preventivo para el 
cambio de aceite cada 5.000 km de un automóvil. 
 
2. Establecer una propuesta de mejora para STK POWER para alcanzar la 
productividad del servicio de mantenimiento preventivo para cambio de aceite 
cada 5.000 km de un automóvil. 
 
 
 
 
 
 
 
38 
4. PLAN DE ACCIÓN 
 
 
4.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES 
 
 
4.1.1. Revisión bibliográfica y consulta a expertos 
 
Se realizara una revisión bibliográfica, con el fin de tener documentos científicos 
como base teórica para la elaboración de la práctica. Adicional a esto, se 
realizaran consultas al experto REINALDO ALFREDO VICTORIA BONILLA, quien 
será la persona encargada de orientar el proceso. 
 
4.1.2. Observar la realización del servicio 
 
Se observara y registrara detalladamente como se realiza el servicio actual 
 
 
4.1.3. Analizar el método actual del servicio 
 
Culminadas las actividades 2 y 3, se procederá a analizar todos los datos 
recolectados para establecer el método actual con sus respectivos cuellos de 
botella y problemas identificados. 
 
 
4.1.4 Análisis de tiempos 
 
Mientras se realiza la actividad 2, se deben ir tomando los tiempos presentes en el 
servicio. 
 
 
4.1.5 Diagnostico 
 
Con base en los estudios realizados previamente se debe generar un diagnostico 
que abrirá la puerta a la propuesta de mejora 
 
 
4.1.6 Formular propuesta de mejora 
 
Se realizara una propuesta de mejora partiendo de los cuellos de botella o 
falencias identificadas 
 
 
 
39 
4.1.7 Sustentación del proyecto 
 
Se sustentara el informe final al experto asignado. 
 
 
4.2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 
 
Ilustración 3. Cronograma de Actividades 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: elaboración propia con ayuda de la herramienta Excel 
 
 
 
 
 
No. 
Descripcion de las 
actividades 
Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril
1
Revision Bibliografica y 
Consulta a Expertos
2
Observacion de la Realizacion 
del Servicio
3
Analisis del Metodo Actual 
del Servicio
4 Analisis de tiempos
5 Diagnostico
6 Propuesta de Mejora 
7 Sustentar el Proyecto
Actividades Periodo
Cronograma de Actividades
40 
5. ACTIVIDADES REALIZADAS 
 
 
5.1 ANÁLISIS DEL METODO ACTUAL 
 
Para diagnosticar el método actual del servicio de mantenimiento preventivo para 
el cambio de aceite cada 5.000 km de un automóvil en la empresa STK Power 
Mantenimiento & Confiabilidad S.A.S, en primer lugar se observó la realización del 
servicio como se evidencia en el ANEXO 1 y se realizó su respectivo análisis con 
ayuda del experto Rutber Andrés Bonilla Delgado, quien es el jefe de taller. 
 
Debido a la baja en la demanda del servicio de mantenimiento preventivo para el 
cambio de aceite cada 5.000 km de un automóvil en la empresa STK Power S.A.S. 
en el mes de febrero solo llego un vehículo solicitando dicho mantenimiento. De 
este modo se realizó la observación de este único vehículo en donde se 
presentaron las siguientes actividades: 
 
RECEPCIÓN DEL VEHÍCULO: esta fue realizada en el momento en que ingreso 
el carro al taller y se realizó con el fin de verificar el estado en que entra el 
vehículo al taller, los documentos, y todos los elementos con los que cuenta el 
carro actualmente. Esta fue firmada por la recepcionista y el cliente. (Ver Anexo 
A). 
 
Observación 1. En el momento en que llega el vehículo la persona que debe 
recibirlo es el Mecánico automotriz (Jefe de taller) junto con la recepcionista, 
debido a que ella debe realizar la actividad como se describió anteriormente, pero 
él debe diagnosticar el vehículo y asignar el trabajo. 
 
Imagen 1. Recepción del vehículo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
41 
PREPARACIÓN DEL CARRO PARA EL CAMBIO DE ACEITE: una vez el cliente 
ha recepcionado su vehículo se dirige a recepción y el vehículo se lleva hasta el 
elevador hidráulico en donde el trabajador tiene que asegurar el carro y abrir el 
capo para proceder a elevarlo. 
 
Observación 1: el Mecánico no atempero el motor. 
 
Observación 2: el Mecánico no tenía ningún Elemento de Protección Personal. 
 
Imagen 2. Preparación del auto para cambio de aceite 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
VACIADO DEL ACEITE: el mecánico soltó el tapón del aceite y almaceno este 
mismo. El operario espero hasta que el depósito de aceite estuviera vacío y 
aseguro de nuevo el tapón. 
 
Observación 1: el mecánico no uso ningún tipo de protección en caso de 
salpicadura del aceite de motor usado. 
 
Observación 2: el elemento en donde almaceno el aceite no era el indicado. 
 
Observación 3: el operario pudo realizar otra actividad mientras el depósito del 
aceite terminaba de vaciarse. 
 
42 
Imagen 3. Vaciado del aceite 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
DESMONTE DEL FILTRO DE ACEITE: con ayuda de una llave de correa el 
Mecánico General aflojo y desmonto el filtro 
 
Observación 1: Debido a que el mecánico no se atempero el vehículo, toda el 
área de motor se encontraba muy caliente, aumentando el riesgo de quemadura 
en sus manos. Adicional no tenía ningún elemento de protección personal. Debido 
a esto tuvo que desmontar el filtro sujetándolo con dos trapos. 
 
Observación 2: El operario no encontraba la herramienta para el desmonte del 
filtro debido al desorden en las mesas de trabajo y el almacén de herramientas. 
 
Imagen 3. Desmonte del filtro de aceite 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
SOLICITUD DEL FILTRO NUEVO: en el momento en que se desmonto el filtro el 
operario se acordó de que no se había hecho la requisición para la compra del 
filtro nuevo, así que la solicito en ese momento. 
 
43 
Observación 1: la organización no maneja stock, lo que quiere decir que realizan 
los pedidos de acuerdo con el requerimiento del cliente, pero en este caso se 
presentó una falla grande debido a que el filtro tuvo que pedirse en el momento en 
que se realizó la recepción y se supo que venía a un cambio de aceite de motor. 
 
Imagen 4. Solicitud filtro Nuevo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
INSPECCIÓN DEL FILTRO NUEVO: una vez llego el filtro, el mecánico le hizo 
una inspección de calidad por voluntad propia. 
 
Observación 1: dicha inspección es innecesaria debido a que el filtro llega nuevo, 
sellado y certificado. 
 
Imagen 5. Inspección filtro Nuevo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propiacon la cámara del celular 
 
PREPARACIÓN DEL FILTRO NUEVO: el mecánico lubrica el borde del filtro con 
un dispensador de manguera para una mejor instalación de este mismo. 
44 
Observación 1: el operario no estaba utilizando ningún elemento de protección 
personal y estaba manipulando aceite lubricante el cual está compuesto de 
químicos perjudiciales para la salud. 
 
Imagen 6. Preparación del filtro Nuevo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
INSTALACIÓN DEL FILTRO NUEVO: el operario nuevamente con la llave de 
cadena instalo el filtro nuevo. 
 
Observación 1: aunque el vehículo ya no se encontraba caliente, el operario no 
tenía ningún elemento de protección personal en sus manos que pudiera 
protegerlo de alguna cortadura, machucón, quemaduras, etc. 
 
Observación 2: el trabajador nuevamente no encontraba la herramienta. 
 
Imagen 7. Instalación filtro Nuevo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
LLENADO DEL DEPÓSITO DE ACEITE: el mecánico soltó el tapón de llenado 
del aceite e introdujo un embudo para vaciar el depósito y optimizar esta actividad. 
Una vez lleno el deposito este lo tapo de nuevo. 
45 
Observación 1: nuevamente le operario se encontraba manipulando el aceite 
lubricante de motor sin ningún elemento de protección personal. 
 
Imagen 8. Llenado del depósito de aceite 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE ACEITE: con ayuda de una varilla de medición, el 
mecánico verifico que la cantidad el aceite está en el nivel estandarizado para el 
óptimo funcionamiento del vehículo. 
 
Observación 1: el operario nuevamente estaba manipulando producto químico y 
no utilizo ningún elemento de protección personal. 
 
Imagen 9. Verificación del nivel de aceite 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
46 
INSPECCIÓN FINAL: finalizada la prestación del servicio el operario enciende el 
vehículo e inspecciona que no quedara goteando el aceite. 
 
Observación 1: el mecánico no tiene la herramienta indicada para deslizarse por 
debajo del vehículo. 
 
Observación 2: ubicarse debajo del vehículo es innecesario ya que esto puede 
observarlo desde afuera. 
 
Observación 3: el mecánico no estaba utilizando ningún epp en el momento de la 
inspección y se encontraba al lado del aceite residual almacenado en un deposito 
no adecuado, cualquier mal movimiento podría ocasionar un derrame y este un 
accidente de trabajo. 
 
Imagen 10. Inspección Final 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: toma propia con la cámara del celular 
 
Ilustración 4. Flujograma del Método Actual 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: elaboración propia, utilizando la herramienta canva (https://www.canva.com/) 
https://www.canva.com/
47 
En general, y con ayuda del experto, se logró identificar que el método 
técnicamente está bien, igualmente en las observaciones se indica cuáles son las 
actividades innecesarias y que pueden ser eliminadas, para la optimización del 
mismo. De este modo, es importante resaltar que el análisis de tiempos ayudara a 
identificar si la modificación de algunas operaciones aporta a la productividad en el 
servicio en cuanto a la disminución del tiempo utilizado para el desarrollo del 
mismo. 
 
 
5.2 ANÁLISIS DE TIEMPOS 
 
Por otro lado, para realizar el análisis del tiempo en el servicio de mantenimiento 
preventivo para el cambio de aceite cada 5.000 de un automóvil en la empresa 
STK Power Mantenimiento & Confiabilidad S.A.S., mientras se observaba el 
servicio y su método se fueron tomando los tiempos de cada operación, y estos 
fueron analizados igualmente con ayuda del experto Rutber Andrés Bonilla 
Delgado, quien es el jefe de taller. 
 
Los tiempos fueron tomados utilizando el cronometro del celular, la evidencia se 
encuentra en el (Ver Anexo B). El análisis fue realizado por medio de una hoja de 
estudio de tiempo y estos fueron los resultados: 
 
Ilustración 5. Hoja de Estudio de Tiempo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Hoja 
1/1
Real Teorico Interna Externa
1. Recepción del vehículo 9:12.76 5:00.00
2. 
Preparación del carro 
para cambio de aceite 
4:56.26 5:00.00
3. Vaciado del aceite 8:52.76 1:00.00
4. 
Desmonte del filtro de 
aceite 
6:32.44 2:00.00
5.
Solicitud del filtro 
nuevo 
27:13.9 0:00.00
Experto en Mecanica Automotriz: Rutber Andres 
Bonilla Delgado
Fecha: 31 de Marzo de 2020 
HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPO Cambio de Aceite de Motor de un Automovil 
Elaborado por: Paula Jimena Yunez Delgado Metodo: Actual Mejorado
No. Actividad
Tiempos (Min) Operación
Observaciones
El tiempo de recepcionamiento esta muy elavado 
debido a que la persona que lo realiza no es un 
experto. Varia mucho el personal de esta area
Esta operación es muy importante debido a que el 
mecanico debe garantizar su seguridad y salud en el 
trabajo asegurando el vehiculo en el elevador y el 
capo bien bloqueado para evitar cualquier accidente 
de trabajo que cause la muerte del trabajador. Por 
lo tanto el tiempo en que esta realizando dicha 
operacion es el adecuado
Esta operación puede estar en curso mientras se 
realiza el resto del proceso
El tiempo de esta operación es muy elevado debido 
a que los mecanicos son muy desordenados y no 
tienen estandarizado el lugar de sus herramientas.
En definitiva esta operación no pertenece al 
proceso como tal. Debe ser realizada cuando se 
pacta con el cliente la cita 
48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fuente: elaboración propia, con ayuda de la herramienta Excel. 
 
Los tiempos proporcionados por el experto Rutber Andrés Bonilla Delgado, fueron 
derivados de su experiencia como mecánico en la empresa STORK o 
anteriormente llamada MASA, la cual es una organización que establece sus 
tiempos para los servicios prestados y entrena a sus operarios para que esto se 
lleve a cabo de manera correcta. 
 
 
5.3 DIAGNOSTICO 
 
STK Power Mantenimiento y Confiabilidad S.A.S, es una empresa encargada del 
mantenimiento y reparación de vehículos automotores en la ciudad de Neiva – 
Huila. Esta organización viene presentando baja en la demanda del servicio de 
cambio de aceite para automóviles, y un gran porcentaje de sus clientes expresan 
que es por el incumplimiento en los tiempos pactados de entrega del vehículo. 
Teniendo claro lo anterior, se decidió realizar un estudio de métodos y tiempos, 
para poder identificar la manera de reducir el tiempo en que se presta dicho 
servicio. 
 
Aclarado lo anterior, y como se evidenció en los estudios realizados y 
documentados previamente, el método utilizado actualmente en primer lugar no se 
encuentra estandarizado, lo que genera que el trabajador realiza la labor de la 
manera que le parezca. En segundo lugar, se observó que los trabajadores no 
6. 
Inspección del Filtro 
nuevo 
1:31.51 0:00.00
7. 
Preparación del filtro 
nuevo
0:59.36 1:00.00
8. 
Instalación del filtro 
nuevo 
3:48.55 2:00.00
9.
Llenado del deposito de 
aceite 
2:46.54 3:00.00
10.
Verificación del nivel 
de aceite 
1:41.59 3:00.00
11. Inspección final 7:36.92 5:00.00
1:15:12.59 27:00.00 7 4
El tiempo es el correcto. 
No es necesario realizar una inspección de un 
producto que viene certificado y garantizado por 
estandares de calidad que se han evaluado en la 
selección y evaluacion del proveedor
A pesar de que este tiempo no se encuentra muy 
elavado con respecto al valor teorico, es importante 
disminuirlo ya que este permite que se optimice la 
productividad en el servicio. Cada segundo cuenta
El tiempo es el correcto. 
Es importante no realizar esta actividad con ningun 
tipo de afan y realizar una buena verificacion para 
garantizar al cliente que su carro no presentara 
ninguna falla y que el servicio lleno sus necesidades 
y cumplio con sus espectativas de manera correcta. 
Debido al metodo empleado en esta operación