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5_PFC849_QuimI/Documentos/Documento I - Memoria Descriptiva y de C lculos/DOCUMENTO I - MEMORIA DESCRIPTIVA Y DE CµLCULOS.pdf
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DOCUMENTO I: 
MEMORIA DESCRPTIVA Y DE 
CÁLCULOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 1 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
ÍNDICE 
1. PROPUESTA DE PROYECTO………………………………………………………………2 
1.1 ANTECEDENTES ................................................................................................................... 8 
1.2 JUSTIFICACIÓN Y OBJETO ................................................................................................ 9 
1.3 VIABILIDAD ..........................................................................................................................10 
1.3.1 VIABILIDAD TECNOLÓGICA. .................................................................................. 10 
1.3.2 ANODIZADO. ................................................................................................................. 10 
1.3.3 VIABILIDAD LEGAL. ................................................................................................... 11 
1.3.3.1 Licencias para la instalación ........................................................................ 11 
1.3.3.2 Salud y medio ambiente ................................................................................ 12 
1.3.3.3 Seguridad y Salud de los trabajadores .................................................... 12 
1.3.3.4 Aguas .................................................................................................................... 13 
1.3.3.5 Residuos peligrosos y emisiones ............................................................... 13 
1.3.3.6 Almacenamiento , transporte e identificación de sustancias 
peligrosas ............................................................................................................................. 14 
1.3.3.7 Normas referentes al proceso de piezas anodizadas ......................... 15 
1.4 UBICACIÓN DE LA PLANTA ...........................................................................................16 
2. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES…………………………………………………..21 
2.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................17 
2.2 OXIDACIÓN EN EL ALUMINIO ......................................................................................19 
2.2.1 FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA OXIDACIÓN ...................................... 21 
2.2.1.1 Factores ligados al medio. ............................................................................ 21 
2.2.1.2 Factores ligados al metal o metalúrgicos. .............................................. 21 
2.2.1.3 Factores ligados a las condiciones de utilización. ............................... 22 
2.2.2 FORMAS DE CORROSIÓN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ................ 22 
2.2.2.1 Corrosión uniforme o generalizada. ......................................................... 22 
2.2.2.2 Corrosión por picaduras. .............................................................................. 23 
2.2.2.3 Corrosión selectiva o por deshojamiento. .............................................. 23 
2.2.2.4 Corrosión bajo tensión. ................................................................................. 23 
2.2.2.5 Corrosión transcristalina e intercristalina. ........................................... 24 
2.2.2.6 Corrosión galvánica. ....................................................................................... 24 
2.2.2.7 Corrosión bacteriológica. .............................................................................. 24 
2.2.2.8 Corrosión cavernosa. ...................................................................................... 25 
2.2.2.9 Corrosión por erosión y cavitación. .......................................................... 25 
2.2.3 PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN ......................................................... 25 
2.2.3.1 Eliminación de materia del sustrato. ....................................................... 25 
2.2.3.2 Revestimiento. .................................................................................................. 26 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 2 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
2.2.3.3 Tratamiento de conversión. ......................................................................... 26 
2.2.3.4 Tratamiento de difusión. .............................................................................. 26 
2.2.3.5 Transformación estructural. ....................................................................... 26 
2.3 ANODIZADO:PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN .........................................27 
2.3.1 ¿QUE ES EL ANODIZADO? ....................................................................................... 27 
2.3.2 ANODIZADO EN CELDAS ELECTROLÍTICAS .................................................... 28 
2.3.3 COMPORTAMIENTO Y MORFOLOGÍA DE LA CAPA ANÓDICA .................. 30 
2.3.4 PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS ANÓDICOS ............................... 32 
2.3.4.1 Influencia de los aleantes en el acabado de las piezas. ..................... 33 
2.3.4.2 Influencia de los parámetros del proceso de anodizado. ................. 34 
2.3.5 ANODIZADOS COMUNES ......................................................................................... 36 
2.3.5.1 Anodizado crómico. ........................................................................................ 36 
2.3.5.2 Anodizado sulfúrico. ....................................................................................... 37 
2.3.5.3 Anodizado Tartárico-Sulfúrico ................................................................... 37 
2.3.5.4 Anodizado Fosfórico ....................................................................................... 38 
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………………………..…43 
3.1 PRODUCTOS EMPLEADOS ..............................................................................................39 
3.1.1 MEK .................................................................................................................................. 39 
3.1.2 TURCO 4215 NCLT ..................................................................................................... 40 
3.1.3 TURCO SMUT-GO NCB .............................................................................................. 40 
3.1.4 ÁCIDO CRÓMICO ......................................................................................................... 40 
3.1.5 DICROMATO DE SÓDIO ............................................................................................ 41 
3.1.6 ALUMINETCH Nº3 ...................................................................................................... 41 
3.1.7 ÁCIDO SULFÚRICO ..................................................................................................... 41 
3.1.8 ÁCIDO TARTÁRICO .................................................................................................... 42 
3.1.9 ALODINE 1200S........................................................................................................... 42 
3.1.10 AGUAS TIPO A Y TIPO B. .......................................................................................... 42 
3.1.11 ÁCIDO NÍTRICO ........................................................................................................... 43 
3.2 REQUERIMIENTOS ANTES DE ANODIZAR ..............................................................44 
3.3 ETAPAS DEL PROCESO DE ANODIZADO ..................................................................45
3.3.1 DESENGRASE ................................................................................................................ 45 
3.3.2 LIMPIEZA ALCALINA ................................................................................................. 46 
3.3.3 LIMPIEZA ÁCIDA O DESOXIDADO ........................................................................ 46 
3.3.4 ENJUAGUES ................................................................................................................... 46 
3.3.5 ANODIZADO .................................................................................................................. 47 
3.3.6 SELLADO ........................................................................................................................ 47 
3.3.7 SECADO ........................................................................................................................... 48 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 3 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS………………………………………………………53 
4.1 INSTALACIONES PARA EL PROCESO .........................................................................49 
4.1.1 ESTRUCTURA DE LA CADENA DE BAÑOS ........................................................ 49 
4.1.2 EQUIPOS ASOCIADOS A LOS BAÑOS ................................................................... 51 
4.1.2.1 Rectificador de corriente. ............................................................................. 51 
4.1.2.2 Instrumentación. .............................................................................................. 51 
4.1.2.3 Bomba Filtro. ..................................................................................................... 52 
4.1.2.4 Sistema de Aireación. ..................................................................................... 52 
4.1.2.5 Sistema de extracción – Lavado de gases. .............................................. 53 
4.1.2.6 Caldera de aceite térmico. ............................................................................ 54 
4.1.2.7 Control de temperaturas............................................................................... 54 
4.1.2.8 Sistema de transporte de piezas. ............................................................... 55 
4.1.3 HORNO DE SECADO ................................................................................................... 55 
4.1.4 FOSOS DE CONTENCIÓN .......................................................................................... 56 
4.1.5 CONTROL DEL PROCESO: AUTÓMATA .............................................................. 57 
4.2 EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE AGUAS ......................................................59 
4.2.1 EQUIPO DE AGUA DESMINERALIZADA ............................................................. 59 
4.2.2 PLANTA DEPURADORA ............................................................................................ 61 
4.2.2.1 Proceso de Depuración. ................................................................................. 63 
4.2.2.2 Aguas Tratadas y Residuos .......................................................................... 64 
4.3 CABINA DE PINTURA .......................................................................................................65 
5. INGENIERÍA DEL PROCESO Y DE LOS EQUIPOS………………………………71 
5.1 ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO ...........................................................................66 
5.2 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE ATAQUE .........................................................68 
5.2.1 OBJETO ............................................................................................................................ 68 
5.2.2 ALCANCE ........................................................................................................................ 68 
5.2.3 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO ............................................................................ 69 
5.2.4 CÁLCULOS Y RESULTADOS ..................................................................................... 70 
5.3 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE METÁLICA. .....................................................70 
5.3.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 70 
5.3.2 ESQUEMA DEL PROCESO ......................................................................................... 71 
5.3.3 SELECCIÓN DEL PROGRAMA DE TRABAJO ...................................................... 72 
5.3.4 LIMPIEZA ALCALINA (Baño 1) ............................................................................. 73 
5.3.4.1 Características constructivas. ....................................................................... 76 
5.3.4.2 Calentamiento. .................................................................................................... 76 
5.3.4.3 Elementos de control. ....................................................................................... 77 
5.3.4.4 Llenado del baño. ............................................................................................... 77 
5.3.4.5 Vaciado del baño. ............................................................................................. 77 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 4 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
5.3.4.6 Agitación. ............................................................................................................ 77 
5.3.4.7 Capotas y tapas. ................................................................................................ 78 
5.3.5 DESOXIDADO ÁCIDO (BAÑO 6) ............................................................................. 78 
5.3.5.1 Características constructivas. ..................................................................... 80 
5.3.5.2 Llenado del baño. ............................................................................................. 81 
5.3.5.3 Vaciado del baño. ............................................................................................. 81 
5.3.5.4 Agitación. ............................................................................................................ 81 
5.3.5.5 Capotas y tapas. ................................................................................................ 82 
5.3.6 ENJUAGUES Y DUCHAS AGUA CLASE B (BAÑOS 2, 4, 5 Y 7) ...................... 82 
5.3.6.1 Características constructivas. ..................................................................... 84 
5.3.6.2 Llenado de los baños. ..................................................................................... 84 
5.3.6.3 Vaciado de los baños. ..................................................................................... 84 
5.3.7 DECAPADO ÁCIDO (BAÑO 3) ................................................................................. 85 
5.3.7.1 Características constructivas. ..................................................................... 86 
5.3.7.2 Calentamiento. .................................................................................................. 87 
5.3.7.3 Elementos de control. .................................................................................... 87 
5.3.7.4 Llenado del baño. ............................................................................................. 87 
5.3.7.5 Vaciado del baño. ............................................................................................. 88 
5.3.7.6 Agitación. ............................................................................................................ 88 
5.3.7.7 Capotas y tapas ................................................................................................. 88 
5.3.8 RESUMEN ETAPA LIMPIEZA
PREVIA ................................................................. 89 
5.4 PROTECCIÓN DE LA SUPERFICIE METÁLICA.........................................................90 
5.4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 90 
5.4.2 ESQUEMA DEL PROCESO ......................................................................................... 91 
5.4.3 SELECCIÓN DEL PROGRAMA DE TRABAJO ...................................................... 92 
5.4.3.1 Programa 1: Piezas mecanizadas tratadas con ácido crómico…....93 
5.4.3.2 Programa 2: Piezas mecanizadas tratadas con TSA. .......................... 94 
5.4.3.3 Programa 3: Piezas mecanizadas tratadas con ALODINE 1200S.
 …………………………………………………………………………………………….95 
5.4.3.4 Programa 4: Piezas no mecanizadas tratadas con ácido crómico.
 …………………………………………………………………………………………….97 
5.4.3.5 Programa 5: Piezas no mecanizadas tratadas con TSA. .................... 98 
5.4.3.6 Programa 6: Piezas no mecanizadas tratadas con ALODINE 1200S.
 …………………………………………………………………………………………….99 
5.4.4 ENJUAGUES Y DUCHAS CON AGUA CLASE A (Baños 9, 10 y 14). .......... 101 
5.4.4.1 Características constructivas. .................................................................. 103 
5.4.4.2 Llenado de los baños. .................................................................................. 103 
5.4.4.3 Vaciado de los baños. .................................................................................. 103 
5.4.5 ANODIZADO CRÓMICO (Baño 11). .................................................................... 103 
5.4.5.1 Características constructivas. .................................................................... 106 
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DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
5.4.5.2 Calentamiento. ................................................................................................. 107 
5.4.5.3 Rectificador de corriente. ............................................................................ 107 
5.4.5.4 Elementos de control. .................................................................................... 108 
5.4.5.5 Bomba Filtro. .................................................................................................... 108 
5.4.5.6 Llenado del baño. ............................................................................................ 109 
5.4.5.7 Vaciado del baño. ............................................................................................ 109 
5.4.5.8 Agitación. ............................................................................................................ 109 
5.4.5.9 Capotas y tapas. ............................................................................................... 109 
5.4.6 ANODIZADO TARTÁRICO-SULFÚRICO (Baño 12). ........................................ 110 
5.4.6.1 Características constructivas. .................................................................... 113 
5.4.6.2 Calentamiento. ................................................................................................. 114 
5.4.6.3 Rectificador de corriente. ............................................................................ 114 
5.4.6.4 Elementos de control. .................................................................................... 114 
5.4.6.5 Bomba Filtro. .................................................................................................... 115 
5.4.6.6 Llenado del baño. ............................................................................................ 115 
5.4.6.7 Vaciado del baño. ............................................................................................ 115 
5.4.6.8 Agitación. ............................................................................................................ 116 
5.4.6.9 Capotas y tapas. ............................................................................................... 116 
5.4.7 PELICULA DE CONVERSIÓN QUÍMICA. ALODINE 1200S (Baño 13) ....... 117 
5.4.7.1 Características constructivas. .................................................................... 119 
5.4.7.2 Llenado del baño. ............................................................................................ 120 
5.4.7.3 Vaciado del baño. ............................................................................................ 120 
5.4.7.4 Agitación. ............................................................................................................ 121 
5.4.7.5 Capotas y tapas. ............................................................................................... 121 
5.4.8 SELLADO (Baño 12). .................................................................................................. 122 
5.4.8.1 Características constructivas. .................................................................... 124 
5.4.8.2 Calentamiento. ................................................................................................. 124 
5.4.8.3 Elementos de control. .................................................................................... 125 
5.4.8.4 Llenado del baño. ............................................................................................ 125 
5.4.8.5 Vaciado del baño. ............................................................................................ 125 
5.4.8.6 Agitación. ............................................................................................................ 125 
5.4.8.7 Capotas y tapas. ............................................................................................... 126 
5.4.9 ELIMINACIÓN DE LA CAPA ANÓDICA. BAÑO DE ÁCIDO NÍTRICO (Baño 
15)…………………………………………………………………………………………………………..126 
5.4.9.1 Características constructivas. .................................................................... 129 
5.4.9.2 Llenado del baño. ............................................................................................ 130 
5.4.9.3 Vaciado del baño. ............................................................................................ 130 
5.4.9.4 Agitación. ............................................................................................................ 130 
5.4.9.5 Capotas y tapas. ............................................................................................... 131 
5.4.10 CABINA DE PINTURA .............................................................................................. 131 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 6 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
5.4.11 HORNO DE SECADO. ................................................................................................ 132 
5.4.12 RESUMEN ETAPA PROTECCIÓN SUPERFICIAL ............................................ 132 
6. CÁLCULOS……………………………………………………………………………………139 
6.1 DISEÑO DE LOS BAÑOS DE PROCESO .................................................................... 134 
6.1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 134 
6.1.2 ZONAS DEL BAÑO SOMETIDAS A ESFUERZO .................................................. 135 
6.1.3 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES “a” y “b” DE LA CHAPA .......................... 135 
6.1.3.1 Cálculo de la presión que ejerce el fluido. ............................................. 136 
6.1.3.2 Cálculo de la tensión admisible del material. ....................................... 137 
6.1.3.3 Cálculo de las dimensiones “a” y “b” en función del espesor. ........ 138 
6.1.4 CÁLCULO DE LOS PERFILES DE SUJECIÓN DE LOS BAÑOS ....................... 139 
6.1.4.1 Momento que soporta la viga. .............................................................................
139 
6.1.4.2 Momento resistente del conjunto plancha-viga. .......................................... 142 
6.1.5 OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE LOS BAÑOS DE PROCESO ...................... 148 
6.1.5.1 Cálculo de los metros de perfil IPN necesarios. .................................. 148 
6.1.5.2 Cálculo del precio unitario de los baños. ............................................... 152 
6.1.6 CÁLCULO DE LOS CORDONES DE SOLDADURAS ........................................... 154 
6.1.7 CÁLCULO DE LAS TAPAS. ......................................................................................... 156 
6.2 CÁLCULO DE LOS AISLANTES DE LOS BAÑOS .................................................... 158 
6.2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 158 
6.2.2 DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LOS BAÑOS ........... 159 
6.2.3 PROTECCIÓN DE LA LANA DE ROCA .................................................................. 163 
6.3 CÁLCULO DE LOS SERPENTINES DE CALENTAMIENTO ................................ 165 
6.3.1 PROPIEDADES CARATERÍSTICAS DE LOS BAÑOS ......................................... 170 
6.3.1.1 Baño de limpieza alcalina (baño nº1) ..................................................... 170 
6.3.1.2 Baño de decapado ácido (baño nº3) ........................................................ 172 
6.3.1.3 Baño de anodizado TSA (baño nº8) ......................................................... 173 
6.3.1.4 Baño de anodizado crómico (baño nº 11) ............................................. 175 
6.3.1.5 Baño de sellado (baño nº 12) ..................................................................... 176 
6.4 CÁLCULO DE LA CALDERA DE CALEFACCIÓN .................................................... 179 
6.5 CÁLCULO DEL AISLANTE DE LA TUBERÍA DE CALEFACCIÓN ..................... 181 
6.5.1 OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DEL AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS. .. 184 
6.6 DISEÑO DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE GASES. .......................................... 185 
6.7 DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DE LOS BAÑOS ................................... 191 
6.7.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DEL AIRE ............................................................ 193 
6.7.2 CÁLCULO DEL SUMATORIO DE COEFICIENTES K ...................................... 193 
7. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………196 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 7 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1 PROPUESTA DE PROYECTO 
1.1 ANTECEDENTES 
La industria aeronáutica lleva instalada en Andalucía desde los años 20, 
con la creación de CASA (Construcciones Aeronáuticas S.A.) en Puerto Real 
(Cádiz) en 1926. Desde entonces hemos visto cómo ha ido creciendo 
exponencialmente la producción de componentes en nuestra región, sobre todo 
en los últimos años. 
 
En el año 1940 se creó la Factoría de Tablada (Sevilla), y en 1971 se 
produce la absorción de Hispano Aviación, S.A. por parte de CASA, lo que la 
convierte en la primera compañía española en el sector aeroespacial. 
 
En 1999, CASA se incorpora al grupo aeronáutico europeo EADS, y 
pasa a llamarse EADS-CASA, integrándose en la división de aviones de 
transporte militar de EADS (EADS MTAD). 
 
Posteriormente, tras la compra completa del grupo Airbus por parte de 
EADS, EADS-CASA y la división militar de airbus se integran en una misma 
compañía y pasan a llamarse Airbus Military, la filial encargada de, entre otros, 
el programa militar más ambicioso de los ultimos tiempos, el A400M. 
 
Recientemente se han producido reestructuraciones internas en el grupo 
EADS, fusionándose todas sus actividades militares y espaciales. Esto ha 
significado la unión de Airbus Military, dedicada a los aviones militares, con 
Astrium (espacio) y Cassidian (defensa); formándose una única compañía 
llamada “Airbus Defence and Space”. 
 
Desde sus inicios, la antigua CASA se ha convertido en el número 1 de 
la industria de defensa y espacio, participando en los grandes programas 
europeos de éste sector. A lo largo de todos estos años, debido a la demanda 
de trabajo, han proliferado multitud de empresas dedicadas a éste campo, que 
en un principio vivían prácticamente del trabajo que CASA les subcontrataba. 
Estas empresas se han ido adaptando a las necesidades que exigía el 
mercado, aumentando de ésta forma el volumen de negocio que abarcaban y 
generando una gran cantidad de puestos de trabajo y riqueza para la zona. 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 8 
 
http://es.wikipedia.org/wiki/1971
http://es.wikipedia.org/wiki/Hispano_Aviaci%C3%B3n,_S.A.
http://es.wikipedia.org/wiki/1999
http://es.wikipedia.org/wiki/EADS
http://es.wikipedia.org/wiki/A400M
http://actualidadaeroespacial.com/default.aspx?where=3&id=1&n=12734
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1.2 JUSTIFICACIÓN Y OBJETO 
 
Hoy en día, colosales compañías aeronáuticas como Airbus y Boeing 
tienen subcontratados gran parte de sus programas en Sevilla, haciendo que el 
sector aeronáutico sea el de mayor proyección actualmente en la ciudad. 
Sevilla alberga trabajos de programas tan importantes como el gigante del aire 
A380, su hermano menor A350XWB y el más importante en la ciudad: el 
carguero militar A400M, cuya FAL o línea ensamblaje final (Final Assembly 
Line) da trabajo a miles de personas. 
 
El proyecto que a continuación vamos a exponer es consecuencia del 
aumento masivo de la fabricación de componentes aeronáuticos destinados a 
los programas anteriormente mencionados. Con el objetivo de mejorar las 
propiedades superficiales y estructurales de estos elementos se crea TANAER, 
dedicada al tratamiento superficial de estos componentes. Nuestro principal 
objetivo será satisfacer la demanda de componentes metálicos tratados 
(principalmente aluminios y sus aleaciones) para el sector aeronáutico que se 
produce en nuestra región, fundamentalmente en las provincias de Cádiz y 
Sevilla. 
 
Para ello dispondremos como procesos más importantes de una cadena 
de tratamientos superficiales con Anodizado Crómico, Tartárico-Sulfúrico y 
anodizaco con Alodine 1200S para piezas de aluminio y sus aleaciones. 
Dispondremos también de una cabina de aplicación de pintura, por lo que se 
nos podrá subcontratar el acabado final de las piezas. Esto hará que podamos 
ser muy competitivos y seamos capaces de crear una gran cantidad de puestos 
de trabajo. 
 
De éste modo, tras realizar éste estudio de mercado, se concluye que la 
carga de trabajo existente y la que se prevé para los próximos veinte años, 
hacen que nuestro proyecto pueda salir adelante con exito; siendo nuestro 
principal cliente Airbus Military (recientemente Airbus Defence and Space) y 
centrándose nuestra producción en satisfacer la demanda que se prevé para 
los programas CN-235, C-295 y sobre todo, debido a su gran envergadura y 
proyección de futuro, el A400M. 
 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 9 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1.3 VIABILIDAD 
1.3.1 VIABILIDAD TECNOLÓGICA. 
El aluminio es un metal de color plateado y muy ligero. Es un material 
muy electropositivo y muy reactivo. Al contacto con el aire se cubre 
rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste 
la posterior acción corrosiva por lo es estable al aire, aunque también es 
resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas soluciones acuosas y 
otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del metal por la capa 
impenetrable de óxido antes mencionada. Cuando se encuentra a una pureza 
superior al 99.95%, resiste el ataque de la mayor parte de los ácidos. 
 
El aluminio es uno de los productos más importantes en
la construcción 
de components aeronaúticos, debido a su ligereza y propiedades resistentes al 
medio ambiente. El empleo del aluminio y sus aleaciones en éste sector ha 
adquirido en los últimos treinta años un enorme desarrollo que lo ha situado 
rápidamente entre los metales de interés mundial más destacados. 
 
1.3.2 ANODIZADO. 
Las películas que se forman en el proceso de anodizado se caracterizan 
por poseer espesores de varios micrones, una morfología porosa y 
propiedades de resistencia a la abrasión y a la corrosión, lo que permite la 
aplicación en exteriores del aluminio y principalmente sus aleaciones, tanto en 
arquitectura como en aeronáutica. 
 
Una vez realizado el proceso de anodizado en sí las piezas pueden ser 
selladas, de manera que la película anódica quede hidratada y la pieza 
mantenga el aspecto natural que le caracteriza. Con el proceso de anodizado 
las características que obtiene la pieza de aluminio son: 
 
• Resistencia a la corrosión 
• Mejor adhesión de las pinturas 
• Mejora de la apariencia estética 
• Aislamiento eléctrico 
• Resistencia a la abrasión 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 10 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
El proceso de anodizado en todas sus vertientes se puede decir que es 
tecnológicamente viable porque existen muchas empresas en España y a nivel 
internacional que llevan a cabo en sus instalaciones procesos de éste tipo 
como es el caso de Pavondos Bolgui S.L. (Madrid), Intec-Air S.L. (Cádiz), 
Decoral S.A. (Barcelona), Jealser S.A. (Navarra), EADS-CASA (El Puerto de 
Santa María, Cádiz), Exlabesa S.A. (A Coruña), Alquiplas Ltda. (Santiago de 
Chile), Extrusiones Metálicas (México), Anodizados California (Argentina)... El 
proceso de anodizado representado en el presente proyecto es esencial debido 
a la cantidad de estructuras, partes y pequeños componentes aeronaúticos que 
precisan las características que pueden adquirir gracias a él. Las operaciones 
básicas que forman parte del proceso son posibles debido principalmente a la 
experiencia de encontrar empresas que las realizan y de ser operaciones que 
se pueden llevar a cabo con unos equipos que no son difíciles de encontrar en 
el mercado. 
 
 
1.3.3 VIABILIDAD LEGAL. 
El proyecto desarrollado cumplirá en todo momento con la legislación 
aplicable tanto antes como después de su puesta en marcha. De entre la 
normativa más relevante cabe destacar la siguiente: 
 
1.3.3.1 Licencias para la instalación 
 
• Ley 16 / 2002 Anexo I, licencia de apertura de la instalación con 
cumplimiento de las condiciones ambientales. 
• Decreto 358 / 2000 del 18 de Julio, regula el procedimiento para la 
instalación, ampliación, traslado y puesta en funcionamiento de los 
establecimientos instalaciones industriales, así como el control, 
responsabilidad y régimen sancionador de los mismos. (BOJA núm. 106, 
de 14 de Septiembre de 2000). 
• Decreto 2135 / 1980 Art. 2, condiciones para la inscripción en el 
Registro Industrial. 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 11 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1.3.3.2 Salud y medio ambiente 
 
• Decreto 2414 / 61, tiene por objeto evitar que las instalaciones, 
establecimientos, actividades, industrias o almacenes produzcan 
incomodidades, alteren las condiciones normales de salubridad e higiene 
del medio ambiente y ocasione daños a las riquezas pública o privada o 
impliquen riesgos graves para las personas o los bienes. 
• Ley 7 / 1994 del 18 de Mayo, cuyo objeto es prevenir, minimizar, 
corregir o, en su caso, impedir los efectos de determinadas acciones que 
puedan tener sobre el medio ambiente y la calidad de vida; definir el 
marco normativo y de actuación de la Comunidad Autónoma de 
Andalucía en materia de protección atmosférica, residuos en general y 
calidad de las aguas para conseguir una mejora de la calidad ambiental. 
• Ley 6/2001. Modificación del R/D 1302/1986 de Evaluación de 
Impacto Ambiental. 
• Ley 7 / 2007 de Gestión Integrada de la Calidad Ambiental (G.I.C.A.). 
• Ley 22 / 2011 del 28 de Julio, de residuosy suelos contaminados. 
 
1.3.3.3 Seguridad y Salud de los trabajadores 
 
• Ley 31/1995. Ley de prevención de riesgos laborales. 
• R/D 773/1997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas 
a la utilización por los trabajadores de EPI’s. 
• R/D 485/1997. Señalización de las vías y salidas de emergencia. 
• R/D 486/1997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los 
lugares de trabajo. 
• R/D 2267/2004. Reglamento de seguridad contra incendios en 
establecimientos industriales. 
• R/D 1124/2000. Modificación del R/D 665/1992 sobre la protección 
de los trabajadores contra los riesgos a exposición a agentes 
cancerígenos durante el trabajo. 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 12 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
• R/D 374/2001. Protección de la salud y seguridad de los trabajadores 
contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el 
trabajo. 
• UNE 81 002 85. Protectores auditivos. Tipos y definiciones. 
• UNE 81 101 85. Equipos de protección de la visión. Terminología. 
Clasificación y uso. 
• UNE 81 200 77. Equipos de protección personal de las vías 
respiratorias. Definición y clasificación. 
• UNE 81 208 77. Filtros mecánicos. Clasificación. Características y 
requisitos. 
• UNE 81 250 80. Guantes de protección. Definiciones y clasificación. 
• UNE 81 353 80. Cinturones de seguridad. Clase A: Cinturón de 
sujeción. Características y ensayos. 
 
1.3.3.4 Aguas 
 
• Real Decreto 849 / 86 Art. 245, regula la autorización para las 
actividades susceptibles de provocar la contaminación o degradación del 
dominio público, y en particular, el vertido de aguas y de productos 
residuales susceptibles de contaminar las aguas continentales. 
• I+D-P-033. Clasificación de las aguas para tratamientos de superficie 
y lavados. (Norma interna del cliente Airbus Defence and Space). 
 
1.3.3.5 Residuos peligrosos y emisiones 
 
• Real Decreto 833 / 88 y Real Decreto 952 / 97, desarrolla la Ley 20 
/ 1986 ,de 14 de Mayo, Básica de Residuos Peligrosos para que las 
actividades productoras de dichos residuos y la gestión de los mismos se 
realicen garantizando la protección de la salud humana, la defensa del 
medio ambiente y la preservación de los recursos naturales. Los artículos 
del Real Decreto 833 / 88 que se realizan son: 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 13 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
- Art. 13, 14 y 15: cuyo objetivo es el envasado y etiquetado de las 
sustancias peligrosas. El envasado no debe ser mayor a seis meses. 
- Art. 41: notificación del traslado de los residuos peligrosos al Gobierno 
Autonómico. 
- Art. 11 y 21: entrega de los residuos peligrosos a un gestor autorizado. 
- Art. 20: recibir los documentos de aceptación por parte del gestor. 
- Art. 16.2, 16.3, 21.1: recibir los documentos de control y seguimiento 
de los residuos peligrosos así como un resguardo de la gestión de 
aquellos. 
- Art. 50: prohibición de mezclar residuos peligrosos entre sí o con otros 
residuos urbanos o industriales. 
 
• Real Decreto 117 / 2003, cuyo objeto es evitar o, cuando ello no sea 
posible, reducir los efectos directos o indirectos de las emisiones de 
compuestos orgánicos volátiles sobre el medio ambiente y la salud de las 
personas. 
 
• Decreto 833 / 75, establece los límites de los contaminantes. 
 
1.3.3.6 Almacenamiento , transporte e identificación de sustancias 
peligrosas 
 
• Real Decreto 1566 / 1999 Art. 1, indica que las empresas que
transporten mercancías peligrosas por carretera, por ferrocarril o por vía 
navegable o que sean responsables de las operaciones de carga y 
descarga vinculadas a dicho transporte deberán asignar, al menos, un 
consejero de seguridad encargado de contribuir a la prevención de los 
riesgos para las personas, los bienes o el medio ambiente inherente a 
dichas actividades. 
• Directiva 91/155/CEE. Fichas de datos de seguridad de sustancias 
peligrosas. 
• Directiva 88/379/CEE. Clasificación y etiquetado de productos 
peligrosos. 
• R/D 379/2001. Almacenamiento de productos químicos. 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 14 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1.3.3.7 Normas referentes al proceso de piezas anodizadas 
 
• UNE 38010:1991. Anodización del aluminio y sus aleaciones. 
Especificaciones generales para los recubrimientos anódicos sobre 
aluminio. 
• UNE 38016:1990. Anodización del aluminio y sus aleaciones. 
Métodos para la evaluación de la calidad del sellado por medida de la 
pérdida de masa después de la inmersión en solución ácida. 
• UNE 38019:1991. Anodización del aluminio y sus aleaciones. 
Vocabulario. 
• UNE 38023:1993. Anodización del aluminio y sus aleaciones. Control 
de la continuidad de recubrimientos anódicos delgados. 
• UNE-EN 12373-14:2001. Anodización del aluminio y sus aleaciones. 
Parte 14: determinación visual de la claridad de la imagen de 
recubrimientos anódicos de óxido. Métodos de las escalas graduadas. 
• UNE-EN 12373-15:2001. Anodización del aluminio y sus aleaciones. 
Parte 15: evaluación de la resistencia de recubrimientos anódicos de 
óxido al aligeramiento por deformación. 
• I+D-P-213. Anodizado del aluminio y sus aleaciones. (Norma interna 
del cliente Airbus Defence and Space). 
• I+D-P-416. Anodizado Tartárico-Sulfúrico del aluminio y sus 
aleaciones. (Norma interna del cliente Airbus Defence and Space). 
• I+D-P-202. Películas de conversión química sobre aluminio y sus 
aleaciones. (Norma interna del cliente Airbus Defence and Space). 
• I+D-P-072. Limpieza y decapado del aluminio y sus aleaciones. 
(Norma interna del cliente Airbus Defence and Space). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 15 
 
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DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
1.4 UBICACIÓN DE LA PLANTA 
 
La ubicación de nuestra empresa, TANAER, se realizará teniendo en 
cuenta una serie de factores que se detallan a continuación. 
 
El mercado se centrará en la provincia de Sevilla principalmente y el resto 
de Andalucía. La planta se ubicará en la capital andaluza debido a que las 
instalaciones de nuestro principal cliente, y por tanto donde tendremos que 
transportar las piezas que procesemos, en están ubicadas en ésta ciudad. 
Asímismo, por su ubicación geográfica y por sus excelentes 
comunicaciones, Sevilla es lugar de interés preferente para el desarrollo de 
operaciones comerciales a todos los niveles; lo cual será beneficioso a nuestro 
negocio. 
 
 
TANAER esterá ubicada en Polígono Industrial Los Palillos, 
concretamente en la siguiente dirección: C/ PI Palillos seis, nº 14. C.P: 41500 
Alcalá de Guadaira, Sevilla. Las carreteras son bastante accesibles y hay 
buenas comunicaciones con la planta destino y con las principales vías de 
entrada y en el ámbito nacional o internacional. Además, la seguridad 
permanente en todo el recinto y sus instalaciones aportan un elemento de 
importante valor para la elcción de éste polígono industrial para el desarrollo de 
nuestras actividades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 16 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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2 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 
2.1 INTRODUCCIÓN 
El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre, 
de la que forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del hierro, que 
se supone es de un 5%, y solamente superada por el silicio (26,5%). 
 
No se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los 
minerales, de los cuales los más importantes son las bauxitas, que están 
formadas por 62-65% de alúmina (Al2O3), 28% de óxido de hierro (Fe2O3), 12- 
13% de agua de hidratación (H2O) y hasta un 8% de sílice (SiO2). La obtención 
del aluminio se realiza siguiendo dos fases: 
 
1ª. Separación de la alúmina de las bauxitas. 
2ª. Reducción de la alúmina disuelta en un baño de criolita (FNa 
F3Al), por electrólisis con electrodos de carbón. 
 
Es un metal que reúne una serie de propiedades mecánicas excelentes 
dentro del grupo de los metales no férreos, de ahí su elevado uso en la 
industria. Entre ellas destacan su gran ductilidad y maleabilidad, que permite 
trefilarlo y forjarlo en hilos delgadísimos así como laminarlo en láminas. 
 
Su bajo peso específico lo hace útil para la fabricación de aleaciones 
ligeras, empleadas en construcciones aeronáuticas y cada vez más en 
vehículos de transporte. Además posee una elevada conductividad eléctrica y 
calorífica. 
 
Como propiedades físicas caben resaltar, su alta conductividad térmica 
y eléctrica, esta última le hace adecuado para muchas aplicaciones dentro de 
la industria eléctrica, su baja temperatura de fusión unido a su elevada 
temperatura de ebullición hacen al aluminio muy idóneo para la fundición. 
Cristaliza en la red FCC ( ó CCC ) y no sufre cambios alotrópicos, lo que le 
confiere una alta plasticidad, aunque las propiedades mecánicas varían 
enormemente según sean los elementos aleantes y los tratamientos 
termomecánicos a los que se haya sometido el aluminio. 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 17 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
La buena resistencia mecánica de algunas de sus aleaciones, incluso a 
altas temperaturas, hace que esté llegando a sustituir a aleaciones de titanio en 
el mundo aeronáutico, donde la ligereza unido a la resistencia mecánica son 
factores importantísimos. 
 
La propiedad química más destacada del aluminio es su gran afinidad 
con el oxígeno, lo cual le proporciona una buena resistencia a la corrosión 
gracias a la película de alúmina que se forma en su superficie de forma 
espontánea, protegiéndolo así de la corrosión. 
 
Además, su reciclabilidad es una propiedad que destaca especialmente, 
ya que si bien el aluminio es el metal más abundante en la corteza terrestre, el 
proceso de obtención del aluminio requiere una alta cantidad de energía en 
comparación con otros metales como puede ser el acero, pero esta cantidad de 
energía se reduce enormemente en el proceso de producción secundaria 
(reciclaje) para el caso del aluminio, provocando que la industria lo tenga muy 
en cuenta a la hora de ahorrar dinero en forma de energía. 
 
La mayoría de las aleaciones están basadas en sistemas de aluminio- 
cobre o aluminio-silicio. Entre las primeras, la que contiene un 8% en cobre ha 
sido usada durante mucho tiempo para fines generales, aunque las adiciones de 
silicio y hierro mejoran las características de la fundición. La adición de zinc 
mejora su maquinabilidad. 
 
Las aleaciones con un 12% en cobre son ligeramente más resistentes 
que las que contienen un 8%, pero considerablemente menos tenaces. 
 
Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las 
otras aleaciones en cuanto a resistencia, corrosión y maquinabilidad, además 
de excelentes condiciones de resistencia mecánica y ductilidad. 
 
Con excepción del aluminio purísimo (99,9% de pureza), técnicamente 
sólo se utilizan materiales de aluminio que contienen otros elementos. Los 
aleantes principales son cobre, silicio, magnesio, zinc y manganeso. 
 
 
 
 
 
Antonio
Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 18 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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2.2 OXIDACIÓN EN EL ALUMINIO 
 
Entendemos por corrosión el deterioro progresivo, rápido o lento, de las 
propiedades de los materiales en su aspecto, estado superficial, características 
mecánicas, etc., como consecuencia del ataque producido por el entorno en el 
que están situados. También puede definirse la corrosión metálica como el 
desgaste superficial que sucede cuando los metales se exponen a ambientes 
reactivos. 
 
El hecho de que este proceso sea tan frecuente es debido a que los 
metales afectados reaccionan con el medio ambiente de forma espontánea, 
produciendo una capa de óxido. 
 
Los metales están constantemente expuestos a la acción de la 
atmósfera, que, como se sabe, está compuesta mayoritamiemente por 
nitrógeno y oxígeno, siendo el nitrógeno un gas prácticamente inerte. 
 
El oxígeno con el calor produce la oxidación de los metales, y con la 
humedad la corrosión. La oxidación directa, sin la intervención del calor, se 
produce en casi todos los metales debido a dos causas: a la acción del oxígeno 
en estado atómico, que siempre existe en la atmósfera, y a la menor estabilidad 
de los átomos superficiales de los metales, que están enlazados menos 
energéticamente que los del interior. 
 
Pero esta acción es muy débil, pues la película finísima que se forma 
en la superficie, que a veces no tiene más espesor que el de una molécula, 
impide el contacto del resto de la masa metálica con el oxígeno atmosférico y 
no progresa la oxidación. 
 
Al hablar de oxidación, también tenemos que hablar de reducción, ya 
que sin uno de ellos, no existiría el otro. Cuando un elemento pierde uno o 
varios electrones en el transcurso de una reacción electroquímica, se dice que 
se trata de una oxidación y que este elemento se ha oxidado. El aluminio en 
forma de metal tiene valencia cero y pasa en solución a la forma de un ión 
trivalente (Al+3), perdiendo tres electrones. 
 
 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 19 
 
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La oxidación del aluminio en medio acuoso se realiza según la reacción 
electroquímica: 
Al → Al+3 + 3e- 
 
 
Al contrario, cuando un elemento gana uno o más electrones, se 
produce una reducción y se dice que el elemento se ha reducido. En una 
reacción electroquímica que se produce con intercambio de electrones, si hay 
oxidación, es decir, si hay liberación de electrones, simultáneamente se 
produce una reducción para captar los electrones liberados. 
 
En el caso de la corrosión de las aleaciones de aluminio y de la mayoría 
de los metales en los medios acuosos habituales, tales como el agua 
superficial, el agua de mar, la humedad atmosférica, etc., termodinámicamente 
se demuestra que las únicas reacciones posibles son las del agua y las del 
oxígeno disuelto en el agua. 
 
 
Reducción de agua: 
 
3 H2O 3H+ + 3OH- 
 
3H+ + 3e- → 
3
2
H2 
 
 
Reducción del oxígeno disuelto: 
 
1
2
 O2 + H2O + 2e- → 2OH- 
 
 
El fenómeno de la corrosión del aluminio en un medio acuoso, es la 
suma de estas dos reacciones electroquímicas de oxidación [1] y reducción 
[2] ó [3]. En estas reacciones se produce un cambio de estado, pasando el 
aluminio de estado metal a estado alúmina: 
 
Al → Al3+ + 3e- 
3 H2O → 3H+ + 3OH- 
3H+ + 3e- → 
3
2
H2 
Al + 3 H2O → Al(OH)3 + 
3
2
 H2 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 20 
 
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DE COMPONENTES AERONAUTICOS DE ALUMINIO 
 
2.2.1 FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA OXIDACIÓN 
 
La corrosión de los materiales, y más concretamente de los metales, 
depende de varios factores, tales como: 
2.2.1.1 Factores ligados al medio. 
 
 
 Naturaleza del medio: La resistencia del aluminio y sus aleaciones no 
es la misma en el agua desionizada que en el tetracloruro de carbono. 
 
 Concentración: La velocidad de corrosión en el agua depende de 
la concentración de ciertos componentes que están disueltos en ella. 
 
 pH: El pH es un factor importante. Los aceros resisten mal frente a la 
corrosión en medios ácidos, mientras que el aluminio y sus aleaciones no 
deben utilizarse en medios básicos. 
 
 Oxígeno: La velocidad y forma de corrosión están ligadas a la 
concentración de oxígeno. 
 
2.2.1.2 Factores ligados al metal o metalúrgicos. 
 
 
 Composición de las aleaciones: Hay ciertos componentes 
adicionales que pueden mejorar propiedades del metal como la ductilidad, 
fragilidad, etc, sin que por ello mejore la resistencia a la corrosión. 
 
La situación inversa también es cierta, ya que hay otros elementos que 
mejoran la resistencia a la corrosión pero disminuyen las características 
mecánicas. Por ejemplo, el Cromo, Magnesio y Manganeso mejoran la 
resistencia a la corrosión, mientras que el Hierro, Cobre, Niquel, Plomo, Estaño 
y Cobalto la disminuyen. Son los dos últimos elementos los que más empeoran 
la resistencia, por lo que es necesario limitar su contenido en las aleaciones de 
aluminio. 
 
 Tratamientos térmicos: Los tratamientos térmicos como el temple y 
el revenido provocan cambios en la naturaleza y en el reparto de los 
componentes metalúrgicos presentes en la aleación. 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 21 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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2.2.1.3 Factores ligados a las condiciones de utilización. 
 
 
 Temperatura de utilización: Dependiendo del caso, favorece o 
agrava la resistencia a la corrosión. En el agua por ejemplo es un factor 
muy favorable, mientras que en ciertos medios orgánicos, un aumento de la 
temperatura puede provocar descomposición del producto, produciéndose un 
ataque al metal. 
 
 Tensiones mecánicas: Pueden provocar en algunos casos corrosión 
bajo tensiones. 
 
 Estado de la superficie: Deterioros en la superficie pueden ser 
propensos a sufrir corrosión. 
 
 Modo de ensamblado: Las operaciones de remachado, soldadura o 
atornillado, si se hacen en malas condiciones o utilizando materiales 
incorrectos, puede dar lugar a corrosión en aleaciones de aluminio. 
 
2.2.2 FORMAS DE CORROSIÓN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 
 
 
La oxidación y posterior deterioro y corrosión del aluminio y sus 
aleaciones puede manifestarse bajo muchas formas, más o menos detectables 
a simple vista: corrosión uniforme, por picaduras, bajo tensión, intercristalina, 
galvánica, etc. El predominio de tales formas de corrosión dependerá de los 
factores que hemos visto anteriormente. 
 
2.2.2.1 Corrosión uniforme o generalizada. 
 
Este tipo de corrosión tiene como característica la disminución uniforme 
y regular del espesor de toda la superficie del metal. 
 
Para el aluminio y sus aleaciones, esta forma de corrosión se encuentra 
principalmente en los medios muy ácidos y muy alcalinos, en los que la 
solubilidad de la película de óxido natural es elevada. 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 22 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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2.2.2.2 Corrosión por picaduras. 
 
Este tipo de corrosión, que se traduce en la formación de agujeros en el 
metal, cuyo diámetro y profundidad varían según factores propios del metal, del 
medio y de las condiciones de utilización, es muy localizada. 
 
El aluminio y sus aleaciones son muy sensibles a la corrosión por 
picaduras en medios cuyo pH es próximo a 5, es decir, en todos los medios 
naturales, como aguas superficiales, humedad del aire y agua de mar. 
 
Llama poderosamente la atención, ya que las picaduras están cubiertas 
por unas
pústulas blancas de alúmina, que son muy voluminosas con relación a 
la cavidad de la picadura que las origina. 
 
La corrosión por picaduras se evalúa según tres criterios: 
 
• La densidad de las picaduras, es decir, su número por unidad 
de superficie. 
• La profundidad media y máxima. 
• La velocidad de avance en profundidad. 
 
2.2.2.3 Corrosión selectiva o por deshojamiento. 
 
 
Este tipo de corrosión se manifiesta por la propagación a lo largo de 
planos paralelos y en una dirección predominante. Se produce cuando las 
condiciones de los tratamientos térmicos o las soldaduras realizadas para unir 
dos chapas, están mal realizadas. 
 
2.2.2.4 Corrosión bajo tensión. 
 
 
Es consecuencia de la acción combinada de un esfuerzo mecánico 
(tracción, flexión, etc) y un medio corrosivo. 
 
La propagación de grietas o fisuras en la corrosión bajo tensión se 
realiza siempre, en el caso de las aleaciones de aluminio, a lo largo de las 
juntas de los granos. 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 23 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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Los actuales medios de transformación del aluminio y sus aleaciones, 
tanto por laminado como por forjado, y la utilización de tratamientos térmicos 
adecuados, convierten en insensibles a este tipo de corrosión a aleaciones que 
son muy empleadas en la industria aeronáutica. 
 
2.2.2.5 Corrosión transcristalina e intercristalina. 
 
 
La corrosión transcristalina o transgranular progresa en todas las 
direcciones y afecta a todos los constituyentes de la aleación. 
 
La corrosión intercristalina toma caminos preferentes y progresa a lo 
largo de la junta de los granos. Este tipo de corrosión, al contrario que la 
anterior, consume poca cantidad de metal, por lo que no se detecta con 
facilidad visualmente. 
 
2.2.2.6 Corrosión galvánica. 
 
 
Cuando se produce la unión de dos metales diferentes en un medio 
acuoso-electrolítico, en ciertos casos se puede producir la corrosión de uno de 
los metales. Este ataque es más fuerte en la zona de contacto y siempre más 
importante si los materiales hubiesen estado colocados separadamente en el 
electrolito. A este tipo de corrosión se le denomina galvánica. Es necesaria la 
presencia de un electrolito y también que haya continuidad eléctrica entre los 
dos metales. 
 
Este tipo de corrosión depende de algunos factores, como la naturaleza 
del electrolito, o de la relación de las dos superficies de dos metales que están 
en contacto. 
 
2.2.2.7 Corrosión bacteriológica. 
 
 
Como su nombre indica, se debe a la acción de determinadas bacterias 
sobre el metal. 
 
 
 
Antonio Manuel Benjumea Valero Memoria Descriptiva Página 24 
 
DISEÑO DE UNA CADENA DE BAÑOS PARA EL TRATAMIENTO SUPERFICIAL 
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2.2.2.8 Corrosión cavernosa. 
 
Es la que se produce en los rincones muy estrechos de las uniones de 
los metales. 
 
La corrosión cavernosa del aluminio normalmente progresa poco, debido 
a la precipitación de la alúmina que bloquea la entrada del rincón, impidiendo la 
entrada de líquidos. Puede evitarse utilizando soldadura, eliminando rincones y 
zonas estancadas. 
 
2.2.2.9 Corrosión por erosión y cavitación. 
 
 
Se produce en un fluido en movimiento; está ligada a la velocidad de 
paso de éste y se caracteriza por el adelgazamiento local del metal en forma de 
rayaduras, marcas y ondulaciones orientadas siempre en la misma dirección, la 
del fluido. 
 
 
Este tipo de corrosión se caracteriza por las formas redondeadas de las 
cavidades que crea; sin embargo, la corrosión por picaduras forma cavidades 
pero sus paredes son más rugosas. 
 
2.2.3 PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN 
Los tratamientos utilizados en la prevención de la corrosión son los 
tratamientos superficiales, que se puede definir como aquel procedimiento 
industrial que le confiere a la superficie del producto determinadas propiedades 
encaminadas a aumentar la vida del sustrato. Los principales tratamientos a los 
que el aluminio se ve sometido para obtener una superficie limpia y sin 
defectos, son los siguientes: 
 
2.2.3.1 Eliminación de materia del sustrato. 
Con este tipo de tratamiento se eliminan de la superficie del metal 
residuos producidos por la mecanización o manipulación de los mismos. 
Ejemplos: desengrase y decapado. 
 
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 Desengrasado: El desengrasado consiste en la eliminación de 
residuos grasos. Es un proceso previo a los tratamientos superficiales 
específicos como cromatado, lacado, anodizado, etc. 
 
 Decapado: El decapado es un procedimiento que ataca a la 
superficie y se utiliza para la eliminación de la cascarilla de colada y 
laminación, así como de la capa de óxido natural formada sobre el aluminio, 
evitando así que se inicie el proceso de corrosión. En todos los casos es 
necesario lavar bien con agua corriente y secar con aire caliente las piezas a 
las que se ha aplicado este tratamiento. 
 
2.2.3.2 Revestimiento. 
Tratamiento en el que se utiliza un material de aporte que no reacciona 
con el substrato y no se difunde, o lo hace en pequeña proporción con él. 
Algunos ejemplos pueden ser las pinturas, los cromados o los niquelados. 
 
2.2.3.3 Tratamiento de conversión. 
 Al contrario de lo que ocurre con el anterior, en este tipo de tratamiento 
el material de aporte reacciona superficialmente con el substrato y forma parte 
de él. El anodizado, fosfatación y cromatización son algunos ejemplos. 
 
2.2.3.4 Tratamiento de difusión. 
En él, el material de aporte se difunde totalmente en el substrato y 
reacciona o no con él. 
 
2.2.3.5 Transformación estructural. 
En este tipo de tratamiento no existe ningún material de aporte y la 
estructura del substrato se modifica por la acción de agentes externos. Por 
ejemplo, es lo que ocurre con los tratamientos mecánicos y térmicos. 
 
 
 
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2.3 ANODIZADO:PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN 
2.3.1 ¿QUE ES EL ANODIZADO? 
 
 De forma natural, el aluminio en contacto con el aire forma por si solo 
una delgada película de óxido denominada oxido de aluminio o alúmina, con un 
espesor más o menos regular de 0,01 micrones y la cual tiene algunas mínimas 
propiedades protectoras. 
 
 El proceso de anodizado consiste en formar de manera artificial 
películas de óxido de mucho más espesor y con mejores características de 
protección que las capas naturales. Este procedimiento llevado a cabo en un 
medio ácido, produce la oxidación del material desde la superficie hacia el 
interior, generándose ésta capa muy característica por su excelente resistencia 
a los agentes químicos, alta dureza, baja conductividad eléctrica y estructura 
molecular porosa. 
 
Ésta capa de oxido artificial, también puede crecer en ciertos metales 
además del Aluminio, tales como el Niobio, Tantalio, Titanio, Tungsteno, 
Zirconio; siguiendo las características de lo que ocurre con el Aluminio. El 
espesor de esta capa y sus propiedades varían enormemente dependiendo del 
metal. Sin embargo, solamente con el Aluminio y Tantalio (y recientemente el 
Niobio) existe la substancial importancia comercial y tecnológica como para 
desarrolar el proceso a escala industrial. 
 
Además el Aluminio es el único entre esos metales en el que, en ciertos 
ácidos electrolíticos, produce una densa capa de óxido que contiene una 
alta densidad de poros microscópicos. Este revestimiento poroso tiene diversas 
e importantes aplicaciones, incluyendo el acabado para la arquitectura, la
prevención de la corrosión de automotores y estructuras aeroespaciales, y 
aislamiento eléctrico. En definitiva, esta capa porosa es a menudo el propósito 
del anodizado. 
Cabe mencionar que las piezas anodizadas sufren un aumento 
dimensional. Éste aumento se corresponde aproximadamente con el 50% del 
espesor de la película anódica, el cual se forma en un 50% a costa del metal 
base (ver figura 1), detalle importante a la hora de realizar los cálculos de 
resistencias y dimensiones de una pieza a tratar. 
 
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Figura 1. Esquema de un recubrimiento anódico 
 
2.3.2 ANODIZADO EN CELDAS ELECTROLÍTICAS 
 
En el presente apartado se desarrollaran los fundamentos teóricos de la 
formación electrolítica de películas anódicas sobre piezas de aluminio y sus 
aleaciones, con el fin de aumentar sus propiedades físicas para su empleo en la 
industria aeronáutica. 
 
En una celda de anodizado se produce la oxidación anódica (en nuestro 
caso del aluminio). Consiste en la produción de un recubrimiento de óxido sobre 
la superficie metálica en el seno de un medio electrolítico y con la intervención 
de una fuente externa de corriente eléctrica. 
 
La pieza de aluminio es puesta como ánodo y es conectada al terminal 
positivo de una fuente de alimentación de corriente continua. El cátodo es 
conectado al terminal negativo de la fuente. El cátodo puede ser de planchas o 
barras de carbón, plomo, níquel, acero inoxidable o cualquier otro conductor 
eléctrico que sea inerte en el baño de anodizado (medio ácido). Cuando se 
cierre el circuito, los electrones son apartados desde el metal de terminal 
positivo permitiendo que los iones de la superficie del metal reaccionen con 
el agua para formar una capa de óxido en el metal. Los iones hidrogeno 
viajan por el baño hacia el cátodo donde forman hidrogeno gaseoso. Los 
baños electrolíticos son seleccionados teniendo en cuenta que el óxido 
formado sea insoluble o se disuelva mucho más lento que los depósitos. 
Entonces una adherente capa de oxido crece en la pieza de aluminio. 
Superficie después del anodizado 
Interfase metal base-película anódica 
Superficie del metal base antes de anodizar 
A = Aumento dimensional 
P = Espesor del metal base que se pierde al anodizar 
E = Espesor la película anódica 
A P 
E 
P = A = 0.5 E 
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Figura 2. Componentes de una celda electrolítica 
 
 
 
Las capas anódicas de óxido se designan por su espesor 
expresado en micrones. El espesor requerido para un recubrimiento es de 
primordial importancia y siempre debe ser especificado. 
 
Factores como la temperatura, la concentración del electrolito, el 
material, el voltaje influyen en la formación de la capa anódica. Por ejemplo: en 
el caso del anodizado empleando Ac. Sulfúrico como electrolito, se obtiene una 
relación espesor/voltaje a temperatura ambiente de cerca de 1,2 nm/V. El 
espesor es muy uniforme a través de la superficie, ya que la caída del voltaje 
es igual en todos los puntos de la celda electrolítica. Para cada composición, 
concentración y temperatura del baño existe una relación espesor/voltaje 
distinta; alcanzandose un voltaje máximo que puede ser soportado para que la 
oxidación ocurra. A mayor dilución de la concentración del electrolito, éste 
voltaje máximo de descomposición será mayor. Un altísimo voltaje es 
alcanzado en electrolitos acuosos (cerca de 1000 V) y la capa barrera 
obtenida es de de grosor de cerca de 1 micrón, lo cual supone una capa entre 
300 y 500 veces más densa que la de la capa formada de forma natural a la 
temperatura del medio que lo rodea. 
 
 
 
 
Donde: 
1. Mordaza del Ánodo 
2 Contacto del Cátodo 
3 Entrada de aire 
4 Entrada de agua de refrigeración 
5 Salida de agua de refrigeración 
6 Termómetro 
7 Ánodo 
8 Cátodo 
9 Pletinas 
10 Accesorios para sujetar los perfiles. 
11 Perfil de aluminio 
12 Serpentín de enfriamiento 
13 Fibra de vidrio 
14 Contenedor de acero 
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Según esto, que si la densidad de corriente es mantenida constante el 
espesor de capa dependerá directamente del tiempo de anodizado. Muchas 
expresiones matemáticas se han planteado para relacionar el espesor vs el 
tiempo. Arthur W. Brace en “The Technology of Anodizing Aluminium”, muestra 
una relación obtenida para determinar el espesor de la capa anódica basada en 
la experiencia. 
 
 
 
 
 
 
 
Esta relación nos permite estimar el tiempo necesario para alcanzar un 
espesor determinado, teniendo las otras variables controladas. 
 
2.3.3 COMPORTAMIENTO Y MORFOLOGÍA DE LA CAPA ANÓDICA 
 
Como se ha visto hasta ahora, el aluminio crea de forma natural una fina 
capa protectora de oxido de aluminio o alúmina. Esta capa también de puede 
generar de manera artificial al establecer una tensión entre los electrodos de 
una celda electrolítica, encontrandose ciertas diferencias entre la alúmina 
formada de manera natural y la capa generalda artificialmente: el oxido barrera 
depositado de forma natural en aluminio limpio a temperatura ambiente tiene 
una estructura amorfa (no cristalina), mientras que en una capa anódica 
formada artificialmente, apreciamos una ordenada y sólida capa bien definida 
 
Durante el crecimiento de la capa de óxido generada de forma artificial, 
se produce simultáneamente la disolución localizada de la misma, formándose 
poros de suficiente magnitud para permitir el paso de corriente hasta el metal. 
Cuando la velocidad de disolución del óxido se iguala a la de crecimiento, el 
espesor se mantiene constante. El espesor de la capa de óxido anódico 
depende del tipo de electrólito utilizado y su concentración, temperatura, 
densidad de corriente o tensión de anodizado, y tiempo de tratamiento, 
obteniéndose espesores de capa muy superiores a los que se obtienen de 
formada de manera natural. 
 
 
 
T(min ) =
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (µm)𝑥 340
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (A/m2)
 
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Diámetro del poro 
Capa barrera 
Aluminio 
Capa porosa 
Espesor de pared 
El modelo geométrico de estos recubrimientos, aceptado en la actualidad 
por todos los investigadores, coincide básicamente con el propuesto por Keller 
y col en 1953 (Figura 3). En este modelo se considera que los recubrimientos 
porosos, obtenidos por oxidación anódica del aluminio, están formados por dos 
capas de óxido de distinta naturaleza, la denominada capa barrera y la capa 
porosa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3. Estructura de los recubrimientos porosos del aluminio. 
 
 
La capa barrera es la fracción de recubrimiento más interna, es 
extremadamente fina y exenta de poros, se forma en primer lugar, y su espesor 
depende directamente de la tensión de anodizado. 
 
La capa porosa, situada sobre la capa barrera, constituye la parte 
externa del recubrimiento. Su estructura está formada por celdas hexagonales 
con un único poro central que atraviesa el recubrimiento perpendicularmente a 
la superficie, desde el exterior hasta la capa barrera donde tienen forma de 
casquete esférico. La regularidad de la estructura hexagonal de las celdas 
depende de la naturaleza del electrólito y de las condiciones de anodización. 
 
La estructura general
de los recubrimientos porosos define sus 
propiedades de uso como capa protectora frente a los procesos de corrosión y 
desgaste. En general, el comportamiento en servicio de las capas anódicas 
depende del tamaño de los poros, el espesor de pared de la celda, y el espesor 
de la capa barrera. Desde el punto de vista de resistencia a la corrosión, los 
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parámetros de estructura más significativos son el tamaño de los poros, el de 
las celdas, y el espesor de la capa barrera. La resistencia al desgaste y a la 
erosión se favorece al disminuir la fracción de volumen ocupada por los poros. 
 
Además de su porosidad, es característica de la estructura molecular de 
la alúmina el hecho de que sea anhidra. Su porosidad es a menudo 
aprovechada para teñir las piezas tratadas, introduciendo en sus poros 
pigmentos coloreados, orgánicos o minerales. Éstos pigmentos rellenan y 
obstrullen los poros de la alúmina, evitando así la posibilidad de absorción de 
suciedad y otros elementos que podrán afectar a la estética y propiedades de 
las piezas. Posteriormente, se procederá a la hidratación de la alúmina para 
conseguir un aumento de volumen y el consiguiente sellado de la estructura 
molecular, quedándose fijados en su interior los pigmentos introducidos e 
incrementando así la solidez del color en los recubrimientos coloreados. 
 
Si no se desean teñir las piezas, también se pueden cerrar los poros 
únicamente por hidratación de la alumina, aprovechado que ésta es anhidra. 
Por la permanencia en agua hirviendo de las piezas anodizadas, cada molécula 
anhidra de alúmina tiende a fijar una molécula de agua, transformándose en 
alúmina monohidratada; con el consiguiente aumento de volumen que cierra los 
poros. 
 
2.3.4 PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS ANÓDICOS 
 
 
El aluminio anodizado es uno de los metales con mayores atributos en 
cuanto a su fortaleza, resistencia, estabilidad y capacidad de aislamiento. Así 
pues, el anodizado se aplica a piezas de aleación de aluminio para forzar el 
desarrollo de una película porosa de óxido de aluminio anhidro sobre su 
superficie. Ésta película de óxido presenta las siguientes características: 
 
• Son adherentes, continuas, aislantes termicos y eléctricos 
• Son recubrimientos frágiles. 
• Reducen el límite de fatiga del metal base. 
• Película no conductora. 
 
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• Tienen una estructura porosa, de ahí sus características absorbentes 
y su capacidad para ser coloreados. 
• Poseen mayor dureza que el metal base al que recubren, por ello 
tienen una función protectora. 
• Resistentes a la corrosión en una amplia variedad de medios. 
 
 
Éstas propiedades y otras como el espesor del recubrimiento, 
homogeneidad y ciertos matices coloreados adquiridos durante la oxidación 
dependen en gran medida de factores como el electrolito empleado, su 
concentración y temperatura, la base del metal (en nuestro caso el tipo de 
aleación de aluminio), agitación durante el proceso, densidad de corriente en la 
celda electrolítica, duración del tratamiento, etc. 
 
2.3.4.1 Influencia de los aleantes en el acabado de las piezas. 
El color del oxido del aluminio puro y de las aleaciones de aluminio es 
diferente según la pureza de su aleación. Por ejemplo: 
 
• Partes de magnesio a partir d e 0,1 % dan un ligero color amarillo en 
la capa de óxido, mientras que si la aleación supera el 5% dan como 
resultado una sombra en la capa de óxido. A medida que las cantidades 
son mayores, las capas de óxido se oscurecerán. 
• El silicio puede dar una capa de oxido de un color ligeramente gris 
dependiendo en la forma que se encuentre en la aleación. Hasta el 1% la 
capa de oxido casi no tiene neblina, mientras que si la cantidad es de 
más del 1% dan una neblina gris. De ésta forma, el tipo de aleación con 
3-6% de silicio es conocido como aleación de tono gris. 
• Cobre en cantidades aproximadas al 0.2% no tiene influencia 
significativa respecto al color, transparencia y dureza de la capa de oxido, 
en cantidades como es usual en las aleaciones se obtiene sin embargo 
un apariencia no uniforme como manchas grises y marrones. 
• El Zinc como aleación no tiene influencia en la capa. Cantidades a 
partir del 2% , en caso de no ser combinado con otros elementos tienen 
muy pocas neblinas y casi ninguna diferencia de color. 
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2.3.4.2 Influencia de los parámetros del proceso de anodizado. 
Los siguientes parámetros son los más importantes que influyen en la 
capa de óxido y sus propiedadesa la hora de realizar anodizados: 
 
 Concentración del electrolito. 
 Temperatura del electrolito 
 Voltaje aplicado. 
 Densidad de corriente. 
 
Estos parámetros contribuyen también en la determinación de otro factor 
importante que es el costo de energía. La corriente eléctrica es costeada por 
Kw-h, por lo que el precio del anodizado estará establecido por los valores del 
potencial a emplear y el tiempo de uso: 
 
 
 
 
Donde: 
 
P = Potencial (Voltios) 
I = Intensidad de corriente (Amperios) 
t = Tiempo (horas) 
E = Energía (Watts- hora) 
 
Una densidad de corriente alta ó un alto rango de voltaje significan un 
alto costo de energía. Para mantener la misma densidad de corriente en un 
rango de voltaje bajo, requerimos una alta concentración de ácido, una alta 
temperatura o un tiempo largo de proceso para obtener el mismo espesor de 
óxido. Sin embargo, largos tiempos de inmersión y/o temperaturas altas 
producen capas blandas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
E = P x I x t 
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 Concentración del electrolito. 
 
A pesar del hecho que la conductividad máxima es obtenida con unos 
determinados valores de concentración del electrolito, ésta usualmente es 
mantenida por debajo de esos valores, dado que los altos valores de 
concentración tienden a dar capas blandas de óxido. La densidad de la capa 
anódica decrece (y por lo tanto el peso y espesor), según se aumenta la 
concentración de ácido. 
 
 
 Temperatura del electrolito. 
 
A temperatura alta obtenemos: 
 
• Capas de menor densidad aparente (peso especifico) y de aspecto 
más brillante. 
• Grandes dificultades para sellar los poros, porque la capa externa 
tiende a ser blanda y a desmoronarse. 
• Las capas son colrodeadas más facilmente, pero presentan grandes 
dificultades en reproducir el color si el método empleado es por absorción 
de tintes, mediante el cual se obtiene un coloreado rápido. Esto obliga a 
usar el método electrolítico con sales de estaño, níquel y cobalto; metodo 
mucho más complejo y costoso que el anterior. 
 
Mientras que a temperaturas bajas se produce capas duras con mejor 
resistencia a la abrasión, aunque se requiere alto voltaje para alcanzar la 
misma densidad de corriente. 
 
 
 Voltaje aplicado. 
 
El voltaje aplicado influye en la porosidad de la capa, dado que con un 
menor voltaje se obtiene pequeños pero numerosos poros y voltajes altos dan 
pocos pero grandes poros por área de superficie. 
 
 
 
 
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 Densidad de corriente. 
 
Si la densidad de la corriente permanece constante, el espesor de 
la capa producida es directamente