Seguridad en Petróleo

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Tecnicatura: Superior en Petróleo 
 (Res. N°1119/06) 
 
 
MÓDULO: Seguridad en Petróleo 
Instructor: Luis Schrott 
 
Neuquén 
2015
I-12 1 
Incorporado a la Enseñanza Oficial 
Seguridad en 
Petróleo 
Tecnicatura Superior en 
Petróleo 
 
 
Instructor: Luis Schrott 1 de 72 
I -121 
 
INDICE 
1.  INTRODUCCION I ........................................................................................................................................................................ 3 
1.1.  La Prevención de Riesgos Laborales ...................................................................................................................................... 3 
2.  INTRODUCCION II ...................................................................................................................................................................... 4 
2.1.  El Trabajador, las Organizaciones y el País .......................................................................................................................... 4 
3.  LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL TRABAJO .......................................................................................... 5 
3.1.  Definiciones de Seguridad Industrial ...................................................................................................................................... 5 
3.2.  Definiciones de Higiene Industrial .......................................................................................................................................... 6 
3.3.  Concepto de Enfermedad Profesional ..................................................................................................................................... 6 
3.4.  Concepto de Ergonomía .......................................................................................................................................................... 6 
4.  LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS .............................................................................................. 6 
4.1.  Factor de Riesgos ..................................................................................................................................................................... 6 
4.2.  Identificación de Riesgos ......................................................................................................................................................... 6 
4.3.  Métodos para el análisis de riesgos ........................................................................................................................................ 7 
4.4.  Métodos cualitativos de análisis de riesgos ............................................................................................................................ 7 
4.5.  Métodos cuantitativos de análisis de riesgos .......................................................................................................................... 8 
4.6.  Métodos semi-cuantitativos de análisis de riesgos ................................................................................................................. 8 
4.7.  El Tratamiento de los Riesgos Profesionales .......................................................................................................................... 9 
4.8.  Mecanismos de acción del ergonomista ................................................................................................................................ 10 
5.  CONDICIONES PELIGROSAS Y ACCIONES PELIGROSAS ........................................................................................... 10 
5.1.  Causas o factores de enfermedades profesionales ................................................................................................................ 10 
5.2.  El control de riesgos .............................................................................................................................................................. 11 
5.3.  Que es un accidente ............................................................................................................................................................... 12 
5.3.1.  Consecuencia de los accidentes ........................................................................................................................................ 12 
5.3.2.  Consecuencia para los trabajadores ................................................................................................................................ 13 
5.3.3.  Consecuencias para la empresa ........................................................................................................................................ 13 
5.4.  Análisis de los Accidentes de Trabajo ................................................................................................................................... 13 
5.4.1.  Causas Técnicas - Condiciones Peligrosa o Inseguras: .................................................................................................. 13 
5.4.2.  Causas Humanas - Actos Inseguros: ................................................................................................................................ 14 
5.4.3.  Causas Mixtas - Causas Técnicas y Humanas ................................................................................................................. 14 
5.5.  Análisis de las Consecuencias ............................................................................................................................................... 14 
5.5.1.  Directas o próximas .......................................................................................................................................................... 14 
6.  SEGURIDAD INDUSTRIAL ...................................................................................................................................................... 15 
6.1.  Áreas en el ámbito de la Seguridad Industrial ...................................................................................................................... 15 
6.2.  Metas de la Seguridad Industrial .......................................................................................................................................... 15 
6.3.  Orientación actual de la Seguridad Industrial Integral ........................................................................................................ 15 
6.4.  Las Técnicas de Seguridad .................................................................................................................................................... 16 
6.5.  Seguridad e Higiene Industrial .............................................................................................................................................. 16 
6.6.  Programas de Seguridad ....................................................................................................................................................... 17 
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6.7.  Accidente In-Itinere............................................................................................................................................................... 18 
6.7.1.  Causas más frecuentes que pueden provocar un accidente in itinere .............................................................................. 18 
7.  ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) .......................................................................................................... 19 
7.1.  Cuál es el rol del EPP ............................................................................................................................................................19 
7.1.1.  Lista Indicativa de Equipos de Protección Personal ........................................................................................................ 19 
7.2.  Reglas básicas en uso de Equipos de Protección Individual ................................................................................................ 20 
8.  LAS SEÑALES DE SEGURIDAD .............................................................................................................................................. 21 
8.1.  Color de seguridad................................................................................................................................................................. 21 
8.2.  Formas geométricas de las señales ....................................................................................................................................... 21 
8.3.  Símbolos o pictogramas ......................................................................................................................................................... 22 
8.4.  Identificación de Cañerías ..................................................................................................................................................... 23 
8.5.  NFPA 704 ............................................................................................................................................................................... 23 
8.6.  Material Safety Data Sheet (MSDS) ...................................................................................................................................... 25 
9.  INSPECCIONES DE SEGURIDAD ........................................................................................................................................... 29 
9.1.  Investigación de accidentes ................................................................................................................................................... 29 
9.2.  El Análisis del Accidente ....................................................................................................................................................... 30 
9.3.  Notificación y Registros ......................................................................................................................................................... 30 
9.4.  Estadísticas ............................................................................................................................................................................ 31 
9.5.  Registro de Accidentabilidad ................................................................................................................................................. 31 
9.6.  Índices estadísticos ................................................................................................................................................................ 31 
9.7.  Decálogo de la seguridad industrial ..................................................................................................................................... 33 
10.  NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO ................................................................................................................. 33 
10.1.  Legislación ............................................................................................................................................................................. 33 
10.2.  Matriz Legal de Higiene y Seguridad en el Trabajo ............................................................................................................. 34 
10.3.  Ley 20744 Contrato de Trabajo ............................................................................................................................................ 37 
10.3.1.  Deberes del Trabajador: ................................................................................................................................................... 38 
10.3.2.  Derechos del trabajador: .................................................................................................................................................. 39 
10.4.  Decreto 351/79 ....................................................................................................................................................................... 39 
11.  BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................................................................... 63 
12.  CUESTIONARIO de Repaso N°1........................................................................................................................................... 64 
13.  CUESTIONARIO de Repaso N°2........................................................................................................................................... 66 
14.  CUESTIONARIO de Repaso N°3........................................................................................................................................... 68 
15.  CUESTIONARIO de Repaso N°4........................................................................................................................................... 70 
 
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Instructor: Luis Schrott 3 de 72 
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1. INTRODUCCION I 
 
1.1. La Prevención de Riesgos Laborales 
 La preocupación social por el elevado índice de ACIDENTES LABORALES ha provocado el 
desarrollo de nuevas leyes y normas técnicas con un fuerte poder sancionador, sin embargo, no parece 
que exista un descenso significativo de accidentes laborales. Ante este panorama, se hace necesario un 
cambio drástico en el modo de abordar el problema, no basta con acciones preventivas que nos permitan 
trabajar dentro de la legalidad a juzgar por los resultados que siguen siendo negativos (es decir, mas 
costas y los mismos accidentes). 
 Es necesario un compromiso de todos los agentes sociales en el desarrollo y difusión de una 
adecuada cultura preventiva y también por parte de las organizaciones empresariales para detener el 
problema de manera integral. Las empresas deben incluir la variable prevención de riesgos laborales en su 
estrategia y para esto deben gestionar adecuadamente los procesos preventivos mediante el uso de los 
instrumentos de gestión y de trabajo pertinentes. Con este objetivo, organizaciones nacionales e 
internacionales, públicas y privadas, han desarrollado sistemas de gestión de prevención de riesgos 
laborales que abordan la gestión preventiva desde esta perspectiva. 
 Existe una larga lista de normas, guías o modelos de gestión de prevención de riesgos que por 
razones obvias no podemos abordar, aunque sí vamos a comentar algunos aspectos de las normas de 
mayor aplicación en nuestro país. 
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2. INTRODUCCION II 
 
2.1. El Trabajador, las Organizaciones y el País 
 La salud es un recurso y este no debe entenderse como la inexistencia de enfermedad, sino como 
un estado coexistencia con la prosperidad física, mental y social, que permita el impulso para desarrollar la 
individualidad del trabajador. 
 La salud constituye un privilegio de las personas, según lo establece en el Artículo 3º de la 
Declaración Universal de Derechos Humanos: 
“Todo individuo tiene derecho a la vida, a la libertad y a la seguridad de su persona”. 
 Un entorno higiénico deficiente y las enfermedades profesionales, tienen consecuencias 
psicológicas sobre el trabajador. Desarrollan en las personas el temor de imaginarse lesionadas 
gravemente, originándose un ambiente de inseguridad personalque afectará su trabajo y su personalidad. 
La inseguridad personal, el temor de morir, la incapacidad de trabajar y ganarse la vida, produce cambios 
de personalidad que pueden derivar en leves neurosis y casos agudos de psicosis o trastornos mentales, 
que precede y acompañan las enfermedades orgánicas. Estos casos graves pueden ser descriptos como 
trastornos de personalidad e incapacidad de trabajar, les siguen los vicios, la muerte o el suicidio. 
 Si el accidente arrastra una incapacidad permanente, se producen cambios de personalidad por la 
ansiedad al abandonar de trabajo o la imposibilidad de trabajar, o por la disminución de los ingresos, o por 
el sentimiento de no ser capaz de valerse por sí mismo. Estos factores que afectan la salud mental del 
accidentado, pueden derivar en vicios (alcoholismo, drogadicción, etc.) o en el suicido. Esto también puede 
afectar el entorno de su grupo familiar. 
En lo social, las enfermedades provocan ausencias en el trabajo, lo cual perjudica la producción. 
 Una población enferma carece de energía para el trabajo, disminuyendo sus ingresos y su 
productividad; esto conduce al desequilibrio económico, sin que existan, posibilidades de mejorar su salud, 
estableciéndose un círculo vicioso del cual es muy difícil salir. 
Los accidentes y las enfermedades profesionales tienen consecuencias económicas en la familia del 
trabajador, relacionada por una baja ingresos mensuales y aumento de gastos ocasionados por el enfermo 
en casa. 
 También se generan pérdidas para las empresas u organizaciones, debido principalmente al 
ausentismo y el costo de no producir. La falta de personal capacitado para en el desarrollo de las tareas, 
la selección de nuevo personal y gastos en su formación afectan la producción, la calidad, el tiempo, el 
prestigio, etc., que se trasladan en pérdidas de mercados relacionados a la falta calidad del producto y al 
aumento en los costos de los productos. 
 Se generan gastos sociales relacionados con indexaciones, seguros y otros costos como los 
aranceles de médicos, auxiliares, medicamentos, etc. 
 Las enfermedades y los accidentes laborales inciden en forma negativa en el desarrollo integral 
(económico, social, cultural, etc.) del país, afectando la Producción, ya que se pierde fuerza de trabajo y 
potenciales de mercados extranjeros. Incrementando la Mortalidad, disminuyendo la población 
económicamente activa y originando gastos, que impiden distribuir sumas en fines educativos o sociales, 
etc. 
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3. LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL TRABAJO 
“Los accidentes no ocurren necesariamente cuando se esperan” 
 La ciencia de la prevención de accidentes surgió durante la Primera Guerra Mundial, centrándose 
en la seguridad humana y en el control de las tareas peligrosas, en el lugar de trabajo. A finales de los 
sesenta la atención se centró en la interacción sistemática de las personas, las máquinas y el entorno de 
trabajo. Este llamado «enfoque de sistemas» avanzó en la comprensión de una prevención eficaz. 
 Algunos accidentes importantes han demostrado que no basta con analizar una sola persona o 
máquina aislada del resto de la comunidad laboral y de otros elementos del lugar de trabajo. Más 
recientemente, los investigadores centraron su atención en los factores organizativos y culturales. Incluso 
si una persona o una máquina tienen características que las hacen más vulnerables a los accidentes, 
existe una variedad de factores que determinan la probabilidad de un accidente. 
“Una engañosa apreciación de la seguridad puede hacer que la gente desprecie los riesgos” 
 El factor humano es importante, ya que las personas no pueden hacer frente a determinadas 
condiciones, especialmente las imprevistas. Por definición, los accidentes son imprevistos y la mayoría de 
las personas tienen dificultad para manejar situaciones imprevistas. 
Los riesgos en la industria están vinculados a los accidentes, que pueden tener un importante impacto 
ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro, 
(Chernóbil, Ucrania 1986) 
“El aprendizaje de la seguridad no es asunto de cursos repetidores de viejas creencias y falsos mitos 
(enseñanza mecánica de conductas seguras). Es más bien un asunto de reconstrucción de nuestra visión, 
de nosotros mismos, del trabajo y de las Empresas” Oswaldo Romero García 
 La innovación tecnológica, el recambio de maquinarias, la capacitación de los trabajadores y los 
controles habituales son algunas de las actividades vinculadas a la seguridad industrial. 
Cuando las empresas optan por no invertir en seguridad y así ahorrar costos, lo que ponen en riesgo la 
actividad de los trabajadores. De acuerdo al contenido de las leyes, el Estados y los funcionarios tiene la 
obligación de controlar la seguridad, algo que muchas veces no sucede por negligencia o corrupción. 
 
3.1. Definiciones de Seguridad Industrial 
 Es la disciplina que se encarga de la identificación de los procesos y condiciones peligrosas reales 
o potenciales, que pueden ocasionar lesiones a los trabajadores y genera las medidas técnicas y 
administrativas necesarias para preservar la vida y la salud en el trabajo. 
Así mismo, es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas, cuyo objetivo es prevenir 
accidentes y controlar riesgos que puedan ocasionar daños a las personas, medio ambiente, equipos y 
materiales. 
“La seguridad, o mejor aún, los sistemas de seguridad son el conjunto de dispositivos (soportes técnicos) y 
disposiciones (soportes lógicos) que actúan sobre los sistemas de trabajo: máquinas, procedimientos y 
organizaciones, para hacerlos más fiables a las personas.”(MANUAL SE SEGURIDAD EN EL TRABAJO, 
FUNDACIÓN MAPFRE - Dpto. de Prevención de FREMAP Editor: Editorial MAPFRE, Madrid, 1992) 
 También se lo define como conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones 
técnicas a las instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la seguridad de 
los usuarios, por lo tanto se rigen por normas de seguridad industrial reglamentos de baja tensión, alta 
tensión, calefacción, gas, protección contra incendios, aparatos a presión, instalaciones petrolíferas, etc., 
que se instalen tanto en edificios de uso industrial como de uso no industrial. 
 
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3.2. Definiciones de Higiene Industrial 
 Es la rama de la Medicina Preventiva que estudia la manera de conservar la salud, mediante la 
adecuada adaptación del hombre al medio en que vive, y contrarrestando las influencias nocivas que 
puedan existir en este medio. 
 Ciencia y técnica de reconocer, evaluar y controlar los agentes ambientales y las tensiones que se 
originan en el lugar de trabajo y que pueden causar enfermedades, perjuicios a la salud o al bienestar, o 
incomodidades e ineficiencia entre los trabajadores. 
 Es el conjunto de conocimientos y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar y controlar aquellos 
factores del ambiente, psicológicos o tensiónales, que provienen del trabajo y que pueden causar 
enfermedades o deteriorar la salud. 
Concepto de Riesgos Profesionales 
 Es el grado de probabilidad al cual se enfrenta una persona que le ocurran Accidentes o 
Enfermedades Ocupacionales-Profesionales en o con ocasión del trabajo. Riesgo: Umbral del Peligro. 
Profesión: Oficio al cual se dedica una persona. 
 
3.3. Concepto de Enfermedad Profesional 
 Se define como un estado patológico que sobreviene por una causa repetida durante largo tiempo, 
como obligada consecuencia de la clase de trabajoque desempeña la persona, o del medio en que tiene 
que trabajar y que produce en el organismo una lesión o perturbación funcional, permanente o transitoria, 
pudiendo ser originada por agentes químicos, físicos, biológicos, de energía o psicológicos. 
 
3.4. Concepto de Ergonomía 
 Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las condiciones de trabajo humano, en función de las 
facultades y limitaciones reales de los hombres que desarrollan su labor productiva. Viene de: Ergón - 
Género - Trabajo y de Nomos - Ley o Norma. 
 Se define como la adecuación de lugar de trabajo, equipo, maquinaria y herramientas al trabajador, 
de acuerdo a sus características físicas y psíquicas, a fin de prevenir accidentes y enfermedades de 
trabajo y optimizar la actividad de éste con el menor esfuerzo, así como evitar la fatiga y el error humano. 
 
4. LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS 
 
4.1. Factor de Riesgos 
 Es una estrategia metodológica que permite recopilar en forma sistemática y organizada los datos 
relacionados con la identificación, localización y valoración de los factores de riesgo existentes en un 
contexto laboral, con el fin de planificar las medidas de prevención más convenientes y adecuadas. 
Se entiende bajo esta denominación la existencia de elementos, fenómenos, ambiente y acciones 
humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o daños materiales, y cuya 
probabilidad de ocurrencia depende de la eliminación y/o control del elemento agresivo. 
 
4.2. Identificación de Riesgos 
 Este es el área más investigada de todas, tanto en la teoría como en la práctica, la gestión de 
seguridad es interpretada en forma secuencial y en forma cíclica. Existen varios métodos que tienen como 
objetivo evidente identificar y evaluar los riesgos. Convirtiéndose en el mayor inconveniente para esta área. 
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“La Prueba y el Error” o teorías sobre las “Causas de los accidentes”, no están científicamente 
probadas. La dificultad científica más importante es la falta de estudios que comprueben la validez de los 
métodos vigentes. 
 Como resultado de esto, en la práctica empresarial, es la falta de un criterio técnico para 
seleccionar uno u otro método, y de hecho, esto provoca la nulidad de la información que se acumula. Si 
se emplea un método demasiado exhaustivo, lo cual si bien no afecta el punto de vista humano o la 
identificación de los riesgos, puede resultar para el empresario, un alto presupuesto en la relación 
coste/beneficio, dado la situación para que se debe aplicar. 
La complicación surge en la práctica cuando se tratan de evaluar las consecuencias de una potencial 
medida para reducir un riesgo en particular. En estos casos sólo el criterio de los expertos permite tener 
alguna confianza en la técnica de evaluación para la reducción de riesgo en cuestión. 
 La organización debe establecer y mantener procedimientos para la continua identificación de 
peligros, evaluación de los riesgos e implementación de las medidas de control necesarias. 
La identificación de riesgos se puede definir como: "el proceso que consiste en reconocer que existe 
peligro y definir sus características". Estos procedimientos deben incluir: 
 Actividades rutinarias y no rutinarias. 
 Actividades de todo el personal con acceso al lugar de trabajo (incluidos subcontratistas y 
visitantes). 
 Servicios o infraestructura en el lugar de trabajo, proporcionados por la organización o por otros. 
 
4.3. Métodos para el análisis de riesgos 
 En el proceso de evaluación de riesgos, se pueden aplicar diferentes métodos de análisis de 
riesgos, y según los resultados que puedan brindar, pueden ser: 
 Métodos cualitativos 
 Métodos cuantitativos 
 Estos métodos permiten determinar los factores de riesgos y estimar las consecuencias, 
permitiendo adoptar las medidas preventivas teniendo en cuenta, "la experiencia, buen juicio, buenas 
prácticas, especificaciones y normas". 
 
4.4. Métodos cualitativos de análisis de riesgos 
 Se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser subdivididos en dos grupos, 
definidos como métodos comparativos y métodos generalizados. 
Comparativos 
 Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e 
instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en 
establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro los métodos existentes: 
 Manuales técnicos o códigos y normas de diseño 
 Listas de chequeo o listas de comprobación, (Safety check lists). 
 Análisis histórico de accidentes 
 Análisis preliminar de riesgos, PHA (Process Hazard Analysis) 
Generalizados 
 Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y 
procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos 
comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallos, errores, desviaciones 
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en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. que trae como consecuencia la obtención de 
determinadas soluciones para cada tipo de evento. 
 Los métodos cualitativos generalizados que más se utilizan son: 
 Análisis del árbol de fallos, FTA (Fault Tree Analysis) 
 Análisis de seguridad de tareas 
 Análisis de peligros y operatividad, HAZOP (Hazard and Operability Study) 
 Diagrama de Ishikawa, también llamados diagramas de espina de pescado, diagramas de causa-
efecto o Fishikawa. 
 Evaluación general del riesgo, según el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene del Trabajo y de 
MUPRESPA, de España 
 Evaluación general del riesgo, según el INSHT y Fraternidad Muprespa Modificado por Portuondo 
y Col. de Cuba 
 Análisis "What if ...?" 
 Análisis en la fase de diseño, HAZID (Hazard Identification Study) 
 Análisis de modo y efecto de los fallos, FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) 
 Análisis de causa-consecuencia, CCA (Analysis of Cause-Consequence). 
 Análisis del error humano 
 Bases de datos 
 
4.5. Métodos cuantitativos de análisis de riesgos 
 Los hay que introducen una valoración cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un 
determinado suceso y se denominan métodos para la determinación de frecuencias, o bien se caracterizan 
por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que 
cuantifican daños: índices de riesgo. Entre los métodos cuantitativos más utilizados se pueden mencionar: 
 Análisis del árbol de efectos (event tree analysis) 
 Método de valoración del riesgo, de Welberg Anders, 
 Método de valoración del riesgo, de William Fine 
 Método de valoración del riesgo, de R. Pickers 
 
4.6. Métodos semi-cuantitativos de análisis de riesgos 
 Los índices de riesgo son métodos de evaluación de peligros semi-cuantitativos directos y 
relativamente simples que dan como resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a un 
establecimiento industrial o a partes del mismo. No se utilizan para estimar riesgos individuales, sino que 
proporcionan valores numéricos que permiten identificar áreas o instalaciones de un establecimiento 
industrial en las que existe un riesgo potencial y valora su nivel de riesgo. Sobre estas áreas o 
instalaciones, puede realizarse posteriormente un análisis más detallado del riesgo mediante otros 
métodos 
 Los métodos desarrollados de mayor difusión a nivel internacional son dos: 
 Calculo de Índice de Dow de incendio y explosión, F & EI (Dow Fire and Explosion Index). 
 Índicede Mond, (Mond index) 
 Los métodos se basan en la asignación de penalizaciones y/o bonificaciones a las instalaciones de 
un determinado establecimiento. Las penalizaciones se asignan en función de las sustancias peligrosas 
presentes y de las condiciones de proceso. Las bonificaciones tienen en cuenta los elementos de 
seguridad instalados para prevenir los efectos de posibles accidentes. La combinación de ambas lleva a la 
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determinación de un índice de una instalación, pudiendo examinar, a la vista de estos índices, la 
importancia relativa de las partes estudiadas en función del riesgo asociado con ellas. 
 El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el 
fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen 
procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la 
evaluación de riesgos. 
 
4.7. El Tratamiento de los Riesgos Profesionales 
 En Argentina, aunque existía el principio de responsabilidad empresarial por los riesgos 
profesionales, el Estado no los protegía, por lo que algunos empresarios recurrían a la contratación de un 
seguro privado voluntario. Esta situación propició la llamada «industria del juicio», por la gran cantidad de 
demandas civiles. La Ley 24.557, promulgada en octubre de 1995 y en vigor desde julio de 1996, 
perseguía mejorar las condiciones de los trabajadores en materia de seguridad y garantizar las 
prestaciones económicas y asistenciales de los accidentados, además de acabar con la «industria del 
juicio». 
 A pesar de que el nuevo sistema ha representado un gran avance respecto a la situación 
precedente, no se han alcanzado las metas previstas, en gran medida porque la alta competencia entre las 
administradoras de riesgos del trabajo situó la tasa promedio en unos niveles muy bajos, el 1,3%, y la 
mayoría de estas entidades no están prestando un servicio con la calidad deseada, ni en materia de 
prevención ni en la asistencial y rehabilitadora. La reforma del sistema está siendo objeto de un debate 
político para aumentar las coberturas económicas y controlar y castigar a los empleadores y aseguradoras 
que no cumplan con las normas de prevención. 
 El modelo de gestión preventiva propuesto por la ley, se asienta sobre tres pilares fundamentales: 
a) La evaluación de riesgos que conduce a la planificación preventiva. 
b) La acreditación por la autoridad laboral de los servicios de prevención externos, como forma de 
garantizar la adecuación de los medios a las actividades que van a desarrollar o en su caso, la 
auditoría o evaluación externa del sistema de prevención cuando esta actividad es asumida por 
el empresario con sus propios medios. 
c) La adecuación entre la formación requerida y las funciones a desarrollar, estableciendo la 
formación mínima necesaria para el desempeño de las funciones propias de la actividad 
preventiva. 
 
 Existe un enigma del trabajo: 
¿Qué relación existe entre la tarea planificada y la actividad real? 
 Se refiere al hecho de que un trabajo real, cualquiera sea, jamás es meramente la simple ejecución 
de las consignas o los procedimientos establecidos en una descripción escrita de la tarea que debe 
realizarse en un puesto de trabajo. Entre la teoría y la práctica, entre lo establecido en una oficina de 
proyectos y lo que en realidad ocurre en el taller de producción. Obviamente esa diferencia debe tratar de 
reducirse, por ejemplo, mediante una descripción más precisa de la tarea y de sus componentes, tales 
como las operaciones y aún los movimientos, pero sabiendo siempre que será imposible eliminarla. 
 Desde esa perspectiva, gestionar la diferencia entre lo prescrito y la realidad es un problema de 
comunicación, o más bien de negociación, entre aquellos encargados de producir las prescripciones y 
aquellos que son los destinatarios. En la práctica rara vez ocurren esos procesos de comunicación y de 
negociación, por lo tanto, un objetivo sería fomentar la instauración de nuevas formas de negociación, de 
nuevos espacios de confrontación y de acuerdo entre ambas partes interesadas (la empresa y los 
trabajadores) para contribuir a que tales diferencias disminuyan. 
 
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Además es importante observar los límites de la adaptación humana, como se percibe y como responde a 
los paradigmas de: 
“la adaptación del trabajo al hombre”, por un lado, y 
“la adaptación del hombre al trabajo”, por el otro. 
 Desde el primer punto de vista, las líneas de investigación realizadas por ingenieros y fisiólogos 
han puesto en evidencia que el hombre tiene ciertas características y límites inevitables, que pueden ser 
estudiados y determinados, pero que no se pueden modificar. Por otra parte, las preocupaciones éticas 
han contribuido al desarrollo de discusiones sobre lo que resulta humanamente aceptable, subrayándose 
que, aún si en ciertas situaciones la integridad física humana no estuviera amenazada, de todas maneras 
ciertas características de algunos trabajos podrían llegar a afectar la humanización del trabajo de los 
trabajadores. 
 
4.8. Mecanismos de acción del ergonomista 
 La ergonomía es una disciplina que puede llegar a contribuir de manera significativa en el proceso 
de desarrollo económico y social de los países en desarrollo, para ello debe contar con un lugar entre las 
demás disciplinas conexas que se ocupan de aliviar el trabajo, mejorar sus condiciones, propiciar más 
seguridad y contribuir a una mayor salud laboral. 
 
5. CONDICIONES PELIGROSAS Y ACCIONES PELIGROSAS 
 
5.1. Causas o factores de enfermedades profesionales 
 La capacidad y la voluntad para trabajar dependen íntegramente de la salud, es decir, del grado de 
adaptación del individuo consigo mismo y con su ambiente; por lo tanto, la adaptación del ser humano a los 
elementos que componen su actividad laboral constituye un requisito indispensable para conservar y 
mejorar su salud. Si esta adaptación es difícil o imposible, por este solo hecho, su salud será precaria o 
desembocará en la enfermedad y la incapacidad. 
Existen diversos factores del medio exterior que ejercen acción sobre el funcionamiento normal del 
organismo, los cuales pueden causar una enfermedad: 
Químicos. 
 La industria moderna requiere materias primas, todas de naturaleza química, que en su manejo o 
transformación son capaces por sí mismas o mediante sus derivados, de desprender partículas sólidas, 
líquidas o gaseosas, que absorbe el trabajador produciendo el cuadro nosológico de la enfermedad 
profesional de que se trate. La absorción de estas sustancias puede efectuarse por la piel, el aparato 
respiratorio y el digestivo. Por ejemplo: 
 saturnismo, provocado por plomo; 
 dermatosis, provocada por sales tánicas, cementos, talco, cal, petróleo o sus derivados; 
 cromismo, provocado por el cromo y sus derivados, anilinas, fotografía, cromados metálicos y 
curtido de pieles. 
Físicos. 
 Se reconocen todos aquellos en los que el ambiente normal cambia, rompiéndose el equilibrio 
entre el organismo y su medio. Se citan defectos de iluminación, calor o fríos extremos, ruido y humedad 
excesivos, manejo de corriente eléctrica, exceso o defecto de presión atmosférica, presencia de polvos en 
la atmósfera, radioactividad, etc. Estas situaciones anómalas traen como consecuencia repercusiones en 
la salud, por ejemplo: 
 disminución de agudeza visual, ceguera; 
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 alteraciones del sistema termorregulador del cuerpo; vasodilatación periférica o vasoconstricción; 
 vértigo de Meniere o mal de montaña causado por el enrarecimiento del aire y la disminución de la 
presión atmosférica; 
 trauma acústico, sorderas, neurosis por ruidos, etc. 
 
Biológicos. 
 Este tipo de factores tienen como origen la fijación dentro y/o fuera del organismo, o la 
impregnación del mismo, por animales protozoarios o etasoarios, parásitos, o toxinas de bacterias que 
provocan el desarrollo de alguna enfermedad. Por ejemplo: 
 el paludismo, en zonas tropicales; 
 tétanos. 
 
Psicológicos. 
 Medio tensional (stress) en el cual se desempeña el trabajo, que pueda causar alteraciones en la 
estructura psíquica y de personalidad de los trabajadores. Por ejemplo: neurosis, psicosis, histerias, etc. 
 
De fuerza del trabajo. 
 Todos aquellos que tiendan a modificar el estado de reposo o de movimiento de una parte o de la 
totalidad del cuerpo vivo; es decir, a modificar su situación en el espacio y capaces de provocar 
enfermedades o lesiones. Por ejemplo: 
 grandes esfuerzos físicos pueden provocar desgarres musculares, hernias, etc. 
 
5.2. El control de riesgos 
Concepto de Prevención de Riesgo 
 Es la Ciencia destinada a evitar los Accidentes en todas las actividades de la vida humana. 
 Corregir las condiciones y las prácticas inseguras que se detectan, es la actividad indispensable 
del proceso de eliminación de causas de accidentes. 
 Difundir ampliamente las normas de seguridad en la colectividad. 
 Obtener el apoyo general para los programas de seguridad. 
 Es la aplicación de medidas adecuadas para prevenir y controlar los riesgos en el medio ambiente 
de trabajo. Las normas y reglamentos, si no se aplican, carecen de valor para proteger la salud de los 
trabajadores. La metodología y su implementación práctica pueden constar de estrategias de vigilancia y 
control. 
 Para eliminar las causas de los accidentes es necesario conocer los riesgos.”El riesgo puede 
definirse como la probabilidad de que un determinado suceso se produzca en un determinado 
periodo de tiempo” 
 La mayor parte de los riesgos son evidentes y basta el sentido común para reconocer su 
peligrosidad; sin embargo, otros requieren del análisis personas con mucha experiencia para darse cuenta 
de su peligrosidad. Hay situaciones cuyo riesgo no puede ser identificado y se debe recurrir a personas 
con formación y experiencia técnica. 
 Cuando es innegable que existen riesgos graves, deben aplicarse controles inmediatos sin mediar 
evaluaciones cuantitativas. 
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Para detectar los riesgos es necesario: 
 Saber qué condiciones o qué prácticas son inseguras, y en qué grado. 
 Conocer el tipo de material con que se trabaja, instalaciones, etc., así como la forma en que se 
efectúan determinadas operaciones o prácticas. 
 Encontrar qué condiciones inseguras hay o qué prácticas inseguras se cometen. 
 Investigar y hacer un análisis especial de los accidentes que ocurren, cuyo objetivo principal es 
descubrir las causas reales que originaron el evento. 
 El análisis de los incidentes, los accidentes, las fallas de sistemas o las averías deben ser 
considerados en la identificación de los riesgos, a fin de prevenir la probabilidad de que produzcan 
eventos indeseables y anti-económicos 
 Las condiciones de trabajo forman parte del análisis de los riesgos, una ineficiente gestión 
preventiva de la organización incide sobre las condiciones y acciones peligrosas derivando en una 
baja calidad de la gestión de seguridad y salud ocupacional que se evidencia en una ineficiente 
prevención de averías, lesiones, enfermedades, fallas, accidentes o catástrofes. 
Los métodos de control de riesgos se deben escoger teniendo en cuenta los siguientes preceptos: 
 Combatir los riesgos en su origen 
 Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de 
trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en 
particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud 
 Tener en cuenta la evolución de la técnica 
 Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro 
 Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual 
 Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. 
 Para la etapa de control de los riesgos se requiere de la elaboración y ejecución de un programa 
de medidas para la prevención, disminución y erradicación de riesgos, también se debe comprobar y 
chequear periódicamente que el sistema implantado sea eficaz y se mantengan las prácticas y 
procedimientos requeridos. 
 
5.3. Que es un accidente 
Debemos distinguir 3 definiciones: 
 Accidente: hecho imprevisto, no deseado que provoque daño a las personas y las propiedades. 
 Accidente desde el punto de vista legal: es toda lesión que sufre un trabajador por causa o por 
ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o muerte. 
 Accidente desde el punto de vista técnico: toda interrupción de un proceso normal de trabajo. 
 
5.3.1. Consecuencia de los accidentes 
 La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias posibles de los accidentes. Resulta 
que el accidente es un hecho inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias 
algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles pérdidas se pueden asegurar. 
 Lesión 
 Pérdida de tiempo 
 Daño a equipos y/o materiales, herramientas 
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 Daño al medio ambiente 
 Derroche 
 Otros no contemplados 
 Estas consecuencias pueden darse o no, ya que puede haber un accidente sin que se produzcan 
estas consecuencias. Como dijimos anteriormente los accidentes tienen causas y no se producen por azar, 
pero, la consecuencia del mismo es casual, esto es por ejemplo, cuando un paracaidista se lanza desde un 
avión en un salto desde 2000 o 3000 metros de altura y no se le abre el paracaídas, como resultado de 
este accidente debiera tener un desenlace fatal, pero no siempre es así. 
 Otro ejemplo común podría ser que cuando una persona resbala por pisar una cáscara de banana, 
debiera sentir dolor por un rato y ninguna consecuencia más, pero hay personas que han muerto por el 
mismo accidente. 
 La forma en que se produce un accidente puede tener uno o varios resultados diferentes en cada 
situación, por eso la consecuencia es azaristica. 
Por ejemplo en un accidente de tránsito se producen al menos las siguientes consecuencias: lesiones 
incapacitantes y leves, daños en los automóviles y los equipos, pérdida de tiempo, lesiones a las personas 
ajenas al accidente, daño psicológico en los familiares, etc. 
 
5.3.2. Consecuencia para los trabajadores 
 Los trabajadores sufren consecuencias que a lo menos son: 
1. Desconfianza en sí mismo. El que se accidentó una vez puede estar pendiente si se volverá a 
accidentar y tendrá miedo, de volver al mismo lugar en que se accidentó. 
2. Desorden de la vida familiar. La persona que se accidenta muchas veces se molesta al sentir 
que no puede colaborar en su casa. Daño psicológico en los familiares que sufrirán dolor. 
3. Desorganización de actividades fuera del hogar. No podrá asistir a reuniones con amigos, 
practicar deportes o recrearse. 
4. Reducción de sus ingresos. Aunque el seguro cubre la mayor parte de los gastos, el 
accidentado no tendrá los mismos ingresos. 
 
5.3.3. Consecuencias para la empresa 
 Los accidentestambién producen pérdidas para la empresa como por ejemplo, pagos de horas 
extraordinarias para reemplazar el trabajador lesionado, disminución de la productividad ya que ningún 
trabajador podrá hacer el trabajo de la misma forma que el trabajador titular de esa actividad, falta de 
ánimo y baja moral de los demás trabajadores, pérdida de tiempo de todos los trabajadores por atender al 
lesionado o comentar el accidente entre ellos, etc. 
 
5.4. Análisis de los Accidentes de Trabajo 
 Los accidentes ocurren porque la gente comete actos incorrectos o porque los equipos, 
herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones adecuadas. 
El principio de la prevención de los accidentes señala que todos los accidentes tienen causas que los 
originan y que se pueden evitar al identificar y controlar las causas que los producen. 
 
5.4.1. Causas Técnicas - Condiciones Peligrosa o Inseguras: 
 Es todo factor de riesgo que depende única y exclusivamente de las condiciones existentes en el 
ambiente de trabajo. Algunos ejemplos: 
 Falta de mantenimiento preventivo a equipos y maquinaria 
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 Falta de equipos de protección individual 
 Falta de condiciones en lugares de trabajo 
 Falta de señalización 
 Falta de dispositivos de seguridad a los equipos de trabajo 
 Falta de comunicación entre empresa y trabajadores/as 
 Malos procedimientos de trabajo 
 Falta de orden y limpieza 
 Instalaciones eléctricas inadecuadas 
 
5.4.2. Causas Humanas - Actos Inseguros: 
 Violación a normas o procedimientos de trabajo, motivados por prácticas incorrectas que 
ocasionan el accidente es la causa humana, es decir, lo referido al comportamiento del trabajador/a. 
(Distracción, temeridad, exceso de confianza...).Algunos ejemplos: 
 Exceso de confianza 
 No usar los equipos de protección individual 
 Imprudencia del trabajador/a 
 Falta de conocimiento de la actividades y operaciones a realizar 
 Adoptar posiciones inseguras 
 Malos procedimientos de trabajo 
 
5.4.3. Causas Mixtas - Causas Técnicas y Humanas 
 Los accidentes de trabajo se pueden prevenir realizando una vigilancia constante, tanto sobre las 
Condiciones Inseguras que existan en el ambiente de trabajo como sobre los Actos Inseguros de los 
trabajadores/as 
 No sabe hacer las cosas bien (instrucción o capacitación). 
 No quiere hacer las cosas bien (motivación). 
 No puede hacer las cosas por razones físicas o psíquicas (reubicar o dar otra tarea). 
 
5.5. Análisis de las Consecuencias 
 Los accidentes pueden ser leves o graves (incapacitantes) y de acuerdo a esto, existen distintos 
tipos de incapacidades: Incapacidad temporal, incapacidad permanente parcial, incapacidad permanente 
total, e incluso la muerte. 
En la mayoría de los casos el accidente no es previsible, pero sí prevenible. Un estudio y análisis de los 
accidentes nos llevarán a conocer las causas que les dieron origen, a fin de poder remediarlas en el futuro 
para evitar un nuevo accidente y tomar acción preventiva contra otros similares. Entre las causas que dan 
origen a un accidente, hay dos que conducen directamente a la producción del mismo: 
 
5.5.1. Directas o próximas 
 Dependen del ambiente de trabajo donde se realizó el accidente y de las condiciones biológicas 
intrínsecas del propio accidentado. Estas causas existen en dos formas: 
 
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Condiciones inseguras 
 Son los riesgos que hay en los materiales, maquinarias, edificios que rodean al individuo, ya sea 
por defecto u omisión, o por la propia naturaleza de los mismos, y que representan un peligro de accidente. 
Por ejemplo: un automóvil con los frenos en mal estado; una escalera sin pasamanos; el ácido sulfúrico 
con el que se tiene que trabajar en algunas industrias. 
 
Indirectas o remotas 
 Son totalmente ajenas a las condiciones biológicas intrínsecas del accidentado, aunque pueden 
estar subordinadas o no al medio en que se trabaja en forma normal. El accidente puede deberse a 
condiciones o prácticas inseguras de personas ajenas a la conducta del accidentado, es decir que es una 
víctima inocente del riesgo que ocurra. Por ejemplo: una cuadrilla trabaja en un andamio sin haber sujetado 
la herramienta, con el riesgo de que ésta caiga sobre el trabajador. 
 
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL 
 
6.1. Áreas en el ámbito de la Seguridad Industrial 
 La Seguridad Industrial alcanza varias áreas, entre ellas: productivas, administrativas, financieras y 
comerciales. A continuación se nombran algunas de estas aéreas: 
 
Gerencia de Riesgos. Prevención de Accidentes. 
Higiene Ocupacional. Protección Ambiental. 
Seguridad contra Incendios. Protección Física, Bienes e instalaciones. 
Medicina Ocupacional. Ergonomía del Trabajo. 
Seguridad del Producto. Seguridad en el Transporte del Producto. 
Seguridad Social y Bienestar Humano. Seguridad Jurídica. 
Seguridad Financiera o Bancaria. Seguridad en la Informática. 
Seguridad Aérea. Seguridad Vial o Terrestre, ente otras. 
 
6.2. Metas de la Seguridad Industrial 
 Eliminar las causas de las enfermedades profesionales. 
 Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o portadoras de 
defectos físicos. 
 Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones. 
 Mantener la salud de los trabajadores. 
 Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo. 
 
6.3. Orientación actual de la Seguridad Industrial Integral 
 La orientación actual de la seguridad industrial en un ámbito integral puede ser descrita a través de 
lo siguiente: 
 Búsqueda del bien común a nivel de toda la Sociedad (Trabajadores, Empresarios y Comunidad). 
 Actitud Dinámica y de posición Pro-activa. 
 Iniciativa en el logro de mejores niveles de Protección. 
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 Perspectiva integradora con los distintos componentes de los Sistemas Sociales (Hombre - 
Métodos - Maquinas - Productos) y las funciones de Eficacia Social y Empresarial (Calidad - 
Productividad - Cultura Organizacional - Medio Ambiente). 
 Interacción y coordinación entre los diversos riesgos que pueden afectar al Sistema. 
 Tratamiento especializado para los casos de riesgos de gran importancia (tratamiento cualitativo y 
cuantitativo). 
 
6.4. Las Técnicas de Seguridad 
División por niveles 
 Para analizar el estado actual, desde los niveles regulatorios internacionales, hasta el trabajador de 
línea. Las vías para aumentar la seguridad y reducir los accidentes no han variado en esencia desde su 
definición por los clásicos, ellas son: ingeniería, entrenamiento, motivación y disciplina. 
 Lo que sí ha cambiado, y ha tenido grandes tendencias, es el grado de aplicación simultánea y el 
peso específico de cada uno de los cuatro elementos en esa simultaneidad. En los momentos actuales se 
está reconociendo que cada vez más el peso específico se está inclinando hacia la segunda y la tercera de 
estas vías: El entrenamiento y la motivación. 
El por qué de esta tendencia actual lo podemos buscar por analogía: ello sucede por lo mismo que éstas 
se han convertido en las vías principales para alcanzar ambiciosos objetivos de productividad y de calidad, 
sucede porque son las vías que involucran al reconocido recurso más importante de las empresas: las 
personas. 
Consideramos importante destacar por su implicación para la gestiónempresarial el concepto del grado de 
control, éste es "el grado de control en el cual la víctima potencial puede ejercer sobre la ocurrencia del 
peligro". Aquellos que se consideran con conocimientos sobre el riesgo y con control sobre él, 
regularmente muestran un grado de preocupación menor, lo cual puede incluso constituirse en una gran 
fuente de subestimación del riesgo para personas muy calificadas, por ejemplo investigadores químicos o 
microbiológicos. Esto parece una gran contradicción, y por supuesto el problema está en lograr influenciar 
la conducta de estas personas en el sentido conveniente. 
El factor humano 
 El objetivo de cualquier sistema de gestión es influir en la conducta de todas aquellas personas 
que dentro del mismo tienen diferentes responsabilidades para alcanzar un fin común. Esto quiere decir 
que un sistema de gestión de la seguridad, para ser efectivo, debe influir en todos los niveles para que se 
tomen decisiones que favorezcan a la seguridad. 
 A fin de cuentas, la responsabilidad por los accidentes tiene en su eslabón final al factor humano, 
ya sea en la persona del trabajador, en la del organizador del trabajo, en la del dirigente a cualquier nivel, 
en la del diseñador de la tecnología en cuestión, o en el que produjo el subsistema técnico. 
 La definición de la responsabilidad, que es uno de los problemas de casi todos los procesos de 
investigación de accidentes, generalmente depende del nivel de profundidad con que se realice el análisis, 
lo cual es una decisión que también depende del factor humano. 
 
6.5. Seguridad e Higiene Industrial 
Prevención de accidentes y enfermedades profesionales 
 Una vez definidos los riesgos existentes en una planta o empresa y la manera de protegerse de 
ellos, es indispensable darlos a conocer a todos los que van a estar expuestos a ellos. 
 Las reglamentaciones sobre higiene industrial han sido encaminadas a preservar la salud de los 
trabajadores y de las colectividades industriales y deben contener todas las medidas preventivas de control 
en locales, centros de trabajo y medios industriales. Algunas de ellas se refieren a: 
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 Orientación y ubicación de los locales de trabajo. 
 Materiales de construcción. 
 Sistemas de ventilación. 
 Procedimientos de calefacción. 
 Métodos de iluminación. 
 Suministro de agua potable. 
 Alejamiento y neutralización de las aguas negras. 
 Aseo de los centros de trabajo. 
 Eliminación y transformación de basuras y materias de desecho. 
 Acondicionamientos higiénicos. 
 Materias primas, en las que conviene saber y reglamentar: 
 Naturaleza 
 Sistemas de neutralización 
 Elaboración y transformación que experimentan. 
 Jornada de trabajo, así como trabajo de mujeres y hombres. 
 Integración de comisiones mixtas de higiene y seguridad por trabajadores y representantes de la 
empresa, que tendrán funciones específicas dentro de la investigación y corrección de condiciones 
de higiene y seguridad dentro de una empresa. 
 Servicio médico. 
 Examen de ingreso: contratar solo a aquellas personas que reúnan las capacidades mínimas de 
salud física que el trabajo requiere, a fin de evitar mayores problemas futuros a la persona y a la 
organización Las reglamentaciones sobre higiene industrial han sido encaminadas a preservar la 
salud de los trabajadores y de las colectividades industriales. 
 Cooperar en el desarrollo de medidas adecuadas y efectivas para prevenir la exposición a agentes 
nocivos. 
 Practicar exámenes periódicos a aquellos empleados que están expuestos en su trabajo o a 
materiales peligrosos o agentes nocivos. 
 
6.6. Programas de Seguridad 
 La eficacia de un programa de seguridad irá en razón directa con la eficacia del adiestramiento de 
todas las personas de la empresa. El entrenamiento en la prevención de accidentes debe señalar como 
criterio básico que la disminución de accidentes tiene que ser consecuencia del esfuerzo de todas y cada 
una de las personas. 
El adiestramiento de seguridad supone dos fases: 
 El obrero debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de un modo seguro. Debe ser 
estimulado a poner en práctica sus conocimientos (motivación de seguridad). 
 La motivación de seguridad depende de la capacidad y habilidad que tengan las personas 
encargadas de la seguridad, para que los trabajadores estén pendientes, en todo momento, de mantener 
alerta la conciencia de seguridad que debe imperar en el centro de trabajo. 
Existen diversas técnicas para fomentar la seguridad, tales como: 
 Concursos basados en el espíritu de competencia, relativos a alguna actividad determinada. Por 
ejemplo: menor número de horas−hombre pérdidas por accidentes; o menor número de accidentes 
sufridos en un tiempo determinado. 
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 Distinciones por haber cursado satisfactoriamente alguna materia de seguridad. 
 Metas. Por ejemplo: días trabajados sin accidentes. 
 Participación de todas las personas “ya que la responsabilidad corresponde a todos” según el 
puesto que se desempeñen en una organización. 
 Información de casos reales ocurridos en la organización, o en organizaciones, ya que con esto se 
convence a las personas de que pueden ocurrir y que las causas, por simples que parezcan, 
pueden ocasionar desastres. 
 Las ceremonias y festejos de seguridad tienden a recalcar entre el personal la importancia que se 
da a los logros de seguridad. 
 
6.7. Accidente In-Itinere 
 En Higiene y Seguridad Social y en Derecho laboral, se denomina accidente in itinere al accidente 
ocurrido al trabajador durante el desplazamiento desde su domicilio hasta su lugar de trabajo, y viceversa, 
a condición de que el trabajador no haya interrumpido el trayecto por causas ajenas al trabajo. Este tipo de 
accidente se asimila, en cuanto a sus consecuencias legales, a un accidente acaecido en el propio centro 
de trabajo por haber sido debido a la necesidad de trasladarse del trabajador con motivo de su empleo. 
 In itinere es una locución latina que significa "en el camino". Se refiere por tanto a un suceso o 
hecho que trascurre en el trayecto entre dos puntos. 
 La revolución industrial y la consiguiente concentración de la población en las ciudades incrementó 
los accidentes de la circulación porque las personas ya no trabajaban predominantemente en su domicilio 
como hasta entonces, sino que lo hacían en fábricas y talleres hacia los cuales debían trasladarse desde 
sus viviendas. 
 A medida que crecían las ciudades aumentaba también la distancia que debían recorrer para llegar 
al lugar de trabajo y, por consiguiente, el riesgo de accidentes. Esta situación tornó necesario que las 
normas protectoras del trabajador en materia de accidentes de trabajo se extendieran, primero por labor de 
los jueces y luego en la legislación, a los accidentes in itinere. Determinación de la calificación 
 La calificación de un accidente como "in itinere" requiere una valoración de las circunstancias del 
caso (determinación de cuál es el trayecto más directo, si hay concordancia entre la hora del accidente y el 
horario de entrada y salida del trabajo, etc.) que puede dar lugar a soluciones controvertidas. El trabajador 
que sufre un accidente de este tipo, que mayoritariamente es de tráfico, tiene todos los derechos que 
derivan de un accidente laboral a menos que haya mediado culpa grave del trabajador. 
 Otros tipos de causas aparte del accidente de tráfico pueden ser, por ejemplo, sufrir una caída 
subiendo o bajando las escaleras por las que se accede a su vivienda o caminandoen la calle. 
 
6.7.1. Causas más frecuentes que pueden provocar un accidente in itinere 
 Exceso de velocidad. 
 Conducir con sueño o bajo los efectos de medicamentos o del alcohol. 
 No guardar las distancias de seguridad adecuadas con el vehículo que lo precede en el camino. 
Conducir un vehículo con fallas mecánicas o de mantenimiento. 
 No llevar el casco puesto si se conduce motocicleta. 
 No llevar abrochado el cinturón de seguridad si se conduce automóvil. 
 Conducir encontrándose cansado. 
 Conducir distraído. 
 No respetar las normas de tránsito. 
 Sin olvidarnos, claro está, de cualquier complicación surgida por causas climatológicas (hielo, 
niebla) o por deficiencias en el trazado de la vía (asfalto deslizante). 
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7. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) 
 Los peligros existen en cada lugar de trabajo, por lo tanto es necesario elaborar una estrategia 
para proteger a los trabajadores. La prioridad de las empresas y los profesionales de seguridad debería ser 
la eliminación y control de los peligros en sus fuentes o medidas de control “entre la fuente y el trabajador. 
¿Qué es un Elemento de Protección Personal ó EPP? 
 Un EPP es el equipamiento usado por los trabajadores para minimizar la exposición a un peligro 
ocupacional. Tenemos como ejemplo de EPP, los respiradores, guantes, delantales, protecciones para el 
cuerpo tales como anteojos y antiparras de seguridad, cascos, zapatos de seguridad, etc. 
Otra definición puede ser: Equipo de Protección Personal es cualquier equipo destinado a ser llevado o 
sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o 
su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. 
 El uso de EPP es solo un elemento, un programa de seguridad debería incluir una variedad de 
estrategias para mantener un saludable y seguro ambiente ocupacional. 
Los EPP no reducen los peligros por sí solos, ni tampoco ellos garantizan una permanente ó total 
protección al trabajador. 
7.1. Cuál es el rol del EPP 
 Controlar un peligro en su misma fuente debería ser la primera elección, porque este método 
eliminará el riesgo en ese puesto de trabajo completamente o aislará al trabajador del peligro. Esta 
aproximación al “lugar seguro” podría requerir substitución de materiales, aislamiento de peligros, adición 
de características de seguridad al equipamiento existente, rediseño de los procesos de trabajo ó compra 
de nuevo equipamiento 
Cuando los peligros no pueden ser removidos ó controlados adecuadamente, los EPP deberán ser usados 
en ese ambiente de trabajo. 
“Los EPP son la última barrera de protección entre la persona y el riesgo” 
 
7.1.1. Lista Indicativa de Equipos de Protección Personal 
Protectores de la cabeza Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias 
diversas). 
Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.). 
Cascos de protección contra choques e impactos. 
Protectores del oído Protectores auditivos desechables o reutilizables. 
Protectores auditivos tipo “sordinas”, con arnés de cabeza, bajo la barbilla o la 
nuca. 
Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección para la industria. 
Protectores auditivos dependientes del nivel de ruido. 
Cascos antirruido. 
Protectores auditivos con aparatos de intercomunicación. 
Protectores de los ojos y de la 
cara 
Gafas de montura “universal”. 
Gafas de montura “cazoletas”. 
Gafas de montura “integral” (uni o biocular). 
Pantallas faciales. 
Pantallas para soldadura (de mano, de cabeza, acoplables a casco de 
protección para la industria). 
Protección de las vías 
respiratorias 
Equipos filtrantes de partículas (molestas, nocivas, tóxicas o radiactivas). 
Equipos filtrantes mixtos. 
Equipos aislantes con suministro de aire. 
Equipos filtrantes frente a gases y vapores. 
Equipos aislantes de aire libre. 
Equipos respiratorios con casco o pantalla para soldadura. 
Equipos respiratorios con máscara amovible para soldadura. 
Equipos de submarinismo. 
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Protectores de manos y brazos Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes, vibraciones). 
Guantes contra las agresiones de origen eléctrico. 
Guantes contra las agresiones químicas. 
Guantes contra las agresiones de origen térmico. 
Manoplas, Manguitos y mangas 
Protectores de pies y piernas. Calzado de seguridad. 
Calzado y cubrecalzado de protección contra el calor. 
Calzado y cubrecalzado de protección contra el frío. 
Calzado de protección contra las motosierras. 
Calzado frente a la electricidad. 
Protectores amovibles del empeine. Polainas. Rodillera. 
Suelas amovibles (antitérmicas, antiperforación o antitranspiración). 
Protectores de la piel Cremas de protección y pomadas. 
Protectores del tronco y el 
abdomen 
Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones mecánicas 
(perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión). 
Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones químicas. 
Chalecos salvavidas. 
Cinturones de sujeción del tronco. 
Chalecos termógenos. 
Delantales de protección contra los rayos X. 
Fajas y cinturones antivibraciones. 
Protección total del cuerpo Equipos de protección contra las caídas de altura. 
Arneses. 
Dispositivos anticaídas con amortiguador. 
Dispositivos anticaídas deslizantes. 
Cinturones de sujeción. 
Ropa de protección. Ropa de protección contra bajas temperaturas. 
Ropa antipolvo. 
Ropa de protección contra las agresiones químicas. 
Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico. 
Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes). 
Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las 
radiaciones infrarrojas. 
Ropa de protección contra la contaminación radiactiva. 
Ropa antigás. 
Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización (retrorreflectantes, 
fluorescentes). 
 
7.2. Reglas básicas en uso de Equipos de Protección Individual 
1. Utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a disposición. 
2. Si se observa alguna deficiencia en él, ponerlo enseguida en conocimiento del superior. 
3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté 
deteriorado pedir que sea cambiado por otro. 
4. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que 
cuelguen. 
5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco. 
6. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. 
utilizar gafas de seguridad. 
7. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad. 
8. Cuando se trabaja en alturas es obligatorio el uso de arnés o el cinturón de seguridad. 
9. Proteger vías respiratorias y oídos. 
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8. LAS SEÑALES DE SEGURIDAD 
 Son aquellas que resultan de la combinación de una forma geométrica, un color (color de 
seguridad) y un símbolo o pictograma, atribuyéndoseles un significado determinado en relación con la 
información relativa a la seguridad que se quiere comunicar de una forma simple y rápida, y cuya 
compresión ha de ser universal. 
Además de las señales descritas existe la señal adicional o auxiliar, que contiene exclusivamente un texto 
y que se utiliza conjuntamente con las señales deseguridad mencionadas, y la señal complementaria de 
riesgo permanente, que se empleará en aquellos casos en que no se utilicen formas geométricas 
normalizadas para la señalización de lugares que suponen riesgo permanente de choque, caídas, etc. 
(tales como pilares, protección de huecos, puntos salientes de equipos móviles, muelles de carga, 
escalones, etc.). 
 
8.1. Color de seguridad 
 Es aquel al cual se le atribuye un significado concreto en relación con la seguridad. 
 
Color de seguridad Significado Aplicaciones 
Rojo Parada 
Prohibición 
Señales de parada 
Señales de prohibición 
Dispositivo de desconexión de urgencia. 
Amarillo Atención 
Zona de peligro 
Señalización de riesgos 
Señalización de umbrales, pasillos de poca 
altura, obstáculos, etc. 
Verde Situación de seguridad 
Primeros auxilios 
Señalización de pasillos y salidas de socorro 
Rociadores de socorro 
Puesto de primeros auxilios y salvamento. 
Azul Obligación 
Indicaciones 
Obligación de usar protección personal 
Emplazamiento de teléfonos, talleres, etc. 
 
 
8.2. Formas geométricas de las señales 
Todos sabemos que algunas personas tienen anomalías que les impiden percibir ciertos colores. Para 
paliar tales inconvenientes se emplean las señales con unas formas prefijadas a las que al igual que a los 
colores de seguridad se les asignan unos significados. 
Señal de prohibición 
La forma de las señales de prohibición es la indicada en la figura 1. El color del fondo debe ser blanco. La 
corona circular y la barra transversal rojas. El símbolo de seguridad debe ser negro, estar ubicado en el 
centro y no se puede superponer a la barra transversal. El color rojo debe cubrir, como mínimo, el 35 % del 
área de la señal. 
Señales de advertencia 
 La forma de las señales de advertencia es la indicada en la figura 2. El color del fondo debe ser 
amarillo. La banda triangular debe ser negra. El símbolo de seguridad debe ser negro y estar ubicado en el 
centro. El color amarillo debe cubrir como mínimo el 50 % del área de la señal. 
Seguridad en 
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Petróleo 
 
 
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Señales de obligatoriedad 
 La forma de las señales de obligatoriedad es la indicada en la figura 3. El color de fondo debe ser 
azul. El símbolo de seguridad debe ser blanco y estar ubicado en el centro. El color azul debe cubrir, como 
mínimo, el 50 % del área de la señal. 
Señales informativas 
 Se utilizan en equipos de seguridad en general, rutas de escape, etc.. La forma de las señales 
informativas deben ser s o rectangulares (fig. 4), según convenga a la ubicación del símbolo de seguridad 
o el texto. El símbolo de seguridad debe ser blanco. El color del fondo debe ser verde. El color verde debe 
cubrir como mínimo, el 50 % del área de la señal. 
Forma geométrica de las señales de seguridad 
 
 
Señales de prohibición  Señales de advertencia  Señales de 
obligatoriedad 
Señales informativas 
 
 
 
8.3. Símbolos o pictogramas 
 La forma geométrica y el color de seguridad de las señales se complementan con unos dibujos 
esquemáticos que se disponen en el interior de los mismos para describir una situación determinada y que 
sirven para concretar su significado. 
Los símbolos deben ser lo más simple posible, debiendo eliminarse los detalles que no sean esenciales 
para la comprensión de la señal. 
 
Señales de 
prohibición 
Señales de 
advertencia 
Señales de 
obligatoriedad 
Señales informativas
 
Agua no potable  Riesgo eléctrico 
 
Protección individual 
obligatoria contra 
caídas 
Ducha de seguridad 
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8.4. Identificación de Cañerías 
 Se entiende por cañería a todo el sistema formado por los caños, uniones, válvulas, tapones, todas 
las conexiones para el cambio de dirección de la cañería y la eventual aislación exterior de esta última, que 
se emplea para la conducción de gases, líquidos, semilíquidos, vapores, polvos, plásticos, cableados 
eléctricos, etc. 
Las cañerías se clasifican de la siguiente forma: 
Cañerías destinadas a conducir productos de servicio (agua, vapor, combustible, etc.). 
Cañerías destinadas a conducir materias primas, productos en proceso y productos terminados. 
A nivel Nacional para la calificación de las cañerías se utiliza la Norma IRAM 2407. 
Cañerías destinadas a productos de servicio 
 Las cañerías destinadas a conducir productos de servicio se identifican pintándolas en toda su 
longitud con los colores fundamentales establecidos en la siguiente tabla: 
 
Producto  Color fundamental 
Elementos para la lucha contra el fuego (sistemas de rociado, 
bocas de incendio, agua de incendio, ignífugos, etc.)
Rojo 
Vapor de agua  Naranja
Combustibles (líquidos y gases)  Amarillo 
Aire comprimido  Azul 
Electricidad  Negro 
Vacío  Castaño 
Agua fría  Verde 
Agua Caliente  Verde con franja naranja 
 
 
8.5. NFPA 704 
La norma NFPA 704 es el código que explica el "diamante de fuego" establecido por la Asociación 
Nacional de Protección contra el Fuego (inglés: National Fire Protection Association), utilizado para 
comunicar los riesgos de los materiales peligrosos. Es importante para ayudar mantener el uso seguro de 
productos químicos. 
Significado 
Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado. El azul hace referencia a los riesgos 
para la salud, el rojo indica el peligro de inflamabilidad y el amarillo los riesgos por reactividad: es decir, la 
inestabilidad del producto. A estas tres divisiones se les asigna un número de 0 (sin peligro) a 4 (peligro 
máximo). Por su parte, en la sección blanca puede haber indicaciones especiales para algunos materiales, 
indicando que son oxidantes, corrosivos, reactivos con agua o radiactivos. 
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NFPA 704 
Azul/Salud 
4. Sustancias que, con una muy corta exposición, pueden causar la muerte o un daño permanente, incluso 
en caso de atención médica inmediata. Por ejemplo, el cianuro de hidrógeno 
3. Materiales que bajo corta exposición pueden causar daños temporales o permanentes, aunque se preste 
atención médica, como el hidróxido de potasio. 
2. Materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede sufrirse incapacidad temporal o posibles 
daños permanentes a menos que se dé tratamiento médico rápido, como el cloroformo 
1. Materiales que causan irritación, pero solo daños residuales menores aún en ausencia de tratamiento 
médico. Un ejemplo es la glicerina. 
0. Materiales bajo cuya exposición en condiciones de incendio no existe otro peligro que el del material 
combustible ordinario, como el cloruro de sodio. 
 
Rojo/Inflamabilidad 
4. Materiales que se vaporizan rápido o completamente a la temperatura a presión atmosférica ambiental, 
o que se dispersan y se quemen fácilmente en el aire, como el propano. Tienen un punto de inflamabilidad 
por debajo de 23°C (73°F). 
3. Líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura ambiental, 
como la gasolina. Tienen un punto de inflamabilidad entre 23°C (73°F) y 38°C (100°F). 
2. Materiales que deben calentarse moderadamente o exponerse a temperaturas altas antes de que ocurra 
la ignición, como el petrodiésel. Su punto de inflamabilidad oscila entre 38°C (100°F) y 93°C (200°F). 
1. Materiales que deben precalentarse antes de que ocurra la ignición, cuyo punto de inflamabilidad es 
superior a 93°C (200°F). 
0. Materiales que no se queman, como el agua. expuesto a una temperatura de 1.500F por