14-CONCEPCIONDELMANTENIMIENTO

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FACULTAD DE INGENIERIA 
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS 
DE GESTIÓN PARA 
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fernando Espinosa Fuentes 
 2 
Introducción 
En esta época de rápidos cambios las organizaciones deben estar siempre sondeando por 
nuevos escenarios, nuevos competidores, cambios constantes en los requisitos, cambios en las 
tendencias de los negocios, tecnologías innovadoras, aumento de la complejidad de los sistemas, 
exigencias ambientales más rigurosas, entre otros. Todos estos desafíos deben ser enfrentados por la 
organización como un todo y con todos los recursos que posee, o sea, nadie y ninguna función 
administrativa y productiva pueden quedar al margen o indiferente, sin hacer su mejor esfuerzo. 
 Dentro de las funciones administrativas y operacionales las más relevantes son producción y 
el mantenimiento, ya que ambas tienen la misión de mantener funcionando y mejorando la infra-
estructura productiva de la organización. En conjunto tienen que entregar los productos o servicios 
en el tiempo indicado, con la calidad solicitada y la cantidad proyectada. En otras palabras se está 
hablando de confiabilidad del sistema productivo, disponibilidad de los equipamientos, alta 
mantenabilidad y seguridad del personal y medio ambiente. 
 Este tema refleja la importancia del mantenimiento en la estructura estratégica de las 
empresas y recientemente está siendo abordado por varios investigadores siendo que todos son 
unánimes en cuanto a la importancia que la función mantenimiento tiene para alcanzar un fuerte 
posicionamiento en el conjunto de empresas competidoras. Swanson (2001) indica que cada vez más 
y más compañías, para alcanzar lo que se llama “World-Class Performance”, están demandando 
grandes esfuerzos para mejorar la calidad y la productividad y reducir costos, y este 
direccionamiento pasa, de forma inevitable, por un efectivo mantenimiento. 
 
El contexto del tema 
Es ampliamente reconocido que la función mantenimiento aporta valor a la organización 
productiva, cuando esta es realizada en forma adecuada, o sea, que sus objetivos sean definidos en 
concordancia con el negocio de la organización. Las empresas están descubriendo la importancia de 
un plan estructurado de mantenimiento de los equipamientos por medio de la aplicación de 
conceptos de confiabilidad. 
Las directrices que las empresas adaptan para ser competitivas, en general, atraviesan 
verticalmente a todos los niveles de la organización y cada nivel debe definir sus acciones para 
alcanzar a la meta que es fijada. Aquí se vuelve necesario definir estrategias, en el ámbito del 
mantenimiento, para responder a los nuevos requisitos de la gerencia. Se percibe entonces que es 
 3 
necesario disponer de una metodología apropiada para gerenciar los recursos existentes y así 
responder a los requisitos de producción. 
Para apoyar este proceso se presenta una estructura metodológica que entregue al equipo de 
analistas del área del mantenimiento una visión sobre el nivel de desarrollo de aquellos parámetros 
que son importantes en el momento de aplicar una nueva concepción, o cambio, en el ámbito del 
mantenimiento. En la Fig. 1 se describe el contexto de la metodología propuesta que auxiliará al 
analista o encargado de la función manutención en la tarea de definir cual es la mejor concepción de 
la manutención, para las características propias da su empresa y del entorno en que se desenvuelve. 
En la definición de la concepción del mantenimiento está reflejado lo que la empresa espera 
que realice la función mantenimiento para acompañar en la consecución de los objetivos de negocios 
de la empresa. Esto es solo una pequeña parte de todo el proceso de gestión del mantenimiento. 
La tarea no termina en la definición de la concepción para la gestión del mantenimiento. Los 
demás elementos que deben ser atendidos en la elaboración de la estrategia del mantenimiento son: 
la capacidad de operación, la cantidad y disponibilidad de recursos, conocimientos y tecnologías 
necesarias, integración con otros estamentos organizativos de la empresa. Además de los elementos 
de infra-estructura física y administrativa, el sistema de planeamiento, control, reclutamiento y 
entrenamiento de personal, entre otros tantos elementos necesarios para una buena gestión. 
Modelos de gestión, concepción y análisis posicional de la función mantenimiento 
El propósito de una organización para el mantenimiento puede ser definido como un 
conjunto de elementos básicos que caracterizan aquello que la organización gustaría de ser, en el 
futuro, su disposición, su deseo de ser y de actuar. En fin, el propósito sintetiza su voluntad propia, 
su auto-imagen y sus creencias básicas, transcendiendo las circunstancias, no limitándose por el 
ambiente externo ni por la capacitación actual (ARANTES, 2002). 
Kononen (2002) e Verna (2002) destacan el hecho que el mantenimiento es una combinación 
de acciones técnicas definidas a partir de una concepción del mantenimiento, de acciones 
administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de la máquina en la intención de mantener o 
retornarla al estado donde pueda cumplir su función. Da especial énfasis a la condición de gestión e 
indican que la alta eficiencia es obtenida mediante tres atributos: alta confiabilidad, alta 
mantenibilidad y eficiente sustentabilidad, parámetros a ser monitoreados continuamente. 
La función mantenimiento para cumplir de manera satisfactoria su objetivo y tornarse 
competitiva debe adoptar los principios de administración contenidos en los conceptos de la gestión 
estratégica, desarrollarse al mismo ritmo que las demás funciones administrativas de la organización 
 4 
y de esta forma entregar un servicio eficiente a sus clientes, que son los activos de la empresa. Debe 
tener una visión, una misión y un alcance bien definido, o sea, lo que la función mantenimiento 
quiere ser en el futuro dentro de la organización, cual es la necesidad básica que la función pretende 
suplir y, finalmente, cuales son las limitaciones reales o auto-impuestas para la actuación de la 
función. 
 
 
Fig. 1: Contexto en la gestión de la mantenimiento 
 
SISTEMA DE GESTÃO DA FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
Procesos de 
mantenimiento, 
adecuación y 
mejoramiento 
Recursos humanos 
Recursos financieros 
Conocimientos 
Tecnologia 
Recursos físicos 
Políticas, Estrategias 
y Tácticas de la 
Organización. 
Nuevas tecnologias 
Nuevos equipamientos 
Nuevas formas de gestión 
Nuevos conocimientos 
Políticas de mantenimiento para cada 
equipamiento. 
Programa de acciones de mantenimiento. 
Disponibilidad de recursos. 
Dimensionamento da 
capacidade de operação 
Quantidade e qualidade dos 
recursos 
Conhecimentos e tecnologia 
necessários 
Estrategia de integração com 
outros estamentos 
Estrutura administrativa 
Requisitos de infra-estrutura 
Sistema de planejamento e controle. 
Recrutamento e treinamento. 
Sistema de informação da manutenção. 
Sistema de medição do desempenho e 
incentivos. 
Sistemática de 
Selección de 
Concepciones 
de la 
Mantenimiento 
CONCEPCION DEL 
MANTENIMIENTO 
Desempenho dos recursos. 
Requisitos dos recursos. 
 
 
Equipamiento 
confiable, 
actualizado y 
seguro 
 5 
La concepción de la mantenimiento se refiere, en esencia, a tener criterios, delineamientos 
administrativos y procedimientos para enfrentar y gerenciar las tareas de mantenimiento que indican 
como conseguir el mejor rendimiento de los equipamientos y recursos definidos para la 
mantenimiento (GITS, 1992). 
 
Gestión estratégica da función de mantenimiento 
Se puede conceptuar la gestión estratégica como un proceso sistemático, planeado, 
gerenciado, ejecutado y acompañado bajo a lideranza de la alta administración de la institución, 
involucrando y comprometiendo atodos los gerentes, responsables y colaboradores de la 
organización (ARANTES, 2002). Es un trabajo en equipo que tiene por finalidad asegurar el 
crecimiento de su nivel tecnológico y administrativo, la continuidad en la gestión asegurando la 
eficiencia de sus servicios, vía adecuación continua de su estrategia, de su capacitación y de su 
estructura, posibilitándole enfrentar y anticiparse a los cambios observados o previsibles en su 
ambiente externo. 
 Para formular un plan de desarrollo estratégico del mantenimiento, tres aspectos importantes 
deben ser considerados: 
 El propósito que define el objetivo de la función mantenimiento, o el estado a que se pretende 
llegar; 
 El ambiente que define hasta que punto se puede llegar, de acuerdo con la disponibilidad de 
recursos y restricciones reguladoras internas y externas, y; 
 La capacitación que responde al nivel de preparación que tiene el equipo de mantenimiento 
para enfrentar las tareas necesarias de acuerdo con el objetivo propuesto. 
Con la finalidad de orientar estas tres preguntas se encuentra en el centro las estrategias que 
definen lo que se va a hacer para enfrentar los desafíos de una buena gestión estratégica para la 
mantenimiento (Fig. 2). 
El punto de partida es una evaluación de la importancia de la función mantenimiento (conjunto 
de recursos humanos y físicos con tareas, procedimientos y objetivos cuyo fin es dar mantenimiento 
a los activos físicos de la organización). La importancia de esta función debe ser analizada en 
confrontación con los requisitos que son impuestos para atender el conjunto de equipamientos de 
acuerdo con el nivel de confiabilidad requerido. Este análisis debe ser hecho antes que las 
condiciones sean negativas para la empresa. 
 
 6 
 
Fig. 2: Triangulo estratégico para la gestión del mantenimiento (adaptado de ARANTES, 2002) 
 
El mantenimiento y su gestión 
Hay una amplia concordancia entre diversos autores de que la ingeniería y la gestión de la 
mantenimiento están recibiendo cada vez más atención, especialmente debido a la necesidad de 
obtener de los equipamientos, de alto costo, una alta productividad, como también mediante una 
efectiva mantenimiento influir fuertemente e el diferencial competitivo del su producto. Pero, la 
atención que recibe la función mantenimiento es, frecuentemente, producto de una acción aislada sin 
una adecuada integración entre las variadas técnicas empleadas (COETZEE, 1999). 
En este sentido Coetzee (1999), Waeyenbergh e Pintelon (2002) destacan que la forma 
correcta para direccionar las necesidades para una función de mantenimiento efectiva dentro de la 
organización es teniendo una visión holística de la función. Otro punto en destaque es que para 
alcanzar un real mejoramiento, existe la necesidad de integrar completamente a la mantenimiento en 
el sistema de negocios de la empresa (GITS, 1992), especialmente usando tecnologías de la 
información y formulando una concepción con bases teóricas comprobadas (SHERWIN, 2000; 
VATN et al., 1996, PUN, 2002; ZHU, 2002). Además de eso, si las variadas metodologías, 
filosofías y técnicas empleadas son propiamente coordinadas y planeadas, el efecto de esta manera 
es un mejoramiento exitoso de la función mantenimiento. 
El modelo propuesto por Coetzee (1999) para estudiar el proceso de implementación de la 
gestión usa como base para la discusión de la concepción holística de la manutención, un circuito 
simplificado del ciclo de mantenimiento, como es mostrado en la Fig. 3. El ciclo es un modelo 
descriptivo que explica el proceso interno típico de una organización del mantenimiento y consiste 
en de los procesos: un proceso estratégico (o ciclo externo) y un proceso operacional (ciclo interno). 
 
 7 
 
 
Fig. 3: Proceso holístico para definir una concepción del mantenimiento (adaptado de COETZEE, 
1999) 
 
El proceso estratégico (externo) describe el planeamiento administrativo y el proceso de 
medición que es usado en la administración del mantenimiento para conducir y controlar la 
organización del mantenimiento. En el proceso operacional (interno) están, principalmente, el plan 
 8 
de mantenimiento y las operaciones de mantenimiento, en conjunto con la recopilación de 
información la cual es usada para hacer los pequeños ajustes al plan de mantenimiento. Los datos 
históricos sirven de apoyo para el mejoramiento de los planes y las estrategias de mantenimiento. 
La concepción holística que Coetzee (1999) propone, está basada en el hecho de que la 
complejidad en el planeamiento de la función mantenimiento, donde intervienen múltiples factores, 
(como es mostrado en el ciclo externo del modelo para la gestión de la mantenimiento en la Fig. 3), 
requiere una concepción la cual debe ser estratégicamente conducida. Esta debe contemplar áreas 
tan importantes como el clima organizacional, la disponibilidad de personal para las necesidades 
futuras, capacitación, disponibilidad de recursos, sistema de información, etc. 
La organización del mantenimiento es un sistema donde las variadas partes deben funcionar 
en total armonía para alcanzar el objetivo de entregar la máxima contribución para conseguir 
alcanzar las metas de la organización. Tal armonía no puede ser conseguida mediante la 
implementación de soluciones altamente sofisticadas (y localizadas) para problemas experimentados 
en sub-partes de la organización. La única solución es un aprovechamiento holístico que considere 
todas las partes críticas de la organización (del mantenimiento) al mismo tiempo. 
En este proceso la forma de operación es una intervención total (holística) que conduce el 
clima organizacional y el proceso organizacional en concordancia con los objetivos del negocio. 
Estas intervenciones incluyen áreas tales como: políticas, procedimientos, planeamiento, medición 
(auditoria y ejecución de la medición), plan de mantenimiento, entrenamiento, comunicación y 
gestión del control. La concepción es entonces aplicar una variedad de técnicas a una pequeña parte 
de la organización en vez de aplicar una misma técnica para toda la organización. 
 
Concepción de mantenimiento para un sistema industrial 
Una organización industrial tiene un número elevado de sistemas técnicos, cada uno de ellos 
con una función bien definida e inter-relacionados por un flujo de masa, energía e información. 
Cada función individual contribuye para alcanzar la función global propuesta para la organización. 
 El mantenimiento contribuye ahora más que nunca, para alcanzar los objetivos de las 
funciones por la integración total del proceso de producción y el enfoque moderno que se da a su 
gestión, y por la consciencia que se tiene sobre su contribución para obtener alta eficiencia. 
Así, la mantenimiento actúa positivamente en la disminución del costo total (con mayor 
tiempo de buen funcionamiento y menor tiempo de recolocación) en el mejoramiento del 
equipamiento (introduciendo mejorías) como también, en la seguridad de las personas y del 
ambiente, en el proyecto de nuevos productos, entre otros aspectos. Todo esto impone demandas 
 9 
más altas para que el equipo de mantenimiento también aumente su eficiencia y capacidad (Fig. 4). 
Es un problema de competitividad en todo nivel. 
 
Fig. 4: Integración de la mantenimiento en el contexto productivo (basado en DIAS, 1996) 
 
El desarrollo de la concepción del mantenimiento para cada organización está asociado a la 
calidad de la información que la empresa posee sobre aspectos relacionados con acciones de 
mantenimiento, manejo de inventarios y costos asociados, además del nivel de conocimiento y 
experiencia del personal y del compromiso con el desarrollo del concepto. Este último requiriere 
mucho tiempo para el análisis de los criterios de entrada bajo los cuales la concepción será 
desarrollada, de la decisión sobre los tipos de mantenimiento a emplear y de la entrega total del 
“know-how”de cada trabajador, para así decidir sobre la forma de mantenimiento que será utilizada. 
 10 
La forma como se presenta la concepción del mantenimiento es en un plan de 
mantenimiento, y este será desarrollado con indicación de cuales criterios serán usados para su 
elaboración. Este plan conjuntamente con el sistema de gestión, es propio de cada empresa, porque 
para tener éxito este debe abarcar, además de los conocimientos técnicos, todas las capacidades de 
administración para la integración del personal, equipamientos, medios y métodos en un buen 
proyecto de la concepción del mantenimiento. 
Para definir la concepción, primeramente se deben analizar todos los requisitos operacionales 
del sistema y este debe incluir los tiempos mínimos de funcionamiento por período, tiempo máximo 
para reparaciones, los equipamientos que son mas críticos, se nivel tecnológico, personal requerido, 
riesgo asociado a su operación, costos estimados para la reparación y perdida de producción. 
Los requisitos ya mencionados, se complementan con los aspectos administrativos como la 
definición de los responsables por las tareas, si ellas serán realizadas por personal propio, por 
terceros o una combinación de las de los formas, definición de parámetros de eficiencia y vida útil 
de cada equipamiento. 
Se puede adoptar la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), el 
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Mantenimiento Basado en el Negocio (MBN) u otras. 
Cada una de ellas con mayor o menor énfasis en algunos aspectos que han aplicable la metodología, 
dentro de un escenario de factibilidad técnica, económica y de disponibilidad del recurso humano. 
 
Concepciones para el mantenimiento 
Las acciones de mantenimiento son usadas para controlar las fallas y reestablecer el 
equipamiento en falla, a su estado operacional. Las decisiones mas importantes que se deben tomar 
en la administración de la mantenimiento se refieren al tema relacionado con cuales ítems deben ser 
mantenidos, que tipo de mantenimiento se debe realizar y cuando esas acciones de mantenimiento 
deben ser realizadas. 
Una concepción de mantenimiento es la definición del conjunto de acciones necesarias para 
desarrollar las políticas específicas de mantenimiento para las instalaciones de una organización. Es 
la personificación de la forma como la organización piensa sobre el papel (función a cumplir) de la 
mantenimiento vista como una función operativa, así, la concepción de la mantenimiento se traduce 
en un conjunto de variadas formas de intervenciones de mantenimiento (correctiva, preventiva, 
sintomática, etc.) y de la estructura general en las cuales esas intervenciones serán realizadas 
(WAEYENBERGH, 2005). 
 11 
En una concepción del mantenimiento, se refleja el énfasis y la percepción que tiene la 
empresa sobre el papel de la función mantenimiento. Diversas formas de abordar la mantenimiento 
han sido propuestas y cada una de ellas con distintos grade los de éxito o fracaso en sus 
aplicaciones. Dentro de las concepciones mencionadas en la literatura están las que se presentan a 
continuación: 
 
Tero–Tecnologia avanzada 
La Tero–Tecnologia está relacionada con la especificación de proyecto para confiabilidad y 
mantenibilidad de un equipamiento o bien físico, tal como una planta industrial, maquinaria, 
equipamiento, edificios y estructuras (Fig. 5). 
 
Fig. 5: Proceso básico de la Tero-Tecnología avanzada (adaptado de SHERWIN, 2000) 
 12 
 
La aplicación de la Tero–Tecnologia también tiene en cuenta el proceso de instalación, 
puesta en marcha, operación, manutención, modificación y sustitución de los activos económicos de 
la organización. Las decisiones son influenciadas por la información de retro-alimentación sobre el 
proyecto, desempeño y costos, a través del ciclo de vida del proyecto. 
Un sistema apoyado en la concepción de la Tero-Tecnología es generalmente visto como una 
combinación de un sistema administrativo y canales de comunicación los cuales proveen soporte 
para la función mantenimiento. Típicamente su contribución incluye: 
 Proyecto - bienes o activos proyectados para mantenibilidad y confiabilidad. 
 Obtención - aplicación de las mejores tecnologías que se puede adquirir en el mercado. 
 Adquisición - provisión de bienes o activos con características de operatividad y 
mantenibilidad. 
 Operación - introducción de técnicas operativas las cuales reducirán las paradas y 
mejoraran los cuidados de los bienes. 
 Finanzas - control y monitoreamiento de los costos e información de retro alimentación. 
 Colaboradores - programas de selección y entrenamiento para el personal de operación y 
mantenimiento. 
 
Concepción Estratégica del Mantenimiento (SMC) 
Los principios de la SMC son: 
(i) La gestión del mantenimiento es vital para la actividad del negocio y debe ser 
administrada estratégicamente, y; 
(ii) Una gestión del mantenimiento efectiva necesita estar basada en modelos que integren la 
mantenimiento con otras áreas de la empresa en la toma de decisiones (Fig. 6). 
En la concepción SMC el mantenimiento es una actividad multidisciplinaria que involucra el 
conocimiento científico de la degradación de los mecanismos. Este conocimiento basado en el 
análisis de los datos colectados e la empresa evalúa el estado del equipamiento, construye modelos 
cuantitativos para la predicción de los diferentes impactos de las acciones (de mantenimiento y 
operación) en la degradación del equipamiento y administra el mantenimiento a partir de una 
perspectiva estratégica. 
 
 13 
 
 
Fig. 6: El proceso de Concepción Estratégica de Mantenimiento (basado en MURTHY et al, 2002) 
 
La administración del mantenimiento con visión estratégica contempla tres pasos principales: 
1. Conocimiento total del equipamiento que está siendo mantenido. 
2. Planear, de forma optimizada, las acciones de mantenimiento, lo cual implica: 
 Colectar los datos relevantes. 
 Analizar los datos para evaluar el estado del equipamiento. 
 Construir modelos para predecir las consecuencias de las diferentes acciones de 
mantenimiento y de las cargas de operación. 
 14 
 Decidir sobre las mejores (óptimas) acciones de mantenimiento. 
3. Implementación de las acciones que optimizan el mantenimiento. 
Este proceso iterativo está mostrado en la Fig. 6. La mejoría continua conduce a la 
disminución de los costos, aumento de la disponibilidad del equipamiento y por consecuencia el 
aumento de los beneficios totales, pero la función de manutención debe estar completamente 
integrada con el negocio de la empresa (MURTHY et al, 2002). 
 
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) 
Esta concepción básicamente combina varias técnicas y herramientas para la administración 
del riesgo, tal como árboles de decisión y el análisis del modelo de falla y efecto, de una forma 
sistemática para apoyar efectiva y eficientemente las decisiones de mantenimiento. 
El MCC puede ser descrito por sus principales características: preservar la función, 
identificar los modos de falla que pueden afectar la función, priorizar los requisitos de la función 
(por medio de los modos da falla) y seleccionar tareas de mantenimiento que sean efectivas. MCC 
puede, entre otras cosas, mejorar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad del sistema (Fig. 7). 
El MCC está basado en la suposición de que la confiabilidad inherente de un equipamiento 
es una función de la calidad del proyecto y de la construcción. Un programa de mantenimiento 
preventivo asegura la realización de esa confiabilidad, pero no la incrementa. El incremento de la 
confiabilidad sólo es posible por medio del re-proyecto o modificaciones del equipamiento. 
En esencia, el MCC puede ser presentado de una forma bien simple enfocando sus cuatro elementos 
que la distinguen de la práctica tradicional, que son: 
 Preservación de la función del sistema; 
 Identificaciónde las fallas funcionales y de los modos de falla dominantes; 
 Priorización de las fallas funcionales de acuerdo con sus consecuencias; 
 Selección de las tareas de mantenimiento aplicables y de costo-eficiencia, por medio de un 
diagrama de decisión. 
En la MCC, cada tarea de un programa de MP es generada a partir de la evaluación de las 
consecuencias de las fallas funcionales del sistema, seguido del examen explícito de la relación entre 
cada tarea y las características de confiabilidad de los modos de falla del equipamiento para 
determinar si la tarea es: 
 Esencial del punto de vista de seguridad y del ambiente 
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 Deseable del punto de vista de costo-beneficio (perdida de capacidad operacional e 
indisponibilidad son considerados costos) (FLEMING et al. 1997). 
 
 
Fig. 7: Etapas en la aplicación del MCC (adaptadel de FLEMING et al. 1997 y CARRETERO et al, 
2000) 
 
 
 16 
Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCN) 
Consiste en una concepción basada en la identificación de los objetivos del negocio y esos 
son trasladados hacia los objetivos de la gestión del mantenimiento (Fig. 8). 
 
 
Fig. 8: Proceso de implementación de la concepción mantenimiento basada en el negocio (adaptado 
de WAEYENBERGH et al., 2002) 
 17 
El foco central es puesto en la orientación de que el mantenimiento tiene que ser visualizada 
como un centro de beneficios y no como un centro de costos. 
Esta concepción requiere para su desarrollo una cantidad grande de información sobre el 
proceso de producción, plan de producción, predicciones de ventas, carga de trabajo proyectada, 
ciclo de vida del producto y del equipamiento, confiabilidad esperada del sistema técnico, entre otras 
informaciones. El total del equipamiento es divido en múltiples unidades de producción, y cada una 
como una concepción propia para la mantenimiento, siendo similar a las unidades de negocios, todas 
interconectadas lo que puede tornarse muy compleja. 
La BCN consiste en un procedimiento que comienza con la identificación de los objetivos 
del negocio de la empresa, los cuales son trasladados hacia los objetivos del mantenimiento. Luego 
el sistema es divido en ítems y para cada uno de ellos se determina la mejor manera de efectuar la 
mantenimiento. 
Estas tareas de mantenimiento deben ser agrupadas de la mejor manera posible y para tal 
efecto, se utiliza el diagrama de decisiones mostrado en la Fig. 8, donde se distinguen: 
 MTF (Mantenimiento de Tiempo Fijo). 
 TFI (Inspección de Tiempo Fijo). 
 IC (Inspección Contínua). 
 OAF (Operar Hasta la Falla). 
 MO (Mantenimiento de Oportunidad). 
A pesar de realizar la mantenimiento preventiva, la mantenimiento correctiva es inevitable. 
Por eso el personal, piezas de reposición y la documentación deben estar disponibles para planear 
trabajos no programados en las unidades críticas. 
 
Mantenimiento Productivo Total (TPM) 
Tiene como objetivo principal la realización del mantenimiento de los equipamientos con la 
participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejoría continua y una gestión de 
calidad total. Considera que no existe nadie mejor que e operario para conocer el funcionamiento del 
equipamiento que le es confiado. 
Aunque existan especificidades en la implementación del TPM en un tipo de industria y 
metas que puedan ser exclusivas para cada caso, las características comunes al proceso de TPM son 
usualmente conocidas como los ocho pilares básicos (Fig. 9), que sustentan cualquier 
implementación de TPM, son ellos: mantenimiento preventivo; mejorías individuales de los 
 18 
equipamientos; proyectos de mantenimiento preventiva/costo del ciclo de vida; educación y 
entrenamiento de nuevas habilidades; mantenimiento de la calidad; control administrativo; medio 
ambiente, seguridad y higiene y finalmente mantenimiento autónomo. 
 
 
Fig. 9: Proceso de implementación del TPM (adaptado de TSUCHIYA, 1992) 
 
 19 
El personal de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipamiento 
y sus partes constitutivas, pero, el operador trabaja y convive diariamente con la máquina, y llega a 
conocerla muy profundamente. Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, 
esta se constituye en un complemento de la gestión de la calidad total, dado que todo el personal se 
involucra en esta filosofía mediante su participación. 
La meta principal de TPM es la falla cero y, para alcanzarla, objetivos específicos deben ser 
perseguidos, tales como: eliminación de las grandes pérdidas (paradas por falla, preparación y 
ajustes, reducción de velocidad, ociosidad e interrupciones, defectos e re-trabajos, perdidas en la 
partida), mantenimiento autónomo; mantenimiento planeado; educación y entrenamiento. Algunos 
autores consideran estos objetivos como características básicas del proceso. 
 
Apoyo Logístico Integrado/Análisis del Apoyo Logístico (ILS/LSA) 
ILS es una función administrativa que entrega el planeamiento inicial, soportes y control 
para asegurar que el consumidor (o usuario) recibirá un sistema que no solamente cumplirá sus 
requisitos de desempeño, sino que, también podrá ser apoyado (mantenido) en forma económica y 
expedita a lo largo de todo su ciclo de vida útil. 
El principal objetivo del ILS es asegurar la integración de variados elementos de apoyo 
(recursos y personal, capacitación, piezas y partes, testes y equipamientos de apoyo, facilidades para 
la mantenimiento, transporte e manejo, recursos computacionales e datos técnicos). LSA es un 
proceso analítico para identificar y evaluar la logística de apoyo de un sistema nuevo. En la 
concepción LSA existen cinco áreas principales de actividades: programa de planeamiento y control, 
definición de la misión del sistema y su apoyo, preparación y evaluación de alternativas, 
determinación de los requisitos de la logística de apoyo y evaluación da soportabilidad (Fig. 10). 
A pesar de que ILS/LSA no es realmente una concepción para la mantenimiento, más si es 
un enfoque de negocio para decidir la mejor inversión, clasificase también como una concepción 
porque ella ofrece muy buenos apoyos para la toma de decisiones en la mantenimiento procurando 
dar a la componente la mejor sustentabilidad y realizar la mantenimiento al costo mas bajo. 
 20 
 
Fig. 10: Implementación de ILS/LSA (adaptado de WAEYENBERG et al., 2002) 
 
Mantenimiento con Calidad Total (TQMain) 
En esta concepción se considera al equipamiento y todos los elementos esenciales que 
constituyen el proceso de manufactura tales como las operaciones de producción, condiciones 
ambientales, control de calidad, personal, métodos y materiales (Fig. 11). 
Está basada en el uso intensivo de datos y de su análisis para detectar las causas de cada 
desvío en la calidad del producto y en la condición de operación del equipamiento e monitorear l 
evolución del defecto (daño) en las primeras etapas para aumentar la vida media del equipamiento. 
Esta concepción sugiere la integración de bases de datos individuales del sistema de manufactura 
para evitar redundancias y facilitar la toma de decisión. 
Las características principales del mantenimiento con calidad total son: 
 
 21 
 
Fig. 11: Diagrama esquemático del Mantenimiento con Calidad Total (adaptado de SHERWIN, 
2000 y AL-NAJJAR, 1996) 
 
 Promueve el uso de una base de datos común, la cual puede ser actualizada en tiempo real con 
las medidas de los parámetros esenciales, para un monitoreamiento y una evaluación de la 
condición del equipamiento, del proceso técnico y del desempeño económico. Con esto es 
 22 
posible seleccionar y mejorar le método de manufactura, el sistema de control de calidad y las 
políticas de mantenimiento, al menor costo posible. 
 Está apoyada en el uso intensivo de datos adquiridos en tiempo real y de análisis para detectar 
las causas de cada desvío de la calidad del producto y de la condición dela maquinaria. 
 Implementando técnicas de mantenimiento apoyada en la condición, tal como el análisis de las 
vibraciones, es posible mejorar las políticas de mantenimiento después de cada remoción por 
medio de la confrontación con los datos históricos almacenados. 
 
Mantenimiento Basado en el riesgo (RBM) 
 En este caso el mantenimiento está basado en el riesgo y está centrada en la búsqueda de la 
reducción del riesgo global del equipamiento productivo. En las áreas donde el riesgo es alto o 
medio, se concentra el mantenimiento mayor y en áreas con un riesgo menor los esfuerzos de 
mantenimiento son menores con la finalidad de minimizar el campo de trabajo y los costos del 
programa de mantenimiento en una forma estructurada y justificada (Fig. 12). 
El valor cuantitativo del riesgo es usado para priorizar las inspecciones y tareas de 
mantenimiento. RBM sugiere un conjunto de recomendaciones sobre la cantidad y profundidad de 
las tareas preventivas que deben ser realizadas. La implementación del RBM reduciría la 
probabilidad de una falla inesperada que desembocaría en un accidente, sea humano o al medio 
ambiente. 
La metodología para el mantenimiento apoyado en el riesgo está compuesta de tres módulos 
principales: 
 Determinación del riesgo, que consiste en le identificación y estimación del riesgo. Este 
módulo contiene cuatro pasos: descripción del escenario de las fallas, evaluación de las 
consecuencias de las fallas, análisis de las probabilidades para la ocurrencia de las fallas y 
estimación del riesgo. 
 Evaluación del riesgo, lo cual consiste en el análisis sobre el rechazo o aceptación del 
riesgo. Para este módulo se tendrá que desarrollar dos pasos: concordar con un criterio de 
aceptación del riesgo y efectuar la comparación del riesgo estimado contra el criterio de 
comparación definido. 
 Planeamiento del mantenimiento considerando los factores de riesgo. Los pasos de este 
módulo son las estimaciones del intervalo óptimo para las mantenciones y una re-
estimación y re-evaluación del riesgo 
 23 
 
 
Fig. 12: Proceso de implementación de la concepción de mantenimiento basada en el riesgo 
(adaptado de KHAN, 2003) 
 
El principal objetivo de este análisis es determinar un plan de mantenimiento que pretende 
minimizar el nivel del riesgo resultante de una falla del sistema. Realizando la evaluación del riesgo, 
 24 
mediante el uso de técnicas apropiadas para ese tipo de análisis, se determina el valor del nivel de 
riesgo aceptable. Usando el valor de la probabilidad de la falla del evento tope, se evalúa un árbol de 
falla reverso para determinar la probabilidad requerida de los eventos raíces. La probabilidad de la 
falla del evento raíz es usada para estimar el intervalo de tiempo entre tareas consecutivas de 
inspección o de mantenimiento. 
 
Modelo para el análisis de la situación de la gestión de mantenimiento 
En el modelo situacional de Riis et al. (1997) se identifican doce tareas principales para la 
función mantenimiento, las cuales están agrupadas en tres categorías primarias: técnicas, humanas y 
económicas (Fig. 13). 
La categoría técnica de las tareas de mantenimiento comprende la identificación de los 
servicios de mantenimiento, la calidad de esos servicios, los métodos de trabajo, los recursos, 
materiales e control de las actividades de mantenimiento. La categoría humana de las tareas de 
mantenimiento comprende las relaciones internas entre la organización para la mantenimiento y los 
otros departamentos de la empresa incluyendo el staff corporativo, relación con la autoridad 
reguladora y abastecedores, como también con el tipo de organización para la gestión de la 
mantenimiento. La categoría económica de la función mantenimiento comprende la estructura de la 
mantenimiento, el control financiero y la contribución económica al producto. 
Cada elemento identificado en el perfil de las tareas de mantenimiento ahora debe ser 
contrastado con las funciones administrativas que son: planeamiento, organización, análisis 
conducción y control. 
Como se muestra en la Fig. 13, cada punto de intersección se analiza y se evalúa de acuerdo 
con los cuatro conceptos allí indicados. Tal análisis conduce al desarrollo de un perfil de la función 
mantenimiento lo cual claramente ilustra al administrador para donde sus esfuerzos fueron dirigidos 
en relación a las tareas de mantenimiento dentro de la organización. Además de eso, este perfil 
puede también sugerir los cambios necesarios para conseguir alcanzar los objetivos que son 
impuestos a la organización del mantenimiento. 
 
 25 
 
 
Fig. 13: Modelo para a análisis da función mantenimiento (adaptado de RIIS et al., 1997) 
 
El uso de este modelo es para detectar puntos debiles dentro de la gestión de mantenimiento 
y analizar la conveniencia de introducir una nueva forma para administrar los recursos. Debe estar 
presente en el estudio, el aspecto formal e informal de la organización. En el aspecto formal está 
toda la estructura administrativa, los procedimientos, el sistema de información y la tecnología 
necesaria para implementar una gestión. En el aspecto informal está el desempeño individual de los 
integrantes de la organización, la influencia de la cultura de la empresa, las motivaciones y actitudes, 
La concepción de la mantenimiento entrega los delineamientos bajo los cuales el 
administrador de la función definirá las acciones de mantenimiento (conforme con Simeu-Abazi et 
 26 
al. (2001) pueden ser correctiva directa, correctiva pospuesta, correctiva global, preventiva regular, 
preventiva condicional, preventiva sistemática, preventiva cíclica, preventiva indicativa, preventiva 
crítica, preventiva limite, mixta permisiva cíclica o indicativa, mixta funcional y mixta celular) para 
cada uno de los bienes de la organización, su periodicidad y tecnología necesaria. Toda esta 
información es la base para definir el proceso de gestión de la mantenimiento, como será la 
implementación de la concepción, los recursos humanos e financieros, el nivel de compromiso 
requerido de cada actor en la organización de la mantenimiento lo que resalta la importancia de 
seleccionar la mejor concepción para las características individuales de cada empresa. 
 
 
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