Engenharia de Standards

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Ing. María Eugenia Conde – Funciones y Procesos Organizacionales – FIUBA Organización de la Producción - Año 2022 
 
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Ingeniería de Standards 
 
Conjunto de técnicas centradas en la Productividad que buscan normalizar, uniformar y sistematizar el 
trabajo, la planta, los métodos y los tiempos en el proceso de producción. También es conocida como 
“Organización científica del trabajo”. 
La ingeniería estándar busca aumentar la productividad; la importancia de la productividad se entiende como 
el aumento de la producción por horas de trabajo y reducción de costos por unidad. El incremento fundamental 
que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago 
de salarios. Se debe entender que todos los aspectos de un negocio o industria (ventas, finanzas, producción, 
ingeniería, costos, mantenimiento y administración) son áreas fértiles para su aplicación. 
 
Definimos standard como el valor, que basado en una determinación lo más racional posible, provee las 
capacidades y consumos de los factores del proceso productivo que sirven como referencia a los sistemas 
programación y de control. 
Son ejemplos de factores del proceso productivo: las líneas, máquinas, mano de obra, materias primas, 
stocks, energía, combustibles, agua, insumos vs etc. 
 
Capacidad de las líneas o máquinas de producción 
Las líneas o máquinas tienen una capacidad de producción permanente, nominal o “crucero” de acuerdo a 
la Especificaciones Técnicas del Proveedor. 
Ahora, a la máquina hay que hacerle mantenimientos de distintos tipos. Esas paradas, casi nunca incluidas 
en las especificaciones técnicas del proveedor, provocan paradas que reducen la capacidad de producción 
acumulada, es decir reducen la “capacidad real”. 
Además, si la máquina fuera un horno para tratamiento térmico de metales por ejemplo, al que hay que 
hacerle rutinas de mantenimiento en la fumistería (sistema refractario de aislamiento de calor); el tiempo de 
enfriamiento para que los operarios de mantenimiento puedan entrar o el de calentamiento para volver a operar 
puede durar varios días. Esa pérdida de tiempo reduce la capacidad de producción acumulada, es decir reduce 
la “capacidad real”. 
En todos los casos la fórmula tipo para calcular la capacidad standard: 
Cs = Cn ( 1 – S ) medido en Kg , tons o piezas / Unidad de tiempo. 
 
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Cs: ES la capacidad Standard calculada. 
Cn: Es la capacidad nominal o permanente o crucero de la Especificación Técnica del fabricante. 
S (%): Son todos los suplementos (disminuciones) a la capacidad necesarios para considerar lo explicado. 
Observen que si invertimos y calculamos tiempo por unidad de producción tendremos una fórmula del tipo 
de la Mano de Obra. 
Por último, si programamos el tiempo para fabricar una determinada cantidad de producto, tendremos: 
Ts = Tn ( 1 + S ) medido en Unidades de Tiempo 
Ts: Tiempo standard para fabricar una determinada cantidad de producto. 
Tn: Tiempo nominal necesario para fabricar el mismo lote, si la máquina anduviera constantemente a la 
capacidad nominal sin paradas. 
S (%): Los suplementos u otros explicados. 
 
Capacidad de la Mano de Obra 
Aquí debemos distinguir dos casos bien diferenciados: 
• Cuando la Mano de Obra agrega valor directamente, como es el caso del montaje manual de 
componentes o Carlitos apretando tuercas en la línea de producción de “Tiempos Modernos”. 
En este caso el razonamiento es igual al de la máquina donde la Capacidad Nominal del Fabricante Cn es 
equivalente al esfuerzo “constante y razonable del operario”. Las paradas de la máquina son equivalentes, en el 
concepto de suplementos, a las necesidades personales, fatiga y tedio del operario. 
• El otro caso se produce cuando uno o varios operarios solamente manejan o controlan el 
funcionamiento de una línea. Este es el caso que más nos interesa. 
En este caso los suplementos o bien bajan la capacidad de la máquina porque ésta se detiene cuando el 
operario va al baño, por ejemplo; o continúa funcionando, pero manejada por otro operario “relevo”, esta 
situación no disminuye la capacidad de fabricación, pero aumenta la cantidad de HH necesarias por la presencia 
del relevo. 
De nuevo las fórmulas recurrentes para cualquiera de los dos casos son del tipo: 
Ts = Tn ( 1 + S ) 
 
Consumo de Materias Primas e insumos 
 
La formulación de un producto detalla las materias primas e insumos que componen un producto terminado. 
La Lista de Materiales (BOM) convierte esa fórmula en la cantidad de cada componente que necesitamos, para 
terminar una unidad o un lote de Producto Terminado. 
A las diferencias en la masa entre el principio y el fin del proceso de fabricación las llamaremos mermas. Hay 
dos tipos básicos: 
 
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• Mermas “inevitables” que son las que se producen por pérdida de masa en volátiles, por evaporación 
por ejemplo cuando la humedad de los componentes es mayor que la del PT. No es posible evitarla, pero debe 
ser considerada en los standards de consumo. 
• Las otras mermas son las que se producen por deficiencias del proceso: desperdicios de MPs e Insumos 
por cambio de programa, pérdidas por roturas, productos terminados defectuosos que deben ser desechados, 
sobrepeso de paquetes de PTs, etc. 
 Nuevamente la fórmula vuelve a ser del tipo: 
 Qsi = Qni ( 1 + Mi ) 
Qsi: Es la cantidad standard de una MP “i” necesaria para fabricar una unidad o lote de PT. 
Qni: Es la cantidad nominal necesaria de la misma “i” de acuerdo con la fórmula o lista de partes de la 
Ing del Producto. 
Mi(%): Es la merma total de “i” prevista de acuerdo a lo explicado más arriba. 
Es fácil deducir los standards de otros factores de producción, por ejemplo: 
• Consumo específico de Energía Eléctrica, 
• Energía Térmica 
• Agua para el proceso de fabricación 
 
 
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Mantenimiento 
 
INTRODUCCION 
La confiabilidad es uno de los principales parámetros que se utiliza para administrar la actividad del 
mantenimiento; el otro parámetro es la mantenibilidad. Básicamente estos dos parámetros determinan la 
disponibilidad de un equipo, instalación, planta o sistema. Y, la disponibilidad se traduce directamente en 
producción. 
La Confiabilidad es la capacidad de un equipo de funcionar sin fallar durante un periodo de tiempo. Esta 
capacidad tiene relación con su estado de conservación, las condiciones en las que es utilizado, con su diseño, 
la calidad de sus componentes, etc. 
La confiabilidad se puede calcular mediante diversos métodos y algoritmos, sin embargo, todos ellos 
requieren que exista una base de información histórica adecuada que sea registrada en forma confiable y 
completa. 
Los objetivos de la Gestión de Mantenimiento se pueden resumir en: 
• Maximizar disponiblidad, gestionar la disponibilidad (paradas) 
• Minimizar costos de inversión y mantenimiento (directos e indirectos), 
• maximar valor de rezago 
• Proteger capital inmovilizado en activos 
• Gestionar tercerización de servicios de mantenimiento 
 
Concepto de falla: evento que produce una reducción de un bien para cumplir una función 
Desarrollo en el tiempo: Catastróficas vs degradación 
Impacto: de emergencia, costosas, peligrosas, con impacto en performance/disponibiIidad 
Curva de degradación 
La curva de degradación es una representación gráfica del comportamiento de un equipo, maquina o 
componente, desde su entrada en servicio hasta el momento que presenta una falla que le impide seguir 
funcionando. Esta herramienta es de referencia obligada al calcular la frecuencia de inspección en la 
implementación de un programa. La curva representaen el eje X al tiempo de vida del equipo, y en el eje Y 
representa la condición del mismo. 
Desde el punto más cercano al eje Y, en la parte superior izquierda de la gráfica y hasta la aparición del punto 
P (detección de la falla potencial), se puede pensar que el equipo ha estado trabajando en las mejores 
condiciones posibles. A medida que el equipo avanza en el tiempo, la condición del mismo va cayendo desde el 
punto P hasta el punto F, el cual representa la falla incapacitante o falla funcional, cuando el equipo deje de 
cumplir su función. 
La curva PF nos habla también en términos monetarios. Podemos ver como la solución al problema va 
aumentando de costo, a medida que se acerca a la falla funcional o más allá, a la falla total. 
 
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Por ejemplo, al principio de la falla del rodamiento, pudo haberse lubricado, lo que costaría unos pocos pesos, 
pero cuando la falla aumenta, aumenta el costo hasta el valor de un rodamiento, dos rodamientos, la reparación 
del rotor y el estator o la compra de un motor nuevo debido a un daño irreparable. 
La detección de la aparición del punto P es crucial. La manera como se detecta el punto P en el 
funcionamiento del equipo no atañe a los sentidos del inspector. Cuando el inspector por medio del tacto, la 
vista, el oído o el olfato, detectan la falla, ya la misma no es potencial, si no que avanza hacia su conversión en 
falla funcional, por lo que lo más sensato sería correr a buscar un repuesto, rogándole a Dios que lo tengamos. 
La única manera de detectar el punto P es por medio de tecnología. 
Es precisamente en este momento que el uso del monitoreo de condición entra en juego. Aplicando la 
tecnología que ha sido desarrollada para vigilar condiciones que se escapan de los métodos ortodoxos, podemos 
dar con el punto P. 
 
Curva de la bañera 
La idea de la curva de la bañera, forma la base conceptual para gran parte del estudio de fiabilidad. En la 
mayoría de los dispositivos electromecánicos, la función tasa de fallo tiene forma de bañera: cuando se inicia la 
vida de un aparato, la tasa de fallo instantánea resulta ser relativamente alta (es lo que se denomina «mortalidad 
infantil»); una vez que los componentes y partes electromecánicas se han acoplado, la tasa de fallo es 
relativamente constante y baja (etapa de “vida útil”); más adelante, tras un tiempo de funcionamiento, la tasa 
de fallo vuelve a incrementarse hasta que, finalmente, todos los dispositivos habrán fallado (“efecto 
envejecimiento”). 
La curva de bañera nos sugiere que la vida de un equipo se puede dividir en tres periodos diferentes: 
1-Juventud. Zona de mortandad infantil. 
El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta en funcionamiento, como 
consecuencia de: 
-Errores de diseño. 
-Defectos de fabricación o montaje. 
 
 
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-Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de funcionamiento hasta dar con la puesta a 
punto deseada. 
Para evitar esta zona, cuando es posible se somete a los componentes a un «quemado» inicial desechando 
los componentes defectuosos. Este quemado o rodaje inicial se realiza sometiendo a los componentes a 
determinadas condiciones extremas, que aceleran los mecanismos de fallo. Los componentes que pasan este 
periodo son los que se venden, ya en la zona de vida útil. 
 2-Madurez. Periodo de vida útil. 
Periodo de vida útil con tasa de fallos aproximadamente constante. Es el periodo de mayor duración, en el 
que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de que alcancen el periodo de 
envejecimiento. 
3-Envejecimiento. 
Corresponde al agotamiento. La tasa de averías vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan por 
degradación de sus características por el transcurso de tiempo. Aún con reparaciones y mantenimiento, la tasa 
de fallo aumenta, hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento 
Estos tres periodos se distinguen con claridad en un gráfico en el que se represente la tasa de fallos del 
sistema frente al tiempo. Este gráfico se denomina “Curva de bañera” o “Curva de Davies”. 
Aunque existen hasta seis tipos diferentes de curva de bañera, dependiendo del tipo de componente del que 
se trate, una curva de bañera convencional se adapta a la siguiente figura: 
 
Tipos de Mantenimiento 
De acuerdo con la criticidad de los equipos, la aplicabilidad, la posibilidad de programar reparaciones, la 
calidad, el costo involucrado, la disponibilidad y confiabilidad del equipo para la producción, y la performance 
general del área de Mantenimiento, se aplica un tipo específico, explicados en el siguiente cuadro: 
 
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Gestión de Mantenimiento 
Tareas típicas: limpieza, cambio de fluidos de trabajo (aceites, refrigerantes, etc.), cojinetes, sustitución de 
partes, afilación de elementos de corte, control de elementos de seguridad, pruebas de aislamiento y 
estanqueidad. 
Funciones 
• Gestión de la ejecución del mantenimiento (¿Reparación?, inspección, control) 
• Planificación y programación del mantenimiento 
• Mejoras de mantenimiento: Investigar causas de... 
• Gestión de materiales, reemplazos y ampliaciones: registro, presupuestos, stocks 
• Gestión de la disponibilidad 
• Estadística técnica del mantenimiento 
• Detección de las necesidades de mantenimiento (oreja entrenada, listas de monitoreo) 
Ciclo del Mantenimiento 
 Definición de objetivos 
 identificación de equipos críticos 
 Análisis de modos de fallas y variables 
 Elección de método de mantenimiento (incluyendo justificación económica) 
 Asignación de responsabilidades, procedimientos 
 Ejecución/implementación 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Control de mantenimiento 
Los típicos indicadores para la gestión del área de Mantenimiento son: 
 Horas de mantenimiento 
 Tiempo de paradas, horas de servicio sin parada 
 Porcentaje de tiempo parado (FU o disponibilidad) 
 Tiempos unitarios de reparaciones típicas 
 Confiabilidad de periodos de corrida 
 
Documentos Típicos utilizados en Mantenimiento 
 
 
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