Manual completo tejas

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MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA LA PRODUCCIÓN 
DE LA 
TEJA FRANCESA 
MSc. Arq. Juan Manuel Pascual Menéndez 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A partir del siglo XVII las cubiertas en Cuba reciben la influencia de la tipología 
sevillana y se sustituye el guano por la teja de cerámica, primero curva y luego plana 
(marsellesa o francesa), las cuales fueron ampliamente utilizadas en el país y en la 
actualidad constituyen expresión de imagen y memoria del patrimonio arquitectónico 
cubano, al formar parte de las cubiertas que caracterizan actualmente a los Centro 
Históricos de las principales ciudades del país, como es el caso de la Ciudad de 
Santiago de Cuba, con ejemplos altamente representativos y de alto valor en el 
Centro Histórico Urbano y los Repartos Vista Alegre y Reparto Sueño. 
Como parte del proceso de recuperación y desarrollo Post Sandy, una de las prioridades ha sido 
potenciar las producciones de cerámica en la Provincia Santiago de Cuba, como parte de los 
objetivos principales del Programa Nacional denominado PLVMC (Producción Local y Venta de 
Materiales de Construcción) y del Proyecto Ruso, denominado así por la importante donación 
financiera del Gobierno Ruso destinada a la recuperación y desarrollo local de la producción de 
materiales de construcción en la Provincia Santiago de Cuba, que coordinado por el PNUD, con la 
participación de diferentes entidades, instituciones y el Gobierno en la Provincia, han 
encaminado sus esfuerzos al rescate productivo y a la reincorporación de la teja plana o 
francesa no sólo para la reparación y consolidación del patrimonio actual existente, sino 
también para su aplicación en nuevas soluciones arquitectónicas. 
 
La teja francesa, tal y como se conoce en Cuba, ha tenido un papel protagónico en las soluciones 
de cubiertas ligeras en Cuba, cuyos componentes constructivos son los más afectados hoy en 
día por la falta de estanqueidad, el uso inadecuado y el deterioro por la antigüedad de sus 
elementos constituyentes o la falta de mantenimiento. Estas soluciones han estado sujetas a un 
futuro incierto al no contarse con los necesarios componentes, esencial la teja plana o francesa 
de barro cocido y de producción local. Esta situación se hizo más crítica después del paso de 
huracán Sandy en Octubre del 2012 que dejó parcialmente destruidas muchas de las cubiertas 
existentes con tejas planas o francesas. 
1. INTRODUCCIÓN: 
¿Por qué producir la teja plana o marsellesa, más conocida en Cuba como teja francesa? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Las tejas son elementos de recubrimiento para colocación discontinua empleadas en 
la formación de cubiertas (Tejados) con la misión de recibir y dejar escurrir el agua 
de la lluvia. Se fabrican con arcilla y su proceso de obtención es similar para los 
ladrillos. El conformado puede ser por extrusión y/o prensado. Las tejas 
generalmente son de color rojizo, aunque también se pueden colorear. Si sobre una 
teja en fase de cocción se queman materias orgánicas, se obtiene colores muy 
decorativos: también se pueden conseguir otras tonalidades mediante barnices, 
vidriados y esmaltes. 
Las tejas deben cumplir las siguientes condiciones: ser impermeables ya que sometidas al 
ensayo correspondiente, no deben de gotear antes de dos horas, resistir a flexión como mínimo 
12 MPa (120 kg/cm²), tener cantos vivos, rectos y superficiales lisas; carecer de manchas y 
eflorescencias y, si son golpeadas con una herramienta, debe dar un sonido claro y metálico. 
En Cuba, la denominada “teja francesa”, es una pieza plana con un sistema de anclaje 
longitudinal y transversal, simple o múltiple, para el ensamblaje estanco de las piezas contiguas 
en filas verticales e hiladas horizontales, está diseñada para colocar por encaje entre sus lados, 
evitando un excesivo solapo reduciendo el peso por m², aunque ello complica su colocación y 
estanqueidad. 
En dependencia de las dimensiones de las piezas será la cantidad de ellas por m². Para el caso 
de las tejas que se producirán en los Talleres de San Juan en Santiago de Cuba. Cuba, estas 
serán planas rectangulares de dimensiones, según catálogo de la maquinaria adquirida, de 
440mm-480mm × 260mm-290mm × 150mm-220mm, por lo que se necesitarán unas 14-15 
Piezas/m²de cubierta. Se fabrican con el solape a la izquierda o a la derecha, necesitándose 
piezas especiales en cumbrera y laterales. En el caso de que las tejas vayan a ir clavadas, 
llevarán junto a su borde superior uno o varios orificios premarcados, que deberán taladrarse 
cuando proceda con una broca de carburo de wolframio (widia), sin deterioro de la teja. 
¿Qué es la teja plana, marsellesa o francesa? 
480mm x 290mm x 220mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
¿Qué debo hacer para producir tejas francesas? 
1. Evaluar la disponibilidad de materias primas locales, sus características y 
propiedades. Analizar variantes y tomar decisiones. 
2. Estudiar el mercado local, regional y nacional, para establecer capacidades 
productivas. 
3. Evaluar la infraestructura técnica-productiva existente y determinar 
necesidades de mantenimiento, reparación y nuevas inversiones. 
4. Adquirir equipamiento y herramientas necesarias. 
5. Realizar las capacitaciones y transferencias tecnológicas requeridas para la 
capacitación de administrativos, técnicos y obreros. 
6. Poner a punto la producción. 
 Ventajas del uso de las tejas francesas. 
1. Aprovechamiento de las fuentes naturales de materia prima a escala local. 
2. Creación de empleos y potenciación de género. 
3. Producción a escala local con poca dependencia de las producciones centralizadas. 
4. Bajos costos iniciales de inversión y rápida recuperación de esta. 
5. Comercio local del producto con reducción de costos de transportación. 
6. Posibilidades de ahorro energético en el proceso productivo con el uso de Bloque Sólidos 
Combustibles, con la consecuente reducción del impacto negativo al medioambiente. 
7. Utilización de tecnologías productivas no complejas, de fácil mantenimiento y que facilita 
la recuperación de equipamiento existente. 
8. Colocación de un producto deficitario, de alta demanda para el patrimonio arquitectónico 
existente con énfasis en centros históricos urbanos. 
9. Una nueva posibilidad de solución de cubiertas, de eficacia, eficiencia y efectividad 
probadas, tanto para la población, como para arquitectos e inversionistas. 
7. Monitorear sistemáticamente la producción, realizando los controles de calidad 
requeridos. 
 
8. Monitorear la aceptación del producto en el mercado y hacer las correcciones que sean 
necesarias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2. Características del Manual de Producción. Tejas Francesas 
¿A quién va dirigido este manual? 
1. Administrativos, técnicos y obreros de los Talleres Productivos de las 
Empresas Productora de Materiales de Construcción adscriptos a las 
entidades del Gobierno en Provincias y Municipios y que forman parte del 
Programa Nacional PLVMC (Producción Local y Venta de Materiales de 
Construcción). 
2. Las nuevas formas productivas a través de cooperativas. 
3. Productores por cuenta propia. 
4. Directores y Responsables Técnicos de Proyectos de Colaboración, tanto 
nacional como internacional. 
5. Inversionistas y asesores en la producción de materiales de construcción. 
¿Qué contiene este manual? 
1. Caracterización general de las tejas francesas en cuanto a materia prima y el producto 
obtenido. 
2. Criterios generales sobre la cadena productiva de la teja francesa. 
3. Caracterización de las áreas que componen la cadena productiva de la teja francesa, con 
sus flujos de entrada y salida correspondientes. 
4. Componentes delcontrol de calidad a aplicar en la cadena productiva y al producto 
obtenido. 
¿Qué no contiene este manual? 
1. Indicaciones específicas sobre un tipo de arcilla a utilizar, ni posibles mezclas, ya que 
esto dependerá de las posibilidades locales, variantes posibles a aplicar y la toma de 
decisiones correspondientes al respecto. 
2. Alternativas en el proceso productivo en caso de fallos en algún área específica de la 
línea de producción, o solución de problemas en caso de dificultades técnicas en la 
prensa. 
3. Información económica sobre la producción de las tejas francesas. 
4. Descripciones detalladas de ensayos a realizar en base a la norma correspondiente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. Flujo productivo para la elaboración de tejas francesas 
El flujo productivo se caracteriza por las siguientes fases o etapas productivas: 
1. Extracción y transporte de la materia prima. 
2. Recepción y almacenamiento de la materia prima. 
3. Preparación de la materia prima. 
3.1. Tratamiento preliminar de la materia prima. 
3.2. Proceso de pudrición de la materia prima. 
4. Laminación y humidificación. 
5. Extrusión. 
6. Producción del molde de yeso. 
7. Prensado. 
8. Primer descantillado y secado. 
9. Segundo descantillado y proceso de quemado. 
10. Almacenamiento del producto terminado 
 Organización del taller según su flujo productivo. 
El flujo productivo del taller de producción de tejas francesas es continuo, conformando un 
sistema donde se interrelacionan cada una de las áreas que lo componen, cada una con sus 
correspondientes entradas y salidas que llevan a la obtención del producto final. 
 
Flujo Productivo 
Se debe de disponer de una 
nave techada de no menos de 
24.00 m de longitud x 12.00 
m de ancho y un puntal de no 
menos de 6.00 m de alto en 
el eje central de la nave. 
 
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La materia prima. Arcilla (Barro) 
Las arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de 
cerámicos de construcción. Éstas aparecen en todo tipo de formación rocosa, 
desde la más antigua a la más reciente, y en formaciones ígneas y sedimentarias de 
todo tipo; como consecuencia de ello, sus características físicas, químicas y 
mineralógicas varían ampliamente, incluso entre las capas de un mismo depósito 
arcilloso. Por tanto, en cualquier industria cerámica el control de la calidad de los 
productos empieza por la caracterización y control de la calidad de sus arcillas. 
Por ejemplo, arcillas con alto contenido de caolinita van a permitir obtener productos 
cerámicos con carácter refractario, coloración clara y buena resistencia mecánica, mientras que 
altos contenidos de illita y montmorillonita confieren alta plasticidad a las pastas 
cerámicas, lo que se traduce en un fácil conformado de las piezas, pero también en una gran 
contracción de las mismas durante el secado y la sinterización, lo cual puede llevar a la 
formación de grietas; en tales casos se debe agregar material desgrasante (arena) para 
ajustar la plasticidad de la pasta. 
Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la 
composición química y mineralógica, dado que ella influye directamente en las 
propiedades de los cerámicos obtenidos. 
La distribución granulométrica es otra variable de suma importancia, dado que de ella va a 
depender el grado de empaquetamiento de las partículas y, por tanto, las propiedades físico-
mecánicas de los cerámicos (porosidad, absorción de agua, resistencia a la flexión, etc.). Por 
otro lado, la distribución granulométrica permite predecir el carácter plástico o desgrasante de 
la arcilla, teniendo en cuenta que el material arcilloso tiene tamaños de partículas pequeños, del 
orden de unas pocas micras, mientras que la fracción desgrasante o arenosa tiene un tamaño de 
partícula mucho mayor. 
Para la producción de la teja plana o francesa, la arcilla a utilizar debe ser de buena plasticidad, 
sin arena u otras impurezas y generalmente se utilizan arcillas rojas y amarillas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Extracción y transporte de la materia prima: 
Las canteras de arcilla, suelen estar en las inmediaciones de las fábricas, 
donde se transformarán en materiales para la construcción. Se utilizan medios 
mecánicos simples al ser la arcilla una roca disgregada, aunque si está húmeda 
dificulta su extracción. La explotación se realiza a cielo abierto, de forma manual o 
preferentemente con palas excavadoras de cuchara o de cangilones. 
En la explotación a cielo abierto es frecuente tener que desechar una capa de 
espesor más o menos grande, de material que no es apto para su utilización, éste 
material en gran parte está formado por; tierra vegetal, arenas, gravas, etc. 
El transporte depende de la proximidad de la fábrica y pueden utilizarse 
diferentes medios. 
 
Control de calidad. Controlar calidad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Recepción en el Taller. 
2. Recepción y almacenamiento de la materia prima: 
Se debe almacenar la cantidad de arcilla necesaria para un mes de trabajo. 
Tomando como referencia el Taller Las Mercedes en Trinidad – Cuba. Se 
almacenan 180m3 de arcilla, para un mes de trabajo, equivalente a una 
producción de 20 000 tejas. 
 
Otra prueba para validar si la arcilla es plástica o arenosa es hacer peloticas y 
dejarlas secar, luego con un martillo golpearlas, si estas peloticas se rompen se 
considera la arcilla arenosa y si se aplasta tiene la plasticidad requerida. 
 
El control de calidad de esta arcilla puede realizarse a través de un método 
simple, denominado “prueba del tabaco”; se amasa la muestra de arcilla mojada 
en forma de tabaco, si se cuartea no tiene la plasticidad requerida. 
De igual forma se deben conocer previamente las características físico-
químicas del yacimiento de donde se extraiga la arcilla. 
L 
 
 
Si se 
rompe 
NO 
SIRVE 
Si no se 
rompe 
SI SIRVE 
Arenosa, L= 0-5 cm 
Arcillo-Arenosa, L= 5-15 cm 
Arcillosa, L= 15 cm o más 
Prueba de la pelota 
Prueba del tabaco 
Controlar calidad. El área destinada al almacenaje debe 
tener fácil acceso, estar limpia, libre 
de materias orgánicas, residuales u 
otros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Molienda primaria: 
Es posible que, dadas las características granulométricas y componentes de la materia 
prima, haya que realizar una molienda primaria ubicada en el arranque del proceso. Aquí se 
inicia la trituración hasta reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos permisibles. 
Para este proceso de molienda se utilizan los llamados molinos de “rulos”, desde donde 
entonces se acopia y utiliza para alimentar gradualmente la línea de producción de tejas. 
La experiencia cubana no aplica molienda primaria, dada las características de la materia 
prima disponible en las canteras seleccionadas. 
3. Preparación de la materia prima. 
La materia prima tal como llega de cantera se hace pasar por un proceso de 
preparación, que la tritura, homogeneiza y humedece hasta el grado deseado. El conjunto de 
operaciones, con sus finalidades, en el que se realiza la mezcla de las materias primas y se 
dejan las pastas listas para su conformado son las siguientes: 
1. Depuración: Eliminación de elementos gruesos e impurezas nocivas, tanto de los nódulos 
de caliza y arenas, como de las sales solubles. 
2. División: Reducción de las arcillas a pequeños fragmentos y de los desgrasantes a polvo 
para que no causen problemas de heterogeneidad. 
3. Homogeneidad: Mezcla íntima de los componentesy perfecto amasado para conseguir una 
pasta uniforme. 
4. Grado de humedad: Debe ser el adecuado para el moldeo dando la plasticidad necesaria 
pero no excesiva por la retracción a la que daría lugar. 
Antes de proceder al conformado debe de hacerse una depuración de la 
arcilla, y darle una homogeneidad a las mezclas, ya que es indispensable para 
la pasta que se va a producir, la no existencia de guijarros, nódulos de caliza, 
sales solubles, etc. que además de producir una perturbación en los tratamientos 
mecánicos, con posterioridad darán problemas de acabado que influirán 
definitivamente en la calidad del producto. 
La homogeneidad de la pasta es fundamental para obtener un buen producto, las 
distintas clases de arcilla o desgrasantes deben de mezclarse tan íntimamente como 
sea posible, y con la cantidad de agua precisa, puesto que ésta aumenta la facilidad 
de homogeneización. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Se utilizan pudrideros en forma de piscinas o gavetas de 20m3. El volumen de arcilla 
a mojar es de 4,7 a 4,9 m3 para una producción de 1400 a 1500 tejas diarias. 
Teniendo en cuenta el tiempo de reposo de entre 24h y 4 días; en los pudrideros se 
acumula el volumen necesario para el tiempo máximo de podrido de 4 días. 
Es recomendable tener al menos 2 piscinas o gavetas, para lograr un proceso 
continuo; ya que a partir de realizado el tratamiento de podrir la arcilla y hasta 
tanto no quede vacía completamente la piscina o gaveta, no se vuelve a colocar 
material en estas, lo que no tener otro reservorio llevaría a un atraso en este 
procedimiento. 
 
 
 
3.1. Tratamiento preliminar de la materia prima: 
Controlar calidad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.2 Proceso de pudrición de la arcilla. 
En la piscina o gaveta, se debe realizar un “pullaje”, que consiste en utilizar una 
barreta para calar hasta el fondo de la piscina y con una manguera echar agua 
hasta que esta brote a la superficie, se repite el procedimiento en tantos puntos 
como sea necesario hasta cubrir al máximo el área de la piscina. Luego se riega la 
superficie para lograr homogeneidad, siempre debe mantenerse el agua a vista. 
 
Ventajas del mojado: 
 Mata el caliche (partícula). 
 Más rendimiento por hinchamiento. 
 Beneficia el uso de las máquinas, porque reduce el porciento de abrasividad de la arcilla. 
 Se homogeniza la materia prima a utilizar. 
 La norma es de 4,6m3 de arcilla mojada x 1000 tejas producidas. 
La norma es de 4,6m3 de arcilla mojada x 1000 tejas producidas. 
Este proceso requiere de 2 operarios 
Es importante el pullaje, porque si se echa agua solo en la superficie, se logra un 
sello con la propia agua acumulada, que le da impermeabilidad y esta no penetra al 
fondo, en este caso NO SE HOMOGENIZA la mezcla, es decir el contenido de 
agua en la arcilla no es homogéneo. 
 
La saturación es el indicador de 
control de calidad en este proceso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
En producción, los laminadores refinadores tienen como función realizar una 
segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las partículas. A este 
material laminado se le incorpora agua y se mezcla, para conformar la pasta que 
pasará a la siguiente etapa. 
 
4. Laminación y Humidificación. 
Este paso consta de dos equipos: molino-laminador y un mezclador. De este 
proceso se obtiene una arcilla plástica laminada y homogeneizada. Al molino 
laminador debe ir la arcilla podrida con la saturación necesaria; en el mezclador se 
controla también esta saturación, incorporando agua a vista. 
Controlar calidad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5. Extrusión. 
Extrusión: Aquí la pasta es amasada nuevamente, desaireada y forzada por 
hélices a pasar a través de una boquilla, que conforma un filón sólido y único, el 
cual a la salida de la extrusora las cortadoras lo seccionan en trozos de igual 
longitud, para luego ingresar a las prensas. 
Este paso consta de una extrusora con mesa de corte o gradillera. De este 
proceso se obtienen pastillas de 180 mm x 110 mm x 400 mm, que se colocan en 
una mesa contigua a la extrusora. El control de calidad que se realiza es que las 
pastillas resultantes no tengan deformaciones. 
 
Controlar calidad. 
Prensado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. Confección del molde de yeso. 
Almacén de materia prima: 
Debe existir un área techada para almacenaje del yeso, con condiciones de 
temperatura adecuada para su conservación. Se puede reservar yeso para 3 meses de 
almacenamiento (150 sacos), lo que garantiza la producción de 60 000 tejas. 
Por cada 2 sacos de yeso, se hace un molde macho y dos hembras. El macho se 
desgasta después de producir de 200 a 300 tejas. La hembra a las 3000 tejas. La 
prensa necesita 1 macho y 5 hembras. 
Para producir 200 000 tejas en 10 meses de trabajo promedio de un año se necesitan 
500 sacos de yeso. 
 Esta área debe estar acondicionada con una mesa para la preparación de los moldes y un 
reservorio de agua para la mezcla, además de herramientas para esta preparación, tales como 
cuchara de albañil reglas de madera, rodillo de madera y cubos plásticos. 
La mezcla yeso-agua la hacen a vista, primero echan aproximadamente 3,5 litros de agua y se 
comienza a añadir el yeso hasta tanto al tacto y vista se note la densidad suficiente. Este 
proceso requiere de 1 operario 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Las prensas cuentan con moldes, que por compresión darán la forma al modelo 
deseado. Es esta una etapa importante porque un mal prensado originará en las 
piezas defectos durante las etapas posteriores. 
Este paso consta de una prensa, mesa de colocación de pastillas y mesa de 
colocación de las tejas. 
Se colocan los moldes (1 macho y 5 hembras), se colocan las pastillas y se acciona la 
prensa. Un operario coloca las pastillas de un lado de la prensa y del otro lado un 
operario recoge las tejas en los tableros para colocarlos en la mesa de 
descantillado. -Se necesitan 30 000 tableros para una producción de 1500 u/día x 
20 días de secado/ Cada tablero lleva 2 tablas de 60 mm x280 mm x 10 mm y 3 
tablas de 60 mm x 485 mm x 10 mm 
Este procedimiento requiere de 2 operarios 
7. Prensado. 
El control de calidad 
de este paso es visual. 
La teja debe tener las 
medidas normalizadas 
y su configuración 
geométrica completa. 
 
 
 
 
 
 
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8. Primer descantillado y secado 
 Lo cual se hace luego de la salida de la teja de la prensa, antes del secado. Después 
de que las tejas se descantillan, se cargan en las carretillas y van hacia el área de 
secado conformada por casilleros para el reposo necesario antes de pasar al horno. 
Se requieren un total de 6 carretillas: 3 para transportar las tejas de la prensa 
hacia los casilleros y 3 para transportar las tejas de los casilleros al horno. Cada 
carretilla carga 12 tejas. 
 Este proceso requiere de 3 operarios y el tiempo de secado es entre 15 y 20 días. 
El secado de la teja depende del grado de humedad de la misma y el nivel de 
humedad relativa existente; además de las condiciones del área de secado, la cual 
debe estar protegida para evitar aceleración en el secado por corrientes de aire 
bruscas. Los casilleros deben estar bajo techo, cubiertos por sacos o telones. 
Debe dejarse un margen entre el nivel máximo del casillero y el techo de la nave, y 
evitar acumular en la parte superior donde se concentra el aire caliente y demora 
el proceso. 
 
 
El controldel proceso de 
secado de las tejas es 
visual; estas se revisan 
periódicamente pasados los 
15 días de iniciado el 
proceso, si el fondo de la 
teja presenta coloración 
verde, aún está húmeda; si 
al rayarla se queda la 
marca, ya está seca. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9. Segundo descantillado y proceso de quemado. 
Desde los casilleros de secado, que tienen una altura de 1,80m, con un paño de 
1,37cm de ancho que cubre 48 tejas y con entrepaños de 10 cm, en los que se 
colocan 4 tejas por entrepaño, se extraen las tejas para llevarlas al proceso de 
quemado. 
Antes de llevar las tejas hacia el proceso de quemado se procede a realizar la 
rectificación geométrica de las tejas con un segundo descantillado que se realiza al 
pie de los casilleros, se baja la teja, se descasilla y se coloca por pares cara a cara 
en los pasillos entre los casilleros, así es como van colocadas en el horno. No lleva 
ningún otro tratamiento antes de llevarlas al horno. Los aditamentos necesarios son 
una mocha y un banquito. 
 
 El control del proceso de descantillado final de las tejas es visual. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9.1 Proceso de quemado. 
Las etapas para el quemado o cocción son: 
1. Precalentamiento: Se colocan aproximadamente 14-15 m3 de leña en cada 
una de las 3 bocas de fuego del horno y se enciende. Este proceso dura 24h. 
2. Cocción: Se abre el fuel y se conecta el ventilador para el suministro de aire 
que ayuda a la quema del fuel y la homogenización en todo el horno. El 
proceso de cocción dura de 3-4 días, se cierra el suministro al notar arcos y 
troneras de color blanco, que indica temperatura máxima del horno entre 
1000-1100 °C. 
 3. Enfriamiento: Se deja enfriar el horno cerrado durante 3 días, posteriormente se abre 
parcialmente hasta completar un total enfriamiento lo que en total suma alrededor de 7 
días. Se abre el horno después que termina el proceso de cocción y se dejan enfriar las 
tejas por 3-7 días. 
4. El control de temperatura del horno debe hacerse con termómetros, si no existen se 
realiza una inspección visual por las aspilleras sobre las bocas de fuego de alimentación al 
horno y se chequea la coloración de los arcos. También se chequea la coloración de las 
troneras encima de los hornos, que deben ser blancas. Los arcos y las troneras de color 
blanco indican la temperatura adecuada de 1000-1100 °C para cerrar el suministro de 
fuel. 
 5. Luego de que se enfrían las 
tejas, los operarios las sacan 
del horno con guantes y la 
transportan en carretillas 
hacia el área de almacenaje 
final.