Curso de Tecnologia del Concreto

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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES 
ING. ANA TORRE C. 
1 
 
 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA 
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL 
LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES 
 
 
 
“CURSO BASICO DE TECNOLOGÍA DEL 
CONCRETO” 
 
 
Mayo del 2004 
 
CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES 
ING. ANA TORRE C. 
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INDICE 
 
INDICE...................................................................................................................................................................................... 2 
CAPITULO 1: ........................................................................................................................................................................... 5 
CEMENTOS.......................................................................................................................................................................... 5 
CAPITULO 2: ......................................................................................................................................................................... 29 
AGUA PARA EL CONCRETO.......................................................................................................................................... 29 
CAPITULO 3: ....................................................................................................................................................................... 432 
AGREGADOS PARA EL CONCRETO ........................................................................................................................... 432 
CAPITULO 4: ....................................................................................................................................................................... 609 
ADITIVOS PARA EL CONCRETO................................................................................................................................. 609 
CAPITULO 5: ......................................................................................................................................................................... 70 
EL CONCRETO...................................................................................................................................................................... 70 
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ........................................................................................................................ 87 
CAPITULO 7: ....................................................................................................................................................................... 106 
ENSAYOS EN EL CONCRETO ...................................................................................................................................... 106 
I. EL CONCRETO EN ESTADO FRESCO ....................................................................................................................... 106 
II. EL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO ..................................................................................................... 110 
CAPITULO 8: ....................................................................................................................................................................... 118 
CONTROL ESTADÍSTICO EN ELCONCRETO............................................................................................................. 118 
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ....................................................................................................................................... 131 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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PROLOGO 
 
 
 
 
 
El presente documento a sido preparado como una herramienta útil para 
ampliar y profundizar los conocimientos de la tecnología del concreto, esta 
dirigido a los estudiante de la facultad de ingeniería civil de la universidad 
nacional de ingeniería para ser usado como documento de consulta. La ultima 
edición de este libro a sido mejorada y actualizada para poder brindar un notable 
incremento de productividad. 
Este trabajo a sido elaborado mediante la recopilaciones de notas y apuntes de 
clases del curso de tecnología del concreto I sección G con el apoyo 
bibliográfico de libros relacionados con la fabricación y diseño del concreto, 
manuales para supervisores y normas que rigen a la fabricación del concreto 
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CEMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profesora:: 
Ing. Ana Torre Carrillo 
 
 
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CAPITULO 1: 
 
CEMENTOS 
 
1.-Antecedentes Históricos: 
 
Se saben que desde épocas antiguas que los Romanos utilizaron como agregado ladrillos 
quebrados los que eran embutidos en una mezcla de cal con polvo del ladrillo o la ceniza 
volcánica de esta forma se construyeron una variedad amplia de estructuras como caminos, 
acueductos, templos , palacios etc. 
Se sabe también que se utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas 
grandes como el Coliseo y el Partenón. Para lograr concretos de peso ligero, los romanos 
utilizaron recipientes de barro que eran embebidos en la estructura generando vacíos en las 
paredes. Y logrando así su propósito. 
En 1824, el ingles J.Aspin, elaboró y patentó un producto similar al cemento, obtenido 
mediante la cocción de una mezcla de calcáreos y arcilla finamente molida. Este ligante 
permitió confeccionar un hormigón similar al obtenido con la piedra Pórtland (calcáreo muy 
resistente de la isla de Pórtland) comúnmente utilizado en Inglaterra para la construcción. 
De aquí la denominación “Cemento Pórtland” 
 
2.-Definiciones: 
Cemento Pórtland 
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland es un cemento 
hidráulico producido mediante la pulverización del Clìnker compuesto esencialmente por 
silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de 
calcio como adición durante la molienda, es decir: 
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso 
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una 
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran 
resistencia y durabilidad. 
El Clinker Pórtland 
Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de ¾” 
aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y 
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) 
a 1450 °C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro 
aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación 
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del Óxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2) , óxido de aluminio 
(A12O3) y óxido férrico (Fe2O3). 
El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre. 
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una 
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran 
resistencia y durabilidad. 
Cemento Pórtland Puzolànico: 
Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una 
mezcla de clìnker Pórtland y puzolana con adición de Sulfato de calcio : El contenido de 
puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en peso total. La puzolana debe ser un 
material arcilloso o silico-aluminoso que por si mismo puede tener poco o ninguna actividad 
hidráulica pero que finamente dividida y en presencia de humedad reacciona químicamente 
con el hidróxidode calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen 
propiedades hidráulicas. 
 
3.-Materias primas del cemento Pórtland 
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son: 
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio 
(Co3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener mas de 1.5% de magnesia. Aquí 
tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos materiales suministran el óxido 
de calcio o cal. 
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos 
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o 
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general. 
c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos 
casos éstos vienen con la arcilla. 
d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio. 
Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la fragua. Sin el yeso, el cemento 
fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación violenta del aluminato tricálcico y el ferro 
aluminato tetracálcico. 
 
4.-Proceso de Fabricaciòn 
• Extracción de la materia prima: Esta se realiza con la explotación de los 
yacimientos a tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en 
camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o 
cargadores frontales de gran capacidad. Esta etapa comprende los procesos de 
exploración, perforación, carguìo y acarreo. 
• Trituración de la materia prima: Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa 
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en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo 
de 1.5 m hasta los 25 cm.( Chancado primario) . El material se deposita en una 
cancha de almacenamiento y luego de verificar su composición química, pasa al 
chancado secundario reduciéndose a tamaños de hasta ¾” aproximadamente. 
• Pre – homogenización : El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha 
por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En 
algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización. 
• Molienda de Crudos: Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o 
prensas de rodillos que producen un material muy fino además de dosificarse 
adecuadamente los materiales para lograr un crudo optimo que será el que ingrese al 
horno. 
• Homogenización: El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de 
garantizar que el Clìnker sea de calidad constante es decir en esta etapa se debe 
asegurar la composición química constante del crudo. Una vez homogenizado este 
material es transportado mediante fajas transportadoras al intercambiador de calor. 
• Intercambiador de Calor ( Precalentador): Consiste en edificios que cuentan con 
una torre de ciclones ubicados uno encima del otro al cual se le denomina 
precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el extremo superior de 
este precalentador pasando a través de los ciclones quienes captan el calor residual 
evacuados con los gases de combustión salientes del horno en contracorriente con el 
flujo del material que ingresa, entonces este crudo que se calienta por acción de los 
gases generados en el quemador del horno e iniciándose de esta manera el proceso de 
descarbonataciòn y transformación termo-químico del crudo. En esta etapa se pueden 
alcanzar temperaturas hasta de 850ºC ( en la entrada al horno rotatorio ) , y en la parte 
alta ( zona de salida de los gases del precalentador ) se alcanzan temperaturas 
alrededor de 280ºC En la base de este edificio se encuentra un sistema de 
precalcinaciòn previo a su ingreso al horno rotatorio . El intercambio de calor se 
produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los 
gases calientes provenientes del horno, en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que 
se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas 
superiores a los cien metros. 
• Clinkerizaciòn: Es la zona mas importante del horno rotatorio siendo este el 
elemento fundamental para la fabricación del cemento, se trata de un tubo cilíndrico 
de acero con diámetros de 4 a 5 mts. y longitudes de 70 a 80 mts. los mismos que 
interiormente se encuentran revestidos interiormente con materiales refractarios para 
la obtención del clinker se debe alcanzar temperaturas alrededor de los 1500ºC, el 
proceso en si es complejo se puede decir que se inicia con el ingreso del crudo 
descarbonatado al horno rotatorio y que por efecto del calor que genera la combustión 
del carbón o petróleo en un quemador situado en el extremo de la salida sufre 
transformaciones físicas y químicas , llegándose a obtener el producto intermedio 
llamado Clinker esto sucede a temperaturas del orden de los 1400 a 1450ºC. El horno 
rotatorio de Cementos Lima alcanza una longitud de 83 mts y un diámetro de 5.25 mts 
y una inclinación del 3% que permite el avance del material por deslizamiento , estos 
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hornos giran a velocidades de 4.5 r.p.m y la temperaturas van desde 850ºC hasta 
1450ºC . Sin embarga la fase liquida que nos indica el inicio del proceso de 
sinterización tiene lugar a temperaturas de 1260ºC y que al aumentar la temperatura 
aumenta también la fase liquida o fundida. 
 
 
Temperatura 
en el horno ºC 
Reacciones en el interior del Horno 
110 Evaporación de la humedad( secado ) de los diferentes materiales 
110-450 Deshidratación de los materiales (arcillas, yeso, caoliita), 
eliminación del agua adsorbida. 
600-750 Inicio de reacciones de los materiales deshidratados y formación en 
pequeñas cantidades del C2S y compuestos intermedios como el 
aluminato Calcico y Ferrocalcita ( CA, C2F) 
900 La caliza se ha convertido en cal viva debido a la perdida de gas 
carbónico ,la cal viva esta lista para reaccionar con el medio 
ambiente por lo cual es llevada rápidamente a la zona de 
sinterización. 
1200 Las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice , alumina y 
Óxidos de fierro, la Sílice reacciona con la cal y se forma el C2S ( 
Belita) 
1300 Se forma el C4AF liquido que actúa como fundente donde s e 
disuelven los demás materiales , este liquido es muy adhesivo y 
empezara a penetrar en los poros del ladrillo refractario , aislándolo 
y enfriándolo con lo cual queda pegado y se inicia la formación de la 
costra en el horno. 
1340 Los materiales disueltos en el C4AF reaccionan formándose el C2S e 
iniciándose el C3A 
1400 Se ha formado completamente el C3A , liquido muy viscoso que le 
da consistencia a la costra. 
 
1450 Se encuentran formados todos los compuestos 
 
• Enfriamiento: No todos los minerales deseados del clìnker , hidráulicamente activos, 
quedan estables después del proceso de clìnkerizaciòn por lo que es necesario que el 
clìnker caliente deba ser enfriado rápidamente es decir una vez que el clìnker es 
descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de clìnkerizaciòn que se 
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dan en los enfriadores. Estos enfriadores se encuentran a la salida del horno y 
recibirán toda la carga del material que sale del horno a temperaturas entre 1000 a 
1100ºC , constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y 
placas móviles alternadas con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es 
insuflado por la parte inferior por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el 
clìnker hasta aproximadamente 120ºC para ser almacenado posteriormente a esta 
temperatura el material en las canchas de almacenamiento. Si el clinker formado por 
el proceso de sinterización se enfría lentamente puede invertirse el sentido de las 
reacciones de equilibrio y podrían disolverse en la fase liquidauna parte del silicato 
Tricàlcico ( compuesto importante para el desarrollo de resistencias en el cemento ) , 
por lo tanto un proceso de enfriamiento lento podría bajar la resistencia del cemento 
por otro lado un proceso de enfriamiento rápido el cual es deseable por los efectos que 
podrían causar en el cemento tales como: mejor molturabilidad por la existencia de 
fisuras tensionales en el clìnker , menor proporción de alita disuelta. 
• Molienda del clìnker: Mediante un proceso de extracción controlado el clìnker entra 
a los molinos de bolas o prensa de rodillos donde se obtendrá una superficie especifica 
alta de los granos del cemento. 
• Envasado y despacho: Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de 42.5 
Kg., de acuerdo a los requerimientos del usuario también puede despacharse a granel. 
Las bolsas, son de en papel krap extensible tipo Klupac con contenido de hojas, entre 
dos y cuatro de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. Solo en casos 
muy especiales y necesarios, estas bolsas van provistas de un refuerzo interior de 
polipropileno. 
Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la verificación de su 
porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas 
cementeras también comercializan el cemento en bolsones con capacidad de 1.5 
toneladas. Dichos bolsones son conocidos como big bag. 
Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta forma se 
despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho tiempo, el cemento ha 
sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la tendencia mundial es el de 
distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y almacenándose en silos. 
Ventajas de adquirir el cemento a granel: 
• Economía en la compra de cemento, mano de obra en la descarga, almacenamiento y 
manipulación. • Economía por pérdidas, debido a deterioros en las bolsas. • Incremento en la productividad de la obra, se cuenta con el cemento iinmediatamente • Mínimo riesgo de robos. • Además que significa para un país ahorro de sus divisas por la disminución de la 
importación de insumo para fabricación del envase. 
 
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5.-Composición Química 
 
a. Componentes Químicos 
Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el contenido de óxidos, en 
porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido férrico, siendo el 
total de éstos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la 
magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de menor importancia. Así tenemos: 
 
Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura 
CaO 58% - 67% C 
SiO2 16% - 26% S 
Al2O3 4% - 8% A 
Fe2O3 2% - 5% F 
SO3 0.1% - 2.5% 
MgO 1% - 5% 
K2O y Na2O 0% - 1% 
Mn2O3 0% - 3% 
TiO2 0% - 0.5% 
P2O5 0% - 1.5% 
Pérdida x Calcinación 0.5% - 3% 
 
b. Compuestos Químicos 
Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cemento Pórtland los óxidos se 
combinan con los componentes ácidos de la materia prima entre si dando lugar a cuatro 
importantes compuestos . Los principales compuestos que constituyen aproximadamente el 
90-95% del cemento, también se presentan en menores cantidades, otros compuestos 
secundarios. 
Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje 
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50% 
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30% 
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12% 
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13% 
Cal libre CaO 
Magnesia libre (Periclasa) MgO 
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Estos compuestos en presencia del agua se hidratan y forman nuevos compuestos que forman 
la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en el concreto . 
 
 
6.-Propiedades de los compuestos principales 
 
a. Silicato Tricálcico (C3S), conocido también como alita. 
 
• Se hidrata y endurece rápidamente 
• Es el más importante de los compuestos del cemento 
• Determina la rapidez o velocidad de fraguado 
• Determina la resistencia inicial del cemento 
• Libera gran cantidad de calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este 
compuesto tiene mucha importancia en el calor de hidratación de los cementos 
• Contribuye una buena estabilidad de volumen 
• Contribuye a la resistencia al intemperismo 
 
 
b. Silicato Dicálcico (C2S), conocido también como belita. 
 
• Contribuye con las resistencias a edades mayores a una semana 
• Por su porcentaje en el clinker es el segundo en importancia 
• Se hidrata y endurece con lentitud 
• Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después de 
prolongado endurecimiento) 
• El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr 
• Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S 
• Su contribución a la estabilidad de volumen es regular 
 
c. Aluminato Tricálcico (C3A) 
 
• Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación 
violenta) 
• Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de la hidratación 
• Incide levemente en la resistencia mecánica 
• Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo) 
• Tiene mala estabilidad de volumen 
• Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques químicos 
• Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr 
 
 
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d. Ferro Alumínato Tetra calcico (C4AF) 
 
• Reduce la temperatura de formación del clinker 
• Rápida velocidad de hidratación 
• El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr (moderado) 
• En la resistencia mecánica no esta definida su influencia 
• La estabilidad de volumen es mala 
• Influye en el color final del cemento 
 
Nota : El Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico (C2S) constituye el 75% del 
cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a éstos dos compuestos. 
 
 
7.-Propiedades del cemento 
 
a. Finura o Fineza 
 
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en m²/kg. En 
el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo 
• Permeabilimetro de Blaine 
• Turbidimetro de Wagner 
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y 
cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez de hidratación del cemento 
y mayor desarrollo de resistencia. 
Ejemplo: 
 
Tipo de cemento Finura Blaine m2 / kg 
I 370 
II 370 
III 540 
IV 380 
V 380 
 
 
b. Peso Especifico 
 
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm³. En el laboratorio 
se determina por medio de: 
• Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005) 
Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas 
Los pesos específicos de los cementos Pórtland son de aproximadamente 3.15 
 
c. Tiempo de Fraguado 
 
Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la pasta. Se expresa 
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en minutos. Se presenta como: El tiempo de Fraguado Inicial y El tiempo de Fraguado Final. 
 
En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo 
• Agujas de Vicat : NTP 334.006 (97) 
• Agujas de Gillmore : NTP 334.056 (97) 
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y morteros. 
 
d. Estabilidad de Volumen 
 
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes expansivos, 
se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante: 
• Ensayo en Autoclave : NTP 334.004 (99) 
 
e. Resistencia a la Compresión 
 
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar uan fuerza externa de compresión . Es 
una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el laboratorio se determina 
mediante: 
• Ensayode compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero 
cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98) 
Se prueba a diferentes edades : 1,3,7, 28 días. 
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos 
 
f. Contenido de aire 
 
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del 
volumen total. En el laboratorio se determina mediante: 
• Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP 
334.048 
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %) 
 
g. Calor de Hidratación 
 
Es el calor que se genera por la reacción ( agua + cemento ) exotérmica de la hidratación del 
cemento, se expresa en cal/gr.y depende principalmente del C3A y el C3S . En el laboratorio 
se determina mediante: 
• Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea 
morteros estándar: NTP 334.064 
 
 
 
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8.-Tipos de cementos 
 
a. Cementos Pórtland sin adición 
Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un determinado porcentaje de 
sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las Normas Técnicas: 
 Tipo I : Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro tipo 
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia a 
los sulfatos o moderado calor de hidratación 
 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales 
 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación 
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfates. 
 
 
b. Cementos Pórtland Adicionados 
Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que 
contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. (Ejm.: puzolanas, escorias granuladas de 
altos hornos, componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de aire). Aquí tenemos 
según Normas técnicas: 
 Cementos Pórtland Puzolánicos ( NTP 334.044 ) 
 
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP : Contenido de puzolana entre 15% y 40%. 
 
 Cemento Pórtland Puzolánico Modificado Tipo I (PM) : Contenido de puzolana 
menos de 15%. 
 
 Cementos Pórtland de Escoria ( NTP 334.049 ) 
 
 Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS : Contenido de escoria entre 25% y 70% 
 
 Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM) : Contenido de escoria 
menor a 25% 
 
 Cementos Pórtland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073): Cemento adicionado 
obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Pórtland y materiales calizos 
(travertino), hasta un 30% de peso. 
 
 Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la pulverización 
de Clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua. 
 
 Cementos de Especificaciones de la Performance (NTP 334.082): Cemento 
adicionado para aplicaciones generales y especiales, donde no existe restricciones en 
la composición del cemento o sus constituyentes. Se clasifican por tipos basados en 
requerimientos específicos: Alta resistencia inicial, resistencia al ataque de sulfatos, 
 
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 calor de hidratación. Sus tipos son: 
 
 GU : De uso general. Se usa para cuando no se requiera propiedades especiales 
 
 HH : De alta resistencia inicial 
 
 MS : De moderada resistencia a los sulfatos 
 
 HS : De alta resistencia a los sulfatos 
 
 MH: De moderado calor de hidratación 
 
 LH : De bajo calor de hidratación 
 
 
9.-Los Cementos en el Perú 
En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras: 
 
NOMBRE UBICACIÓN 
Cementos Lima S A Atocongo – Lima 
Cementos Pacasmayo S A A Pacasmayo - La Libertad 
Cemento Andino S A Condorcocha - Tarma ( Junin ) 
Yura SA Yura - Arequipa 
Cemento Sur S A Caracote - Juliaca ( Puno ) 
Cemento Rioja Pucallpa - Ucayali 
 
 
Nota: 
El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. de papel krap extensible tipo 
Klupac , que usualmente están entre dos y cuatro pliegos, de acuerdo a los requerimientos de 
transporte o manipuleo eventualmente y por condiciones especiales pueden ir provistas de un 
refuerzo interior de polipropileno. Estas bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al 
aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas cementeras 
Nacionales están preparadas para realizar la comercialización del cemento en bolsones con 
capacidad de 1.5 toneladas a estos se les conoce como big bag. 
Además se puede despachar estos cementos a granel. 
 
La capacidad instalada (Tn/Año), así como los mercados de cada uno de estas fábricas de 
cemento se muestran a continuación: 
 
 
 
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EMPRESA CAP. INST. MERCADO 
Cementos Lima S A 4’300,000 Lima, Callao, Ica, Ancash 
Cementos Pacasmayo S A A 2’300,000 La Libertad, Amazonas, Cajamarca, 
Lambayeque, Piura, Tumbes, Ancash 
Cemento Andino S A 1’060,000 Lima, Callao, Junín, Huancavelica, Cerro de 
Pasco, Loreto, Ucayali, San Martín, 
Ayacucho 
Yura SA 600,000 Arequipa, Moquegua, Tacna, Apurimac 
Cemento Sur S A 155,000 Puno, Cusco, Apurimac, Madre de Dios, 
Moquegua, Tacna 
 
 
En relación a los tipos cementos por empresa producidos actualmente en el Perú, tenemos: 
 
 
 
 
EMPRESA TIPOS DE CEMENTO QUE PRODUCE 
Cementos Lima S A Sol I, Sol II, Supercemento Atlas IP 
Cementos Pacasmayo S A Pacasmayo I, Pacasmayo II, Pacasmayo V, 
Pacasmayo MS-ASTM C-1157 , Pacasmayo IP, 
Pacasmayo ICo ( COMPUESTO ) 
Cemento Andino S A Andino I, Andino II, Andino V, Andino IPM 
Cementos Selva Cemento Pórtland Tipo I, Tipo II, Tipo V 
,Puzolanico 1P,Compuesto 1Co 
Yura SA Yura I, Yura IP, Yura IPM, Cemento de Albañilería 
marca Estuco Flex . 
Cemento Sur S A Rumi I, Inti 1PM, Portland tipo II, Portland Tipo V. 
Cemento Rioja S.A. Cemento Pórtland Tipo IPM 
 
 
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10.-Requisitos Técnicos de los cementos: Se muestran de acuerdo a las Normas Técnica 
Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y químicos de los cementos Pórtland. 
Requisitos físicos obligatorios 
 
Tipos 
Requisitos Físicos 
I II V MS IP ICo 
Resistencia la Compresión mín Kg/cm² 
3 días 
7 días 
28 días 
 
120 
190 
280* 
 
100 
170 
280* 
 
80 
150 
210 
 
100 
170 
280* 
 
130 
200 
250 
 
130 
200 
250 
Tiempo de fraguado, minutos 
Inicial, mínimo 
Final, máximo 
 
45 
375 
 
45 
375 
 
45 
375 
 
45 
420 
 
45 
420 
 
45 
420 
Expansión en autoclave, 
% máximo 
 
0.80 
 
0.80 
 
0.80 
 
0.80 
 
0.80 
 
0.80 
Resistencia a los Sulfatos 
% máximo de expansión 
 
-- 
 
-- 
 
0.04* 
14 días 
 
0.10 
6meses 
 
0.10* 
6meses 
 
-- 
Calor de Hidratación, máx, KJ/Kg 
7 días 
28 días 
 
-- 
-- 
 
290* 
-- 
 
-- 
-- 
 
-- 
-- 
 
290* 
330* 
 
-- 
-- 
 
a. Requisitos químicos obligatorios 
 
Tipo 
Requisitos Químicos 
I II V MS IP ICo 
Óxido de Magnesio (MgO), máx, % 6.0 6.0 6.0 -- 6.0 6.0 
Trióxido de Azufre (SO3), máx, % 3.5 3.0 2.3 -- 4.0 4.0 
Pérdida por Ignición, máx, % 3.0 3.0 3.0 -- 5.0 8.0 
Residuo Insoluble, máx, % 0.75 0.75 0.75 -- -- -- 
Aluminato tricálcico (C3A), máx, % -- 8 5 -- -- -- 
Álcalis equivalentes 
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, % 
0.6* 0.6* 0.6* -- -- -- 
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b. Requisitos físicos opcionales 
 
Tipo 
Características Físicas Opcionales 
I II III IV V 
Falso Fraguado, % ( P. Fin ) minimo 50 50 50 50 50 
Calor de Hidratación, máx, Cal/gr 
7 días 
28 días 
 
-- 
-- 
 
70 
-- 
 
-- 
-- 
 
60 
70 
 
-- 
-- 
Resistencia la Compresión (MPa) 28 días 280 280 -- -- -- 
Resistencia a los sulfatos, 14 días, máx -- -- -- -- 0.04 
 
 
c. Requisitosquímicos opcionales 
 
Tipo 
Características Químicas Opcionales 
I II III IV V 
Aluminato tricálcico (C3A), máx, % -- -- 5 - 8 -- -- 
Suma ( C3S + C3A ), máx % -- 58 -- -- -- 
Álcalis equivalentes 
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, % 
0.6 0.6 0.6 -- -- 
 
Los tipos de cemento cuyo requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen 
sulfatos se muestran a continuación: 
 
Exposición a 
sulfatos 
Sulfatos 
solubles en 
agua (SO4) 
en el suelo 
Sulfatos 
(SO4) en el agua, 
ppm 
Tipo 
Cemento 
Concreto con 
agregado de 
peso normal 
rel. a/c máx 
en peso 
Concreto con 
agregado de 
peso normal y 
ligero 
Resist. Comp. 
mínma MPa 
Insignificante 0<SO4<0.1 0<SO4<150 -- -- -- 
Moderada 0.1<SO4<0.2 150<SO4<1500 
II, IP, 
MS, IPM 
0.50 40 
Severa 0.2<SO4<2.0 1500<SO4<10,000 V 0.45 45 
Muy severa SO4>2.0 SO4>10,000 
V más 
puzolana 
0.45 45 
 
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19 
11.-Usos y aplicaciones de los cementos Pórtland 
 
a. Cementos Pórtland estándar (Sin adición) 
 
Tipo I Para construcciones de concreto y mortero de uso general y cuando no se requiera 
propiedades especificas, se utiliza en concretos que no estén sujetos al ataque de 
factores agresivos como podría ser la presencia de sulfatos en el suelo o en el agua. 
Tipo II:En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos ( ejm. 
Estructuras de drenaje) y/o moderado Calor de hidratación (consecuencia de la 
hidratación del cemento). Se recomienda en edificaciones, estructuras industriales, 
puentes, obras portuarias, perforaciones y en general en todas aquellas estructuras de 
volumen considerable, y en climas calidos 
Tipo III: Para obras que requiera alta resistencia elevadas a edades tempranas, normalmente a 
menos de una semana ( ejm: adelanto de la puesta en servicio) y también en obras de 
zonas frías su uso permite reducir el curado controlado . 
Tipo IV:Para Estructuras se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas, centrales 
hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto, también debe tenerse en cuenta 
que este cemento desarrolla resistencias a una velocidad inferior a la de los otros 
cementos . 
Tipo V:Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde se requiera 
elevada resistencia a los sulfatos. Es el caso de obras portuarias expuesta al agua de 
mar También en canales, alcantarillas, túneles, suelos con alto contenido de sulfatos. 
estos cementos desarrollan resistencias mas lentamente que los cementos tipo I, 
incrementan su resistencia a los sulfatos . 
 
Fuente : ACI 318 
 
 
b. Cementos Pórtland Adicionados 
 
Tipo IP y IPM :Cementos cuya adición viene ha ser la puzolana tienen uso similar al del 
Tipo I, y se recomienda en obras masivas o con ataques de aguas agresivas, 
aguas negras, en cimentaciones en todo terreno, son cementos de moderado 
calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos. 
Tipo MS : Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de 
construcciones de concreto son resistentes a la agresión química, se puede 
utilizar en estructuras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para 
estructuras en cimientos y pisos. En general se puede decir que tienen 
moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. 
Tipo ICo : Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede 
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros en 
general, especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería, 
pavimentos y cimentaciones. 
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20 
12.-Almacenamiento del cemento 
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto, 
contribuirá en la buena marcha de la obra, además de una producción eficiente del concreto 
de calidad. 
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la 
construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros: 
° Ubicación y características del área donde se asienta la construcción. 
° Espacios disponibles. 
° Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra 
° Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de 
concreto. 
° Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales. 
° Stock mínimo que es conveniente mantener. 
° Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla. 
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento. 
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas 
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida. 
En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas 
condiciones por un espacio de tiempo determinado. Lo esencial es conservar el cemento seco, 
para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la humedad directa sino además tener en 
cuenta la acción del aire húmedo. 
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo 
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, 
ventilados a fin de evitar la humedad tal que se pueda mantener el ambiente lo más seco que 
sea posible si se puede se debe planificar el empleo de extractores de aire. En los casos en que 
sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada. El piso deberá ser 
de preferencia de tablas, que se eleven 10 cm. sobre el suelo natural para evitar el paso de la 
humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera. Las bolsas se deberán apilar 
juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las 
paredes de al menos 50 cm. Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente 
cerradas. El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta 
una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado 
es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento. Las bolsas de cemento se 
dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden cronológico de 
recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas. No deberá aceptarse, de 
acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que manifiesten señales de 
endurecimiento del cemento. En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado 
en periodos cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que 
puede consistir en una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas 
de plástico. Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la 
lluvia a la plataforma. El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en 
la superior para evitar que sea levantada por el viento. En todos los casos el piso deberá estar 
separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco. En caso de largas periodos de 
almacenamiento se recomienda además, de lo anterior, rotar periódicamente la posición de los 
sacos, aprovechando el cambio para dar golpes de canto a los sacos y soltando asi las 
 
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21 
partículas de cemento que se aprieta durante el apilado. Además de cubrir los sacos con una 
lámina de polietileno que llegue hasta el piso. Y no arrojar las bolsas desde lo alto ni 
arrastrarlas por el piso. Las bolsas inferiores podrían presentar grumos blandos por efecto de 
la compactación recuerde siempre que al abrir la bolsa de cemento la apariencia debe ser 
harinosa, sin grumos De observarse grumos que con la presión de las yemas de los dedos no 
se deshacen podrían haberse producido proceso de hidratación y debería realizarse algunos 
ensayos a fin de confirmar su utilidad 
 
Para los casos específicos de almacenamientoen silos : 
 
Los silos de cemento, son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección 
circular, de gran altura con respecto a su diámetro. Los silos se caracterizan generalmente, por 
el tonelaje almacenado, que varia entre los 15 y 50 m3. 
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40 
a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o 
respiradero para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla para ingreso 
de personas con cierre estanco. La parte inferior tiene forma de cono y en la zona más 
estrecha, una abertura con dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la 
formación de bóvedas. Finalmente, los apoyos están constituidos por tubos y perfiles de 
acero, que son anclados debidamente, para contrarrestar la acción del viento cuando el silo 
está vacío, que genera esfuerzos de basculamiento que producen tracciones en los pies. 
Eventualmente los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para eliminar el 
polvo dispositivos antibòbeda y distribuidores de cemento .El cuerpo de los silos pequeños 
por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en obra rápidamente. Silos de 
mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en secciones desmontables 
empernadas Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la humedad. El cuerpo 
de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en obra 
rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en 
secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos 
a la humedad. El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que 
permite ponerlo en obra rápidamente Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su 
transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros 
y eventualmente sujetos a la humedad La chimenea se instala en la parte superior del silo y 
permite que penetre el aire para reemplazar el cemento que se descarga y que en el momento 
de llenado puedan escapar tanto el aire del silo como el proveniente de la alimentación. 
Inspeccionar periódicamente la estanqueidad de las compuertas a fin de minimizar el 
deterioro y formación de grumos obsérvese principalmente las compuertas de carga, el techo, 
las uniones soldadas. Mantener las compuertas cerradas cuando no se las usa..Usar sistemas 
de aire comprimido con trampas de agua. Inspeccionar regularmente los silos por posibles 
grumos o pegas, evitar la contaminación del cemento con sustancias que podrían afectar el 
fraguado tales como azúcar, almidón compuestos de plomo zinc, cobre etc. 
 
 
 
 
 
 
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22 
13.-Los cementos Pórtland Puzolànicos: 
 
Se definen como cementos Pórtland puzolánicos al producto resultante de la adición al 
cemento Pórtland normal de puzolana 
 
 
en un porcentaje entre 15 y 50% el cual es añadido durante la molienda del Clìnker. 
 
Puzolana: Es un material de origen silìceo con escasa capacidad aglomerante por si solo, 
pero que en presencia del agua algunos elementos de su constitución se combinan muy bien 
con la cal, formando así compuestos con propiedades aglomerantes. 
 
Clasificación : De acuerdo a su origen podemos clasificarlas en naturales y artificiales 
Acción puzolànica : Cuando el cemento Pórtland se hidrata libera cierta cantidad de oxido de 
calcio ( cal hidratada). Los materiales silicios como la puzolana al ser finamente molidos 
reaccionan con el hidroxido de calcio formando los silicatos de calcio hidratados 
Ventajas: 
Económicas 
Durante el proceso de fabricación el cemento Pórtland puzolànico tiene un menor costo de 
producción ya que ingresa recién en la etapa final de molienda del clinker. 
En el estado fresco 
Aumenta la trabajabilidad de la mezcla 
Disminuye la exudación y segregación 
En el estado endurecido 
Mejora la resistencia al intemperismo 
Genera menores calores de hidratación 
La impermeabilidad se ve incrementada 
Desventajas 
Demanda mayores cantidades de agua para la mezcla 
Presenta mayor retracción durante la hidratación 
Se recomienda un mayor control de calidad 
La etapa de Curado debe ser contìnua evitando asì fisuraciones 
 
14.-Normas Técnicas Peruanas de Cementos 
NTP 334.009:1997 Cementos. Cemento Pórtland. Requisitos 
NTP 334.044:1997 Cementos. Cementos Pórtland Puzolánico IP y I (PM). 
NTP 334.050:1984 Cemento Pórtland Blanco tipo I. Requisitos 
NTP-334.069:1998 Cementos. Cemento de Albañilería. Requisitos 
NTP-334.082:1998 Cemento. Cementos Pórtland adicionados. Especificación de 
Performance 
NTP-334.083:1997 Cemento. Cementos Pórtland Adicionados tipos P y S 
NTP-334.049:1985 Cemento Pórtland de escoria tipo IS y tipo ISM, requisitos 
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NTP 334.073:1987 Cementos Pórtland compuesto tipo 1Co, requisitos 
NTP 334.007:1997 Cementos Pórtland compuesto tipo 1Co, requisitos 
NTP 334.084:1998 CEMENTOS. Aditivos funcionales a usarse en la producción de 
cementos Pórtland. 
NTP 334.085:1998 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse en la producción de cementos 
Pórtland 
NTP 334.087:1999 CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; 
microsílice, especificaciones 
NTP 334.088:1999 CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón 
(concreto); especificaciones 
NTP 334.089:1999 CEMENTOS: Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y 
hormigón (concreto); especificaciones 
NTP 334.076:1997 CEMENTOS. Aparato para la determinación de los cambios de longitud 
de pastas de cementos y morteros fraguados. 
NTP 334.077:1997 CEMENTOS. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento 
utilizados en los ensayos de cemento 
NTP 334.079:1996 CEMENTOS. Especificación normalizada para pesas y mecanismos de 
pesada para usos en los ensayos físicos de cemento 
NTP 334.074-1997 CEMENTOS. Determinación de la consistencia normal 
NTP 334.075:1997 CEMENTOS. Cemento Pórtland. Método de ensayo para optimizar el 
SO3 
NTP 334.078:1997 CEMENTO. Cemento Pórtland hidratado. Método normalizado para el 
sulfato de calcio en morteros 
NTP 334.045:1998 CEMENTOS. Métodos de ensayo para determinar la finura por tamizado 
húmedo con tamiz normalizado de 45 µm 
NTP 334.048:1997 CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en morteros 
de cemento hidráulico 
NTP 334.052:1998 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento. 
Método de la pasta. 2da edición. 
NTP 334.002:1997 CEMENTOS. Determinación de la finura expresada por la superficie. 
Específica. 
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24 
NTP 334.003:1998 CEMENTOS. Procedimiento para la obtención de pastas y morteros de 
consistencia plástica por mezcla mecánica. 
NTP 334.051:1998 CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la compresión de 
morteros de cemento Pórtland cubos de 50mm de lado 
NTP 334.006:1997 CEMENTOS. Determinación del fraguado utilizando la aguja de Vicat 
NTP 334.064:1999 CEMENTOS. Método para determinar el calor de hidratación de 
cementos Pórtland. 
NTP 334.004:1999 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de 
volumen. 
NTP 334.053:1999 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado de cemento. 
Método del mortero. 
NTP 334.066:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de actividad 
puzolánico utilizando cemento Pórtland. 
NTP 334.055:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de actividad 
puzolánico por el método de la cal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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PREGUNTAS DE REPASO DEL CAPITULO 
1.- Marcar verdadero o falso según corresponda:a) Los silicatos de calcio son los principales componentes del clìnker 
b) La puzolana reacciona con el hidróxido de calcio y forma compuestos que con propiedades 
hidráulicas . 
c) La cantidad de Co3Ca es 60% a 80%, y no deberá tener mas de 1.5% de magnesia. 
d) El óxido férrico viene en pequeñas cantidades con la arcilla. 
e) A 1200ºC,las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice , alùmina y Óxidos de fierro. 
f) Al C2S se le conoce con el nombre de Belita 
g) Al C3S se le conoce con el nombre de Alita 
h) C4AF dentro del horno de clinkerizaciòn actúa como fundente donde s e disuelven los demás 
materiales. 
i) A los 1400ºC se ha formado el C3A 
j) El C3S representa entre el 30% a 50% del compuesto en el clìnker 
k) Los cementos se comercializan en Big Bag 
l) El tiempo de duración en condiciones óptimas del cemento es función de la humedad 
m) Para periodos menores a 60 días se pueden apilar hasta 15 bolsas de cemento 
n) La forma y el lugar para el almacenamiento del cemento no es un factor muy importante lo 
mas importante es el tiempo en que va a permanecer almacenado. 
o) Los cementos Pórtland puzolánicos modificados contienen menos del 15% de puzolana 
p) La fineza del cemento se mide en unidades de cm2/ gr. 
q) Los cementos Pórtland de escorias Tipo 1S ,tienen contenidos de escorias mayor al 25% 
r) Las calizas representan entre el 50 – 70 % de las materias primas del cemento 
s) Los silicatos Dicalcicos representan del 15 al 30% 
t) A la magnesia libre se le conoce como periclasa 
u) El tiempo de fragua inicial mínimo para el Pórtland I es 45 minutos en las agujas Vicat 
2) Completar: 
 
a) ………………………………. determina la rapidez o velocidad de fraguado 
b) ……………………………….….contribuyen a la resistencia al intemperismo 
c) Tiene un calor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr…………………… 
d) Es el primero en hidratarse………………………………………………….. 
e) La estabilidad de volumen es mala………………………………………….. 
f) A mayor……….. mayor resistencia………..mayor calor de hidratación 
g) La resistencia a compresión de los cementos se mide en muestras de dimensiones…………, 
forma……….. 
h) El calor de Hidratación depende principalmente del …………………………. 
i) El cemento puzolànico 1P contiene puzolana alrededor del ………………….. 
j) Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS : Contiene escorias entre ……………… 
k) Cementos Lima produce los siguientes tipos de cemento……………………… 
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26 
l) Cementos Pacasmayo produce los siguientes tipos de cemento……………….. 
m) Para el ensayo de resistencia a compresión del cemento se preparan muestras de 
forma……….y de dimensiones…………. 
n) El tiempo de inicio de fragua en los cementos Pórtland Tipo I se produce a……………….. 
o) A mayor fineza del cemento………………..resistencia a la compresión 
p) ………………………Son métodos para medir la fineza del cemento 
 
 
 
 
3) Indique ud. la influencia de los componentes mineralógicos en la resistencia a la 
compresión y calor de hidratación en el cemento. ( 2pts) 
 
Mineral Resistencia 
temprana 
Resistencia final Desarrollo de 
resistencia 
Calor de 
Hidratación 
C3S 
C2S 
C3A 
 
3) Se tiene los resultados de resistencia en compresión de muestras de cemento Pórtland Tipo I: 
Muestra Carga( kg) Edad ( dias) 
1 3000 3 
2 3115 3 
3 3100 3 
4 4750 7 
5 4800 7 
6 4780 7 
7 7000 28 
8 7050 28 
9 7100 28 
• Analice los resultados y comente si cumplen con los requisitos de resistencia 
4) Se tienen algunos resultados de ensayos de laboratorio siguientes: 
Muestra Edad Carga kg. 
1 3 2150 
2 3 2050 
3 3 2100 
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27 
4 7 4050 
5 7 Xmin 
6 7 3880 
7 28 5300 
8 28 5200 
9 28 Ymin. 
 
• Suponiendo que se trata de cemento Pórtland tipo v, analice los resultados e indique 
los valores mínimos esperados para x e y. 
5.- Utilizando el cemento de la pregunta Nº4 se muestrearon probetas cilíndricas de concreto 
y se ensayaron a los 7 días obteniéndose los siguientes resultados: 
 
Muestra Diámetro 
cm. 
Fecha de 
fabricación 
Fecha de ensayo Carga 
( Kg) 
1 14.9 1/02/04 8/02/04 30000 
2 15.0 1/02/04 8/02/04 28500 
3 15.1 1/02/04 8/02/04 29000 
4 14.8 1/02/04 8/02/04 30200 
5 14.9 1/02/04 8/02/04 29500 
6 14.8 1/02/04 8/02/04 29800 
Considerando que el concreto solicitado es de 210 kg /cm2 , analice sus resultados 
obtenidos y comente si existe necesidad de hacer reajustes en la mezcla. 
 
 
 
 
 
 
 
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AGUA PARA EL CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profesora: 
Ing. Ana Torre Carrillo 
 
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CAPITULO 2: 
AGUA PARA EL CONCRETO 
 
1. Conceptos generales 
Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores pueden ser utilizadas para 
preparar concreto , sin embargo algunas aguas no potables tambièn pueden ser usadas si 
cumplen con algunos requisitos , en nuestro paìs es frecuente trabajar con aguas no potables 
sobre todo cuando se tratan de obras en las afueras de las ciudades. 
El estudio de las caracterìsticas del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere gran 
importancia ya que este material interviene en la reacciòn química con el material cementante 
( cemento) para lograr: 
a. La formación de gel; se define como gel a la parte sòlida de la pasta la cual es el 
resultado de la reacción quìmica del cemento con el agua durante el proceso de 
hidratación. 
En su estructura el gel es una aglomeración porosa de partìculas sòlidamente 
entrelazadas el conjunto de las cuales forman una red eslabonada que contiene 
material amorfo.El gel desempeña el papel màs importante en el comportamiento del 
concreto especialmente en sus resistencias mecànicas y en su mòdulo de elasticidad. 
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento 
Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de 
calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este ùltimo es el componente cementante mas 
importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, - fraguado y 
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional - principalmente depende del 
gel del hidrato de silicato de calcio. Es la mèdula del concreto . 
 
 
 
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b. En estado fresco ;faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma. 
c. En estado endurecido; la conviertan en un producto de las propiedades y 
características deseadas. Es importante conocer la velocidad de reacción entre el 
cemento y el agua porque esta velocidad determinara el tiempo de fraguado y de 
endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conseda 
tiempo al transporte y colocaciòn del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto 
ha sido colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento ràpido. El yeso, 
que es adicionado en el molino de cemento durante la molienda del Clinker, actùa 
como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland. Otros 
factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de la molienda, 
los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el 
momento del mezclado. 
d. Curado del concreto; El aumento de resistencia continuarà con la edad mientras se 
encuentre cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o 
tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca 
favorablemente la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del 
concreto sea aproximadamente del 80% o la temperatura del concreto descienda por 
debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia 
virtualmentese detiene. 
Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se 
reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado 
húmedo al concreto de manera contìnua desde el momento en que se ha colocado 
hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de 
resaturar. 
Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos que 
permitan verificar su calidad, se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se 
consideren potables, o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en la 
preparación del concreto. 
Debe recordarse, que no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para 
preparar concreto. En general, dentro de las limitaciones, el agua de mezclado deberá estar 
libre de sustancias colorantes, aceites y azúcares. 
El agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos sobre el 
fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos 
metálicos embebidos en éste. 
Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisión no 
está sometida a influencias que puedan modificar su composición y características con 
respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados satisfactorios. 
 
 
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2. Requisitos de calidad 
 
El agua que a de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los 
requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia potable. No existen criterios 
uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y sustancias presentes en el agua 
que va. a emplearse. 
La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto, 
aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos 
dentro de los siguientes límites: 
 
Tabla: Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088 
 
DESCRIPCIÓN LIMITE PERMISIBLE 
Sólidos en suspensión 
(residuo insoluble) 
5,000 ppm Máximo 
Materia Orgánica 3 ppm Máximo 
Alcalinidad (NaCHCO3) 1,000 ppm Máximo 
Sulfatos ( ión SO4 ) 600 ppm Máximo 
Cloruros ( ión Cl- ) 1,000 ppm Máximo 
pH 5 a 8 Máximo 
Recomendaciones Adicionales: 
• Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el contenido máximo de 
fierro, expresado en ión férrico, será de 1 ppm. 
• El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará de sales de 
potasio o de sodio. 
• Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de 
Laboratorio, deberá ser aprobada por la Supervisión. 
• La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en resultados en 
los que se ha utilizado en la preparación del concreto el agua de la fuente elegida. 
 
3. Efectos de las Sustancias Disueltas: 
• El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan afectar 
el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia ùltima del concreto, es 
un problema que presenta una complejidad considerable. Las aguas que estèn muy 
coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que tengan visibles 
algas verdes o cafes deberán ser vistas con desconfianza y en consecuencia ensayadas. 
• Sustancias Orgànicas; El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas 
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naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la 
resistencia ùltima del concreto, es un problema que presenta una complejidad 
considerable. 
 Las aguas que estèn muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas 
en que sean visibles algas verdes o cafes deberán ser vistas con desconfianza y en 
consecuencia ensayadas. 
• Sedimentos o partìculas en suspensión; Se puede tolerar en el agua aproximadamente 
2,000 ppm de arcilla en suspensiòn o de partículas finas de roca. Cantidades mayores 
podría no afectar la resistencia, pero bien podrían influir sobre otras propiedades de 
algunas mezclas de concreto. Antes ser empleada, cualquier agua lodosa deberà pasar 
a través de estanques de sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro 
medio para reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. 
Cuando se regresan finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se 
pueden tolerar 50,000 ppm. 
• Azùcar; Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento, 
normalmente retarda el fraguado del cemento. El limite superior de este rango varia 
respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 dias puede verse reducida, en 
tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El azùcar en cantidades de 
0.25% o mas del peso del cemento puede provocar un fraguado ràpido y una 
reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar afecta al 
tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta. Menos de 500 ppm de azùcar 
en el agua de mezclado, generalmente no producen un efecto adverso en el desarrollo 
de la resistencia, pero si la concentración sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar 
ensayos para analizar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia. 
 
4. Utilización de aguas no potables 
 
Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de los requisitos indicados en la 
tabla anterior, se deberá realizar ensayos comparativos empleando el agua en estudio y agua 
destilada o potable, manteniendo similitud de materiales y procedimientos. Dichos ensayos se 
realizarán, de preferencia, con el mismo cemento que será usado. Dichos ensayos incluirán la 
determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la compresión de 
morteros a edades de 7 y 28 días. 
El tiempo de fraguado no es necesariamente un ensayo satisfactorio para establecer la calidad 
del agua empleada ni los efectos de la misma sobre el concreto endurecido. Sin embargo, la 
Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta 
preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores, 
respectivamente, que los correspondientes a las pastas que contienen el agua de referencia. 
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las 
recomendaciones de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la 
compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas con agua 
potable. Es recomendable continuar los estudios a edades posteriores para certificar que no se 
presentan reducciones de la resistencia. 
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Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros exceda los limites indicados en 
estas recomendaciones, se efectuarán ensayos de resistencia a la compresión a edades de 180 
y 365 días. 
No se permitirá en concretos presforzados el empleo de aguas que superen los límites de sales 
especificados. 
Ni el olor ni el sabor son índices de la calidad del agua. Tampoco son los resultados de los 
ensayos de estabilidad de volumen. 
Podrá utilizarse, previa autorización de la Supervisión, aguas no potables si, además de 
cumplir los requisitos anteriores se tiene que: 
a. Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la resistencia, 
durabilidad, o estabilidad de volumen del concreto; ni causan eflorescencias, ni 
procesos corrosivos en el acero de refuerzo. 
b. El agua es limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, 
materia orgánica, o sustancias que pueden ser dañinas al concreto, acero de refuerzo, 
acabados o elementos embebidos. 
c. La selección de las proporciones de la mezcla se basará en los resultados de ensayos 
de resistencia en compresión de concretos encuya preparación se ha utilizado agua de 
la fuente elegida. 
Sobre esta base se ha determinado que algunas aguas aparentemente inconvenientes no dan 
necesariamente un efecto dañino en el concreto. De acuerdo a los criterios expresados y 
previa realización de los ensayos correspondientes, las siguientes aguas podrían ser utilizadas 
en la preparación del concreto: 
a. Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de manera 
tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo estar la 
entrada de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces, fango, barro 
o materia sólida. 
b. Agua de arroyos y lagos. 
c. Aguas con concentración máxima de 0.1% de SO4. 
d. Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se indican. 
e. Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfates o cloruros. 
 
 
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Aguas prohibidas 
 
Está prohibido emplear en la preparación del concreto: 
- Aguas ácidas. En general, el agua de mezclado que contiene acidos clorhídrico, 
sulfúrico y otros acidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 
ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH 
menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la 
medida de lo posible 
- Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales 
- Aguas provenientes de minas o relaves 
- Aguas que contengan residuos industriales 
- Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de sulfato 
mayor del 1%. 
- Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus; partículas de carbón; turba; 
azufre; o descargas de desagües. 
- Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos. 
- Aguas que contengan azucares o sus derivados. 
- Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial 
en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado. Las aguas con 
concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en gran 
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. 
Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El 
hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene 
poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la 
misma concentracion al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente 
la resistencia a los 28 días. 
- Aguas de enjuague;La Agencia de Protecciòn Ambiental y las agencias estatales de 
los EEUU prohiben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que 
han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para 
lavar las mezcladoras. 
- Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgànica. 
Luego que esta aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la 
concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es 
demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia. 
 
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5. Limitaciones 
 
Las sales u otras sustancias dañinas que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos, 
deberán sumarse a la cantidad que pudiera aportar el agua de mezclado a fin de evaluar el 
total de sustancias inconvenientes que pueden ser dañinas al concreto, el acero de refuerzo, o 
los elementos metálicos embebidos. 
El agua empleada en la preparación del concreto para elementos presforzados, o en concretos 
que tengan embebidos elementos de aluminio o de fierro galvanizado, incluyendo la porción 
del agua de la mezcla con la que contribuyen la humedad libre del agregado o las soluciones 
de aditivos, no deberá contener cantidades de ión cloruro mayores del 0.6% en peso del 
cemento. 
La suma total de las cantidades de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no 
deberá nunca exceder, expresada en porcentajes en peso del cemento, de los porcentajes 
indicados a continuación: 
 
Tabla : Porcentaje de ión cloruro máximo según el tipo de concreto 
 
TIPO DE CONCRETO PORCENTAJE 
Concreto preesforzado 0.06% 
Concreto armado con elementos de aluminio o fierro 
galvanizado 
0.06% 
Concreto armado expuesto a la acción de cloruros 0.10% 
Concreto armado sometido a un ambiente húmedo pero 
no expuesto a cloruros 
0.15% 
Concreto armado seco o protegido de la humedad durante 
su vida por medio de un recubrimiento impermeable 
0.80% 
 
6. Agua de mar 
 
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor 
que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser 
inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – 
cemento. 
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberà usarse 
en concreto preforzados debido al riesgo de corrosiòn del esfuerzo, particularmente en 
ambientes cálidos y hùmedos. 
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El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y 
humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua 
En algunos casos muy excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la 
preparación del concreto. En estos casos debe conocerse el contenido de sales solubles, así 
como que para una misma concentración los electos difieren sí hay un contacto duradero, con 
renovación o no del agresivo, o si se trata de una infiltración. 
Debe recordarse que mucho menor intensidad tiene el ataque del agua de mar al concreto si se 
trata de un contacto sin renovación ya que el agente activo se agota y su acción se modifica 
por la presencia de nuevos productos formados por la reacción, caso en que la reacción tiende 
a anularse. El agua de mar sólo podrá utilizarse como agua de mezclado en la preparación del 
concreto con autorización previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que debe 
de figurar en el Cuaderno de Obras. Está prohibido su uso en los siguientes casos: 
- Concreto presforzado. 
- Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor del 75 Kg/cm². 
- Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o de aluminio. 
- Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxido de alúmina, o con un 
contenido de C3A mayor del 5%. 
- Concretos con acabado superficial de importancia. 
- Concretos expuestos o concretos cara vista. 
- Concretos masivos. 
- Concretos colocados en climas cálidos. 
- Concretos expuestos a la brisa marina. 
- Concretos con agregados reactivos. 
- Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos. 
En la utilización del agua de mar como agua de mezclado se debe recordar que: 
a. No hay evidencias de fallas de estructuras de concreto simple preparadas este agua. 
b. La utilización del agua de mar en la preparación del concreto no produce variación en 
el asentamiento; obteniéndose para cualquier dosificación la misma trabajabilidad 
que se consigue empleando aguas potable. 
c. Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la 
mezcla. 
d. La resistencia a la tracción y compresión en morteros preparados, es mayor durante 
los primeros días. en relación a los morteros preparados con apua potable. 
e. Su empleo disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente 
en un 12% a los tres días pueden presentarse valores del 124% a 137%, tendiendo la 
resistencia a igualarse a los siete días a la de los concretos preparados con agua 
potable. 
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f. A partir de los 7 días la resistencia de los concretospreparados con agua de mar 
tiende a disminuir, obteniéndose a los 28 días una resistencia a la tracción del 93% y 
a la compresión del orden del 94%, respecto a los concretos preparados con agua 
potable. 
g. El efecto del empleo del agua de mar como agua de mezclado sobre la resistencia 
final del concreto, puede compensarse diseñando la mezcla para una resistencia 
promedio del 110% de aquella que se desea alcanzar a los 28 días. 
h. La presencia del agua de mar puede provocar corrosión del acero de refuerzo y 
elementos metálicos embebidos por lo que el recubrimiento de estos deben ser no 
menor de 70 mm. 
i. El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor 
porosidad a fin de impedir reacciones de las sales existentes, asegurando una 
durabilidad aceptable y satisfactoria. 
j. La utilización de agua de mar como agua de mezclado permite, al incrementar las 
resistencias iniciales y favorecer el endurecimiento rápido del concreto, un 
desencofrado o una puesta en servicio más rápidos. 
k. Puede provocar eflorescencias. 
 
Si el agua de mar se emplea como agua de mezclado es recomendable que el cemento tenga 
un contenido máximo del 5% de aluminato tricálcico (C3A) y la mezcla tenga un contenido 
mínimo de cemento de 350 kg/m³; una relación agua-cemento máxima de 0.5; consistencia 
plástica; y un recubrimiento al acero de refuerzo no menor de 70 mm. 
Finalmente cabe indicar que ciertas especificaciones y códigos no permiten su empleo, y otras 
la restringen. En la mayoría no se hace mención a sus efectos. Así: 
a. Las especificaciones alemanas permiten el uso de toda agua, excepto cuando se 
emplea cemento aluminoso, y el agua no contiene más del 3% como suma de los 
contenidos de sodio y magnesio. 
b. El ACI en la recomendación 318 no da especificaciones referentes al empleo del agua 
de mar como tal. 
c. Igualmente, dentro de las limitaciones indicadas, la Portland Cement Association, 
permite el empleo del agua de mar tanto cu concreto simple como en concreto 
armado. 
d. El Código Británico permite el empleo del agua de mar en concreto simple, no así en 
concreto armado, excepto donde la eflorescencia es inconveniente. 
e. El Código Ruso prohibe el empleo del agua de mar en estructuras marítimas 
reforzadas en zonas de clima caliente, debido al peligro de corrosión y eflorescencia, 
pero el empleo de este agua en otros climas no es objetado. 
 
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7. Requisitos del comité 318 del ACI 
 
a. El agua empleada en el mezclado del concreto deberá estar limpia y libre de 
cantidades peligrosas de aceites, álcalis, ácidos, sales, materia orgánica, u otras 
sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo. 
b. El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que deberá 
contener elementos de aluminio embebidos, incluida la porción del agua de 
me/ciado que es contribuida en forma de agua libre sobre el agregado, no deberá 
contener cantidades peligrosas de ión cloruro. 
c. No deberá emplearse en el concreto aguas no potables, salvo que las siguientes 
condiciones sean satisfechas. 
d. La selección de las proporciones del concreto deberá basarse en mezclas de concreto 
en las que se ha empleado agua de la misma fuente. 
e. Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado no potables 
deberán tener a los 7 y 28 días resistencias ¡guales a por lo menos el 90% de la 
resistencia de especimenes similares preparados con agua potable. Los ensayos de 
comparación de resistencia deberán ser preparados con morteros, idénticos con 
excepción del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la Norma 
ASTM C 109 "Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar” 
(Empleando especimenes cúbicos de 2" ó 50 mm). 
 
Observaciones: 
Casi todas las aguas naturales que son bebibles (potables) y que no tienen olor o sabor 
pronunciados, son satisfactorias para ser empleadas como aguas de mezclado en la 
preparación del concreto. Las impurezas, cuando son excesivas pueden afectar no sólo el 
tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen (cambios de 
longitud, sino que también pueden causar eflorescencias o corrosión del refuerzo. Cuando 
ello sea posible, las aguas con altas concentraciones de sólidos disueltos deberán ser evitadas. 
Las sales u otras sustancias peligrosas, con las que contribuyen los agregados o aditivos, 
deben ser añadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de mezclado. Estos 
volúmenes adicionales deben ser considerados en la evaluación de la aceptación de las 
impurezas totales que pueden ser peligrosas para el concreto o acero. 
8. Efectos de las Impurezas en el agua 
• El carbonato de sodio; puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo 
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas 
sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. Cuando la 
suma de las sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberan realizar pruebas para 
analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28 días. 
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También se debera considerar la posibilidad que se presenten reacciones alcali – 
agregado graves. • Cloruros;La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de 
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro 
pudieran tener en la corrosion del acero de refuerzo, o de los torones del presfuerzo. 
Los iones cloruro atacan la capa de oxido protectora formada en el acero por el medio 
químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto. Los cloruros se pueden 
introdicir en el concreto, ya sea con los ingredientes separados – aditivos, agregados, 
cemento, y agua – o atraves de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de 
mar, o al aire cargado de sales cerca de las costas. El agua que se utilice en concreto 
preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no debera contener 
cantidades nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los ingredientes 
distintos al agua también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro 
de calcio se deberán emplear con mucha precaución 
• El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las posibles 
reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, especialmente en aquellos lugares 
donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de 
sulfatos. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm de sulfatos de 
sodio. 
• Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara ves se 
les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto. 
En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de 
magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400 
ppm de bicarbonato en estas formas. Se han obtenido buenas resistencias con 
concentraciones hasta de 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones e 
sulfato de magnesio deberán ser inferiores a 25,000 ppm 
• Las aguas freaticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm de hierro; sin embargo, 
las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las sales de hierro en 
concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al desarrollo de 
la resistencia. 
• Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden 
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones 
en el tiempo de fraguado. De estas, las mas activas son las sales de zinc, de cobre y de 
plomo. Las sales que son especialmente activas como retardantes, incluyen el yodato 
de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de sodio.Generalmente