manual de plan de mantenimiento

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR 
VICERRECTORADO ACADÉMICO 
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS 
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO 
PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE LA EMPRESA 
SPILFER C.A. 
 
 
Informe de pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como 
requisito para optar al título de Técnico Superior Universitario en Tecnología 
Mecánica 
 
 
 
 
 
Autor: María Dos Santos 
Carnet: 07-2182 
C.I.: 19.959.996 
 
Tutor Académico: Prof. Julio Longa 
 
 
 
 
 
Sartenejas, Octubre del 2010 
 
ii 
 
DEDICATORIA 
 
Para mis abuelas: 
Brígida Bolívar y María Dos Santos 
Aunque muy lejos estés, 
Tu nieta orgullosa de ti estará! 
iii 
 
AGRADECIMIENTOS 
Principalmente, no sé si a Dios o al destino, pero agradezco el hecho de poder 
culminar esta carrera en el tiempo estipulado por la Universidad, también por haber 
aprendido no sólo de una carrera técnica sino también diversos factores que influyen 
en la vida diaria, haciendo de mi persona un profesional humano. Todo es posible, los 
sueños se hacen realidad, no se quedan en la cama ni se duermen con la almohada. 
De igual manera agradezco a mis padres la ayuda brindada a lo largo de estos 
3 años. 
A Gustavo Sosa y William Sosa por la paciencia y discusiones que tuvimos 
por algún tema que influyó en el desarrollo de esta profesión. 
A mis compañeros, por la labor realizada y la adoración que me dan, 
especialmente Marwin Alves, Bryant Blanco y Virginia Villafranca, personajes con 
los que compartí diferentes experiencias, superando todas las barreras que se nos 
presentaban, ganando la batalla y no saltando el muro de la frontera. 
Al Prof. José Gregorio López, por la colaboración brindada en los diferentes 
proyectos y por convencerme de cursar ocho materias en un trimestre para graduarme 
pensum. 
Finalmente SPILFER C.A. por brindarme la oportunidad de ejecutar la 
pasantía en las instalaciones de su y aquellas personas que hicieron posible la 
culminación de este informe, mi tutor Eusebio Pereira y compañero Keiver Cedeño. 
iv 
 
INDICE GENERAL 
Aprobación del Jurado……………………………………………………………...…ii 
Dedicatoria…………………………………………………………………………... iii 
Agradecimientos……………………………………………………………………...iv 
Índice de Tablas……………………………………………………………………...vii 
Índice de Figuras……………………………………………………………………viii 
Índice de Anexos……………………………………………………………………..ix 
Resumen……………………………………………………………………………… x 
Introducción…………………………………………………………………………...1 
Capítulo I. La Empresa. 
1.1. Reseña Histórica……………………………………………………………...3 
1.2. Productos que fábrica………………………………………………………... 4 
1.3. Política de la empresa………………………………………………………...5 
1.4. Objetivo General……………………………………………………………...5 
1.5. Visión…………………………………………………………………………6 
1.6. Misión………………………………………………………………………...6 
1.7. Organigrama de la empresa………………………………………………….. 6 
Capítulo II. Proyecto. 
2.1. Planteamiento del problema………………………………………………… 8 
2.2. Justificación………………………………………………………………...10 
2.3. Objetivo general…………………………………………………………… 11 
2.4. Objetivo específico………………………………………………………... 11 
2.5. Alcance y limitación………………………………………………………..11 
Capítulo III. Marco Teórico. 
3.1. Mantenimiento industrial………………………………………………….. 12 
3.2. Tipos de mantenimiento…………………………………………………… 13 
 3.2.1. Mantenimiento preventivo…………………………………………….13 
 3.2.2. Mantenimiento correctivo……………………………………………..14 
v 
 
3.3. Gestión de mantenimiento………………………………………………….15 
 3.3.1 Análisis de criticidad…………………………………………………...15 
 3.3.2. Norma COVENIN 2500-93……………………………………….......18 
3.4. Inventario de máquinas y equipos………………………………………….19 
3.5. Manual de mantenimiento………………………………………………….19 
Capítulo IV. Marco Metodológico. 
4.1. Tipo de investigación……………………………………………………….21 
4.2. Diseño de investigación…………………………………………………….21 
4.3. Población…………………………………………………………………...22 
4.4. Muestra……………………………………………………………………..22 
4.5. Técnicas de recolección de datos…………………………………………...23 
4.6. Pasos para desarrollar la pasantía…………………………………………..24 
Capítulo V. Desarrollo de Pasantía 
 5.1. Inducción sobre higiene y seguridad industrial…………………………….27 
 5.2. Recorrido por las instalaciones de la planta……………………………….. 27 
5.3. Evaluación del sistema de gestión del departamento de mantenimiento…...31 
5.4. Análisis de criticidad……………………………………………………….34 
5.5. Establecer e identificar el grupo piloto……………………………………..35 
 5.5.1. Dobladora Colgar PS 27………………………………………………35 
 5.5.2. Guillotina Colgar CI 41………………………………………………. 38 
5.6. Recopilar datos del grupo piloto…………………………………………....39 
5.7. Elaborar manuales de mantenimiento………………………………………40 
Conclusión…………………………………………………………………………...42 
Recomendaciones……………………………………………………………………43 
Fuentes de información……………………………………………………………....44 
Anexos……………………………………………………………………………….45 
Apéndice A. Manual de mantenimiento Dobladora Colgar PS 27…………………..71 
Apéndice B. Manual de mantenimiento Guillotina Colgar CI 41………………….114 
vi 
 
INDICE DE TABLAS 
Tabla N°1. Análisis de criticidad…………………………………………………….18 
Tabla N° 2. Actividades planificadas………………………………………………..26 
vii 
 
INDICE DE FIGURA 
Figura N°1. Volteo…………………………………………………………………….4 
Figura N°2. Volteo trilateral…………………………………………………………..4 
Figura N°3. Plataforma………………………………………………………………..4 
Figura N°4 Granelero………………………………………………………………… 4 
Figura N°5 Tanque cisterna………………………………………………………….. 4 
Figura N°6 Tanque presurizado……………………………………………………….4 
Figura N°7. Organigrama de SPILFER C.A…………………………………………. 7 
Figura N°8. Proceso productivo…………………………………………………….. 28 
Figura N°9. Materia prima (láminas)………………………………………………...28 
Figura N°10. Guillotina mecánica…………………………………………………...28 
Figura N°11. Guillotina hidráulica…………………………………………………..28 
Figura N°12. Plasma CNC…………………………………………………………...28 
Figura N°13. Materia prima (barras)………………………….……………………..29 
Figura N°14. Torno CNC……………………………….…………………………... 29 
Figura N°15. Fresadora……………………………………….……………………...29 
Figura N°16. Calandra……………………………………….………………………29 
Figura N°17. Dobladora mecánica……………….…………………………………. 29 
Figura N°18. Dobladora hidráulica…………………………………………………..30 
Figura N°19. Mesa neumática con máquina de soldar semiautomática……………..30 
Figura N°20. Equipo de izamiento para ejes………………………………………...31 
Figura N°21. Evaluación del sistema de mantenimiento en SPILFER C.A…………32 
Figura N°22. Máquinas y equipos críticos de SPILFER C.A………………………..34 
Figura N°23. Dobladora Colgar PS 27………………………………………………36 
Figura N°24. Guillotina Colgar CI 41………………………………………………. 38 
 
 
viii 
 
INDICE DE ANEXOS 
Anexo N°1. Dotación de equipos de protección……………………………………..45 
Anexo N°2. Notificación de riesgo…………………………………………………..46 
Anexo N°3. Mapa de control de incendio y salida de emergencia…………………..48 
Anexo N°4. Proceso productivo……………………………………………………..49 
Anexo N°5. Criterios de evaluación de la norma COVENIN 2500-93……………...50 
Anexo N°6. Resultado de la evaluación COVENIN 2500-93……………………….51 
Anexo N°7. Inventario de máquinas y equipos……………………………………...52 
Anexo N°8. Análisis de criticidad…………………………………………………...60 
Anexo N°9. Partes de la dobladora colgar PS 27………………………....................63 
Anexo N°10. Rutina de mantenimiento preventivo de la dobladora………………...64 
Anexo N°11. Rutina de mantenimiento preventivo de la guillotina…………………65 
Anexo N°12. Ficha técnica de la dobladora…………………………………………67 
Anexo N°13. Ficha técnica de la guillotina………………………………………….68 
Anexo N°14. Hoja de vida de la dobladora………………………………………….69 
Anexo N°15. Hoja de vida de la guillotina…………………………………………..70 
 
 
 
 
 
ix 
 
 
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR 
VICERRECTORADO ACADÉMICO 
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS 
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO 
 
 
 
 
 
ELABORACIÓN DE MANUALES DE MANTENIMIENTO 
PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE LA EMPRESA SPILFER 
C.A. 
 
Autor: MaríaDos Santos 
Tutor Académico: Prof. Julio Longa 
Fecha: Sartenejas, Octubre del 2010 
 
 
 
RESUMEN 
 En este trabajo se presentan las actividades realizadas durante el período de 
pasantía abril-julio del año 2010 en la empresa SPILFER C., la cual está ubicada en 
la carretera nacional Charallave – Cúa. El objetivo de la pasantía se centro en la 
recopilación de información de dos máquinas de gran importancia para el proceso 
productivo de la institución con el propósito de realizar manuales de mantenimiento 
preventivo, describiendo de esta manera el funcionamiento, partes de la máquina, 
equipos de protección personal, materiales a utilizar durante la labor y los 
procedimientos bajo los cuales debe ejecutarse las rutinas de mantenimiento, estando 
estas clasificadas por frecuencia y posteriormente por sistema, con el fin de completar 
la gestión de mantenimiento. De igual forma, se actualizó dicha gestión, realizando 
evaluación bajo la norma COVENIN 2500-93, actualización de inventario y estudio 
de criticidad de las máquinas y equipos con los que cuenta el proceso productivo de la 
empresa; también se registraron las labores de mantenimiento, se finalizó la creación 
de carpetas por equipos para la posterior documentación de manuales, reportes, 
solicitudes de reparación y demás documentos que permiten contralar las actividades 
realizadas por el Departamento. 
Palabras claves: Mantenimiento, prevención, manuales, gestión. 
 
x 
 
 
INTRODUCCIÓN 
Recientemente, las organizaciones manufactureras y de servicios se han visto 
sometidas a una enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna 
de productos de calidad. Este nuevo entorno ha obligado a los gerentes e ingenieros a 
optimizar todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones. 
El mantenimiento, como un sistema, tiene una función clave en el logro de las 
metas y objetivos de la empresa, contribuyendo a reducir los costos, minimizar el 
tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, incrementar la productividad y 
contar con un equipo confiable para lograr la entrega oportuna de las órdenes a los 
clientes. 
Existiendo varios tipos de mantenimiento, es el preventivo el que más se 
adapta a las anteriores características, siendo así el enfoque preferido para la 
administración de activos y garantía de la calidad del producto final, ya que puede 
prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia, reducir la severidad de la falla y 
mitigar sus consecuencias. 
En atención a lo expuesto anteriormente y tomando en cuenta el deber ser 
empresarial y de producción, vale acotar que la problemática que sustentó la 
formulación del presente trabajo se derivó de la insuficiente información que 
contienen las máquinas de SPILFER C.A., de manera que cuando interrumpe la 
producción por fallas inesperadas se generan pérdidas de dinero y tiempo. Por 
consiguiente, la disponibilidad de un manual de mantenimiento proveería a los 
operadores y técnicos información puntual y precisa al momento de ejecutar las 
actividades de mantenimiento preventivo planificadas por el departamento encargado. 
De esta manera, el presente informe de pasantía expone la elaboración de 
manuales de mantenimiento compuestos por los procesos básicos de la 
 
administración: planeación, organización, ejecución y control; describiendo tal 
proyecto por medio de capítulos estructurados de la siguiente manera: 
 El capítulo I, titulado “La Empresa”, describe de forma general la reseña 
histórica, los productos que fábrica, sus objetivos, misión, visión y finalmente 
el organigrama de la misma. 
 El capítulo II, llamado “El Problema”, explica las razones por las cuales se 
realiza este proyecto por medio del planteamiento del problema, justificación 
y objetivos. Así mismo, se dan a conocer el alcance y las limitaciones 
presentadas para culminar el trabajo deseado. 
 El capítulo III, “Marco Teórico”, muestra los fundamentos teóricos que 
maximizan el conocimiento en el área de empeño. 
 El capítulo IV, “Marco Metodológico” expone los métodos utilizados, las 
actividades planificadas para las 12 semanas, dividiéndolas por fases y 
siguiendo una secuencia de trabajo con el fin de alcanzar los objetivos 
propuestos. 
 El capitulo V, “Desarrollo de la Pasantía”, hace énfasis en las actividades que 
se llevaron a cabo para alcanzar el objetivo general de este estudio. 
 Finalmente, se dan a conocer las conclusiones y recomendaciones emanadas 
en esta investigación. 
2 
 
 
CAPÍTULO I 
LA EMPRESA 
1.1. RESEÑA HISTÓRICA. 
En el año 1977 fue fundada SPILFER C.A., a través de la unión de dos 
empresas de reconocidas experiencia en la fabricación de vehículos de carga, las 
cuales han fundido esfuerzos, capacidad técnica y humana. Son ellas REMYVECA, 
fabricante de vehículos de tracción y FAVOLCAR, especialista en construcción de 
volteos y carrocerías. 
Para el año 1984, una vez terminada la construcción de la planta, se inició el 
funcionamiento de la empresa. 
La creación de SPILFER C.A., no sólo obedece a factores de modernización, 
expansión e investigación sino que, además, responde a la necesidad de concretizar 
los nuevos avances que el desarrollo tecnológico impone al sector transporte. 
Actualmente, SPILFER C.A. es la empresa con mayor capacidad y calidad de 
producción de vehículos de carga del país. Posee dos sedes: la planta matriz ubicada 
en la carretera nacional Charallave - Cúa, Km 8, sector Aparay, Cúa y la planta de 
mantenimiento y carrocerías sobre camiones localizada en la carretera Panamericana, 
Km 8, vía Caracas - Los Teques, ambas en el estado Miranda. 
El nombre SPILFER viene de las siglas “Súper Productos Industriales 
Latinoamericanos Ferrocarrileros”, lo que responde a que una de las metas de la 
empresa es la fabricación de equipos ferroviarios para el transporte de carga, además 
que desde los años 70 las vías férreas del tramo Caracas-Valles del Tuy estaban 
proyectadas a pasar por los terrenos ubicados en la parte posterior de la planta 
ubicada en Cúa. 
 
1.2. PRODUCTOS QUE FÁBRICA. 
Específicamente, la empresa, a través de FAVOLCAR “Fabricación de volteos 
y carrocerías” y REMYVECA “Remolques y vehículos de cargas” hace posible la 
fabricación y reparación de plataformas, tanques presurizados, low boys, grúas, 
tanques cisternas, jaulas ganaderas transporte de gas licuado, y otros productos de 
este sector de tipo remolque, semirremolque o sobre el camión, algunos de estos 
pueden visualizarse en las siguientes figuras. 
 
 Figura N°1. Volteo Figura N°2. Volteo trilateral 
 
 Figura N°3. Plataforma Figura N°4. Granelero 
 
 Figura N°5. Tanque Cisterna Figura N°6. Tanque presurizado 
4 
 
 
1.3. POLÍTICA DE LA EMPRESA. 
- Realizar el trabajo con excelencia y calidad. 
- Brindar trato justo y esmerado a todos los clientes, en sus solicitudes y 
reclamos considerando que el fin de la empresa es el servicio a la comunidad. 
- Definir por escrito, el tiempo máximo de respuesta de todo requerimiento 
interno o externo, es responsabilidad de cada una de las áreas. 
- Todos los integrantes de la empresa deben mantener un comportamiento ético. 
- Ningún trabajador podrá negarse a cumplir una actividad para la que esté 
debidamente capacitado. 
- Realizar evaluaciones periódicas, permanentes a todos los procesos de la 
organización. 
- Mantener en la empresa un sistema de información sobre los trabajos 
realizados en cumplimiento de sus funciones, proyectos y planes operativos. 
- Difundir permanentemente la gestión de la empresa en forma interna y 
externa. 
1.4. OBJETIVO GENERAL. 
- Ser la mejor opción en la compra de vehículos de carga en el mercado 
venezolano. 
- Satisfacer las necesidades de los clientes con un producto superior y 
novedoso. 
5 
 
- Lograr el crecimiento y posicionamiento de la empresa, el desarrollo integral 
de la gente, los objetivos de rentabilidadde los accionistas y el cumplimiento 
de los deberes con el estado y la sociedad. 
1.5. VISIÓN. 
- Ser una empresa dedicada a la fabricación, venta y servicio de equipos para el 
transporte de carga. 
- Mantenerse a la vanguardia tecnológica en la ingeniería de diseño y 
producción de nuevos vehículos. 
- Proporcionar a los clientes productos con la más alta calidad, confiabilidad y 
durabilidad. 
- Aportar al personal trabajador de SPILFER C.A. que en sus instalaciones 
encuentre un camino sólido para su trayectoria profesional. 
1.6. MISIÓN. 
- Ser la empresa líder en ventas de vehículos para el transporte de carga, 
manteniendo los más altos estándares de calidad y durabilidad. 
- Utilizar nuevos materiales y tecnología en la construcción de vehículos. 
- Incrementar nuestra presencia internacional en América Latina. 
1.7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. 
 La estructura organizacional de SPILFER C.A., (Figura N°7) se establece bajo 
una línea de mando directa, para de esta manera poder agilizar los procesos, dar 
respuestas rápidas y minimizar los pasos en la toma de decisiones. Esta empresa 
cuenta con un personal joven, altamente calificado y con amplia experiencia en el 
ramo metalmecánico para llevar a cabo el funcionamiento de ésta. 
6 
 
}{
7 
 
 
CAPÍTULO II 
PROYECTO 
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 
El hombre desde sus inicios ha sentido la necesidad de crear herramientas que 
le ayuden a transformar la naturaleza y todo lo que lo rodea, con el fin de solventar 
sus necesidades. A través del tiempo y la evolución del hombre, estas herramientas 
han ido progresando, pero las necesidades siempre han aumentado, de manera que 
aquellos utensilios ya no eran insuficientes para satisfacer tales demandas. Aun así, el 
individuo del siglo XVIII fue capaz de implantar la producción manual, dedicándole a 
cada producto gran parte del tiempo y proporcionándole un costo elevado. 
Siendo esto una de las principales causas que provocaron un hecho 
significativo en la historia, ocurrido a finales del aquel siglo y principios del XIX, fue 
Revolución Industrial, la cual permitió la creación de las primeras máquinas y la 
mecanización de las industrias, sustituyendo de esta manera la producción manual por 
una industrializada que proporcionaba menor tiempo de fabricación y mayor cantidad 
de productos a un bajo costo. 
Sin embargo, la puesta en marcha de las máquinas y la manipulación de las 
mismas, traen consigo fallas después de un tiempo, por lo que surge la necesidad de 
aplicar en estos el mantenimiento industrial para alargar su vida útil, evitar paradas en 
la línea de producción y gastos inesperados. 
Debido a esto, las empresas empiezan a fundir un departamento cuyo objetivo 
principal fuese establecer planes que permitan el buen funcionamiento de la máquina 
y que procurarán diagnosticar las fallas en el menor tiempo posible para su posterior 
reparación, tratando de evitar el mantenimiento correctivo practicando el preventivo. 
 
SPILFER C.A. posee una alta demanda de los productos que allí se fabrican, y 
hasta hace unos pocos años el mantenimiento aplicado era únicamente el tipo 
correctivo, de manera que cuando se presentaban daños, bien sea inesperados o 
pequeñas fallas que con el funcionamiento de la máquina se iban agravando, se 
generaban pausas en el sistema productivo, menores ingresos para la compañía y 
gastos destinados a repuestos si no se contaba con un stock. 
De esta manera, la empresa da pie a emprender acciones que aseguren el buen 
funcionamiento de los equipos que hacen posible el desarrollo del sistema productivo. 
Por lo que se realizará un manual de mantenimiento preventivo a un grupo piloto de 
suma importancia para la fabricación de vehículos de carga, el cual debe apoyar el 
plan de mantenimiento creado por el departamento de mantenimiento de la compañía. 
De esta forma, se plantearon las siguientes interrogantes: 
- ¿Se puede tener una planificación adecuada empleando el conjunto de 
actividades que conforman al Mantenimiento Preventivo? 
- ¿Qué partes de la maquinaria y componentes se deben conocer para elaborar 
el manual de mantenimiento preventivo? 
- ¿Cómo registrar la información obtenida en las fichas técnicas del plan de 
mantenimiento preventivo? 
 
 
 
 
 
9 
 
2.2. JUSTIFICACIÓN. 
Para la fabricación de remolques y demás vehículos de carga que SPILFER 
C.A. produce es necesaria la transformación de la materia prima, siendo parte de estas 
láminas que deben ser cortadas y dobladas según lo requiera el diseño. La planta 
matriz cuenta con varias máquinas que hacen posible esta actividad, sin embargo dos 
de ellas son las más importantes para el sistema productivo por poseer un control 
numérico que facilita la tarea. Es por ello que el manual de mantenimiento que 
elaborara este trabajo de grado será únicamente a estas dos máquinas, pues su parada 
ocasiona retrasos en la línea de producción. 
Aunado a esto, la importancia que se le otorga a la eficiencia en una línea de 
producción, relacionando el tiempo invertido, el costo y el resultado final del 
producto fabricado, hace necesario promover la gestión de mantenimiento, tomando 
en cuenta la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, 
humanos y de tiempo que la empresa tiene a su disposición, tal como lo expresa la 
norma COVENIN 3049-93. 
Es por ello que la principal intención de elaborar estos manuales de 
mantenimiento preventivo se basa en evitar daños por descuidos del operario y del 
mismo departamento, pues describirán por procedimientos las diferentes rutinas que 
deben aplicarse y expondrán detalladamente la frecuencia, el personal autorizado y el 
equipo de protección que debe utilizar durante la ejecución de tales actividades, para 
mitigar algún tipo de accidente o negligencia por parte del departamento. Aunado a 
esta intención, la disposición de estos manuales, le permitirán a SPILFER C.A. 
estandarizar los procedimientos y capacitar al personal en caso de ser reemplazado. 
Esta investigación está sostenida por la necesidad que tiene la empresa de 
contar con un plan centralizado de mantenimiento, tomando en consideración las 
fallas presentadas por los equipos en ocasiones pasadas, y su relación con la 
productividad de la empresa, y la criticidad desde el punto de vista económico. 
10 
 
2.3. OBJETIVO GENERAL. 
- Elaborar Manuales de mantenimiento preventivo específicos para dos 
máquinas de la empresa SPILFER C.A. 
2.4. OBJETIVO ESPECIFICO. 
- Realizar un estudio de criticidad. 
- Definir, identificar y describir el grupo piloto. 
- Recolectar información documental de los equipos. 
- Desarrollar rutinas de mantenimiento. 
- Preparar formatos para llevar a cabo la documentación de las actividades de 
mantenimiento. 
- Crear fichas técnicas y hojas de vidas para el grupo piloto. 
2.5. ALCANCE Y LIMITACIÓN. 
Con la elaboración de este trabajo se busca reducir al máximo las paradas 
imprevistas en el grupo piloto y completar el plan de mantenimiento preventivo 
diseñado por el Departamento de Mantenimiento, basado en fichas técnicas, que sirva 
de apoyo al personal técnico en el momento de realizar una inspección rutinaria ó una 
reparación de la maquinaria. 
La limitación que se presentó en la elaboración de este manual de 
mantenimiento preventivo, es principalmente que los manuales de fábrica del grupo 
piloto están en el idioma italiano y fueron traducidos al español. 
11 
 
 
CAPÍTULO III 
MARCO TEÓRICO 
3.1. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. 
Según la norma COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, el 
mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un 
sistema de producción a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio 
determinado.
[1] 
En otras palabras, el mantenimiento industrial es el conjunto de técnicas que 
tienen por objeto conseguir una utilizaciónóptima de los activos productivos, 
manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos 
mínimos. 
[2]
 
La necesidad de mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo 
sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o se 
eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanzan plenamente, el rendimiento 
disminuye y su vida útil se reduce.
[3]
 
Por otro lado, los principales objetivos del mantenimiento industrial se 
enfocan en: 
- Disminuir los costos de producción y operaciones, por averías y reparaciones 
de los equipos e instalaciones. 
- Garantizar la seguridad industrial mediante la conservación de los bienes 
físicos e implantación de normas seguras y utensilios adecuados para la 
ejecución de estas actividades. 
 
- Propagar el aprovechamiento de los recursos disponibles, bien sea de tipo 
humano, tecnológicos y económicos. 
- Mejorar la disponibilidad de los equipos e instalaciones que hacen posible los 
sistemas de producción. 
- Mantener los bienes dentro de los factores establecidos de seguridad, 
protección y preservación del ambiente. 
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el máximo nivel de 
efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicio con la menor 
contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo 
posible. 
3.2. TIPOD DE MANTENIMIENTO. 
Existen varios tipos de mantenimiento, con distintos objetivos, planificación y 
ejecución. Sin embargo, en este trabajo de grado se hace énfasis en los tipos más 
comunes, el preventivo y correctivo, siendo la idea principal de SPILFER C.A. 
desplazar este último. 
3.2.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 
Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para 
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, 
probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la 
aparición o predecir la presencia de las fallas. 
[1] 
 El propósito de este tipo de mantenimiento es evitar las fallas manteniendo los 
sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en operación a laos 
niveles y eficiencia deseados. 
La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar 
los equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento 
13 
 
oportuno. Las ventajas más destacadas que el este mantenimiento ofrece, se 
mencionan las siguientes 
[4]
: 
- Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad. 
- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas. 
- Mayor duración de los equipos e instalaciones. 
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido 
a una programación de actividades. 
- Reducción del mantenimiento correctivo. 
Para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, es necesario: 
- Crear un inventario técnico de equipos, con manuales, planos y características 
de cada equipo. 
- Desarrollar los procedimientos técnicos y listados de trabajos a efectuar 
periódicamente. 
- Crear un calendario de control de frecuencias de aplicación del mantenimiento 
preventivo, indicando exactamente la fecha de ejecución. 
- Registrar reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar. 
3.3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. 
Es el mantenimiento que se lleva a cabo cuando la función a corregir, es 
indispensable para el buen funcionamiento de la línea de producción. 
Este tipo de mantenimiento es el que se aplica con más frecuencia en la 
empresa SPILFER C.A., no porque sea más importante que otros tipos de 
mantenimiento sino porque no se aplica periódicamente un mantenimiento de índole 
preventivo. Para este, se para la máquina, se moviliza el equipo de mantenimiento y 
se repara el daño. 
El mantenimiento correctivo, comprende las actividades de todo tipo 
encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las 
13 
14 
 
fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se 
realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de 
procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos 
de mantenimiento y conservación. 
[1]
 
3.3. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. 
La gestión de mantenimiento, constituye un proceso administrativo, cuyo 
objetivo generar es lograr el funcionamiento normal, la eficiencia y el buen aspecto 
de las obras, instalaciones y equipos; consta de varias etapas que son perfectamente 
diferenciables en su desarrollo. Estas etapas deben tener un orden lógico y secuencial: 
planificación, programación, ejecución, control e inspección.
[5] 
Tal gestión se basa en la efectiva y eficiente utilización de los recursos 
materiales, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
 [1] 
Además de lo anteriormente expuesto, la gestión de mantenimiento, no solo 
implica la ejecución de las actividades sino también la aplicación de evaluaciones del 
departamento y control del mismo sobre los equipos con los cuales se cuenta. 
3.3.1. ANALISIS DE CRITICIDAD.[6] 
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer prioridades 
de sistemas o equipos por medio de la evaluación de distintos indicadores con el fin 
de obtener el grado de criticidad que presenta y las revisiones anuales que se deben 
ejecutar permitiendo reducir el gasto innecesario de tareas preventivas ineficaces o 
redundantes, enfocar con claridad y prioridad el esfuerzo de mantenimiento de la 
compañía, y además, ofrecer información para el presupuesto y los planes de 
desarrollo de la compañía. 
Este análisis aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, 
equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en 
el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se 
15 
 
orientan a establecer programas de implantación y prioridades en diversos campos: 
mantenimiento, inspección, materiales, disponibilidad de planta y personal. 
El personal encargado de realizar la evaluación de criticidad debe estar 
plenamente consciente del trabajo a realizar, ya que las prioridades de la organización 
deben estar en claro a la hora de realizar dicha evaluación; la imparcialidad con los 
equipos o maquinas debe estar presente sin importar lo antiguo que pueda ser o lo 
rápido, puesto que cada indicador toma en cuenta todos estos factores. 
Los indicadores antes mencionados, son los siguientes: 
1. Disponibilidad de la información técnica: 
Equivale a los recursos, manuales y cualquier otro tipo de información disponible 
sobre la máquina o equipo a evaluar. 
Bu: Bueno: 2,5% Si existe toda la información del equipo. 
Re: Regular: 4%. Si existe información mas no es suficiente. 
De: Deficiente: 5%. No existe ninguna información. 
2. Mantenibilidad: 
Es la facilidad con la que un equipo puede ser objeto de una actividad de 
mantenimiento, tomando en cuenta el tiempo en ejecutarlo. 
Al: Alta: 5%. Fácil de reparar. 
Me: Media: 10%. Los trabajos de reparación son moderados. 
Ba: Baja: 15%. Difícil de reparar. 
3. Disponibilidad de repuestos: 
Se toma en cuenta tanto la facilidad de adquisición como la existencia de 
repuestos en el almacén. 
Al: Alta: 5%. Los repuestos se encuentran en almacén. 
Me: Media: 7,5%. Los repuestos existen dentro del país. 
16 
 
Ba: Baja: 10%. Los repuestos tienen que ser importados. 
4. Factor de uso: 
Corresponde a la cantidad de horas que el equipo o la maquina está en 
funcionamiento durante una jornada de trabajo y las horas extras. 
0-3 Horas de una jornada de trabajo: 5% 
3-6 Horas de una jornada de trabajo: 7,5% 
6-9 Horas de una jornada de trabajo: 10% 
5. Rata de falla: 
Cantidad de fallas que tiene un equipo en los últimos dos años; para este caso 
se tomaran encuenta las encuestas con los mecánicos debido que no existen 
suficientes registros de fallas. 
Al: Alta: 5%. Índice de fallas muy alto. 
Me: Media: 4%. Índice de fallas moderado. 
Ba: Baja: 2,5%. Índice de fallas muy bajo. 
6. Seguridad: 
Resguardo del operador ante la funcionalidad del equipo. 
Al: Alta: 15%. Si falla afecta al operador. 
Me: Media: 10%. Si falla afecta al equipo. 
Ba: Baja: 5%. Si falla no causa daños. 
7. Diagnóstico Técnico: 
Se toma en cuenta el estado en que se encuentran los equipos. 
Bu: Bueno 5% Las condiciones de operación son muy buenas 
Re: Regular 10% Las condiciones de operación no son idóneas 
De: Deficiente 15% Las condiciones de operación son deficientes. 
8. Impacto sobre el proceso productivo: 
Tienen mayor importancia las maquinas y equipos que afectan directamente el 
proceso productivo. 
17 
 
Al: Alta 25% Si falla paraliza la producción 
Me: Media: 15%. Si falla retarda la producción. 
Ba: Baja: 5%. Si falla no afecta la producción. 
Una vez evaluado cuantitativamente el equipo por medio de los indicadores 
antes descritos, se procede a determinar el grado de criticidad y la frecuencia con la 
que se revisan tales equipos. El resultado tiene un intervalo del 35% al 100%, 
respectivas sumatorias de los mínimos y máximos de todos los indicadores. En la 
tabla N°1 se visualiza detalladamente los valores correspondientes a cada intervalo 
del resultado obtenido: 
Tabla N°1. Análisis de Criticidad 
Resultado Rango 
Grado Revisión 
criticidad Anual 
35 - 43% 
Baja 
- 1 1 
44 - 50 % + 2 2 
51 - 62% 
Media 
- 3 3 
63 - 75% + 4 4 
76 - 87% 
Alta 
- 5 5 
88 - 100% + 6 6 
3.3.2. NORMA COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de 
Mantenimiento en la Industria”. 
Es una norma venezolana que toma en cuenta la organización de la empresa, 
la organización de la función de mantenimiento, la planificación, programación y 
control de las actividades y la competencia del personal en el área de mantenimiento 
y los recursos con que se cuenta, con el fin de poder identificar las fallas más 
importantes de la organización y repararlas sin descuidar los demás aspectos de 
manera oportuna, eficaz y eficientemente. 
18 
 
 
3.4. INVENTARIO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS. 
Es el conjunto de artículos que tiene la compañía para llevar a cabo el sistema 
de producción. Generalmente contiene una pequeña descripción del equipo citando 
nombre, marca, modelo, serial y código de la misma implantado por la empresa. 
3.5 MANUAL DE MANTENIMIENTO. 
Documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en 
la realización de las funciones de una unidad. En este caso, tal manual contiene 
información detallada acerca de las actividades de mantenimiento preventivo, con el 
fin de: 
- Adiestrar y capacitar el personal. 
- Simplificar el trabajo, unificar y controlar la ejecución de tales actividades. 
- Aumentar la eficiencia del personal, pues se indica la manera segura de 
realizar los trabajos. 
En un manual de mantenimiento preventivo debe tomarse en cuenta los 
sistemas que permiten su funcionamiento: 
- Sistema Eléctrico, constituido por una serie de elementos o componentes 
eléctricos o electrónicos (resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, 
y/o dispositivos electrónicos semiconductores), conectados eléctricamente 
entre sí con el propósito de generar, transportar o modificar señales 
electrónicas o eléctricas. 
- Sistema Hidráulico. 
- Sistema Neumático. 
19 
http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml
http://www.monografias.com/trabajos16/componentes-electronicos/componentes-electronicos.shtml#RESIST
http://www.monografias.com/trabajos/compelectropas/compelectropas.shtml
http://www.monografias.com/trabajos10/formulac/formulac.shtml#FUNC
http://www.monografias.com/trabajos11/semi/semi.shtml
http://www.monografias.com/trabajos36/signos-simbolos/signos-simbolos.shtml
 
 Por lo general, las rutinas que se deben aplicar a los sistemas anteriormente 
mencionados, se clasifican según el tipo
 [7]
: 
- Inspección: constituye la base para verificar el funcionamiento seguro, 
eficiente y económico de la maquinaria. Suministra la información necesaria 
para llevar a cabo el mantenimiento adecuado y optimo. Actividades de 
inspección son aquellas que requieren de una verificación de valores y 
observación de funcionamiento. 
- Lubricación: es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones 
del fabricante y la experiencia obtenida a través del tiempo. Reduce el 
frotamiento, calentamiento y desgaste de las partes móviles del equipo. 
- Limpieza: constituye una actividad sencilla y eficaz para reducir desgastes, 
deterioros y roturas. Estas pueden ser externas (partes de la máquina a simple 
vista) o internas (zonas tras un cuerpo de la máquina). 
- Ajuste: es una consecuencia directa de la inspección, ya que es a través de esta 
que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos. 
20 
 
 
CAPÍTULO IV 
MARCO METODOLÓGICO 
 Este capítulo está compuesto por las estrategias, métodos y procedimientos 
necesarios para alcanzar los objetivos propuestos, por lo que se informa de manera 
detallada como se llevara a cabo la investigación y el desarrollo del mismo. 
4.1. TIPO DE INVESTIGACION. 
De acuerdo al problema planteado en el Departamento de Mantenimiento de 
empresa SPILFER C.A., esta investigación se enfocará en un Proyecto Factible, el 
cual, según el Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis 
Doctorales (2006), consiste en “la elaboración y desarrollo de una propuesta de un 
modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de 
organizaciones o grupos sociales” (p.21). 
Además de ello, Balestrini (2006), expresa la modalidad del proyecto factible 
como “…una proposición sustentada en un modelo operativo factible, orientada a 
resolver un problema planteado o satisfacer necesidades de una institución o campo 
de interés nacional” (p.129). 
4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. 
Arias (1999), explica que “el diseño de la investigación es la estrategia 
general que adopta el investigador para responder al problema planteado” (p.47). En 
el mismo orden de ideas Balestrini (2006), explica el diseño de investigación 
“…como el plan global de investigación que integra de un modo coherente y 
adecuadamente correcto técnicas de recogidas de datos a utilizar, análisis previstos y 
objetivos…” (p.131). 
 
En este sentido, el diseño de la investigación consiste en el plan donde, por 
medio de las técnicas e instrumentos de recolección de datos, se trata de dar de una 
manera más clara y concisa, las soluciones al problema que se está investigando. En 
consecuencia, la presente investigación estuvo enmarcada bajo un diseño de campo 
de carácter documental, como lo explica Balestrini (2006): 
…los proyectos factibles, los diseños de investigación siempre serán de campo. 
Estos diseños, permiten establecer una interacción entre los objetivos y la 
realidad de la situación de campo; observar y recolectar los datos directamente 
de la realidad en su situación natural… Los datos obtenidos a partir de la 
aplicación en la investigación de un diseño de campo son denominados datos 
primarios… Por otro lado, en los diseños bibliográficos, los datos se obtienen a 
partir de la aplicación de las técnicas documentales, en donde se recolectaron 
esos datos y/o a través de las diversas fuentes documentales (p.134). 
Se aplicaron estos tipos de diseño, ya que se pudieron tomar datos directos de 
la realidad por medio de la observación directa y darle apoyo a través de fuentes 
documentales que dan base para encontrar la posible solución del problema que se 
investiga. 
4.3. POBLACIÓN. 
Balestrini (2006) indica que la población “…es un conjunto finito e infinito de 
personas, cosas o elementos que presentan características comunes o semejantes que 
les permitenser estudiadas”. (p.137). 
Para el caso de esta investigación se tomó como población ciento cinco (105) 
tipos de máquinas y equipos que hacen posible el desarrollo de los procesos 
productivos de la empresa, con el objetivo de determinar las más importantes para las 
líneas de producción. 
4.4. MUESTRA. 
La muestra no es más que una pequeña representación de la población, que 
posee características comunes para la investigación. Balestrini (2006), define muestra 
22 
 
como “una parte de la población, o sea, un número de individuos u objetivos 
seleccionados científicamente, cada uno de los cuales es un elemento del universo” 
(p.126). 
Como anteriormente se ha indicado, la población estudio está integrado por 
ciento cinco (105) máquinas y equipos pertenecientes a la empresa SPILFER C.A. 
Dada la magnitud de la misma, se tomaran como unidades de estudio las máquinas 
mas criticas e importantes para el proceso productivo, siendo estas la Dobladora 
Colgar PS 27 y Guillotina Colgar CI 41 
4.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. 
Los instrumentos recolección de datos como lo expresa Arias (2006), “…son 
las distintas formas o maneras de obtener información” (p. 67). 
El instrumento de recolección de datos de la técnica de observación 
documental y observación directa fue el registro de observación, que consiste en la 
revisión de los documentos y situaciones de la realidad necesarios para la obtención 
de los datos requeridos. 
Otro instrumento utilizado para la recolección de información aplicable a la 
técnica de la entrevista fue la guía de entrevista, que según Ramírez (1999), se define 
como “…un cuestionario, un inventario de preguntas que se harán al entrevistado, 
directamente con un pronósticos determinado” (p.320), todo esto para la mayor 
obtención de información y para poder dar con un posible diagnóstico de la situación. 
 
 
 
 
23 
 
4.6. PASOS PARA DESARROLLAR LA PASANTIA. 
Durante las doce (12) semanas de ejecución de pasantía, se realizaron 
actividades de distintos ámbitos, las cuales pueden clasificarse de la manera 
siguiente: 
 Capacitación del estudiante frente a las condiciones y áreas de trabajo dentro 
de la empresa, la cual se divide en dos fases: 
- Inducción de higiene y seguridad industrial que permita conocer los riesgos a 
los cuales se estará expuesto. 
- Realizar un recorrido por la planta, para familiarizarse con las diferentes zonas 
de trabajo en los que se llevan a cabo los procesos productivos, tomando en 
cuenta la maquinaria instalada. 
 Actualización del Departamento, el cual consiste en: 
- Evaluar el Departamento de Mantenimiento por medio de la norma 
COVENIN 2500-93, con el fin de determinar el estado actual esta gestión y 
hacer comparación con la evaluación anterior para determinar el avance del 
mismo y las fallas en las distintas áreas de aplicación. 
 Desarrollo del proyecto, constituida por las actividades necesarias para 
alcanzar el objetivo general de este trabajo especial de grado: 
- Aplicar un estudio de criticidad a cada tipo de equipo para determinar cuan 
crítico es. 
- En base a los resultados del análisis de criticidad, establecer e identificar el 
grupo piloto para así realizar el manual de mantenimiento preventivo. 
Selección que se efectúa debido a que por el poco tiempo con el que se cuenta 
no se podrá aplicar para todas las máquinas. 
24 
 
- Una vez definido las máquinas que serán sometidas a este estudio, se procede 
a realizar una descripción de las mismas, para posteriormente obtener una 
información completa para elaborar ficha técnica, hoja de vida y rutinas de 
mantenimiento preventivo necesarias 
- Preparar formatos para llevar a cabo la gestión de mantenimiento, entre ellos: 
reportes de mantenimiento, orden de trabajo, hoja de revisión y solicitud de 
reparación. 
- Una vez ejecutadas o realizado el simulacro de las rutinas de mantenimiento, 
procesar la información obtenida para formar el manual. 
En la tabla N°2 se expone de manera cronológica y resumida por fases las 
actividades planificadas por el Departamento de Mantenimiento. 
25 
 
 
Tabla N°2. Actividades Planificadas 
FASE ETAPA DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES 
CRONOGRAMA 
DE EJECUCIÓN 
(Semana) 
I 
1 Inducción sobre higiene y seguridad industrial. 
1 
2 
Recorrido por las instalaciones de la planta e 
identificación de procesos productivos. 
II 
1 
Evaluación del sistema de gestión del 
departamento de mantenimiento bajo la norma 
COVENIN 2500-93. 
2 
2 Realizar estudio de criticidad. 
III 
1 
Establecer e identificar el grupo piloto para 
realizar el plan de estudio. 
3-4 
2 Describir el grupo piloto. 
3 Recopilar y ordenar datos del grupo piloto. 
IV 1 
Preparar formatos para llevar a cabo la gestión 
de mantenimiento. 
5-6 
V 1 
Procesar la información (Desarrollo de las 
rutinas de mantenimiento). 
7-10 
VI 
1 Analizar los resultados. 
11-12 
2 Revisar y entregar el manual. 
 
26 
 
 
CAPÍTULO V 
DESARROLLO DE PASANTIA 
En esta parte del trabajo especial de grado, se pretende describir las 
actividades desarrolladas y los resultados que arrojaron según sea el caso. Cabe 
destacar que hay actividades que no influyen directamente en el alcance del objetivo 
general, sin embargo, forman parte de la gestión del Departamento de 
Mantenimiento. 
5.1 INDUCCIÓN SOBRE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL. 
La primera semana de las pasantías, consistió en el adiestramiento del uso 
correcto de los equipos de protección personal dictado por el Departamento de 
Seguridad Industrial de SPILFER C.A, haciendo entrega del uniforme, botas con 
casquillo, protector auditivo y lentes, tanto transparente como oscuro, en el anexo 
N° 1 se puede visualizar la dotación de tales equipos. 
De igual manera, advirtió sobre los peligros a los cuales se estaría expuesto, 
realizando así una notificación de riesgos (anexo N° 2) y un recorrido por la planta 
señalando las áreas seguras, vías de escape y la ubicación de extintores. (Ver anexo 
N° 3). 
5.2 RECORRIDO POR LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA E 
IDENTIFICACIÓN DE LOS PORCESOS PRODUCTIVOS. 
En esta etapa, el tutor empresarial se encargó de describir las líneas de 
producción y las distintas máquinas y equipos con las es posible la fabricación de los 
vehículos de carga. En la figura N° 8 se expone un diagrama del mismo sustentando 
la ubicación por medio del anexo N° 4. 
 
 
Figura N°8. Proceso productivo. 
La fase inicial de este proceso se centra en la transformación de la materia 
prima, principalmente por medio del corte según las especificaciones del diseño; para 
las láminas (figura N° 9) la empresa cuenta con guillotinas tanto mecánicas como 
hidráulicas, sierras, pantógrafos y plasma control numérico (figura N°10, 11 y 12). 
Por otro lado, las barras que necesitan ser mecanizadas y/o roscadas, (figura N°13) 
son transformadas en tornos, fresadoras y roscadoras (figura N°14 y 15). 
 
Figura N°9. Materia prima (láminas) Figura N°10. Guillotina mecánica. 
 
 Figura N°11. Guillotina hidráulica. Figura N°12. Plasma CNC. 
 
28 
 
 . 
 Figura N°13. Materia prima (barras). Figura N°14. Torno CNC. 
 
Figura N°15. Fresadora. 
Dependiendo del vehículo que se vaya a fabricar, las piezas cortadas son 
dobladas o cilindradas, por lo que se dispone de calandra y dobladoras tanto 
mecánicas como hidráulicas (figura N°19, 17 y 18) para realizar esta operación. 
 
 Figura N°16. Calandra. Figura N°17. Dobladora mecánica. 
29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura N°18. Dobladora hidráulica. 
Luego, la producción del chasis y el ensamble del vehículo se realizan 
mediante el proceso de soldadura, para ello se cuenta con equipos de oxicorte, 
soldadoras tipo MIG y arco eléctrico, hornos para electrodos y mesas neumáticas con 
soldadores semiautomáticos para la fabricación de vigas visible en las figuras N° 19. 
 
Figura N°19. Mesa neumática con máquina desoldar semiautomática. 
Una vez ensamblado el vehículo, se le instala el tipo de suspensión y cantidad 
de ejes que llevara por medio de un equipo de izamiento (figura N° 20). 
Posteriormente es sometido a limpieza, en donde se eliminan las impurezas que los 
factores ambientales emiten a través del esmeril y pulidora. Seguido a este paso, el 
vehículo se introduce en las cabinas de pinturas donde los operarios aplican el fondo 
y color requerido. Finalmente, se instalan el sistema eléctrico del remolque y se une 
al chuto. 
30 
 
 
Figura N° 20. Equipo de izamiento para ejes. 
5.3 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DEL DEPARTAMENTO 
DE MANTENIMIENTO BAJO LA NORMA COVENIN 2500-93. 
 La evaluación del Departamento de Mantenimiento se aplicó por medio de la 
norma COVENIN 2500-93, titulada “Sistema de gestión del Departamento de 
Mantenimiento” por medio de esta norma se aplicó en base a los parámetros 
expuestos por la misma, los cuales puedes consultarse en el anexo N° 5. 
Los resultados arrojados indican que SPILFER C.A está por encima de la 
puntuación mínima aceptable correspondiente al 50%, pues obtuvo un 62% de la 
puntuación global visible en el anexo N° 6. Además, en la figura N° 21 se observa un 
grafico que permite realizar la comparación entre cada área, detectando así las más 
descuidas. 
31 
 
 
Figura N° 21. Evaluacion del Sistema de mantenimiento en SPILFER C.A. 
Es por ello, que se recomienda tomar en cuenta las siguientes 
recomendaciones con el fin de alcanzar la puntuación deseada (99%) y ejecutar esta 
gestión eficientemente: 
- Área IV Mantenimiento rutinario: 
 El mantenimiento rutinario debe contar con una supervisión para el control del 
mismo, haciendo énfasis en el registro de fallas, causas, tiempos de parada, materiales 
y herramientas utilizadas y recopilación de esta documentación a través de los 
formatos correspondientes a esta actividad. 
- Área V Mantenimiento programado: 
 El departamento de mantenimiento cuenta con una programación de esta 
actividad para todas las maquinas y equipos del inventario, estableciendo prioridades 
según el análisis de criticidad, la cual debe ser fielmente controladas y documentada 
por medio de los formatos asignados para cada equipo en el momento de ejecutar 
dicho mantenimiento, con el fin de realizar evaluaciones periódicas. 
- 
32 
 
VI Mantenimiento Circunstancial: 
El departamento de producción y otros entes de la organización, deberán estar 
en completa coordinación con el departamento de mantenimiento dentro de los planes 
de ejecución de las actividades de objeto de mantenimiento que se utilizan en forma 
circunstancial; cada una de las actividades que se han de ejecutar tendrán la debida y 
correspondiente prioridad, frecuencia y tiempo de ejecución; acordando que las 
actividades de mantenimiento circunstancial estarán programadas en forma racional, 
con cierta elasticidad para atacar las fallas. 
- IX Mantenimiento por avería: 
La organización de mantenimiento deberá tener un plan de contingencia, que 
involucre personal y herramientas con plena disposición, para atender de manera 
rápida y efectiva cualquier falla o imprevisto que se presente, logrando el 
funcionamiento a corto plazo del equipo o máquina para minimizar los tiempos de 
parada del sistema y este se mantenga en servicio; este mantenimiento normalmente 
es corregido muy rápido. El departamento tendrá la tarea de recolectar, depurar, 
almacenar, procesar y distribuir la información que derive de las averías, para luego 
analizar las causas con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano 
plazo o eliminar la falla mediante mantenimiento correctivo. 
33 
 
A continuación, se desarrollan las actividades que influyen directamente en el alcance 
del objetivo de esta pasantía. 
5.4 ANALISIS DE CRITICIDAD. 
 Para la elaboración del análisis de criticidad, fue necesario utilizar el 
inventario de máquinas y equipos (anexo N° 7) con el fin de determinar los que se 
tomarían en cuenta para aplicar el presente estudio. De los 380 equipos disponibles en 
el inventario, 101 fueron los sometidos a este estudio, siendo estos uno por familia. 
 La recolección de información para determinar la criticidad de los 101 
artículos, fue neta experiencia del Gerente de Mantenimiento, obteniendo de esta 
manera un 53% de las máquinas con criticidad baja, 44% que corresponden a 
criticidad media y el 3% restante a criticidad alta. 
Debido a que este estudio se ha realizado en años anteriores, en la figura N° 
22 se observa el avance que la gestión de mantenimiento ha logrado en este último 
año. Pues, el análisis del 2009 arrojo que 35% de los equipos presentaban criticidad 
baja, el 62% correspondía a criticidad media y el 3% restante a la criticidad alta. 
 
Figura N° 22. Máquinas y equipos criticos de SPILFER C.A. 
34 
 
 Aunado a esto, la lista de los 98 equipos se puede visualizar en el anexo N° 8 
con los respectivos valores de los indicadores evaluados, el resultado total y el nivel 
de criticidad arrojada. 
5.5 ESTABLECER E IDENTIFICAR EL GRUPO PILOTO. 
 Las máquinas elegidas en base al estudio de criticidad corresponden a dos (2) 
máquinas de gran importancia para el proceso productivo de la empresa, aunque no 
presenta fallas frecuentemente, sus paradas ocasionan graves retados en el avance del 
proceso, hasta imposibilitar la fabricación de algunos vehículos como lo son los 
tanques presurizados debido la precisión de los pliegues que requieren las láminas de 
los subconjuntos. 
Las máquinas elegidas para la elaboración de manuales de mantenimiento 
preventivo son dobladora hidráulica colgar PS27 y la guillotina hidráulica colgar 
CI41, ambas son de la más avanzada tecnología y con un panel de control numérico 
en el que se introducen los datos para obtener un corte o pliegue preciso. 
5.5.1. DOBLADORA COLGAR PS 27. 
La dobladora de cortina hidráulica COLGAR PS 27 (figura N°23) está 
diseñada para realizar pliegues de distintos ángulos y formas a láminas de espesores 
entre 1mm y 10mm. Además es una máquina inteligente programada a través de un 
control numérico (CNC) en el cual se introducen los ángulos a realizar y las 
distancias entre estos para establecer el tope. Automáticamente, el programa es capaz 
de informar al operador si es posible realizar el pliegue o no y calcular la presión que 
se debe aplicar. 
 
 
 
35 
 
 
 
 
 
 
Figura N°23. Dobladora Colgar PS 27. 
Partes de la Dobladora, las cuales pueden citarse en el anexo N° 9: 
Sistema hidráulico: 
 El sistema hidráulico de la máquina se encuentra en la parte superior. Hace 
posible el movimiento, ascendente y descendente, de la cortina por medio de los 
cilindros Y1 y Y2, comandados por el panel CNC y/o los pedales. 
 Este sistema está formado por: 
- Bomba de engranajes, marca VOITH, modelo IPV 5-40-101. Soporta un caudal 
no mayor a 41 cm
3
/g y una presión entre y . 
- Tanque de aceite con capacidad de Contiene un indicador de nivel en la 
parte superior del mismo, visible fácilmente desde el área trasera de trabajo. 
- Filtro de aceite, marca MP FILTRI, modelo FHM 135/2-BA-A 10N/E7, admite 
un caudal de y una presión de . 
- Dos cilindros, Y1 y Y2, cada uno ubicado a los extremos de la cortina. 
- Válvulas hidráulicas. 
- Conexiones por medio de tuberías. 
36 
 
 
Sistema Eléctrico: 
- Motor asincrónico trifásico, marca FIMET, con potencia de 22 KW y tensión de 
alimentación 400 Vac. Se ubica en la parte superior de la máquina. 
- Armario eléctrico, está ubicado en el lateral derecho de la maquina, cerca del 
panel CNC. Contiene todos los contactores, relees y fusibles que hacen posible el 
funcionamiento eléctrico de la máquina. En la parte interna, lateral e inferior 
derecho se ubica un extractor de aire y externamente se encuentra el filtro de aire. 
Además posee el breaker principal y los indicadores pilotos de “TENSIONES”,“MOTORE”, “TERMICHE”, “FILTRO OLIO” “RIPRISTINO EMERGENZA” y 
demás elementos que permiten el encendido y apagado del equipo. 
Componentes: 
- Panel CNC: ejecuta todos los movimientos de la máquina; en él se registra y 
regula la profundidad de pliegue y la pieza a realizar, se comanda trabajos por 
ciclos, manuales o automáticos. Además, posee un brazo colgante que pivotea 
dentro de la zona de trabajo y se ubica en el área derecha de la maquina 
- Pedalera: Contiene dos pedales, el primero ejecuta al descenso de la cortina y el 
siguiente el ascenso de la misma. 
- Sistema de seguridad por láser: Es un conjunto altamente confiable que restringe 
el acceso a la zona peligrosa durante la fase de trabajo. El láser asciende y 
desciende unos milímetros más abajo de la cortina con el fin de detectar cualquier 
objeto distinto al material de trabajo. Este sistema de seguridad se encuentra en 
cada extremo de la cortina comunicados entre sí. 
- Punzón: lleva por nombre los utensilios que se ubican debajo de la cortina para 
realizar junto con la matriz el pliegue deseado. 
37 
 
- Matriz: es la herramienta fija que sirve de base mientras se realiza el pliegue. 
5.5.2. GUILLOTINA COLGAR CI 41 
Se trata de una máquina hidráulica control numérico (CNC) cuya única 
función se basa en realizar cortes de chapas con espesor entre 1 mm y 10 mm. Una 
vez que el operador le informe sobre la longitud de corte y el espesor de la lámina por 
medio del control numérico, el programa calculará automáticamente la separación y 
el ángulo de las cuchillas independientemente del material de la chapa. 
Básicamente consta de: 
- Sistema hidráulico: compuesto por una bomba hidráulica de pistones, bomba 
de lubricación centralizada, cilindros hidráulicos, depósito hidráulico, filtros 
hidráulicos, tuberías y válvulas hidráulicas. 
- Sistema eléctrico: contiene contactores, electroválvula, fusible, guarda motor, 
interruptor principal, motor principal de 440 V, relees. 
- Sistema electrónico: en que se mencionan el panel de control numérico 
(CNC), el controlador lógico programable (PLC), servomotores y sensores 
tanto de láser como de presión. 
- Sistema de graduación de tope formado por brazos y tope. 
- Sistema neumático: formado por cilindros neumáticos, lubricador de línea, 
manómetro, regulador de presión, trampa de agua, tuberías y válvulas 
neumáticas. 
- Componentes: bancada, cuchilla inferior y superior. 
 
Figura N°24. Guillotina Colgar CI 41. 
38 
 
5.6. RECOPILAR DATOS DEL GRUPO PILOTO. 
Una vez identificado y descrito el grupo piloto, se procede a buscar 
información para formar las fichas técnicas, hoja de vida y rutinas de mantenimiento 
a aplicar a cada máquina. Pues, la principal fuente de información de esta recolección 
de datos fueron los manuales del fabricante conjunto con la experiencia del personal 
del Departamento de Mantenimiento. 
Las rutinas de mantenimiento preventivo de cada máquina, se basan en las 
especificaciones del fabricante y necesidades de la empresa. Estas se establecen por 
frecuencia, bien sea diarias, semanales, mensuales, trimestrales o anuales. El 
desarrollo de varias de estas actividades fueron ejecutadas en el tiempo de las 
pasantías, lo que permitió exponer paso a paso la realización de estas rutinas, 
incluyendo fotos, materiales necesarios y equipos de protección personal adecuado, 
de manera que se eviten los accidentes laborales por parte del departamento y el 
personal de mantenimiento. La tabla resumida de las rutinas de mantenimiento 
preventivo tanto para la dobladora como para la guillotina se encuentra en los anexos 
N° 10 y 11 respectivamente. 
Por otro lado, la ficha técnica es información fiel del fabricante, expuesta en el 
anexo N° 12 y 13, incluyendo en esta datos específicos de la empresa, como lo son el 
código y la ubicación, características de la propia máquina y recomendaciones para su 
uso correcto y eficiente. Los ítems que contiene corresponden a: 
- Código: es la identificación de la máquina o equipo determinado por el 
departamento. 
- Equipo: corresponde al tipo y familia de la máquina o equipo. 
- Marca: es el nombre del fabricante de la máquina o equipo. 
- Función: es el tipo de trabajo que se realiza en la máquina o equipo. 
- Características generales: implica la diversidad de datos técnicos de la 
máquina o equipo. 
39 
 
- Características específicas: se refiere a datos técnicos de los componentes de 
la máquina o equipo. 
- Recomendaciones del fabricante: lista de detalles a considerar propuestos por 
el fabricante. 
- Elaborado por: nombre de quien elaboro el llenado de la ficha. 
- Revisado por: nombre de quien reviso el llenado de la ficha. 
- Aprobado por: nombre de quien aprobó los datos en la ficha. 
Así mismo, se elaboro la hoja de vida, en esta, se expone las correcciones que 
se les han realizado en la dobladora (anexo N° 14) y en la guillotina (anexo N°15), 
considerando los siguientes ítems: 
- Equipo: corresponde al tipo y familia de la máquina o equipo. 
- Marca: es el nombre del fabricante de la máquina o equipo. 
- Ubicación: es el espacio o lugar físico en el que desempeña su función. 
- Código: es la identificación de la maquina o equipo. 
- Fecha: corresponde al día, mes y año de la actividad realizada. 
- Actividad realizada: corresponde al trabajo realizado. 
- Observaciones: se detalla cualquier comentario referente a la actividad. 
- Firma: firma de la persona que deja por escrito la actividad realizada. 
5.7. ELABORAR EL MANUAL DE MANTENIEMIENTO. 
Las actividades desarrolladas en los manuales, tanto de la dobladora como de 
la guillotina, corresponden a rutinas recomendadas por el fabricante y las necesarias 
dentro de la empresa. Estas rutinas están clasificadas principalmente por la frecuencia 
en que se deben realizar, bien sea diarias, mensuales, trimestrales, anuales o 
bianuales, por consiguiente, se empieza a describir el tipo de actividad (limpieza, 
inspección, ajuste, cambio de aceite, medición de nivel), mencionando el personal 
autorizado, los materiales adecuados y el equipo de protección personal necesario 
para realizar tal labor. 
40 
 
Todas estas rutinas están descritas paso a paso y por medio de fotos, ya que la 
gran mayoría fueron realizadas por el personal de mantenimiento u operario de la 
máquina durante el tiempo de esta pasantía como requisito de la culminación de este 
trabajo. Para consultar la descripción realizada para cada máquina, citar el anexo N° 
16 y 17 correspondiente a los propios manuales de la dobladora y guillotina 
respectivamente. 
 
41 
 
 
CONCLUSIÓN 
 La creación de rutinas de mantenimiento asegurará que la operación de las 
máquinas, objetos de este estudio, sea óptima y ayude a aumentar 
considerablemente la confiabilidad y disponibilidad de las mismas, siempre y 
cuando se ejecuten, contribuyendo también a minimizar las actividades de 
mantenimiento correctivo que se han presentado. 
 El análisis de criticidad, permitió prestarle mayor atención a las máquinas 
críticas y dejar en claro las que le siguen con el fin de dejar planteado la 
elaboración de tales manuales. 
 Por otro lado, los resultados de los manuales de mantenimiento se deben 
determinar ejecutando cada una de las actividades descritas, con lo que se 
podrá evidenciar que no sólo es un apoyo técnico al personal de 
mantenimiento y respaldo de la empresa sino también un material que ayudara 
a velar por la seguridad laboral del trabajador. Así mismo, el tiempo de 
dedicado a las actividades de mantenimiento preventivo no será el mismo que 
se dedicaba cuando se realizaban sin la documentación específica descrita en 
los manuales. 
 Si la empresa sigue a cabalidad las recomendaciones, podrá desarrollar un 
plan de mantenimiento preventivo eficaz, viéndose beneficiado en la 
productividad y en los escases de fallas inesperadas. 
 
. 
 
42 
 
RECOMENDACIONES- Realizar manuales de mantenimiento a las demás máquinas de SPILFER C.A. 
basándose en los resultados del análisis de criticidad e incluyendo manuales 
de encendido y apagado con el fin del que el personal supervise el estado de la 
máquina sin necesidad del operario. 
- Implementar de manera efectiva los manuales de mantenimiento preventivo, 
como recurso de consulta para la mejora de las funciones del personal 
encargado de operar a las mismas y la minimización de problemas derivados 
de la falta de conocimiento o información; así como también para el 
adiestramiento del personal nuevo o proveniente de otras áreas. 
- Estudiar la posibilidad de gestionar “si la máquina falla, haga…” con la 
finalidad de tener menor trabajo a la hora de aplicar la rutina de 
mantenimiento preventivo, de manera que el tiempo de parada por esta 
actividad sea menor y la producción no se vea afectada. 
- Registra las actividades que se le realizan a todas las máquinas y equipos con 
el fin de tener información para la elaboración de hojas de vida, con esto se 
podrá tomar en cuenta el tipo de falla más persistente y tomar una medida 
para evitarla. 
- Poner en práctica las fichas de mantenimiento preventivo para garantizar el 
buen funcionamiento de la maquinaria y reducir al máximo las paradas 
imprevistas por averías de los componentes. 
- Dictar charlas periódicas de adiestramiento al personal sobre las Normas de 
Calidad. 
43 
 
FUENTES DE INFORMACIÓN 
1. BALESTRINI, M. Como se Elabora el Proyecto de Investigación. 7a ed. 
Venezuela, 2006. 
2. [4] GOMEZ, Felix. Tecnologia del mantenimiento industrial. Universidad de 
Murcia. España 1998. disponible en http://books.google.co.ve/books 
3. [7] MONTAÑA, L. Diseño de un sistema de mantenimiento con base en 
análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la planta de 
Coque de fabricación primaria en la empresa ACERIAS PAZ DE RIO S.A. 
Tesis (Estudiante de Ingeniería Electromecánica). Duitama, Colombia, 
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Escuela de Ingeniería 
Electromecánica, 2006. 
4. [5] PRAND, R. Manual de gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala, 
1996. 
5. [3] REYES, J. "Tesina sobre Tipos de Mantenimiento". Publicado en: 
http://usuarios.lycos.es/mugresoft/tesina.htm. 2006 
6. [6] TISSERA, H. “Apuntes de Cátedra de Mantenimiento” UTN, Facultad 
Regional Córdoba, 1996. 
7. Universidad Simón Bolívar, Sede Litoral, Vicerrectorado Académico. 
Directrices para la elaboración de informes de pasantía. Caracas, Enero 2009. 
8. [1] Normas COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones¨. 
9. [2] Norma COVENIN 2500-93. “Sistema de Gestión de Mantenimiento”. 
 
 
44 
http://books.google.co.ve/books?id=bOrFC3532MEC&pg=PA21&dq=objetivos+de+mantenimiento+industrial&hl=es&ei=NfuXTPSIFoT78AaD6rH6DA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=2&ved=0CDEQ6AEwAQ#v=onepage&q&f=false
http://usuarios.lycos.es/mugresoft/tesina.htm
 
ANEXO N° 1. Dotación de equipo de protección personal. 
 
45 
 
ANEXO N° 2. Notificación de Riesgo 
 
 
46 
 
 
 
 
 
47 
 
ANEXO N° 3. Mapa de control de incendio y salida de emergencia. 
48 
 
ANEXO N° 4. Proceso Productivo.
49 
 
ANEXO N° 5. Criterios de evaluación de la norma COVENIN 2500-93. 
 
 
50 
 
ANEXO N° 6. Resultado de la evaluación COVENIN 2500-93. 
51 
 
ANEXO N° 7. Inventario de máquinas y equipos. 
 
52 
 
 
 
53 
 
 
 
54 
 
 
 
55 
 
 
 
56 
 
 
 
57 
 
 
 
58 
 
 
 
59 
 
ANEXO N° 8. Análisis de Criticidad. 
 
60 
 
 
 
61 
 
 
 
62 
 
ANEXO N° 9. Partes de Dobladora Colgar. 
 
63 
 
ANEXO N° 10. Rutina de Mantenimiento Preventivo de Dobladora. 
 
64 
64 
 
ANEXO N° 11. Rutina de Mantenimiento Preventivo de Guillotina. 
 
65 
 
 
 
66 
 
ANEXO N° 12. Ficha Técnica de la Dobladora 
 
67 
 
ANEXO N° 13. Ficha Técnica de la Guillotina. 
 
68 
 
ANEXO N° 14. Hoja de vida de la Dobladora. 
 
69 
 
ANEXO N° 15. Hoja de vida de la Guillotina. 
 
70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APENDICE A 
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 
DE DOBLADORA COLGAR PS 27. 
71 
 
SUPER PRODUCTOS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS 
FERROCARRILEROS 
“TALLER MIURA C.A.” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Elaborado por: 
María José Dos Santos 
Revisado y aprobado por: 
Ing. Eusebio Pereira. 
72 
 
 
73 
 
 
74 
 
DOBLADORA HIDRÁULICA 
COLGAR PS 27 
La dobladora de cortina hidráulica COLGAR PS 27 está diseñada para 
realizar pliegues de distintos ángulos y formas a láminas de espesores entre 
1mm y 10mm. Además es una máquina inteligente programada a través de 
un control numérico (CNC) con sistema operativo Windows en el cual se 
introducen los ángulos a realizar y las distancias entre estos para establecer 
el tope. Automáticamente, el programa es capaz de informar al operador si 
es posible realizar el pliegue o no y calcular la presión que se debe aplicar. 
Esta dobladora está ubicada en el área de máquina, Ala A columna 5 
(A5), el espacio cuenta con una línea de aire comprimido, un puente grúa y 
un montacargas. (Ver Anexo N°1: Lay out). 
Partes de la Dobladora: 
Sistema hidráulico: 
El sistema hidráulico de la máquina se encuentra en la parte superior. 
Hace posible el movimiento, ascendente y descendente, de la cortina por 
medio de los cilindros Y1 y Y2, comandados por el panel CNC y/o los 
pedales. 
Este sistema está formado por: 
- Bomba de engranajes, marca VOITH, modelo IPV 5-40-101. Soporta un 
caudal no mayor a 41 y una presión entre y . 
- Tanque de aceite con capacidad de Contiene un indicador de 
nivel en la parte superior del mismo, visible fácilmente desde el área 
trasera de trabajo. 
75 
 
- Filtro de aceite, marca MP FILTRI, modelo FHM 135/2-BA-A 10N/E7, 
admite un caudal de y una presión de . 
- Dos cilindros, Y1 y Y2, cada uno ubicado a los extremos de la cortina. 
- Válvulas hidráulicas. 
- Conexiones por medio de tuberías. 
Sistema Eléctrico: 
- Motor asincrónico trifásico, marca FIMET, con potencia de 22 KW y 
tensión de alimentación 400 Vac. Se ubica en la parte superior de la 
máquina. 
- Armario eléctrico, está ubicado en el lateral derecho de la maquina, cerca 
del panel CNC. Contiene todos los contactores, relees y fusibles que 
hacen posible el funcionamiento eléctrico de la máquina. En la parte 
interna, lateral e inferior derecho se ubica un extractor de aire y 
externamente se encuentra el filtro de aire. Además posee el breaker 
principal y los indicadores pilotos de “TENSIONES”, “MOTORE”, 
“TERMICHE”, “FILTRO OLIO” “RIPRISTINO EMERGENZA” y demás 
elementos que permiten el encendido y apagado del equipo. 
Componentes: 
- Panel CNC: Todos los movimientos de la máquina están controlados por 
este dispositivo; en él se registra y regula la profundidad de pliegue y la 
pieza a realizar, se comanda trabajos por ciclos, manuales o automáticos. 
Posee un brazo colgante que pivotea dentro de la zona de trabajo (ver 
anexo N°3). Se encuentra en el área derecha de la maquina (ver anexo 
N°2). 
- Pedalera: Contiene dos pedales, uno amarillo correspondiente al 
descenso de la cortina y otro negro que ejecuta el ascenso de la misma. 
76 
 
- Sistema de seguridad por láser: Es un sistema altamente confiable que 
restringe el acceso a la zona peligrosa durante la fase de trabajo. El láser 
asciende y desciende unos milímetros más abajo de la cortina con el fin 
de detectar cualquier objeto distinto al material de trabajo. Este sistema 
de seguridad se encuentra en cada extremo de la cortina comunicados 
entre sí. 
- Punzón: lleva por nombre la zona inferior de la cortina en la que se ajusta 
el utensilio que realizará el pliegue determinado. 
- Matriz: es la herramienta fija que sirve de base mientras se realiza el 
pliegue. 
RUTINAS DE MANTENIMIENTO 
 Debido a la importancia del Mantenimiento Preventivoen la 
prolongación de la vida útil de la máquina y su funcionamiento adecuado, se 
han determinado procedimientos generales para las rutinas de 
mantenimiento, constituidas por la frecuencia, materiales y herramientas a 
utilizar, implementos de seguridad que el personal encargado de dicha 
actividad debe utilizar, y las condiciones en las que se puede efectuar tal 
rutina, identificadas como Notas. 
 Las rutinas se clasifican principalmente por la frecuencia en las que se 
deben realizar: 
- Rutinas diarias, deben ejecutarse antes de iniciar la fase de trabajo. La 
máquina debe encenderse ejecutando esta actividad. 
- Las rutinas mensuales, trimestrales, semestrales y bianuales deben 
planificarse, con el fin de tomar previsiones en el sistema productivo. 
Posteriormente, se clasifican según sea su categoría: 
- Sistema Hidráulico. 
77 
 
- Sistema Eléctrico. 
- Lubricación y engrase. 
- Limpieza interna o externa. 
- Apariencia en general, abarcando en este punto la limpieza del área de 
trabajo, armario eléctrico, panel CNC, examinar el estado de los 
componentes en función de desgastes, corrosión, fatiga, o cualquier signo 
que obligue a sustituir las partes afectadas o tomar alguna acción 
pertinente. 
- Ajuste y calibración: Comprende partes mecánicas, eléctricas y/o 
electrónicas. Debe tomarse en cuenta lo observado en la apariencia 
general. 
- Pruebas funcionales completas, actividad que debe realizarse para 
verificar el buen funcionamiento del laser de seguridad y el movimiento de 
ambos extremos de la cortina. 
En la siguiente lista se muestra el mantenimiento regular necesario 
para esta dobladora, las cuales deben cumplirse para así mantener la 
máquina en buenas condiciones. 
78 
 
RUTINAS DIARIAS 
Apariencia: 
 A fin de conservar la máquina y mantener un buen aspecto físico de la 
misma, es necesario realizar una sencilla limpieza externa en los alrededores 
de la mesa, área de trabajo, armario eléctrico y panel CNC, antes de iniciar la 
primera fase de trabajo. 
Personal autorizado: 
- Operario. 
 Equipos de protección personal para el personal encargado: 
- Uniforme y botas con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
- Mascarilla 8210. 
- Guantes de nitrilo Ansell 35-175. 
Materiales y herramientas a utilizar: 
- Escoba. 
- Paño de limpieza, limpio y seco. 
- Jabón líquido. 
NOTA: Para llevar a cabo esta operación es necesario 
“APAGAR” la máquina. 
Procedimiento: 
1. Quitar los objetos que NO correspondan con el uso 
de la máquina. 
2. Limpiar con un paño limpio y seco la zona frontal 
de la máquina (matriz, punzón, cortina) a fin de 
79 
 
eliminar los desechos restantes de trabajos 
anteriores y las partículas emitidas por el medio 
ambiente. 
3. Barrer el área de trabajo. 
4. Humedecer con jabón líquido el paño limpio. 
5. Limpiar el armario eléctrico con el paño húmedo. 
 
 
 
 
6. Limpiar el panel CNC con el paño húmedo. 
7. Guardar los materiales utilizados. 
80 
 
Sistema Eléctrico: 
Las señales de encendido y apagado, las alertas del filtro de aceite y 
temperatura del sistema son trasmitidos por el encendido de los indicadores 
pilotos. Por lo tanto diariamente se debe verificar el funcionamiento de los 
bombillos del armario eléctrico. 
Personal autorizado: 
- Operario. 
Equipos de protección personal para el personal encargado: 
- Uniforme y botas con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
Procedimiento: 
1. Encender la máquina. (Ver procedimiento de 
Encendido - Apagado). 
2. Observar que el bombillo “RIPRISTINO 
EMERGENZA” se encienda en el momento que 
prendió la maquina. 
3. Observar que el bombillo de “TENSIONE” este 
encendido. 
4. Observar que el bombillo de “MOTORE” este 
encendido. 
5. “TERMICHE”, debe encender 
únicamente cuando el sistema 
presenta altas temperaturas. 
6. FILTRO OLIO” se enciende 
cuando el filtro este obstruido. 
 
81 
 
Pruebas funcionales completas: 
Sistema de seguridad por láser: 
Personal autorizado: 
- Operario. 
 Equipos de protección personal para el personal encargado: 
- Uniforme y botas con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
NOTA: Antes de iniciar la fase de trabajo, verifique el correcto 
funcionamiento del sistema de seguridad con un simulacro de operación. 
Procedimientos: 
1. Enciender la máquina desde el interruptor 
principal, de la posición “O” a la “I”. 
 
 
 
2. Observar que el láser este encendido. En la 
estampilla negra señalada en la imagen, deberá 
observarse la luz del láser. 
 
 
 
 
 
82 
 
3. Esperar que el panel de control responda al 
encendido y simultáneamente observe el láser. 
4. Introduzcir valores de longitud, ángulo y espesor 
para realizar el simulacro de un pliegue, 
seleccione tipo de matriz y punzón. 
 
 
5. Presionar ENTER para ejecutar la operación. 
 
 
 
6. Colocar un objeto (vaso plástico) sobre la matriz 
después que la cortina ascienda. 
 
7. Presionar el pedal para dar inicio a la prueba. (La 
cortina debe descender). 
 
 
8. Verificar que la cortina detuvo el movimiento en el 
momento que el laser detecto el objeto de altura 
mayor al espesor de la lámina, de lo contrario 
avise al personal de mantenimiento. 
83 
 
RUTINAS MENSUALES 
Sistema Hidráulico: 
Principalmente, el buen funcionamiento de la máquina se debe al 
sistema hidráulico. La falta de aceite en el sistema ocasiona un trabajo 
forzado de los elementos mecánicos, fricción, desgastes y altas 
temperaturas. Para evitar este fenómeno se debe verificar el nivel de aceite. 
Personal autorizado: 
- Operario. 
Equipos de protección personal: 
- Uniforme y botas con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
- Mascarilla 8210. 
- Guantes. 
Procedimiento: 
1. Encender la máquina. (Ver manual de 
procedimiento de encendido y apagado). 
2. Presionar MANUAL ubicado en el panel de 
control. 
 
3. Pisar pedal de ascenso. 
 
 
 
84 
 
4. Verificar que la cortina se encuentre en la altura 
máxima, es decir, los pistones en compresión, 
de manera que gran parte del aceite hidráulico 
del sistema se encuentre en el tanque. 
5. Trasladarse a la parte posterior de la máquina. 
6. Observar el nivel de aceite. 
 
 
 
7. Tomar nota. 
8. Si el nivel de aceite se encuentra cercano al nivel 
mínimo, obligatoriamente avisar al personal de 
mantenimiento. 
 
 
9. De ser necesario completar el nivel de aceite, 
consulte: Rutina Semestral, Completar nivel de 
aceite. 
 
85 
 
Lubricación y engrase: 
Lubricar con aceite las guías y demás componentes: 
Personal autorizado: 
- Operario. 
 Equipos de protección personal: 
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
- Guantes de tela con punta de PVC. 
Materiales y herramientas a utilizar: 
- Aceite lubricante Champion Special en espray. 
Nota: Para realizar esta operación, es preferible “APAGAR” la máquina. 
Procedimiento: 
1. Lubricar con suficiente aceite todos las guías que 
se encuentran en la máquina, tal como se muestra 
en las imágenes: 
a. Delantal. 
 
b. Tope. 
 
 
 
 
86 
 
Engrasar los puntos dotados con grasera: 
 Personal autorizado: 
- Operario. 
 Equipos de protección personal: 
- Uniforme y botas de seguridad con casquillo. 
- Lentes transparentes. 
- Protector auditivo. 
- Guantes de tela con punta de PVC. 
Materiales y herramientas a utilizar: 
- Grasa Multi propósito VENOLIT EP-2. 
- Grasera de mano. 
- Paño húmedo. 
Procedimientos: 
1. Limpiar con un paño los alrededores de los 
puntos dotados con graseras para eliminar las 
impurezas existentes. 
2. Preparar la grasera de mano con grasa. 
3. Posicionar la grasera dentro de la punta de la 
grasera de mano. 
4. Aplicar un bombazo en cada punto. 
5. Limpiar, con un paño húmedo, la grasa sobrante 
en cada punto.