Deteccion-y-control-de-factores-ergonomicos-de-riesgo-en-ocho-plantas-manufactureras-de-una-compana-mexicana-dedicada-a-la-fabricacion-de-productos-de-lnea-blanca-en-Mexico

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1 
 
 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México 
Facultad de Medicina 
División de estudios de postgrado 
Tesis para optar por el Diploma de Especialista en Salud en el 
Trabajo 
 
Detección y control de Factores Ergonómicos de Riesgo 
en ocho plantas manufactureras de una compañía 
Mexicana dedicada a la fabricación de productos de línea 
blanca en México 
 
PRESENTA: M.C. Gabriel Lehmann Mendoza 
ASESORES: Mto. Juan Alfredo Sánchez Vázquez / Dr. Horacio Tovalín Ahumada 
 
 
México., D.F. 2014 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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2 
 
INDICE 
 
INTRODUCCION .................................................................................................... 5 
Tabla 1 Elementos a considerar en las intervenciones de ergonomía participativa 
(modificado de Haines y cols, y Van Eerd y cols.) ............................................... 7 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 9 
DIAGRAMA CONCEPTUAL .................................................................................... 9 
MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 10 
Tabla 2 Clasificación de Factores ergonómicos de riesgo método “Rodgers” ... 13 
OBJETIVOS, ACTIVIDADES E INDICADORES ................................................... 16 
METODOS ............................................................................................................ 17 
Tipo de estudio .................................................................................................. 17 
Población estudiada ........................................................................................... 17 
Selección de individuos ...................................................................................... 17 
Matriz de variables ............................................................................................. 17 
Independiente ................................................................................................. 17 
Dependiente ................................................................................................... 17 
Confusión ........................................................................................................ 17 
Instrumentos ................................................................................................... 17 
Tabla 3 Criterios y valoración del método Rodgers ........................................... 18 
Tabla 4 Determinación de urgencia del cambio ................................................. 19 
ACTIVIDADES E INDICADORES ......................................................................... 20 
Formación del comité ......................................................................................... 20 
Entrenamiento .................................................................................................... 20 
Tabla 5 Entrenamientos – Taller por planta por año y por proyecto (3 años) .... 21 
3 
 
Evaluación ......................................................................................................... 23 
Imagen 1 Isla de trabajo para ensamble tipo Toyotismo .................................... 24 
Imagen 2 Ejemplo de eliminación de carga de material o herramienta pesada 
(Antes y después) .............................................................................................. 25 
Imagen 3 Ejemplos de empaques acordados con el proveedor para reducir peso 
y espacio al material que surten a las plantas manufactureras (Antes y después)
 ........................................................................................................................... 26 
Imagen 4 Ejemplos mejoras para las malas posturas y sobre esfuerzos (Antes y 
después) ............................................................................................................ 27 
Tabla 6 Formato de Excel para vaciado de información .................................... 29 
RESULTADOS ...................................................................................................... 30 
Tabla 7 Mapeo base 2009 de Factores Ergonómicos de Riesgo ....................... 30 
Tabla 8 Mapeo 2010 de Factores Ergonómicos de Riesgo ............................. 31 
Tabla 9 Mapeo 2011 de Factores Ergonómicos de Riesgo ............................. 32 
Tabla 10 comparativo de Factores Ergonómicos de Riesgo 2009 – 2011 ......... 33 
Tabla 11 Consultas en el servicio de salud ocupacional por Traumatismo 
Musculo Esquelético 2009 – 2011 Tasa x 1,000 trabajadores .......................... 34 
Tabla 12 Gráfica de consultas por TME´s 2009 totales y por tasa x cada 1000 
trabajadores ....................................................................................................... 34 
Tabla 13 Gráfica de consultas por TME´s 2010 totales y por tasa x cada 1000 
trabajadores ....................................................................................................... 35 
Tabla 14 Gráfica de consultas por TME´s 2011 totales y por tasa x cada 1000 
trabajadores ....................................................................................................... 36 
Tabla 15 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 
– 2011 Tasa x 10,000 trabajadores.................................................................... 37 
Tabla 16 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 
– 2011 por diagnóstico ...................................................................................... 38 
Tabla 17 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 
– 2011 tasa por c/10,000 trabajadores .............................................................. 39 
4 
 
Imagen 5 Reconocimiento de primer lugar a un equipo por el mejor proyecto de 
ergonomía .......................................................................................................... 40 
CONCLUSIONES .................................................................................................. 41 
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 44 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
INTRODUCCION 
 
Un elevado número de enfermedades y accidentes laborales son consecuencia de 
la ausencia de medidas ergonómicas en el lugar de trabajo. Se ha prestado más 
atención a la investigación y a la alta tecnología que a acciones prácticas en los 
lugares donde trabajan la mayoría de las personas. Hasta la fecha, la aplicación 
de principios ergonómicos sólo ha afectado a un limitado número de puestos, a 
pesar de su gran potencial para mejorar las condiciones de trabajo y la 
productividad. Como consecuencia, existe un enorme vacío en la aplicación de la 
Ergonomía a los lugares de trabajo de diferentes sectores y países, tal como 
muestran muchos informes sobre accidentes y enfermedades de trabajo, 
accidentes mayores en la Industria y condiciones insatisfactorias de trabajo. 
Existen muchos ejemplos en el mundo de soluciones prácticas, basadas en 
mejoras ergonómicas a situaciones concretas,que incluyen herramientas 
manuales o carretillas ergonómicas, técnicas de manipulación manual de cargas, 
diseño de puestos de trabajo, locales de servicio y métodos para el trabajo en 
grupos, a las que hay que sumar las aplicaciones ergonómicas desarrolladas por 
los expertos o técnicos en la materia. Parece evidente que estas mejoras parciales 
logradas a un nivel popular, deben ser dadas a conocer a otros lugares donde 
sean posibles mejoras similares. 
Muchas empresas, lamentablemente, trabajan todavía con el sistema prueba - 
error - corrección. Muy pocas tienen una idea y, peor aún, una política de 
prevención de los acontecimientos no deseados que provocan pérdidas humanas 
y materiales. 
Esta situación genera un gran dolor humano por la pérdida de un ser querido, de 
su salud o de alguna parte de su cuerpo y, por otro lado, daños materiales directos 
o a terceros que la empresa debe cubrir de manera inmediata, o por daños a la 
propiedad y al mismo individuo accidentado provocados directa o indirectamente 
por las condiciones de trabajo existentes. 
Por esto surge la Ergonomía de Prevención y de Control, como una alternativa 
científica y técnica de "adaptación del trabajo al hombre" y no lo contrario, como 
un acto de "humanización del trabajo". La Ergonomía contribuye a generar un 
aumento demostrable en la producción y productividad, eficiencia y eficacia de las 
empresas porque se dedica a crear condiciones de trabajo o adaptar las 
existentes a las limitaciones humanas para que el trabajador - operador se 
desempeñe de manera efectiva y segura, al mismo tiempo que ahorra ingentes 
pérdidas materiales y económicas a la empresa. 
6 
 
En la actualidad se habla de que la actividad física en la sociedad es una 
necesidad, pues se ha visto que en los países industrializados esta práctica ha ido 
en decremento, lo que ha permitido que la morbilidad y mortalidad de 
enfermedades crónico-degenerativas sea mayor, impactando económicamente a 
nivel de salud pública. 
Esta falta de ejercicio en la población se ha atribuido a “falta de tiempo” por el 
desarrollo de actividades laborales, trayendo como consecuencia que la población 
trabajadora tenga una mayor incidencia en enfermedades crónico degenerativas 
que a su vez van ir disminuyendo la calidad de vida de la población y con ello la 
capacidad de poder desempeñar una actividad laboral. 
 
Las intervenciones en ergonomía participativa es la constitución de un grupo de 
trabajo en el seno de la empresa con la participación de los distintos actores, y 
que será el protagonista principal en la propuesta de las acciones preventivas 
necesarias. Otras funciones de este grupo, dentro y fuera de la empresa, más o 
menos compartidas con otros participantes, son el diagnóstico y evaluación de las 
situaciones de riesgo y/o daño y el seguimiento de la implantación de las medidas 
propuestas y su evaluación. (García et al., 2009) 
 
La ergonomía es una estrategia de intervención sobre los riesgos por carga física 
en los lugares de trabajo, aunque en otros países se cuenta con numerosas 
experiencias y evidencias en este campo. Son varias las razones que justifican su 
interés. En primer lugar, aborda una de las categorías de riesgos laborales que 
mayor impacto tiene sobre la salud de los trabajadores en la mayoría de países, 
tanto en términos de incidencia, como de prevalencia o incapacidad. En segundo 
lugar, el principio básico de la ergonomía participativa es la capacitación de los 
trabajadores para que participen tanto en la identificación de los riesgos y daños a 
la salud derivados de las exposiciones a carga física en el trabajo como en la 
propuesta y evaluación de las medidas de corrección adecuadas a cada situación. 
En tercer lugar, permite el tratamiento y la solución de muchos problemas sin 
necesidad de complicados protocolos técnicos. (García et al., 2009) 
 
Desde el punto de vista de la salud pública, la ergonomía es un modelo muy 
ensayado de empoderamiento de la población para controlar los determinantes del 
entorno (laboral) que afectan a su salud y bienestar. (García et al., 2009) 
 
La participación de los trabajadores es la que se desarrolla en relación con mayor 
número de fases de la intervención (análisis, propuestas, priorización, ensayo, 
implementación y evaluación). Los directivos deben estar más implicados en el 
inicio de la estrategia, especialmente por la necesidad de establecer en este 
momento el alcance y presupuesto de la intervención. (García et al., 2009) 
 
La participación de los trabajadores es la que se desarrolla en relación con mayor 
número de fases de la intervención (análisis, propuestas, priorización, ensayo, 
implementación y evaluación). (García et al., 2009) 
 
7 
 
Tabla 1 Elementos a considerar en las intervenciones de ergonomía participativa (modificado de Haines y cols, y 
Van Eerd y cols.) 
 
(García et al., 2009) 
Por esto se toma la decisión de realizar este proyecto de tesis para desarrollar un 
programa de ergonomía para implementar u sistema de prevención y control de 
los Factores Ergonómicos de Riesgo (FER), como una alternativa científica y 
técnica de "adaptación del trabajo al hombre" y no lo contrario, como un acto de 
"humanización del trabajo". Además la Ergonomía contribuye a generar un 
aumento demostrable en la producción y productividad, eficiencia y eficacia de las 
empresas porque se dedica a crear condiciones de trabajo o adaptar las 
DIMENSION CATEGORIAS DESCRIPCION/COMENTARIOS
Permanente
Mecanismos de ergonomía partiocipativa mantenidos de manera continua, programa integrado
en la estructura de la organización
Temporal Mecanismos de ergonomía participativa implementados con una base temporal
Directa completa
Cada trabajador participa directamente en las decisiones que afectan o se relacionan con su
trabajo
Directa representativa
Se eligen representantes legales entre los trabajadores para que representen los puntos de
vista del colectivo
Delegada
Representantes legales de los trabajadores. Por ejemplo, delegados de prevención o de
personal en las empresas
Grupo de organizaciones El programa se desarrolla en todas las compañías de un grupo o asociación empresarial
Toda la empresa El programa se desarrolla en una única organización o centro de trabajo
Departamento / sección de trabajo El programa se desarrolla en un departamento o sección de una empresa
Delegación en el grupo
La dirección delega en el grupo de trabajo la toma de decisiones en el programa (alcance del
programa, priorización e implementación de intervenciones, etc.)
Consulta en el grupo
El grupo de trabajo presenta sus puntos de vista y propuestas, pero la dirección se reserva el
derecho de llevarlas o no a cabo
Consulta individual
Cada trabajador puede manifestar sus puntos de vista y propuestas, pero la dirección se
reserva el derecho de llevarlas o no a cabo
Trabajadores El grupo de trabajo incluye trabajadores
Supervisores El grupo de trabajo incluye supervisores
Durección El grupo de trabajo incluye directivos
Técnicos El grupo de trabajo incluye técnicos de la empresa (Como ingenieros o técnicos de prevención)
Representantes legales de los
trabajadores
El grupo de trabajo incluye sindicalistas o representantes legales de los trabajadores
Consultores externos El grupo de trabajo incluye consultores externos (coo ergónomos externos a la compañía)
Proveedores El grupo de trabajo incluye proveedores de los equipos de trabajo
Representantes interempresariales El grupo de trabajo incluye representantes de asociaciones u organizaciones empresariales
Obligatoria La participación se exige como parte de las tareas de trabajo
Voluntaria La participación en el programa es voluntaria
Equipos y herramientas La intervención actúa sobre el lugar, equipos y herramientas de trabajo
Procesos de trabajo La intervención actúa sobre la distribución de las tareas y tiempos de trabajo
Organización del trabajo
Incluye cambios en la gestión o en la estructurade los departamentos o equipos de trabajo
(macroergonomía)
Planif icación y estructuración del
proceso
El grupo de trabajo implementa el diseño y organización del proceso
Identif icación de problemas El grupo de trabajo implementa la identif icación de problemas
Identif icación de soluciones El grupo de trabajo implementa la propuesta de soluciones
Implementación de soluciones El grupo de trabajo implementa la ejecución de los cambios
Seguimiento El grupo de trabajo implementa la evaluación y seguimiento del proceso
Iniciador y guía el proceso El ergónomo es clave en la puesta en marcha y organización del programa
Miembro del equipo El ergónomo actúa como experto en el grupo de trabajo
Entrenamiento de los participantes El ergónomo proporciona la formación necesaria al grupo de trabajo
Disponible para consulta El ergónomo está disponible para ser consultado por el grupo de trabajo
Sin participación En el programa no participa activamente ningún ergónomo
Objeto
Alcance del programa y
funciones del grupo de
trabajo
Papel del ergónomo
Continuidad
Participación
Nivel de acción
Toma de decisiones
Composicipon del grupo de 
trabajo
Nivel de exigencia de la 
participación
8 
 
existentes a las limitaciones humanas para que el trabajador se desempeñe de 
manera efectiva y segura, al mismo tiempo que reduce las pérdidas materiales y 
económicas a la empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 
Determinar las estaciones de trabajo con Factores Ergonómicos de Riesgo (FER) 
muy alto de acuerdo a la metodología Rodgers en ocho plantas manufactureras en 
México, para implementar planes de acción y controlar los riesgos. 
 
DIAGRAMA CONCEPTUAL 
 
Mapeo del 100% de 
las estaciones de 
trabajo de todas las 
plantas 
Definición del 
problema 
(Estaciones 
clasificadas como 
riesgo muy alto / 
Negro) 
Formación del 
comité de 
ergonomía liderado 
por Gte. de Lean, 
asesorado por el 
médico de planta 
 
 
 
 
 
INICIO 
TERMINO 
Documentación y 
registro para 
seguimiento 
Implementación de 
los planes de acción 
(Mejoras) 
Evaluar la 
efectividad de los 
planes de acción 
(mejoras 
implementadas) 
Validación y 
liberación de las 
mejoras 
Definición de los 
planes de acción 
Entrenamiento en 
ergonomía al comité 
y a los participantes 
de las evaluaciones 
Mejora continua 
 
10 
 
MARCO TEÓRICO 
 
En la actualidad existe un problema muy fuerte de salud por problemas 
ergonómicos en la industrial los cuales se ven reflejado en el trabajador por 
trastornos musculoesqueléticos en espalda, manos, muñecas brazos, cuello y 
miembros inferiores, sin embargo también se ven reflejados los problemas de 
ergonomía en la empresa, tales como: disminución de calidad, productividad e 
incremento de accidentes, ausentismo médico, rotación de personal y 
desperdicios. 
La ergonomía tiene dos grandes ramas: una se refiere a la ergonomía industrial, 
biomecánica ocupacional, que se concentra en los aspectos físicos del trabajo y 
capacidades humanas tales como la fuerza, postura y repeticiones. Una segunda 
disciplina, algunas veces se refiere a los “factores humanos”. Que está orientado a 
los aspectos psicológicos del trabajo como la carga mental y la toma de 
decisiones. La ergonomía está comprendida dentro de varias profesiones y 
carreras académicas como la ingeniería industrial, higiene industrial, terapia física, 
terapeutas ocupacionales, enfermeras, quiroprácticos, médicos del trabajo y en 
ocasiones con especialidades de ergonomía. (Mora, 2004) 
La agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo ha definido los 
desórdenes osteomusculares o trastornos musculoesqueléticos (TME) como “un 
conjunto de trastornos que abarca una extensa gama de problemas de salud” y los 
han dividido en dos grupos generales: Los desórdenes osteomusculares de 
espalda o columna y los desórdenes osteomusculares en miembros superiores e 
inferiores. Hombro 21.73%, codo 40.22%, muñecas 14.10% y espalda 38.00% 
(Bernal et al., 2003) 
Las lesiones que afectan la extremidad superior y en concreto las manos llegan a 
suponer, según se describe en algunos estudios, un tercio de las lesiones 
laborales, con una cuarta parte de las bajas laborales y una quinta parte de las 
invalideces tramitadas por accidente laboral. (Agudo, 2009) 
 
Las manos son fundamentales para la realización de la actividad cotidiana, desde 
La más rudimentaria a la más técnica y sofisticada. La mayoría de los trabajos 
manuales requieren el empleo de maquinaria potencialmente peligrosa. En 
relación con las manos, los mayores riesgos están determinados por 
arrancamientos-cizallamientos, con amputaciones y heridas inciso-contusas, 
aplastamientos y cortes con pequeños objetos. Los lesionados son principalmente 
hombres jóvenes (edad media 33 años), en relación con caídas, cortes o golpes. A 
la hora de valorar el tratamiento y posibles secuelas de una mano son 
fundamentales el mecanismo de producción y la localización de las lesiones. 
(Agudo, 2009) 
 
11 
 
La principal causa de lesión en manos y muñecas en el ámbito laboral son los 
movimientos repetidos que son un grupo de movimientos continuos y mantenidos 
durante un trabajo, implicando a un mismo conjunto osteomuscular, en el cual 
provoca inicialmente sobrecarga, fatiga muscular y dolor, con lesión 
musculoesquelética en caso de continuación de la actividad. (Agudo, 2009) 
 
Una de las definiciones más aceptadas sobre el concepto de repetitividad es la de 
Silverstein, que indica que “el trabajo es repetido cuando la duración del ciclo 
fundamental es menor de 30 segundos”. (Agudo, 2009) 
 
Las tareas con movimientos repetitivos son comunes en trabajos en cadena y 
talleres de reparación así como en industrias y otros centros de trabajo, siendo 
reconocida como causa de enfermedad y lesiones de origen laboral. (Agudo, 
2009) 
 
Existe una relación importante entre la ergonomía y la ingeniería industrial la cual 
influyen buenos niveles de producción. La ergonomía debe plantear el diseño del 
puesto de trabajo, que permite un incremento en la eficiencia, seguridad y 
productividad. El ingeniero industrial utiliza el ingenio y la experiencia, 
posteriormente empleó los conocimientos científicos, proporcionando a la 
humanidad desde las herramientas mas simples hasta el comercio virtual y los 
edificcios inteligentes. Existe una relación muy especial entre la productividad la 
ingeniería industrial, esta se le conoce como la práctica del análisis y la mejora de 
la productividad, para ello utiliza diversos métodos con los que la mide y analiza, 
tanto al nivel de un puesto de trabajo cuanto al nivel de una empresa. 
(Cuyubamba, 1999) 
La productividad expresa como fue el aprovechamiento de los recursos para 
obtener u determinado producto o prestar algún servicio. (Cuyubamba, 1999) 
La educación, el desarrollo y el alto rendimiento de las organizaciones modernas, 
dependen en gran parte de la calidad, seguridad, eficacia y competitividad, así 
como también de la adaptación y el sentido de la responsabilidad del factor 
humano. Sin embargo, a menudo se hacen mejoras de mercadeo y ventas, se 
hacen inversiones importantes en la mecanización o automatización de los centros 
de producción y se rediseñan puestos de trabajo atendiendo a metas numéricas 
pero descuidando la participación del hombre. (Márquez, 2010) 
 
Un puesto de trabajo mal concebido puede dar lugar a quejas relacionadas con la 
salud o enfermedades de trabajo crónicas y a problemas para mantener la calidad 
del producto y el nivel de productividad deseado. Mientras que uno bien diseñado 
aumenta, no sólo la salud y bienestar de los trabajadores, sino también, la 
productividad y calidad de los productos. En este sentido la participación de la 
Ingeniería Industrial es clave, no sólo en el diseño de mejores métodos de 
producción, asignación y control de recursos, sinotambién en la prevención y 
12 
 
control de los riesgos originados por los procesos de trabajo a través de lo que se 
conoce como ergonomía, higiene y seguridad industrial. (Márquez, 2010) 
 
El éxito de las intervenciones ergonómicas no puede lograrse sin la cooperación 
estrecha de los gerentes e ingenieros de producción, pues son éstos últimos los 
que en definitiva diseñan los estándares de producción. En este sentido, las 
intervenciones ergonómicas pueden dirigirse siguiendo alguna de las dos 
corrientes más importantes. La escuela anglosajona de las leyes del trabajo o 
factores humanos, como también es conocida, desarrolla su esquema de análisis 
a partir de las premisas de adaptación del trabajo al hombre, conocimiento sobre 
capacidades y límites a partir del método experimental y se centra en los aspectos 
cuantitativos del trabajo. Por otra parte, la escuela francesa de la ergonomía 
llamada conocimiento del trabajo y análisis de la actividad, se desarrolla a partir de 
premisas tales como la transformación del trabajo, comprensión del trabajo del 
hombre en situación real de trabajo, privilegio de los aspectos cualitativos del 
trabajo y cuantificación de parámetros de la situación de trabajo analizada. 
(Márquez, 2010) 
 
Considerando la diversidad que existe en algunas situaciones de posibles factores 
de riesgos ocupacionales en cada sitio, se cuentan con herramientas que ayudan 
a identificar y priorizar las intervenciones ergonómicas que pueden ser usada y 
lideradas por el profesional de la salud para poder controlar los riesgos desde su 
identificación y hacer mas efectivad las intervenciones preventivas. (Moriguchi et 
al., 2011) 
Las condiciones de trabajo pueden sobrecargar las capacidades de un trabajador 
y dar lugar a problemas de salud. La identificación temprana de los peligros y 
condiciones de trabajo permite la definición de prioridades de las intervenciones 
ergonómicas tomando en cuenta factores personales, ocupacionales y actividades 
diarias. (Moriguchi et al., 2011) 
La exposición a diferentes condiciones de trabajo pueden generar exigencias a los 
trabajadores que pueden resultar en la adaptación y las relacionadas con 
enfermedades de trabajo. Esta demanda excesiva puede resultar en diferentes 
consecuencias para la salud del trabajador, esto asociado a la diferencia física, 
biomecánica y psicosocial, además de los factores de riesgo de la organización. 
(Moriguchi et al., 2011) 
La efectividad de las intervenciones se realizan midiendo las tareas a través del 
ergónomo y médico ocupacional. (Moriguchi et al., 2011) 
Existen diversas técnicas de evaluación de puestos de trabajo, cada una de ellas 
aplicable bajo una serie de condicionantes. El método de análisis de la doctora 
Suzanne Rodgers se presta a la evaluación de las funciones de tareas con una 
frecuencia de repetición de 1 hasta 15 por minuto, llegando a su mayor precisión 
en el establecimiento de probabilidades de fatiga en esfuerzos que se realizan 
entre 1 a 10 por minuto. (Villalobos et al., 2003) 
13 
 
El formato y el método de Sue Rodgers facilitan la valoración sistemática de 
funciones permitiendo la identificación de labores que presentan posibilidades de 
riesgo ergonómico, señalando la urgencia de cambio del componente respectivo 
respecto a la función. (Villalobos et al., 2003) 
El método de análisis Sue Rodgers estudia el esfuerzo, la duración y la frecuencia 
requerida por cada parte del cuerpo para realizar una determinada tarea. Se 
evalúa la interacción del nivel de esfuerzo, duración del esfuerzo antes de la 
relajación (o antes de pasar a un nivel menor de esfuerzo), y la frecuencia de 
activación de los músculos por minuto para cada grupo de músculos. A partir de 
estos parámetros se hace una predicción de la fatiga muscular. (Villalobos et al., 
2003) 
Cada uno de los parámetros: esfuerzo, duración y la frecuencia, se evalúan 
individualmente, en una escala del 1 al 4, para cada parte del cuerpo. El Grado de 
Severidad se determina a partir de la combinación de los valores asignados a 
cada parámetro: esfuerzo-duración-frecuencia (pe: grado de severidad =132, 
esfuerzo =1, duración =3, frecuencia =2). Hay casos donde aparecerá la 
calificación de 4 que son tareas especiales que no cualquiera puede realizar y 
cualquier calificación que incluya un 4, este representará una clasificación de 
riesgo ergonómico muy alto. (Villalobos et al., 2003) 
Tabla 2 Clasificación de Factores ergonómicos de riesgo método “Rodgers” 
 Nivel 
de esfuerzo 
Ligero = 1 Moderado = 2 Pesado = 3 
Muy pesado= 4 (si el 
esfuerzo no puede ser 
realizado por la 
mayoría de la gente) 
Duración 
continua del 
esfuerzo 
< 6 seg = 1 6 - 20 s = 2 20-30 s = 3 > 30 s = 4 
Frecuencia 
del esfuerzo 
< 1 /m = 1 1 - 5 /m = 2 >5 - 15 m =3 > 15/ m = 4 
(Villalobos et al., 2003) 
Cuando se hacen diseños de estaciones de trabajo y de productos se debe revisar 
los diversos requisitos de las personas (producción), el mercado global y 
consumidor, toda esta información se debe procesar cundo desarrollan nuevos 
productos y tecnología en colaboración de ingeniería. (Ortuño et al., 2009) 
Aun cuando los avances de la tecnología y procesos industriales son considerables, 
todavía se encuentra diseño de puestos de trabajo inadecuados, más aún en el sector 
industrial. Si se observa el trabajo en una planta manufacturera se encuentra que muchas 
veces se realizan esfuerzos innecesarios, tareas repetitivas, en ambiente de trabajo que 
ocasionan que estas tareas se desarrollen con dificultad para el trabajador, esto ocurre 
porque los diseñadores de las estaciones de trabajo enfocan sus esfuerzos en la 
14 
 
eficiencia mecánica y técnica del proceso productivo más que en las capacidades y 
limitaciones del hombre que interactúa con los equipos o los procesos. En la industria el 
trabajador ejecuta tareas muy especiales. Para la ejecución de estas es necesario en 
muchos casos, la adopción de posturas agresivas así como el manejo y transporte de 
cargas pesadas, esto obliga a una reacción del sistema musculoesquelético que en 
ocasiones puede resultar en desórdenes de tipo físico (Lesiones). Para evitar estas 
lesiones que perjudican al trabajador y a la empresa son causa de ausentismo y 
disminución del desempeño por lo que es necesario diseñar puestos de trabajo 
considerando al humano. (Párraga, 2003) 
Para diseñar una estación de trabajo se debe tomar en cuenta las siguientes 
consideraciones ergonómicas: 
 Métodos de trabajo que existen o existirán en el puesto de trabajo (proceso 
de trabajo 
 Dimensiones del o los usuarios del puesto de trabajo (condiciones físicas) 
 Posturas, movimientos, tiempos y frecuencias (Dimensión del puesto de 
trabajo) 
 Fuerzas y cadencias que desarrollará el usuario (Condiciones físicas) 
 Importancia y frecuencia de atención y manipulación de los dispositivos 
informativos y controles (Información recibida) 
 Regímenes de trabajo y descanso, sus tiempos y horarios (proceso de 
trabajo) 
 Carga mental que exige el puesto (Estado psíquico) 
 Riesgos efectivos y riesgos potenciales implicados en el puesto (ambiente 
de trabajo) 
 Ropas, herramientas y equipo de uso personal (Dimensión del puesto de 
trabajo) 
 Ambiente visual, acústico, térmico, etc. del entorno (ambiente de trabajo) 
 Aspecto social 
Idear o implementar una estación de trabajo en forma correcta, de manera que 
evite el riesgo de lesiones y que por el contrario sea seguro, saludable y 
productivo es una tarea difícil. Para lograr este propósito se debe procurar que el 
puesto de trabajo sea tan flexible como sea posible para que pueda adaptarse a 
diferentes usuarios. Dado a que cada uno tiene peso, estatura, fuerza y 
dimensiones de segmentos corporales diferentes. A continuación se presentan 11 
principios para el correcto diseño de las estaciones de trabajo: 
15 
 
1. Evitar cargas estáticas y dinámicas 
2. Evitar posturas fijas inadecuadas3. Diseñar la altura de trabajo en aproximadamente 5 cm bajo el codo 
4. Procurar que la tarea se desarrolle en el área normal de trabajo 
5. Proporcionar apoyo a los segmentos corporales 
6. Proporcionar una silla ajustable 
7. Proporcionar ropa y calzado apropiados así como accesorios de seguridad 
8. Evitar tareas repetitivas 
9. Establecer lugares fijos para materiales y herramientas 
10. Proporcionar dispositivos informativos de control adecuados 
11. Seleccionar y distribuir los controles para que ninguna extremidad se 
sobrecargue 
Un diseño correcto no puede alcanzar sus objetivos si no se logra la participación 
del trabajador en la toma de conciencia que muchas lesiones pueden evitarse con 
la adopción de posturas adecuadas. Aun cuando se implemente mejoras en las 
condiciones de trabajo muchas veces resulta muy difícil eliminar los esfuerzos 
desplegados por el personal, esto puede deberse a las propias características de 
la tarea que implica posturas complejas y grandes esfuerzos. (Párraga, 2003) 
Es un reto para el ergónomo idear un puesto de trabajo o elementos auxiliares que 
pudieran contrarrestar las posturas incómodas que muchas veces inevitablemente 
se requieren adoptar y tales componentes auxiliares deben ser diseñados de tal 
forma que no resulten incómodos para la ejecución de las tareas o las haga más 
complicadas. (Párraga, 2003) 
Las premisas de la compañía donde se va a realizar el estudio para el diseño de 
una estación de trabajo son: 
1. Nunca adaptar el trabajador al trabajo sino el trabajo al trabajador 
2. Siempre diseñar para los extremos 
3. Nunca diseñar una estación de trabajo por arriba de los hombros 
4. Nunca diseñar una estación de trabajo por debajo de las rodillas 
16 
 
OBJETIVOS, ACTIVIDADES E INDICADORES 
 
 
Ver detalle en los capítulos de actividades e indicadores 
 
 
 
 
 
OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES INDICADORES
Numero de comités rector y operativos formados 
Participación de gerentes de primera línea
Participación como líder del gerente de Lean manufacturing
Participación como asesor del médico de salud ocupacional
Reuniones mensuales de avances
Talleres realizados
Reentrenamientos realizados
Número de asistentes
Resultados de la evaluación post entrenamiento
Entrenamiento de estudiantes de las universidades de apoyo
Entrega de mapeo en dos meses
Realización del plan de acción específico
Implementación del plan de acción de estaciones
Liberación de confirmación de cambios
Eliminación de estaciones con riesgo muy alto y alto
Evaluación de cumplimiento de indicadores al año.
Reconocimiento a los mejores proyectos de mejora en temas
de ergonomía
Minutas
Número de consultas por molestias y/o quejas
musculoesquléticas
Número de casos de enfermedad profesional
musculoesqueléticas
Presentación de resultados por el gerente de planta a la
presidencia y vicepresidencia de la compañía
Reducir el 80% de molestias
y/o quejas en la consulta en el
servicio de salud ocupacional
y enfermedades profesionales
musculoesqueléticas en las
ocho plantas manufactureras
de una compañía mexicana
dedicada a la fabricación de
productos de línea blanca en
México
Detectar y eliminar los
Factores Ergonómicos de
Riesgo en ocho plantas
manufactureras de una
compañía Mexicana
dedicada a la fabricación de
productos de línea blanca en
México
Formación de comités
Entrenamiento
Mapeo y clasificación
de Factores
Ergonómicos de
Riesgo
Elaboración e
implementación de
planes de acción de
estaciones de trabajo
con riesgo muy alto
Detectar a través de un mapeo
en ocho plantas
manufactureras de una
compañía Mexicana dedicada
a la fabricación de productos
de línea blanca en México el
100% de las estaciones de
trabajo con Factores
Ergonómicos de Riesgo muy
alto de acuerdo a la
metodología Rodgers
Eliminar el 100% de las
estaciones de trabajo con
Factores Ergonómicos de
Riesgo muy alto de acuerdo a
la metodología Rodgers en
las ocho plantas
manufactureras de una
compañía Mexicana dedicada
a la fabricación de productos
de línea blanca en México
Detección de
molestias, quejas y
enfermedades 
profesionales 
musculoesqueléticas
Evaluación
17 
 
METODOS 
 
Tipo de estudio 
Se trata de un estudio de intervención en ergonomía para determinar y controlar 
los Factores Ergonómicos de Riesgo en ocho plantas manufactureras en México, 
que por el tamaño del estudio inicio en el 2009 y se concluye en el 2011. 
Población estudiada 
En este estudio se incluye el análisis de 5,327 estaciones de trabajo con una 
población ocupacionalmente expuesta de 15,742 distribuidos en ocho plantas 
manufactureras en México. 
Selección de individuos 
Se realizará el análisis del 100% de las estaciones de trabajo incluyendo el 100% 
de la población ocupacionalmente expuesta de las ocho plantas manufactureras 
de una compañía Mexicana dedicada a la fabricación de productos de línea blanca 
en México. 
Matriz de variables 
Independiente 
Los Traumatismos Músculo Esqueléticos (TME´s) de la población 
ocupacionalmente expuesta de las ocho plantas manufactureras de una compañía 
Mexicana dedicada a la fabricación de productos de línea blanca en México. 
Dependiente 
Las estaciones de trabajo con riesgo muy alto de desarrollar un traumatismo 
músculo esquelético de acuerdo a la metodología Rodgers. 
Confusión 
Son los factores ergonómicos de riesgo no modificables como edad, sexo, raza, 
obesidad, enfermedad crónico degenerativa, embarazo, menopausia, ingesta de 
anticonceptivos y secuelas de accidentes previos. 
Instrumentos 
El 100% de las evaluaciones de los factores ergonómicos de riesgo se realizará 
con la metodología Rodgers el cual evalúa las siguientes partes del cuerpo: 
 
18 
 
 Cuello 
 Hombros 
o Derecho 
o Izquierdo 
 Espalda 
o Alta 
o Media 
o Baja 
 Brazo / antebrazo 
o Derecho 
o Izquierdo 
 Muñeca / mano / dedos 
o Derecho 
o Izquierdo 
 Muslo / rodilla 
o Derecho 
o Izquierdo 
 Pantorrilla / pie / dedos de los pies 
o Derecho 
o Izquierdo 
 
El método de Sue Rodgers califica: (Ver tabla 2) 
 Nivel de esfuerzo 
 Duración continua del esfuerzo 
 Frecuencia del esfuerzo 
 
Lo califica de la siguiente manera: 
 
Tabla 3 Criterios y valoración del método Rodgers 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTACION CRITERIO VALOR
NEGRO Muy alto Puntaje 10
ROJO Alto Puntaje 8 a 9
AMARILLO Moderado Puntaje 5 a 7
VERDE Bajo Puntaje 1 a 4
METODOLOGIA RODGERS
19 
 
Determina la urgencia de acción: 
 
Tabla 4 Determinación de urgencia del cambio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTACION CRITERIO RIESGO URGENCIA DE CAMBIO
NEGRO Muy alto Lesión inminente Modificación inmediata (Ahora)
ROJO Alto Lesión potencial Modificaciones pronto (Programar)
AMARILLO Moderado Lesión probable Puede requerir alguna modificación no urgente
VERDE Bajo No hay riesgo de lesión No requiere modificaciones
20 
 
ACTIVIDADES E INDICADORES 
 
Formación del comité 
 
Se formaron los comités de ergonomía en cada una de las plantas manufactureras 
(8 en total), el cual es liderado por el Gerente de lean Manufacturing y asesorado 
por el jefe de salud ocupacional de cada planta y el resto de los miembros del 
comité está formado por gerentes del primer nivel de la jerarquía (Gerentes de 
calidad, productividad, proyectos, diseño, operaciones, manufactura y seguridad); 
estos están involucrados y comprometidos con el sistema de ergonomía de la 
compañía, los primeros 3 meses de haber sido formados como comité se reunían 
cada 2 semanas , desde el cuarto mes se reúnen de manera mensual, siendo el 
último jueves de cada mes de 16:00 a 17:30 horas. 
 
También se formaron los comités operativos, los cuales son responsables de las 
evaluación de las estaciones de trabajo y proponer los planes de acción, estos 
comités son comandados por el líder de lean manufacturing de cadaárea 
operativo de acuerdo a los macro procesos (unidades de negocio), el resto del 
comité esta formados por líderes de área de cada unidad de negocio con los 
apoyos internos y externos (Mandos medios) en total se formaron 35 comités 
operativos distribuidos de la siguiente manera: 
 
 Lavadoras nacionales 3 
 Lavadoras y secadoras de exportación 5 
 Estufas de exportación 6 
 Motores y compresores 4 
 Refrigeradores nacionales 4 
 Componentes 4 
 Refrigeradores de exportación 5 
 Estufas nacionales 4 
 
Dichos comités se reúnen de manera periódica cada 15 días durante 1 hora cada 
sesión para revisión de pendientes y avances. 
Entrenamiento 
 
Se realizaron 11 entrenamientos de ergonomía cada año siendo en total 33 de la 
siguiente manera: 
21 
 
Tabla 5 Entrenamientos – Taller por planta por año y por proyecto (3 años) 
 
PLANTA MANUFACTURERA 
ENTRENAMIENTO/TALLER 
ANUAL PROYECTO 
Lavadoras nacionales 1 3 
Lavadoras y secadoras de exportación 2 6 
Estufas de exportación 2 6 
Motores y compresores 1 3 
Refrigeradores nacionales 1 3 
Componentes 1 3 
Refrigeradores de exportación 2 6 
Estufas nacionales 1 3 
TOTAL 11 33 
 
Cabe señalar que estos entrenamientos son tipo taller, sin embargo el líder de 
salud ocupacional junto con el gerente de lean manufacturing de cada planta 
manufacturera realizan reentrenamientos cada 2 meses. 
 
Se entrenó a los comités de ergonomía, a los empleados y a los apoyos externos 
a través de olas de entrenamiento de Lean Manufacturing exclusivos de 
ergonomía, dichos entrenamientos fueron teóricos prácticos con una duración de 
5 días, cada día 8 horas, con el siguiente temario: 
 
DIA 1 
 
1. Presentación de instructor y participantes con dinámica 1 hora 
2. Generalidades en ergonomía 2 horas 
3. Fundamentos de ergonomía 3 horas 
4. Antropometría 2 horas 
 
DIA 2 
 
1. Diseño de estaciones de trabajo 2 horas 
2. Criterios y Premisas en ergonomía de la compañía 1 hora 
3. Controles de los Factores Ergonómicos de Riesgo 3 horas 
4. Traumatismos Musculo esqueléticos (TME´s) 2 horas 
 
 
 
 
22 
 
DIA 3 
 
1. Manejo manual de materiales 2 horas 
2. Herramientas metodológicas 5 horas 
3. Video filmación (características) 1 hora 
 
DIA 4 y 5 
 
1. Práctica vivencial en piso 2 días 
2. Examen de certificación interna 1 hora 
 
 
Apoyos internos entrenados para evaluación de estaciones de trabajo: 
 
 Ingenieros de lean manufacturing 
 Ingenieros de manufactura 
 Ingenieros de calidad 
 Ingenieros de productividad 
 Ingenieros de operaciones 
 Ingenieros de proceso 
 Ingenieros de diseño 
 Ingenieros de seguridad industrial 
 Personal de salud ocupacional 
 
Apoyos externos entrenados para evaluación de estaciones de trabajo: 
 
 Estudiantes de la carrera de Licenciatura en enfermería (Universidad 
Autónoma de San Luis Potosí y Universidad Autónoma de Nuevo León) 
 Estudiantes de la carrera de ingeniería industrial (Tecnológico de Celaya, 
Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey campus Estado 
de México, San Luis Potosí, Querétaro y Monterrey) 
 Estudiantes de la carrera Licenciatura en rehabilitación física (Universidad 
del Valle de México campus Querétaro) 
 Residentes de la especialidad en Medicina del Trabajo (IMSS, Saltillo, 
Coahuila) 
 
Todos los entrenamientos tipo taller fueron realizados por el Gerente corporativo 
de salud ocupacional de la compañía donde se llevó a cabo el estudio. 
 
23 
 
Para poder participar activamente en el comité y/o en los equipos evaluadores 
internos o externos, debieron aprobar el examen de certificación interna, los que 
no aprobaron dicho examen tuvieron que repetir el entrenamiento, este punto fue 
muy importante para el buen funcionamiento del equipo y para obtener buenos 
resultados. 
 
Evaluación 
 
Se filmaron el 100% de las estaciones de trabajo que se evaluaron, dichos videos 
tenían las siguientes características: 
 Duración entre 8 a 11 minutos 
 Incluir el 100% de las mezclas de producción 
 Varios ciclos de producción 
 Una solo toma que incluya 
o Cuerpo entero lateral 
o Cuerpo entero posterior 
o Close up a cuello lateral 
o Close up a cuello posterior 
o Close up a manos 
 
Se realizaron las evaluaciones de factores ergonómicos de riesgo (mapeo) del 
100% de las operaciones de cada planta manufacturera con la metodología 
Rodgers. 
 
Se clasificaron las estaciones de trabajo de acuerdo a los Factores Ergonómicos 
de Riesgo que resultaron de las evaluaciones con el método Rodgers 
enfocándose a las estaciones de trabajo clasificadas con riesgo muy alto. (Ver tabla 3) 
 
Se definieron las estaciones de trabajo con riesgo muy alto de acuerdo a la 
metodología Rodgers y de esta manera se desarrollaron los planes de acción para 
cada una de ellas. 
 
Cada gerencia apoyó con presupuesto para aquellas acciones que requirieron 
algún tipo de inversión. 
 
Se implementaron los planes de acción para controlar los factores ergonómicos de 
riesgo de manera exitosa, tomando en cuenta los criterios y premisas de diseño de 
24 
 
estaciones de trabajo de la compañía, que están muy alineadas con los criterios 
de la International Ergonomic Association (IEA). 
 
 
Los riesgos más frecuentes fueron movimientos repetitivos, cargas pesadas y 
posturas incómodas. 
 
 Movimientos repetitivos. Se trabajó formando células de trabajo tipo islas 
(Toyotismo) donde se disminuyó el tiempo de exposición y el número de 
piezas por trabajar, reduciendo el volumen y exposición del 60% para los 
trabajadores. 
 
Imagen 1 Isla de trabajo para ensamble tipo Toyotismo 
 
 
 
En la imagen 1 se puede observar islas de ensamble tipo Toyotismo, donde se 
recortaron líneas de ensamble de 80 metros con muchas tareas repetitivas y con 
mano de obra excedente, se realizaron análisis de las operaciones y se determinó 
recortar las líneas y convertirlas en 2 islas ahorrando espacio, mano de obra pero 
principalmente eliminar las tareas repetitivas ya que al realizar islas y micro islas 
25 
 
internas la actividad de una persona se realiza actualmente por 3 y hasta cuatro 
trabajadores. 
 
 Cargas pesadas. Se definió la carga máxima permitida en la compañía 
 
o 23 kilos población en general. 
o 15 kilos para mayor protección a mujeres y mayores de 45 años 
 
En los casos que tienen que cargar material o herramientas de 23 kilos, lo 
tienen que realizar entre dos personas o con ayuda de grúas, polipastos o 
montacargas, también se trabajó con los proveedores para que los 
embalajes de material que surtan lleguen a la planta en recipiente más 
pequeños de plástico y que no excedan los 23 kilos, pero que además sean 
de fácil acceso para tomar las piezas. 
 
Imagen 2 Ejemplo de eliminación de carga de material o herramienta pesada (Antes y después) 
 
 ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
26 
 
En la imagen 2 podemos ver los problemas que habían para alinear las láminas 
con un imán, el cual pesa 12.6 kg. Esta actividad se realizaba 1 vez cada 5 
minutos con una duración del esfuerzo de 1 minuto, el cual los trabajadores 
referían en el servicio de salud ocupacional molestias en el hombro, brazo, 
antebrazo y mano por el esfuerzo, además de usar un palo de madera como 
apoyo, también se puede observar la mejora que se realizó a nivel ingeniería que 
fue diseñar el carrito de las láminas ya con el imán colocado fijamente para 
eliminar el esfuerzo de la carga del mismo. 
 
Imagen 3 Ejemplos de empaques acordados con el proveedor para reducir peso y espacio al material que surten a 
las plantas manufactureras (Antes y después) 
 
Ejemplo A 
ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ejemplo B 
ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
En laimagen tres podemos ver en los ejemplos A y B los cambios que se han 
hecho en los materiales que surten los proveedores, esto a partir del convenio que 
se realizó con cada uno de ellos para reducir los embalajes en tamaño y peso, 
ANAQUEL 
Contenedor: Tarima 
Piezas: 900 
Inventario: 2 días 
Peso: 39 Kg. 
ANAQUEL 
Contenedor: Milano 
Piezas: 140 
Inventario: 1 día 
Peso: 6Kg. 
SHAFT & BRACKET 
Contenedor: Caja cartón 
Piezas: 2000 
Inventario: 4 días 
Peso: 44 Kg. 
SHAFT & BRACKET 
Contenedor: Caja cartón 
Piezas: 500 
Inventario: 1 día 
Peso: 11 Kg. 
27 
 
para controlar y disminuir el riesgo a los trabajadores por cargas pesadas de 
material. 
 
 Posturas incómodas. Se trabajó con controles de ingeniería principalmente, 
se realizaron muchas mejoras en las estaciones de trabajo, las que 
sobresalen son la fabricación de trincheras para trabajos que se realizaban 
a la altura o por debajo de las rodillas, plataformas con guardas de 
seguridad para trabajos que se realizaban a la altura o por arriba de los 
hombros; se colocaron paletizadores para evitar la flexión repetida en las 
actividades de trabajo, también se trabajó mucho con controles 
administrativos como por ejemplo rotación en la estación de trabajo con una 
exposición máxima por día de tres horas, entrenamiento al personal en 
cuanto a las posiciones en su estación de trabajo, equipos multifuncionales. 
 
Imagen 4 Ejemplos mejoras para las malas posturas y sobre esfuerzos (Antes y después) 
 
Ejemplo A 
 ANTES DESPUES 
 
 
 
Ejemplo B 
 ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
Ejemplo C 
ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ejemplo D 
ANTES DESPUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
En la imagen cuatro podemos observar algunos ejemplos que se realizaron para 
eliminar y controlar los riesgos por malas posturas o sobre esfuerzos. 
 
En el ejemplo A de la imagen cuatro podemos ver que teníamos trabajos con un 
alto sobre esfuerzo por lo que había una mala postura por híper flexión del tronco 
por lo que se hicieron trincheras con tapetes anti fatiga para evitar dicha híper 
flexión y que el trabajo le quedara entre los hombros y la cintura y el trabajador 
tuviera una postura adecuada. 
 
En los ejemplos B y C de la imagen cuatro observamos como la línea de ensamble 
estaban muy bajas, sin embargo también realizaban operaciones de pie por lo que 
provocaba fatiga muscular los cambios de posición más el dolor de estar en 
cuclillas por periodos prolongados o híper flexión del tronco; por lo que se 
diseñaron carros transportadores de aire comprimido que nos permite subir y bajar 
las unidades que se están ensamblando de acuerdo a la altura que se requiera, 
 
EN 
29 
 
además de poder girarlos 360° y evitar desplazamientos y de esta manera evitar el 
riesgo de provocar un Traumatismo Musculoesquelético al trabajador. 
 
En el ejemplo D de la imagen cuatro vemos como estaban las bases de las 
prensas muy anchas, la cual provocaba una híper extensión de tórax y miembros 
superiores, además de provocar estrés por contacto en las piernas de los 
trabajadores; se realizaron ajustes a las bases para acercar sin riesgo a los 
trabajadores a las prensas y eliminar la híper extensión y estrés por contacto. 
Cabe señalar que cada prensa cuenta con doble fotoceldas para evitar riesgos por 
la cercanía de los trabajadores. 
 
Se evaluó cada estación de trabajo que fueron modificadas con la metodología 
Rodgers para confirmar que la acción implementó haya sido efectiva y se dio un 
seguimiento especial por 2 meses todas las estaciones de trabajo modificadas 
para garantizar el control de los factores ergonómicos de riesgo y al finalizar este 
periodo se liberaron como estación ergonómicamente segura. 
 
Se han actualizado cada año el mapeo de los factores ergonómicos de riesgo 
como proceso de mejora continua y de esta manera garantizar el control total de 
las estaciones clasificadas con riesgo muy alto. 
 
Tabla 6 Formato de Excel para vaciado de información 
 
No PLANTAS 
 
ESTACIONES DE TRABAJO 
FACTORES ERGONOMICOS DE RIESGO 
Muy alto Alto Moderado Bajo 
 
1 Lavadoras nacionales 
2 Lavadoras y secadoras exportación 
3 Estufas exportación 
4 Motores y compresores 
5 Refrigeradores nacionales 
6 Componentes 
7 Refrigeradores exportación 
8 Estufas nacionales 
 TOTAL 
 
30 
 
RESULTADOS 
 
Tabla 7 Mapeo base 2009 de Factores Ergonómicos de Riesgo 
 
No PLANTAS 
 
ESTACIONES DE TRABAJO 
FACTORES ERGONOMICOS DE RIESGO 
Muy alto Alto Moderado Bajo 
 
1 Lavadoras nacionales 2 61 107 280 
2 Lavadoras y secadoras exportación 1 36 180 91 
3 Estufas exportación 43 65 815 243 
4 Motores y compresores 6 149 114 141 
5 Refrigeradores nacionales 0 57 303 345 
6 Componentes 34 121 187 183 
7 Refrigeradores exportación 3 83 137 722 
8 Estufas nacionales 30 97 223 468 
 TOTAL 119 669 2066 2473 
 
 
En la tabla 7 se presenta el resultado del primer mapeo de Factores Ergonómicos 
de Riesgo (FER), realizado en el 2009 en cada una de las ocho plantas 
manufactureras, en el cual podemos observar que se identificaron 119 estaciones 
de trabajo con un riesgo muy alto, 669 con riesgo alto, 2066 con riesgo moderado 
y 2473 con riesgo bajo o sin riesgo de acuerdo a la metodología Rodgers; de 
acuerdo a este resultado identificamos que las plantas manufactureras con el 
mayor problema de estaciones de trabajo con riesgo muy alto son la planta de 
estufas de exportación con 43, la planta de componentes con 34 y la planta de 
estufas nacionales con 30. 
 
 
 
 
 
31 
 
Tabla 8 Mapeo 2010 de Factores Ergonómicos de Riesgo 
 
No PLANTAS 
 
ESTACIONES DE TRABAJO 
FACTORES ERGONOMICOS DE RIESGO 
Muy alto Alto Moderado Bajo 
 
1 Lavadoras nacionales 0 15 136 285 
2 Lavadoras y secadoras exportación 0 27 156 108 
3 Estufas exportación 8 51 323 669 
4 Motores y compresores 1 32 165 184 
5 Refrigeradores nacionales 0 3 286 409 
6 Componentes 31 52 103 270 
7 Refrigeradores exportación 4 13 42 873 
8 Estufas nacionales 5 12 162 550 
 TOTAL 49 205 1373 3348 
 
En la tabla 8 se presenta el resultado del mapeo de Factores Ergonómicos de 
Riesgo (FER), del 2010 en cada una de las ocho plantas manufactureras, 
identificando 49 estaciones de trabajo con un riesgo muy alto, 205 con riesgo alto, 
1373 con riesgo moderado y 3348 con riesgo bajo o sin riesgo de acuerdo a la 
metodología Rodgers; podemos observar una reducción importante del riesgo 
comparándolo con el año anterior 2009 (Tabla 6) 
 Reducción del 58.8% de las estaciones de trabajo con riesgo muy alto 
 Reducción del 69.3% de las estaciones de trabajo con riesgo alto 
 Reducción del 33.5% de las estaciones de trabajo con riesgo moderado 
De acuerdo a este resultado identificamos que la planta manufacturera que aún 
presenta problemas de con estaciones de trabajo con riesgo muy alto es la planta 
de componentes con 31. 
(Tabla x cada 100 estaciones de trabajo) 
 
 
 
 
 
32 
 
Tabla 9 Mapeo 2011 de Factores Ergonómicos de Riesgo 
 
No PLANTAS 
 
ESTACIONES DE TRABAJO 
FACTORES ERGONOMICOS DE RIESGO 
Muy alto Alto Moderado Bajo 
 
1 Lavadoras nacionales 0 9 129 283 
2 Lavadoras y secadoras exportación 0 0 130 151 
3 Estufas exportación 0 40 187 616 
4 Motores y compresores 0 33 148 188 
5 Refrigeradores nacionales 0 0 288 180 
6 Componentes 0 42 71 311 
7 Refrigeradores exportación 0 8 53 821 
8 Estufas nacionales 0 2 45 364 
 
TOTAL 0 134 1051 2914 
 
En la tabla 9 se presenta el resultado del mapeo de Factores Ergonómicos de 
Riesgo (FER), del 2011 en cada una de las ocho plantas manufactureras, 
identificando 0 estaciones de trabajo con un riesgo muy alto, 134 con riesgo alto, 
1051 con riesgo moderadoy 2914 con riesgo bajo o sin riesgo de acuerdo a la 
metodología Rodgers; podemos observar una reducción importante del riesgo 
comparándolo con el año anterior 2010 (Tabla 8) 
 Reducción del 100% de las estaciones de trabajo con riesgo muy alto 
 Reducción del 34.6% de las estaciones de trabajo con riesgo alto 
 Reducción del 23.4% de las estaciones de trabajo con riesgo moderado 
También podemos observar una reducción muy importante del riesgo 
comparándolo con el primer mapeo del 2009 (Tabla 7) 
 Reducción del 100% de las estaciones de trabajo con riesgo muy alto 
 Reducción del 79.9% de las estaciones de trabajo con riesgo alto 
 Reducción del 49.1% de las estaciones de trabajo con riesgo moderado 
De acuerdo a este resultado identificamos que se logró controlar y reducir el 100% 
de las estaciones de trabajo con riesgo muy alto en todas las plantas 
manufactureras. 
(Tabla x cada 100 estaciones de trabajo) 
 
33 
 
Tabla 10 comparativo de Factores Ergonómicos de Riesgo 2009 – 2011 
 
 2009 2010 2011 
 
 
En estas gráficas de la tabla 10 podemos analizar el avance de cada año que duró 
el proyecto 2009 a 2011 (Tablas 6, 7 y 8), en el cual podemos comparar dichos 
avances, observando lo siguiente: 
1. Disminución progresiva de las estaciones de trabajo con riesgos muy alto, 
alto y moderado 
 Estaciones de trabajo con riesgo muy alto (Negro) desde 2.23% a 
0% 
 Estaciones de trabajo con riesgo alto (Rojo) desde 13% a 3 % 
 Estaciones de trabajo con riesgo moderado (amarillo) desde 39% a 
26% 
 
2. Incremento progresivo de las estaciones de trabajo con riesgo bajo o sin 
riesgo 
 Estaciones de trabajo con riesgo bajo o sin riesgo (Verde) desde 
46% a 71% 
(Tabla x cada 100 estaciones de trabajo) 
 
 
 
 
 
 
46% 
39% 
13% 
2.23% 
67% 28% 
4% 
0.98
% 
71% 26% 
3% 0% 
34 
 
Tabla 11 Consultas en el servicio de salud ocupacional por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 – 2011 Tasa x 
1,000 trabajadores 
 
OPERACIÓN 
CONSULTAS POR QUEJAS Y MOLESTIAS 
2009 2010 2011 
Casos 
Tasa x 
1,000 
Casos 
Tasa x 
1,000 
Casos 
Tasa x 
1,000 
Lavadoras nacionales 9 9.31 6 7.01 1 1.39 
Lavadoras y secadoras exportación 26 14.58 14 9.20 4 2.70 
Estufas exportación 47 11.58 22 5.76 6 1.69 
Motores y compresores 12 9.36 5 4.15 1 0.92 
Refrigeradores nacionales 19 11.36 8 5.59 0 0.00 
Componentes 20 15.06 8 6.83 2 1.95 
Refrigeradores exportación 14 4.19 9 2.98 1 0.34 
Estufas nacionales 32 24.48 17 13.12 4 3.29 
TOTAL 179 11.37 89 6.22 19 1.44 
 
En la tabla 11 podemos analizar todos los casos de consultas por traumatismos 
musculoesqueléticos ocasionados por la actividad laboral en las estaciones de 
trabajo en cada una de las ocho plantas manufactureras. 
 
Tabla 12 Gráfica de consultas por TME´s 2009 totales y por tasa x cada 1000 trabajadores 
 
 
 
9 26 47 12 19 20 14 32 
9.31 
14.58 
11.58 
9.36 
11.36 
15.06 
4.19 
24.48 
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
0
10
20
30
40
50
Consultas Tasa x c/1000
35 
 
En la gráfica de la tabla 12 del 2009 podemos observar que las plantas 
manufacturas con mayor problema en número de consultas son la planta de 
estufas de exportación (47), la planta de estufas nacionales (32), la planta de 
lavadoras y secadoras de exportación (26) y la planta de componentes (20); sin 
embargo al analizarlo por tasa x cada 1000 trabajadores, el principal problema se 
encuentra en la planta de estufas nacionales, componentes y lavadoras y 
secadoras de exportación. 
 
Tabla 13 Gráfica de consultas por TME´s 2010 totales y por tasa x cada 1000 trabajadores 
 
 
 
En la gráfica de la tabla 13 del 2010 podemos observar que a comparación con el 
año anterior (2009) se logró una reducción del 50.3% de las consultas por 
Traumatismos Musculoesqueléticos; sin embargo las plantas manufacturas con 
mayor problema en número de consultas son la planta de estufas de exportación 
(22), la planta de estufas nacionales (17) y la planta de lavadoras y secadoras de 
exportación (14); sin embargo al analizarlo por tasa x cada 1000 trabajadores, el 
principal problema se encuentra en la planta de estufas nacionales, lavadoras y 
secadoras de exportación y lavadoras nacionales. 
 
 
6 14 22 5 8 8 9 17 
7.01 
9.20 
5.76 
4.15 
5.59 6.83 
2.98 
13.12 
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
0
10
20
30
40
50
Consultas Tasa x c/1000
36 
 
Tabla 14 Gráfica de consultas por TME´s 2011 totales y por tasa x cada 1000 trabajadores 
 
 
 
En la gráfica de la tabla 14 del 2011 podemos observar que a comparación con el 
año anterior (2010) se logró una reducción del 78.6% de las consultas por 
Traumatismos Musculoesqueléticos, y comparándolo con el año 2009 (inicio del 
proyecto) la reducción fue de 89.4%; sin embargo las plantas manufacturas con 
mayor problema en número de consultas son la planta de estufas de exportación 
(6), la planta de estufas nacionales (4) y la planta de lavadoras y secadoras de 
exportación (4); sin embargo al analizarlo por tasa x cada 1000 trabajadores, el 
principal problema se encuentra en la planta de estufas nacionales, lavadoras y 
secadoras de exportación y componentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 4 6 1 0 2 1 4 
1.39 2.70 1.69 0.92 0.00 1.95 
0.34 3.29 
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
0
10
20
30
40
50
Consultas Tasa x c/1001
37 
 
Tabla 15 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 – 2011 Tasa x 10,000 trabajadores 
 
OPERACIÓN DIAGNOSTICOS 
ENFERMEDADES DE TRABAJO POR TME´s 
2009 2010 2011 
Casos 
Tasa x 
10,000 
Casos 
Tasa x 
10,000 
Casos 
Tasa x 
10,000 
Lavadoras nacionales Ninguno 0 0.00 0 0.00 0 0.00 
Lavadoras y secadoras 
exportación 
Sx. Túnel del Carpo 2 11.22 0 0.00 0 0.00 
Tendinitis de Quervain 1 5.61 0 0.00 0 0.00 
Tendinitis dactilar 0 0.00 1 6.57 0 0.00 
Estufas exportación 
Sx. Túnel del Carpo 1 2.46 0 0.00 0 0.00 
Tendinitis de Quervain 0 0.00 1 2.62 0 0.00 
Tendinitis de muñeca 2 4.93 0 0.00 0 0.00 
Tendinitis del dactilar 0 0.00 0 0.00 1 2.81 
Motores y compresores 
Sx. Túnel del Carpo 0 0.00 1 8.30 0 0.00 
Tendinitis de Quervain 0 0.00 1 8.30 0 0.00 
Refrigeradores nacionales Ninguno 0 0.00 0 0.00 0 0.00 
Componentes Ninguno 0 0.00 0 0.00 0 0.00 
Refrigeradores exportación Ninguno 0 0.00 0 0.00 0 0.00 
Estufas nacionales Ninguno 0 0.00 0 0.00 0 0.00 
 
TOTAL 6 3.81 4 2.79 1 0.76 
 
En la tabla 15 podemos analizar todos los casos de enfermedad profesional por 
traumatismos musculoesqueléticos ocasionados por la actividad laboral en las 
estaciones de trabajo en cada una de las ocho plantas manufactureras. 
En el 2009 podemos observar que se presentaron seis casos de enfermedad 
profesional distribuidos de la siguiente manera: 
 Lavadoras y secadoras de exportación 3 casos 
o Síndrome del túnel del carpo (2 casos) 
o Tendinitis de Quervain (1 caso) 
 Estufas de exportación 3 casos 
o Síndrome del túnel del carpo (1 caso) 
o Tendinitis de muñeca (2 casos) 
En el 2010 podemos observar que se presentaron cuatro casos de enfermedad 
profesional distribuidos de la siguiente manera: 
38 
 
 Lavadoras y secadoras de exportación (1 caso) 
o Tendinitis dactilar (1 caso) 
 Estufas de exportación (1 caso) 
o Tendinitis de Quervain (1 caso) 
 Motores y compresores (2 casos) 
o Síndrome del túnel del carpo (1 caso) 
o Tendinitis de Quervain (1 caso) 
En el 2011 podemos observar que se presentaron cuatro casos de enfermedad 
profesional distribuidos de la siguiente manera: 
 Estufas de exportación y secadoras de exportación (1 caso) 
o Tendinitis de dactilar (1 caso) 
 
Tabla 16 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 – 2011 por diagnóstico 
 
 
 
En la gráfica de la tabla 16 de enfermedades de trabajo por Traumatismos 
Musculoesqueléticos del 2009 al 2011por diagnóstico podemos analizar lo 
siguiente: 
 La patología laboral que más se presentó fue el Síndrome del túnel 
del carpo con cuatro casos en general los cuales tres ocurrieron en 
el 2009 y uno en el 2010 
3 
1 
0 
2 
1 
2 
1 
0 0 0 
1 
0 
0
1
2
3
4
Túnel del carpo Tendinitis Quervain Tendinitis Dactilar Tendinitis muñeca
2009 2010 2011
39 
 
 Las tendinitis de Quervain se presentó en tres casos en general, un 
caso en el 2009 y dos casos en el 2010 
 Las tendinitis de muñeca se presentaron 2 casos en el 2009 
 Las tendinitis dactilares se presentaron dos casos en general uno en 
el 2010 y el otro en el 2011 
 
Tabla 17 Enfermedades de trabajo por Traumatismo Musculo Esquelético 2009 – 2011 tasa por c/10,000 
trabajadores 
 
 
 
En la gráfica de la tabla 17 podemos analizar los casos de enfermedades de 
trabajo por año y la tasa por cada 10,000 trabajadores. 
Podemos observar que la reducción de enfermedades de trabajo por TME´s del 
año 2010 con el 2009 del 33.3%. 
También podemos observar que la reducción de enfermedades de trabajo por 
TME´s del año 2011 con el 2010 del 75.0%, sin embargo la reducción final del 
durante el proyecto del año 2011 con el 2009 es del 83.3%. 
Es importante recalcar que en todo este proyecto y sistema de ergonomía de la 
compañía se evalúa de manera anual y formal, a través de auditorías para 
mantener la mejora continua; todas las auditorias son lideradas por el Gerente 
Corporativo de Salud Ocupacional, sin embargo participan los médicos de las 
6 4 1 
3.81 
2.79 
0.76 
0
1
2
3
4
0
1
2
3
4
5
6
7
2009 2010 2011
Casos Tasa x c/10,000
40 
 
plantas haciendo auditorias cruzadas compartiendo mejores prácticas. Del mismo 
modo de manera anual cada gerente de planta les presenta los resultados y 
avances de este proyecto y sistema al Presidente y Vicepresidentes de la 
compañía, donde se gestionan los próximos pasos y apoyos de personal y 
presupuestales. 
Imagen 5 Reconocimiento de primer lugar a un equipo por el mejor proyecto de ergonomía 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
En la imagen cinco podemos ver un ejemplo de un reconocimiento de primer lugar 
por el mejor proyecto de ergonomía, esto se realiza anualmente el reconocimiento 
a los mejores proyectos de ergonomía de cada planta y un reconocimiento al 
mejor proyecto de ergonomía a nivel general; esto genera la competitividad, 
compañerismo y el estar siempre proponiendo mejores prácticas de ergonomía. 
 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
CONCLUSIONES 
 
Los modelos de ergonomía van enfocados y direccionados a la protección de la 
salud y seguridad de los trabajadores, siendo este un proceso complejo que 
requiere de la participación activa de todos los integrantes de la cadena de valor 
de una organización con el fin de realizar intervenciones sistémicas y 
multidisciplinarias que logren dar respuesta a los problemas que afectan a los 
trabajadores en sus estaciones de trabajo. El compromiso de la dirección de la 
compañía en todo el proceso resultó decisivo y representó un progreso muy 
importante para la prevención de los Traumatismos Musculoesqueléticos en cada 
una de las ocho plantas manufactureras. 
 
Los elementos clave para este proyecto fueron 
 La participación directa de los trabajadores (las personas afectadas en su 
salud y bienestar por el problema en cuestión) 
 La participación activa de las diferentes gerencias de cada centro de trabajo 
 La participación de los estudiantes y residentes de las diferentes 
universidades e IMSS respectivamente 
 La identificación de los Factores Ergonómicos de Riesgo que requerían 
intervención 
 La priorización y urgencia para implementar las mejoras 
 La evaluación de las soluciones implementadas 
 
Este proyecto de ergonomía ha mostrado la efectividad de este tipo de 
planteamientos y puede servir como modelo para programas similares basados en 
la participación de todos los trabajadores, orientados a la mejora de las 
condiciones de salud en los lugares de trabajo, animando a otras compañías a 
desarrollar programas de este tipo; donde los trastornos musculoesqueléticos 
constituyen uno de los principales problemas de salud relacionados con el trabajo 
y donde, según nuestro conocimiento, no existe ninguna o poca experiencia 
práctica de implementación de sistemas de ergonomía. 
 
Es importante y especialmente interesante incorporar los principios de la 
ergonomía como parte de la formación de los futuros especialistas en ergonomía, 
cuyo papel podría resultar determinante para el desarrollo efectivo de estos 
programas en las empresas, tal y como ya ha sucedido en otros países. 
 
Cabe señalar que también se presentaron algunos obstáculos en cada una de las 
etapas de este proyecto por ejemplo: 
42 
 
 En la formación de comités en un principio tuvimos resistencia a este 
cambio de mentalidad y pensar donde no tenían claro su rol en los comités 
y no entendían el alcance del mismo; además por las agendas de cada 
gerente, mandos medios de los comités operativos que participaron en 
dichos comités, al igual que los horarios de clases de los estudiantes 
universitarios y residentes del IMSS que nos apoyaron en este proyecto, 
por lo que se tuvo que cancelar y/o posponer algunas reuniones. 
 En el entrenamiento para todos los trabajadores involucrados en el proyecto 
al igual que en la formación de los comités se presentaron problemas de 
agenda ya que; el entrenamiento tiene una duración de 5 días, por lo que 
se complicaba por las actividades del día a día, por lo que se cancelaron 
y/o reprogramaron algunos entrenamientos. 
 Durante el mapeo e identificación de los Factores Ergonómicos de Riesgo 
el principal problema que se presentó fue el estandarizar los criterios de 
valuación para evitar subvaluar o sobrevaluar la estación de trabajo; las 
video filmaciones con duración entre 8 y 11 minutos para que incluyeran 
varios tiempos ciclos para incluir todas las mezclas de los diferentes 
modelos del producto que se fabrica; como punto importante y relevante es 
platicar con los trabajadores para explicarles que se estaba haciendo y 
pedir su autorización además de hacerles entender que hicieran la actividad 
como regularmente lo realizaban. 
 En la elaboración e implementación de los planes de acción los problemas 
que se presentaron fueron definir los centro de costos para las inversiones 
que se requerían en algunos planes de acción, con los diferentes índices 
antropométricos de los trabajadores; esto principalmente en talla y género 
logrando diseñar para los extremos para eliminar este problema; otra 
condición que generó resistencia a este cambio fue la idiosincrasia de los 
trabajadores que realizan la operación ya que muchos de ellos toman atajos 
para obtener un beneficio mal entendido en reducción de tiempo o pasando 
por alto algunos procesos. 
 En cuanto a la detección de quejas por Traumatismo Musculoesquelético 
en el servicio de salud ocupacional fue complicado en un inicio en detectar 
para excluir de este proyecto lesiones deportivas; debido a que no tenían 
relación con la actividad laboral y a los trabajadores que simulaban algún 
tipo de lesiones musculoesqueléticas por lo que requerían un interrogatorio, 
exploración e investigación más exhaustiva 
 En las evaluaciones finales el principal problema que se presento fue el 
definir fechas para realizar auditorías a las ocho plantas manufactureras y 
programar la reunión de los gerentes de las plantas con los principales 
directivos de la compañía por cuestiones de agendas, sin embargo se 
llevaron a cabo. 
 
Este proyecto fue muy satisfactorio ya que obtuvimos muchos logros, además de 
cumplir todos los objetivos que nos planteamos desde un principio: 
 
43 
 
 Evaluación del 100% de las estaciones de trabajo para detectar los 
Factores Ergonómicos de Riesgo 
 Eliminación del 100% de las estaciones de trabajo con FactoresErgonómicos de Riesgo muy alto 
 Reducción de las consultas por Traumatismos Musculoesqueléticos del 
89.4% 
 Reducción de las enfermedades de trabajo por Traumatismos 
Musculoesqueléticos del 83.3% 
 Se logró un involucramiento de toda la cadena de valor de la compañía 
 Incremento la cultura de prevención de Traumatismos Musculoesqueléticos 
en todos los niveles, no solo en los procesos que ya existen sino desde el 
diseño de las nuevas estaciones de trabajo, procesos y producto final. 
 Los trabajadores están motivados para reportar anomalías en sus 
estaciones de trabajo 
 Mejoró la imagen de los servicios de salud ocupacional 
 Reducción del 80.0% de las estaciones de trabajo con Factores 
Ergonómicos de Riesgo alto 
 
Es la compañía estamos convencidos que este proyecto solo es el principio de un 
gran futuro de la organización en todos los aspectos, principalmente en la 
prevención de la salud y seguridad de todos y cada uno de los trabajadores, por lo 
que tenemos que seguir trabajando fuertemente para eliminar al 100% las 
estaciones con riesgo alto; cabe señalar que no se incluyeron como objetivo en 
este proyecto, esforzarnos y trabajar más por mantener las estaciones de trabajo 
en rangos óptimos para nuestros trabajadores para cuidar la integridad de cada 
uno de ellos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
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organización. 
	Portada
	Índice
	Introducción
	Planteamiento del Problema Diagrama Conceptual
	Marco Teórico
	Objetivos, Actividades e Indicadores
	Métodos
	Actividades e Indicadores
	Resultados
	Conclusiones
	Bibliografía