Ahorro-de-energia-en-demanda-contratada-de-100-kw-hasta-500-kw

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ÍNDICE. PÁG. 
INTRODUCCIÓN 6 
OBJETIVOS. 7 
JUSTIFICACIÓN 8 
CAPÍTULO UNO: “CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD”. 9 
1.1. CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA 10 
1.2. SIGNIFICADO DE UNA BUENA O MALA CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 10 
1.3. TECNOLOGÍAS Y SERVICIOS DISPONIBLES PARA IMPLEMENTAR 
SOLUCIONES Y EVALUAR RESULTADOS. 
13 
1.3.1. SOLUCIONES EN CALIDAD DE ENERGÍA. 15 
1.4. PÉRDIDAS ECONÓMICAS ORIGINADAS POR LA MALA CALIDAD DE LA 
ENERGÍA ELÉCTRICA. 
16 
CAPÍTULO DOS: “METODOLOGÍA PARA EL AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA”. 17 
2.1. FUNDAMENTOS DE AHORRO DE ENERGÍA. 18 
2.1.1. USO EFICIENTE DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 18 
2.1.2. UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS EFICIENTES. 18 
2.1.3. RECOMENDACIONES PARA EL AHORRO DE ENERGÍA EN MOTORES 
ELÉCTRICOS. 
19 
2.1.4. ¿QUÉ ES LA EFICIENCIA EN UN MOTOR? 19 
2.1.5. MOTORES ELÉCTRICOS Y EL FACTOR DE POTENCIA. 21 
2.1.6. ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA. 22 
2.1.7. MOTIVE AL PERSONAL A AHORRAR. 22 
2.1.8. RECOMENDACIONES GENERALES PARA CONTROLAR LA DEMANDA 
ELÉCTRICA. 
23 
2.2. DIAGNÓSTICOS DE ENERGÍA. 24 
2.2.1. METODOLOGÍA GENERAL DE DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO. 25 
2.2.2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO. 25 
2.2.3. OBTENCIÓN DE DATOS. 26 
2.2.4. ANÁLISIS DE DATOS. 26 
2.3. METODOLOGÍA DE DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO PARA IDENTIFICACIÓN DE 
MEDIDAS DE AHORRO DE RÁPIDA RECUPERACIÓN. 
28 
2.3.1. INTRODUCCIÓN. 28 
2.3.2. SOLICITUD, RECOPILACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN 29 
 
  Página 3 
 
HISTÓRICA. 
2.3.3. EVALUACIÓN DEL IMPACTO DEL CONSUMO DE ENERGÉTICOS EN LOS 
COSTOS DE PRODUCCIÓN. 
30 
2.3.4. RECORRIDO POR LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA. 30 
2.3.5. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE AHORRO. 31 
2.3.6. PLANTEAMIENTO DE LA ESTRATEGIA A SEGUIR. 33 
2.3.7. INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIONES. 33 
2.3.8. EVALUACIÓN DEL POTENCIAL DE AHORRO. 34 
2.3.9. CONSULTA DE FACTIBILIDAD DE REALIZACIÓN DE LAS PROPUESTAS. 35 
2.3.10. DESARROLLO DE LAS ALTERNATIVAS MÁS ATRACTIVAS. 37 
2.3.11. EVALUACIÓN ECONÓMICA. 36 
2.3.12. ELABORACIÓN DEL INFORME. 38 
2.3.13. REUNIÓN DE PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ANTE LA GERENCIA DE 
LA PLANTA. 
39 
2.4. METODOLOGÍA PARA EL DIAGNÓSTICO 40 
2.4.1 INTRODUCCIÓN: 40 
2.4.2. ETAPA 1: PLANEACIÓN Y RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN. 40 
2.4.3. ETAPA 2: CONOCIMIENTO DEL PROCESO Y LOS SISTEMAS. 40 
2.4.4. ETAPA 3: MEDICIONES. 42 
2.4.5. ETAPA 4: BALANCE DE ENERGÍA DE LOS PROCESOS. 43 
2.4.6. ETAPA 5: ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN 43 
2.4.7. ETAPA 6: EVALUACIÓN FINAL. 44 
2.4.8. ETAPA 7: ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE MEDIDAS CORRECTIVAS, 
RESULTADO DEL DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO. 
48 
CAPÍTULO TRES: “CONTROL DE LA ENERGÍA”. 51 
3.1. ADMINISTRACIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 52 
3.2. PARÁMETROS A CONTROLAR EN LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 53 
3.3. DISTINTOS MÉTODOS DE MEDICIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 54 
3.4. SISTEMAS DE CONTROL DE DEMANDA. 55 
3.4.1. CONTROLES MANUALES DE ENCENDIDO Y APAGADO. 56 
3.4.2. CONTROLES AUTOMÁTICOS PROGRAMABLES E INTELIGENTES. 56 
3.5. ASPECTOS BÁSICOS DE UN PROGRAMA DE AHORRO DE ENERGÍA. 58 
 
  Página 4 
 
3.6. ESTRATEGIA PARA LA ADMINISTRACIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 59 
3.6.1. OBJETIVOS GENERALES. 59 
3.6.2. OBJETIVOS. 60 
3.6.3. ESTRATEGIA. 60 
3.6.4. EL ENTORNO DE LA EMPRESA. 61 
3.6.5. DIAGNÓSTICO DE LA CAPACIDAD DE LA EMPRESA. 61 
3.7. FACTORES PARA LA ESTRATEGIA EN LA ADMINISTRACIÓN DE ENERGÍA 
ELÉCTRICA. 
62 
3.7.1 EL ENTORNO. 62 
3.7.2. LA CAPACIDAD. 62 
3.8. ASIGNACIÓN DE RECURSOS A LA ADMINISTRACIÓN. 64 
3.9. FORMULACIÓN DE LA ESTRATEGIA. 65 
3.10. ANÁLISIS DE LOS CONSUMOS ENERGÉTICOS. 65 
3.11. PLANTACIÓN Y FORMULACIÓN DE UN PROGRAMA PARA EL USO 
RACIONAL DE ENERGÉTICOS. 
66 
3.12. DIAGNÓSTICOS ENERGÉTICOS. 68 
3.13. PROPOSICIÓN DE PROYECTOS. 69 
3.14. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROYECTOS. 70 
3.15. EVALUACIÓN TÉCNICO-ECONÓMICA DE PROYECTOS. 71 
3.16. PRESENTACIÓN Y APROBACIÓN DE PROPUESTAS. 73 
3.17. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO. 74 
3.18. PUESTA EN MARCHA DEL PROYECTO Y DIAGNÓSTICO. 74 
3.19. PLANIFICACIÓN DE ACTIVIDADES SECUÉNCIALES. 75 
3.20. EVALUACIÓN POR ETAPAS. 75 
3.21. SUPERVISIÓN DE ACTIVIDADES. 75 
3.22. INTEGRACIÓN DE PROGRAMAS DE APOYO. 75 
3.23. SUBPROGRAMA DE CONCIENTIZACIÓN Y MOTIVACIÓN PARA EL USO 
RACIONAL DE LA ENERGÍA; EL FACTOR HUMANO. 
75 
CAPÍTULO CUATRO: “EQUIPOS AHORRADORES DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y 
APLICACIÓN EN UN CASO DE OBRA NUEVA”. 
78 
4.1. EL CONTROL DE LA GESTIÓN ENERGÉTICA. 79 
4.2. EQUIPOS AHORRADORES DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y SELECCIÓN. 80 
 
  Página 5 
 
 
4.3. PROYECTO “OBRA NUEVA”. 83 
CONCLUSIONES. 92 
RECOMENDACIONES 93 
ANEXOS. 99 
TARIFAS EN COMPAÑÍA DE LUZ Y FUERZA DEL CENTRO (D.F.). 99 
GLOSARIO DE TÉRMINOS. 104 
BIBLIOGRAFÍA 110 
 
 
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INTRODUCCIÓN. 
Si bien es cierto que el ritmo de crecimiento tecnológico en México ha sido acelerado desde 1950, lo cual ha 
implicado que las ramas industriales se sigan expandiendo, también es una realidad que muchas de las 
industrias más antiguas hoy día siguen funcionando con tecnología obsoleta; en otras palabras, en nuestro 
país no es raro encontrar en un mismo sector industrial la coexistencia de tecnologías que tienen una gama 
muy extensa de edad, en la industria azucarera, por ejemplo, existen ingenios con maquinarias que podrían 
ser exhibidas en museos y simultáneamente otras con los últimos avances tecnológicos. 
A nivel nacional el tema del Ahorro de Energía Eléctrica, o uso racional de la energía es algo relativamente 
reciente. Se han hecho descubrimientos y verdaderas revoluciones tecnológicas en materia del uso eficiente 
de la energía eléctrica que impulsan significativamente su menor consumo. 
El éxito de los programas de Ahorro de Energía Eléctrica en los países desarrollados se ha debido 
fundamentalmente a una combinación de factores: 
• La responsabilidad social ante la realidad de un futuro incierto en cuanto a la capacidad real de 
abasto de los derivados del petróleo1. 
• La incertidumbre que representa para el precario equilibrio ecológico del planeta, el seguir 
consumiendo petróleo y sus derivados. 
• Los avances de carácter tecnológico que han hecho posible los grandes abatimientos del consumo 
de energía eléctrica en los países industrializados. 
Las medidas de Ahorro de Energía Eléctrica generadas en un país desarrollado difícilmente pueden ser 
aplicadas sin una metodología. El trabajo de la Ingeniería en adaptación tecnológica de alta eficiencia y 
equipos ahorradores se vuelve doblemente valioso, en donde se pueden observar los beneficios asociados 
con el uso eficiente de energía eléctrica que se promueven en esta tesis, así mismo se analizara un caso de 
un proyecto para el Área Comercial y de Servicios, en donde describo las actividades, estrategias y 
procedimientos para promover proyectos que derivenen Ahorro de Energía Eléctrica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 El petróleo contiene una gran variedad de hidrocarburos saturados, y los productos del petróleo como la 
gasolina, el aceite combustible, los aceites lubricantes y la parafina consisten principalmente en mezclas 
de estos hidrocarburos que varían de los líquidos más ligeros a los sólidos. 
 
 
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OBJETIVOS: 
El objetivo de esta tesis es la identificación de oportunidades para Ahorrar Energía Eléctrica con una inversión 
tal que su recuperación monetaria y los resultados del beneficio se vean reflejados a corto o mediano plazo en 
la economía de la empresa. 
Frecuentemente, la inversión para la instalación de un sistema de alta eficiencia energética es elevada, pero 
si se consideran los beneficios que se obtendrán al Ahorrar Energía Eléctrica, así como obtener una 
producción constante debido a la calidad del proceso y con mejor tecnológica al aumentar la vida útil de los 
equipos, entonces la inversión es muy atractiva. 
En el Primer Capítulo se describen las definiciones eléctricas básicas más usuales, con el fin de homogenizar 
algunos términos. 
En el Segundo Capítulo se describe la metodología para diagnosticar el consumo de energía eléctrica. El 
diagnóstico energético es un estudio técnico, que permite determinar que tan eficiente, suficiente o 
deficientemente se consume energía eléctrica. No son una solución directa al control de costos en el uso de la 
energía, pero sí la herramienta más útil para lograr esa función, se identifican los puntos del proceso de 
producción en donde hay un mayor uso de energía haciendo resaltar aquellos donde se ésta consumiendo 
en exceso la energía eléctrica y aquellos donde es posible obtener ahorros en consumo, además, con este 
estudio técnico brinda el apoyo necesario a través del cual el proceso puede ser conducido a buen término. 
En el Tercer Capítulo se describe el significado de una administración energética y su importancia. Aquí 
también se enfatiza la necesidad de que en una empresa se responsabilice a una persona o un conjunto de 
ellas para ejecutar dicha Administración de la Energía mediante la integración de una Gerencia, Coordinación, 
o Jefatura que se ocupe de formular un programa bien definido para realizar el uso racional de los energéticos 
en las actividades de la Empresa. 
En el Cuarto Capítulo se describen algunos equipos eléctricos de alta eficiencia y bajo consumo de energía 
eléctrica; tecnologías que actualmente se están aplicando y que muy probablemente tiendan a ser aun más 
eficientes; así mismo también la aplicación de algunos equipos de alta eficiencia en un proyecto de obra 
nueva tipo comercial con un consumo de más de 100 kW y hasta 500 kW en promedio mensual. 
 
 
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JUSTIFICACIÓN: 
La idea principal de esta tesis es la de promover e inducir una metodología muy práctica, así mismo a través 
de programas de cultura del Ahorro de Energía (mantenimiento preventivo y correctivo), para la disminución 
en el consumo de energía eléctrica, así como la sustitución de equipos obsoletos por equipos de alta 
eficiencia para obtener resultados concretos en proyectos de modernización o en proyectos de obra nueva, 
dirigida a usuarios que tienen una demanda contratada igual o superior a 100 kW y hasta 500 kW mensuales. 
Reconocer que la energía eléctrica es un insumo que juega un papel importante en los costos de producción y 
por tanto en la productividad de las empresas, el constante incremento en la demanda de energía eléctrica en 
todos los sectores de producción y de servicios, permite que el Administración Energía, sean una alternativa 
para disminuir y optimizar el consumo de electricidad. 
Adicionalmente la responsabilidad ineludible de conservar el medio ambiente y los recursos naturales no 
renovables, lleva a las Empresas e Industria a implementar métodos, sistemas y procedimientos que sean 
más amigables con el medio ambiente. Al promover e inducir el Ahorro de Energía en el área de Industrial, 
Comercios y Servicios a nivel nacional, se han logrado ahorros en el 2004 (sin considerar la aplicación del 
horario de verano) 220 GWhr en consumo y 177 MW en demanda, en el sexenio se han ahorrado 99,000 
GWhr y 50 millones de barriles de petróleo (CONAE). 
Se entiende por Administración de Energía, todas las acciones que se realizan para conocer, planear, 
evaluar, organizar, supervisar y dirigir, integrar y controlar los consumos y usos de los energéticos en una 
empresa. Es en consecuencia, el mecanismo para el manejo y control en las operaciones energéticas. Las 
actividades correspondientes de la administración y control del consumo de energía son actividades en las 
que, de alguna forma, todo el personal debe tomar parte. Sin embargo, uno de los principales requisitos para 
que esas actividades tengan éxito es el compromiso de los ejecutivos para con esta Administración. Esto se 
refiere a que la Gerencia General deberá estar plenamente convencida de la necesidad y beneficios que la 
administración y control del consumo de energía representa para la propia empresa. Además, deberá mostrar 
un continuo y auténtico liderazgo en esas actividades; los subordinados pondrán sus mejores esfuerzos sólo 
si los directivos mantienen una actitud de importancia para el objetivo buscado. Si se carece del apoyo pleno 
y continuo de la dirección de la Empresa, la Administración de Energía estará condenada al fracaso. 
 
 
 
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CAPÍTULO UNO: 
CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD 
 
 
 
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1.1 CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA: 
En la actualidad, el concepto de la calidad de la energía eléctrica es manejado extensivamente en la industria, 
comercios y servicios, aunque no siempre en bien entendido su significado y, menos aún, su implicación 
económica. 
Una mala calidad de la energía eléctrica afecta económicamente tanto al proveedor como al usuario de la 
misma. Se producen calentamientos de equipos y maquinas eléctricas, fallos, perdidas excesivas de energía, 
gastos extras de mantenimiento, disminución de la vida media de los equipos, desaprovechamiento de la 
capacidad instalada y que en ocasiones pasa desapercibido, pero con frecuencia significan costos elevados 
para el usuario. Las interrupciones en el servicio, paras de maquinaria o de procesos, etc., derivados de una 
mala calidad de la energía eléctrica, se traducen en deficiencias de la productividad y altos costos de 
producción por tiempos perdidos, mano de obra adicional, producto dañado, merma, retraso en las entregas, 
etc.. Las deficiencias en la mala calidad de la energía eléctrica pueden estar originadas tanto por el proveedor 
como por el usuario, y es frecuente que el proveedor actué de medio de transporte para llevar los problemas 
provocados por un usuario a otros vecinos conectados a la red. Esto hace evidente la necesidad de que todos 
se sientan involucrados en la problemática de la calidad de la energía eléctrica, y la importancia de resolver 
los problemas con la mejor relación costo/beneficio posible, para todos los involucrados. 
Si bien es verdad que existe ya una gran cantidad de artículos, publicaciones técnicas, libros y normas 
relacionados con este tema, lo cierto es que, específicamente a nivel usuario final de la energía eléctrica, 
hace falta una especie de “Divulgación Científica” que le permita reconocer las bondades de trabajar con 
energía de calidad y tecnología eficiente. 
1.2. SIGNIFICADO DE UNA BUENA O MALA CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 
El modelo ideal de un sistema eléctrico de potencia implica la existencia de una o tres fases, alimentadas con 
fuentes de tensión perfectamente sinusoidal, por cuyos hilos de fase fluyen corrientes, también perfectamente 
sinusoidales, de frecuencia y amplitudes constantes, e iguales para las tres fases, tanto en le caso de ondas 
de tensión como de corriente, y desfasadas exactamente 120º, en el caso de un sistema trifásico. 
Cualquier desviación de algunade estas condiciones ideales, puede interpretarse como una deficiencia en la 
calidad de la energía eléctrica que fluye por la red. Esta deficiencia de la calidad será mas notoria y 
posiblemente de peores consecuencias, cuanto mas grande sea la perturbación que esté sacando a la red de 
sus condiciones de calidad ideal. 
Las principales desviaciones o problemas de la calidad de la energía eléctrica, encontradas en la práctica 
pueden englobarse en cuatro grandes grupos: 
• Frecuencia. 
• Simetría (en sistemas trifásicos). 
• Amplitud. 
• Forma de onda. 
Las variaciones de frecuencia en la red eléctrica se deben, normalmente, a la baja capacidad del sistema y a 
generadores con baja constante de inercia. Los limites de variación de la frecuencia aceptados para sistemas 
de 50 o 60 Hz. (ciclos por segundo), son muy pequeños ± 1%, durante el 95% del tiempo, en sistemas 
 
 
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aislados. Las desviaciones máximas permisibles se consideran de +4% a -6%, en sistemas interconectados, y 
±15% en sistemas aislados. 
Un sistema trifásico perfectamente equilibrado puede representarse, tanto en tensiones como en corrientes 
por tres fasores desfasados entre sí 120º. En el caso de sistemas desequilibrados, estos tres fasores 
presentan módulos diferentes, desfases diferentes a 120º, o ambas cosas a la vez. Se dice entonces que el 
sistema carece de simetría. Para el análisis de sistemas desequilibrados se usa el método de componentes 
simétricas, que consiste en representar el sistema real como la suma de dos sistemas trifásicos simétricos, 
uno de secuencia positiva (los fasores giran en sentido contrario a las manecillas del reloj, en secuencia A, B 
y C) y otro de secuencia negativa (lo fasores giran en la misma dirección, pero en secuencia A, C y B), mas 
otro sistema trifásico de secuencia cero (los tres fasores tienen el mismo modulo y la misma fase). 
Podemos considerar básicamente cuatro tipos de perturbaciones de amplitud que afectan la calidad de la 
energía eléctrica: 
1. Perturbaciones de baja frecuencia (menos de 2.5 kHz), entre la que; por su importancia, destaca la 
de parpadeo (o “flicker” en ingles) que consiste en variaciones rápidas de la amplitud de la onda de 
tensión, que puede descender un 6 ó 7% de su valor nominal restableciéndose después de unos 20 ó 30 
ciclos. Estas perturbaciones se traducen en parpadeos en la luminosidad del alumbrado incandescente, 
que el ojo humano llega a percibir, con la sensación consiguiente de molestia y cansancio. Podemos 
incluir en esta categoría las oscilaciones de tensión, subtensiones y sobretensiones de más de 10 
segundos de duración, provocadas por errores en la regulación de la tensión del sistema eléctrico, por la 
conexión y desconexión brusca de cargas importantes en el sistema. 
2. Perturbaciones de alta frecuencia (entre 10 kHz. y 30 MHz) en por sus siglas en ingles EMI 
(interferencia eléctrica magnética), que fluye por el cableado de fuerza e inducen en los 
microprocesadores y demás sistemas electrónicos de control un funcionamiento errático del software, 
disparos intempestivos de alarmas y protecciones etc. Se trata de interferencias conducidas, ya sea en la 
forma llamada modo común ó asimétrico: entre los cables de fase y el hilo neutro; o en modo diferencial: 
o sea, entre los hilos de fase. Son producidas por la conmutación de los SCR´s en rectificadores de 
corriente y convertidores estáticos, en maquinas eléctricas operadas con escobillas, soldadores de arco 
eléctrico, accionamiento de interruptores e incluso por perturbaciones atmosféricas. Son de bajo 
contenido energético. Hay que diferenciarlas de las interferencias radiadas, con frecuencias con 
frecuencias que van de 30 MHz a los 300 MHz y que se propagan como señales de radio. Estas 
producen efectos nocivos similares sobre microprocesadores de control, instrumentación electrónica de 
proceso, etc., que se encuentra trabajando en el medio electromagnético creado por estas 
perturbaciones. Esta sensibilidad de los equipos electrónicos a la radiación electromagnética se llama 
susceptibilidad electromagnética. 
3. Baja tensión permanente en la red alimentadora, mantenida por periodos largos de tiempo (horas), 
ocasiona por una carga excesiva en la red y una regulación de voltaje deficiente. 
4. Alta tensión permanente en la red alimentadora, debida a una gran variación en la demanda horaria 
de la carga y una mala regulación de voltaje. Normalmente, en distribución, se exige mantener la tensión 
entre limites ±10%, durante el 95% del tiempo. 
 
 
 
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Las perturbaciones de la forma de onda engloban una gama muy variada de fenómenos que afectan a la 
calidad de la energía eléctrica y que podemos agrupar en la forma siguiente: 
Corrientes armónicas: Son las perturbaciones más comunes que vienen afectando la forma de onda, tanto 
de tensión como de corriente, especialmente a partir de la introducción de la electrónica de potencia en 
sistemas eléctricos. Se trata de corrientes de frecuencia relativamente baja, múltiplos 3º, 5º y 7º, etc. de la 
frecuencia fundamental, de la red, responsables de sobrecalentamientos y perdidas de energía en 
trasformadores, motores y cableado; así como paradas de máquina por mal funcionamiento de protecciones, 
relés y electrónica de control, disturbios de sincronismo en procesos controlados electrónicamente, fallos de 
tarjetas electrónicas, fallos de capacitores, fallos de fusibles etc. Estas corrientes fluyen en paralelo con la 
corriente fundamental de la red y, aunque son producidas básicamente por las cargas no lineales que 
manejan los usuarios de la energía eléctrica, pueden transmitirse, grabadas en la onda de tensión de la 
compañía eléctrica suministradora, a grandes distancias de su lugar de origen, ejerciendo sus efectos 
dañinos, incluso sobre usuarios que no son productores de este tipo de perturbación. 
Transitorios de corriente y de tensión, oscilatorio o impulsivos (del ingles “transients-pasajero/transitorio” y 
“surges-sobrecarga”), que se presentan con decaimiento exponencial, producidos por cargas importantes e 
incluso líneas de transmisión y distribución, que entran y salen de operación intempestivamente. Reflejan la 
respuesta dinámica del sistema eléctrico a una transferencia brusca de energía y pueden provocar 
resonancias, paradas de máquina, fallos de equipo etc., en la zona donde se producen, e incluso a grandes 
distancias de la misma, transportados por la red eléctrica de transmisión y distribución. Pueden ser 
producidos también por descargas atmosféricas, directas o inducidas, en las líneas de transmisión y 
distribución. 
Abatimientos y picos de tensión (en ingles “swells-oleaje”, “sags-decaer” y “spikes-picos”), producidos por 
la conexión y desconexión de cargas importantes en redes débiles (poca potencia de cortocircuito), 
conmutación de líneas con equipo inapropiado, cortos momentáneos (por ramas de árboles, pájaros etc.) en 
líneas de distribución, fallas a tierra (en líneas de distribución o instalaciones del usuario), operación de 
máquinas de soldadura eléctrica etc. En general, son transitorios de poca duración que, aún sin llegar a 
provocar un corte en el suministro de la energía eléctrica (en el caso de los abatimientos), pueden provocar 
elevaciones y caídas de voltaje, va casi instantáneos, capaces de causar interrupciones y quebrantos en 
procesos industriales como los relacionados con la producción de semiconductores, textiles, químicos y 
petroquímicos, papel instrumentación medica, canales de televisión, microprocesadores para el control de 
edificios, trafico etc. El efecto nocivo de estos transitorios sobre los equipos e instrumentos electrónicos, cada 
día más sensibles por la necesidad de procesar más información a más velocidad tan elevada de variación de 
voltaje con relación al tiempo, que es causa adicional de fallos similares a los que provoca una tensión 
elevada. 
Muescas en la onda de tensión (en ingles “notches-  muesca”), producidasbásicamente por las 
conmutaciones de los SCR´s de los equipos rectificadores de corriente directa, variadores de velocidad, 
procesos electrolíticos, traforrectificadores, convertidores estáticos, etc. Son responsables de efectos 
similares a los mencionados en el punto anterior sobre equipos e instrumentación electrónicos operados en 
paralelo, en las mismas barras de un secundario de un transformador alimentador. Son responsables también 
de la emisión de perturbaciones tipo Interferencia Electromagnética, así como de elevaciones de tensión que 
pueden hacer fallar el aislamiento de motores operados con variadores de velocidad y localizados a cierta 
distancia (más de 50 m.) del variador. 
 
 
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Interrupciones de energía eléctrica (del ingles “dropouts-  marginado”, “blackouts-apagón” y “outages-corte 
de luz”) que, por su duración, pueden clasificarse desde micro cortes (duración de unos pocos milisegundos), 
que aparecen típicamente en los disparos de protecciones con reenganche automático; interrupciones 
relativamente cortas (menos de 30 min.), e interrupciones prolongadas (mas de 30 min.), Provocadas por 
fallos en el sistema, falta de capacidad, o alguno de los disturbios mencionados anteriormente y que causan 
efectos nocivos similares a los provocados por los transitorios de corto tiempo , a veces agravados por la 
duración del suceso. El clasificar las interrupciones entres periodos de tiempo de duración diferente resulta 
útil, porque las medidas correctivas disponibles son muy diferentes, tanto en tecnología como en costo, 
especialmente a nivel usuario, dependiendo del tipo de perturbación que se este causando problemas. 
1.3. TECNOLOGÍAS Y SERVICIOS DISPONIBLES PARA IMPLEMENTAR SOLUCIONES Y EVALUAR 
RESULTADOS. 
Si la contemplación de los diferentes fenómenos que ocasionan problemas en la calidad de la energía 
eléctrica nos lleva aún campo de fenómenos y problemas eléctricos sumamente complejo, aun es más 
compleja la gama tan variada de tecnologías y soluciones aplicables a cada situación problemática. Están 
surgiendo tecnologías nuevas, sumamente interesantes, tanto para el proveedor de la energía como para el 
usuario. Sin embargo, aun existen “recetas antiguas”, de costos razonables y eficaces como remedio. Una 
visión inteligente en cada caso implica el reconocimiento, a base de análisis y de la experiencia, de los 
fenómenos eléctricos involucrados en cada situación problemática y a la selección de los recursos técnicos 
más apropiados, viejos y nuevos, para lograr una solución razonables, con a la mejor relación costo/beneficio 
posible. 
En algunos casos tampoco es fácil deslindar responsabilidades y definir quien esta razonablemente obligado 
a implantar una solución, si el proveedor o el usuario de la energía eléctrica. A este respecto, hay un campo 
de normatividad todavía muy amplio en el que trabajar. 
En una revisión rápida del tema, podemos enumerar diferentes tecnologías existentes para solucionar o 
mitigar los problemas de la calidad de la energía eléctrica: 
Problema Solución 
Parpadeo. • Compensador estático (capacitores y reactores, operados con SCR´s. 
• Compensador estático avanzado: STATCOM (convertidor equipado con fuente de 
voltaje de corriente directa y un transformador de múltiples devanados , operados 
con transistores IGBT o tiristores GTO, de alta frecuencia de conexión y 
desconexión). 
Perturbaciones de alta 
frecuencia. 
• Filtros EMI, con TC´s a base de ferritas. 
Alta y a baja tensión, 
permanentes en la red 
alimentadora. 
• Bancos de capacitores de potencia controlados automáticamente. 
• Transformadores y generadores de mayor capacidad. 
• Transformadores con cambiadores de Taps convencionales automatizados. 
• Reguladores dinámicos de voltaje (transformadores con cambiadores de Taps 
electrónicos, a base de tiristores). Sirven también para compensar fluctuaciones 
 
 
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rápidas de voltaje, de no más de 50% del voltaje nominal. Son capaces de 
compensar abatimientos de tensión en escala de milisegundos. 
Corrientes armónicas. • Filtros de absorción pasivos. 
• Filtros activos, conexión paralelo; combinados con capacitores protegidos con 
reactores de choche. 
• Reactores y transformadores de aislamiento. 
• Filtros de choche. 
Transitorios de 
tensión y de corriente. 
• Diferentes sistemas de pararrayos. 
• Sistemas mejorados de tierras físicas. 
• Absorbedores de impulso, a base de reactores y capacitores. 
• Equipos eliminadores de impulso, a base de varistores. 
Abatimientos y picos 
de tensión. 
• Compensadores estáticos (reactores/ capacitores). 
• Restauradores dinámicos de voltaje (a base de almacenamiento de energía en un 
banco de capacitores de 3 hasta 50 MVAR y un transformador operado por 
SCR´s con tiempos de respuesta de un milisegundo). Normalmente tienen la 
capacidad de almacenamiento de energía para compensar el 50% del 
abatimiento de tensión, por un periodo de 10 ciclos; que debe ser suficiente para 
liberar la falla. 
• Cuchillas de estado sólido para transferencias rápidas. 
• Almacenadoras de energía en bobinas de superconductores. 
• Unidad de energía no interruptible: UPS´s. 
• Acondicionadores estáticos de voltaje (filtros activos, conexión serie). 
Muescas. • Acondicionadores y generadores de mayor capacidad. 
• Filtros EMI. 
Interrupciones de la 
tensión. 
• Transformadores y generadores de mayor capacidad. 
• Mayor robustez y márgenes de seguridad en criterios de diseño. 
• Mejor coordinación de protecciones. 
• Cuchillas de estado sólido para transferencias rápidas. 
• Mejor sistema de pararrayos. 
• Mejor sistema de tierras físicas. 
• UPS´s. 
 
 
 
  Página 15 
 
1.3.1. SOLUCIONES EN CALIDAD DE ENERGÍA(2) • BAJA (BT), MEDIA (MT) Y ALTA TENSIÓN(AT). 
FILTROS DE ARMONICAS 
Reactores BT, MT, AT Reactores de línea, reactores para inversores, reactores de 
sintonía, reactores de rechazo, y limitadores de corriente de 
inrush (ráfaga). 
Filtros de Armónicas de Banda Ancha BT, MT Filtra todas las frecuencias armónicas, se conecta en serie 
con la carga. Resultados Garantizados. 
Filtros de Armónicas Fijos BT, MT, AT Filtra armónicas (1 ó más) específicas para cargas 
relativamente constantes. 
Filtros de Armónicas Automáticos BT, MT, AT Filtra armónicas (1 ó más) específicas para cargas variables. 
Conecta y desconecta como sea requerido por las 
condiciones de carga. 
SmartVAR® Filtro de Armónicas 
Dinámico 
BT, MT Ajusta rápidamente y filtra para cargas dinámicas. Realiza 
conexiones el cruce por cero en menos de 10mseg. 
Filtro Activo de armónicas BT Electrónicamente reconoce corrientes armónicas y produce 
la corriente equivalente para su cancelación para lograr 
menos de 5% de distorsión de la corriente. 
Kit de Conversión de 6 a 18 pulsos BT 
 
Convierte un rectificador estándar de 6 pulsos a 12 ó 18 
pulsos para reducir la distorsión armónica. 
Filtro de 3ra armónica BT 
 
Realiza una atenuación máxima de 3ra armónica y atenúa 
otras armónicas hasta la 9a armónica. 
Filtro para interconexión de 
Generación Distribuida 
BT, MT Filtros específicos para equipos de generación distribuida. 
Filtro de Armónicas para requerimientos de interconexión a 
la red o de conversión de onda senoidal en inversores de 
ancho de pulso modulado (PWM). 
CORRECCION DEL FACTOR DE POTENCIA 
Banco de capacitores BT, MT, AT Corrige el factor de potencia agregando cierta cantidad de 
KVAR al sistema. 
Banco de Capacitores Fijo 
Desintonizado 
BT, MT, AT Corrige el factor de potencia y protege a los capacitores de 
las armónicas del sistema eléctrico, corrientes de inrush y 
transitorios. 
Capacitores para corrección del factor 
de potencia en motores 
BT, MT Se conectan directo al motor para asegurar un factor de 
potencia específico y reducir la corriente que demanda el 
motor. 
Banco de Capacitores Automático BT, MT, AT Corrige, de forma automática, el factor de potencia en 
sistemas donde las cargas y demanda de energía reactivacambia constantemente. 
Banco de Capacitores Resintonizado 
Automático 
BT, MT, AT Corrige, de forma automática, el factor de potencia y protege 
a los capacitores de las armónicas del sistema eléctrico, 
corrientes de inrush y transitorios. 
Banco de Capacitores Híbrido BT, MT Combina un banco de capacitores fijo con un automático 
para mantener el factor de potencia deseado en todas las 
condiciones de carga. 
SmartVARTM Banco de Capacitores 
Dinámico 
BT, MT Corrige el factor de potencia deseado para sistemas que 
operan con cambios rápidos de potencia reactiva. 
Realiza la conexión el cruce por cero en menos de 10mseg. 
Filtro Activo BT Usa tecnología por medio de IGBTs para mantener el factor 
de potencia deseado hasta de 0.98i. 
FILTROS PARA INVERSORES 
Filtro de onda senoidal BT, MT Convierte la forma de onda de tensión de ancho de de pulso 
modulado (PWM) a una onda senoidal. 
(2) 
 
 
  Página 16 
 
1.4. PÉRDIDAS ECONÓMICAS ORIGINADAS POR LA MALA CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA. 
En México se estima que las pérdidas eléctricas producidas por le flujo de corrientes armónicas a través de 
transformadores en los que el 100% de su carga esta constituida por equipos de corriente rectificada, es de 
48.7 millones de dólares al año. Las pérdidas de productividad, por paradas de máquina, mano de obra, etc., 
ocasionadas por estos mismos transformadores, por el mismo flujo de corrientes armónicas, las estimamos en 
2,700 millones de dólares al año, lo que representa un 2.25% del PIB producido por toda la industria 
manufacturera del país. 
 
 
  Página 17 
 
CAPÍTULO DOS: 
“METODOLOGÍA PARA EL AHORRO DE ENERGÍA 
ELÉCTRICA” 
 
 
 
  Página 18 
 
2.1. FUNDAMENTOS DE PARA EL AHORRO DE ENERGÍA: 
2.1.1. USO EFICIENTE DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA 
 La eficiencia en un sistema de provisión de servicios energéticos puede encontrarse de 
diversas formas y en diversos elementos. Las medidas de eficiencia involucran aspectos técnicos, 
administrativos, culturales, entre otros, que deben estar articulados convenientemente. Para una 
mejor comprensión de describen algunas opciones. 
2.1.2. UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS EFICIENTES 
 Los dispositivos de uso final están caracterizados, entre otras cosas, por la eficiencia con 
que transforman la energía eléctrica en el servicio buscado. La adecuada elección de los dispositivos 
de uso final de la energía eléctrica permite generar importantes ahorros de energía en forma 
sostenida. 
 El empleo de tecnologías eficientes repercute positivamente en la disminución del consumo, 
la demanda de potencia y el costo de provisión del servicio energético. 
 
 
Capacitores 
En servicios en alta tensión, suele presentarse también bajo 
factor de potencia, con la consecuente penalización, debido a 
la utilización de motores para bombeo y al consumo de 
energía reactiva por el transformador durante los sábados y 
domingos en que no se labora. Para estos casos se 
recomienda instalar capacitores. 
 
 
Conductores 
Los conductores de energía deben ser del calibre adecuado a 
la carga a suministrar, ya que si son más delgados (ya sea por 
ahorro de cobre o bien por haber aumentado la carga), habrá 
un calentamiento excesivo con el consiguiente desperdicio de 
energía. En estos casos es necesario hacer una revisión 
cuidadosa del sistema, para corregir deficiencias. 
 
 
Sistema de Tierras 
Un buen sistema de tierras es fundamental para el buen 
funcionamiento del equipo de protección, lo que permite 
detectar fugas de energía eléctrica causadas por cierto tipo de 
fallas. Cerciórese de que la instalación eléctrica disponga de 
las adecuadas conexiones a tierra. 
 
 
  Página 19 
 
2.1.3. RECOMENDACIONES PARA EL AHORRO DE ENERGÍA EN MOTORES ELÉCTRICOS 
Alrededor del 70% del consumo de la Energía Eléctrica generada se debe al funcionamiento 
de los motores eléctricos. Incontables ejemplos de su aplicación, se tienen en la industria, el 
comercio, los servicios y el hogar. 
Es significativo el hecho de que los motores eléctricos, consumen en su mayor parte, la 
energía que mueve los procesos industriales, por lo que la operación y conservación de los motores 
en la industria, representa uno de los campos más fértiles de oportunidades en el Ahorro de Energía 
Eléctrica, que se traducen en una reducción en los costos de producción y en una mayor 
competitividad. 
El Ahorro de Energía Eléctrica comienza desde la selección apropiada de los motores. 
Siempre hay uno adecuado a las necesidades que se tienen, tanto en lo que respecta a su tipo por 
condiciones ambientales de operación, por condiciones de arranque o regulación de velocidad, así 
como por su tamaño o potencia. Los mayores Ahorros de Energía Eléctrica se obtienen cuando el 
motor y su carga operan a su máxima eficiencia. 
2.1.4. ¿QUÉ ES LA EFICIENCIA EN UN MOTOR? 
La eficiencia o rendimiento de un motor eléctrico es una medida de su habilidad para convertir la 
potencia eléctrica que toma de la línea en potencia mecánica útil. Se expresa usualmente en por 
ciento de la relación de la potencia mecánica entre la potencia eléctrica, esto es: 
Eficiencia=η POTENCIA MECÁNICA
POTENCIA ELÉCTRICA
X100% 
 
No toda la energía eléctrica que un motor recibe, se convierte en energía mecánica. En el proceso 
de conversión, se presentan pérdidas, por lo que la eficiencia nunca será del 100%. Si las 
condiciones de operación de un motor son incorrectas o este tiene algún desperfecto, la magnitud de 
las pérdidas, puede superar con mucho las de diseño, con la consecuente disminución de la 
eficiencia. 
Para calcular la eficiencia, las unidades de las potencias deben ser iguales. Como la potencia 
eléctrica se expresa usualmente en kilowatts (kW) en tanto que la potencia mecánica en caballos de 
potencia (CP o HP), las siguientes equivalencias son útiles para la conversión de unidades: 
1CP = 0.746 kW 
1 kW = 1.34 CP 
 
 
 
  Página 20 
 
Si un motor de 100 CP toma de la línea 87.76 kW: 
Potencia mecánica = 100 CP x 0.746 = 74.6 kW 
Eficiencia = 74.6
87.76 100% 
= 85% 
Pérdidas = 87.76 –74.6 = 13.16 kW 
Esto es el motor convierte el 85% de su energía eléctrica en mecánica, perdiendo el15% en el 
proceso de conversión. En términos prácticos, se consume (y se paga) inútilmente la energía 
utilizada para hacer funcionar al motor. 
Emplear motores de mayor eficiencia, reduce las pérdidas y los costos de operación. Por ejemplo si 
el motor anterior se sustituyera por otro con una eficiencia del 90%, la potencia ahorrada (PA) se 
puede calcular aplicando la siguiente ecuación: 
PA  kW 0.746 CP
100
E
100
E 
Donde: 
0.746 = Factor de conversión de CP a kW 
CP = Caballos de potencia 
E1 = Eficiencia del motor de rendimiento menor 
E2 = Eficiencia del motor de rendimiento mayor 
PA 0.746 100
100
85
100
90 kW 4.87kW 
Suponga que ambos motores Trabajarán 12 horas diarias, 5 días de la semana y 50 semanas por 
año, que equivalen a 3000 horas al año. La energía ahorrada anualmente equivale a: 
3000 horas x 4.87 = 4,610 kWh 
Como ejercicio multiplíquese esta cantidad de kWh por el costo de la tarifa que corresponda al 
servicio que usted tenga y obtendrá el ahorro monetario por utilizar el motor de mayor eficiencia. Un 
motor bien diseñado puede tener un precio de compra elevado, pero generalmente tendrá una 
mayor eficiencia que el de motores de procedencia ignorada. 
Los incrementos que han experimentado el costo de los energéticos a nivel mundial, han orientado a 
los fabricantes de motores a lograr principalmente motores de alta eficiencia, con rendimientos de 
hasta un 96% y cuyo costo adicional sobre los convencionales se puede pagar rápidamente con los 
ahorros que se tienen en el consumo. Vale la pena considerar su utilización. 
Cuidado con las reparaciones: La reparación inadecuada de un motor puede ocasionar un 
incremento en las pérdidas y adicionalmente en los motores de corriente alterna, la reducción del 
factor de potencia. Todo esto conduce a una disminución de sueficiencia. 
 
 
  Página 21 
 
Por ejemplo un motor que sufrió un desperfecto en su devanado y que por ello hay que rebobinarlo, 
puede disminuir su eficiencia considerablemente, si durante el proceso de reparación se presenta: 
• Calentamiento desmedido del hierro al quitar el devanado 
• Daños en las ranuras al quitar el devanado dañado y montar el nuevo 
• Diferente calidad y calibre del alambre 
• Diferente número de vueltas 
• Daños a los cojinetes y mal alineamiento. 
• Mayor tiempo de secado final. 
Por esto es importante que cuando un motor sea reparado, los trabajos los efectúe personal 
calificado para garantizar que la compostura sea realizada correctamente y que los materiales 
empleados sean de calidad igualo superior a los originales. 
La misma atención se debe prestar a las partes eléctricas del motor, como a los componentes 
mecánicos, tales como los cojinetes, el eje y el sistema de ventilación o enfriamiento. Con frecuencia 
los daños que sufren los devanados tienen su origen en desperfectos mecánicos. 
Un motor mal reparado al ser instalado nuevamente, gastará más energía que antes. Cuando los 
daños sean mayores puede resultar más económico sustituir un motor que componerlo. Evalúe 
técnica y económicamente la posibilidad de hacerlo y si lo decide, utilice motores de alta eficiencia. 
2.1.5. MOTORES ELÉCTRICOS Y EL FACTOR DE POTENCIA: 
Los motores de inducción por su simplicidad de construcción, su velocidad prácticamente constante, 
su robustez y su costo relativamente bajo, son los motores más utilizados en la industria. Sin 
embargo, tienen el inconveniente de que aún en óptimas condiciones, consumen potencia reactiva 
(kVAR) por lo que son una de las causas principales del bajo factor de potencia en las instalaciones 
industriales. 
El factor de potencia es indicativo de la eficiencia con que se está utilizando la energía eléctrica para 
producir un trabajo útil. Se puede definir como el por ciento de la relación de la potencia activa (kW) 
y la potencia aparente o total (kVA). 
      % 
Un bajo factor de potencia significa energía desperdiciada y afecta a la adecuada utilización del 
sistema eléctrico. Por esta razón en las tarifas eléctricas, se ofrece una reducción en las facturas de 
electricidad en instalaciones con un factor de potencia mayor del 90% y también se imponen cuotas 
a manera de multas si el factor de potencia es menor que la cifra señalada. 
Un usuario operando con un factor de potencia de 80%, valor que se encuentra con frecuencia en 
instalaciones industriales, tiene que pagar un recargo del 7.5% sobre el monto de su cuenta de 
electricidad, recargo que puede alcanzar la cantidad de 120%, en el caso extremo de tener un factor 
de potencia del 30%. 
Ya que Los motores de inducción son una de las causas principales del bajo factor de potencia se 
pueden tomar las siguientes medidas con respecto a éstos para corregirlo: 
• Selección justa del tipo, potencia y velocidad de los motores que se instalan 
 
 
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• Empleo de motores trifásicos en lugar de monofásicos 
• Aumento de la carga de los motores a su potencia nominal (evitar sobredimensionamiento 
del motor) 
• Evitar el trabajo prolongado en vacío de los motores 
• Reparación correcta y de alta calidad de los motores 
• Instalación de capacitores en los circuitos con mayor número de motores o en los motores 
de mayor capacidad 
Corregir el bajo FP en una instalación es un buen negocio, no sólo porque se evitarán los cargos en 
la facturación que esto origina sino porque los equipos operan más eficientemente, reduciendo los 
costos por consumo de energía. 
2.1.6. ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA: 
Las tarifas eléctricas para la industria, además del cargo por consumo de energía (kWh), hacen un 
cargo por demanda máxima (kW), que es importante en la facturación. La demanda es registrada 
por un medidor conforme a la potencia de todos los motores, lámparas y otros aparatos eléctricos, 
funcionando simultáneamente durante un lapso de 15 minutos. 
Evitar el arranque y la operación simultánea de los motores y otros equipos eléctricos sobre todo en 
el período de punta, lo que se traduce en ahorros significativos en monto de facturación. Por ejemplo 
considérese una instalación con una demanda de 700 kW que incluye la potencia de un grupo de 
motores de 50 CP que toman de la red 41 kW cada uno. Si este grupo de motores pudiera ser 
operado fuera del período de demanda máxima, el valor de la demanda se reduciría en casi 6%, lo 
cual representa una sensible reducción en el monto de facturación eléctrica. 
Otra opción es la de extender los turnos de trabajo, repartiendo la operación de los motores y otros 
equipos en más horas de labores, fuera del período de punta. 
Los cargos por consumo de energía eléctrica pueden ser prácticamente iguales pero por demanda 
máxima pueden reducirse de manera importante. 
2.1.7. MOTIVE AL PERSONAL A AHORRAR: 
Ahorrar energía es tarea de todos y de todos los días. Porque de no hacerlo quizás mañana ya no 
exista energía que ahorrar. Los resultados que se obtengan de cada empresa, en cada hogar, con 
cada usuario, contribuirán a asegurar un mejor futuro, particular y colectivo. 
Establezca una campaña permanente de ahorro de energía en sus instalaciones, dentro de la cual 
es fundamental concientizar a su personal. Motívelo a que participe activamente y tome en cuenta 
sus opiniones y sugerencias. Muchas de ellas pueden representar verdaderas oportunidades de 
ahorro. 
Un ejemplo de área de oportunidad: Como se ha mencionado, los mayores ahorros de energía se 
obtienen cuando el motor y su carga trabajan a su máxima eficiencia. Un ejemplo que presenta 
buenas oportunidades de ahorro, se tiene en los equipos de aire comprimido. 
Las fugas de aire en uniones de tuberías y mangueras, válvulas de seguridad de los depósitos 
acumuladores, válvulas de corte (que hacen mal cierre) herramientas neumáticas y otros equipos, 
representan pérdidas de hasta un 50% en instalaciones descuidadas; constituyen una carga inútil del 
 
 
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motor y un desperdicio de energía, que puede reducirse notoriamente, mediante la corrección y 
sellado sistemático de los puntos de escape. 
Es primordial que la potencia del motor acoplado al equipo de compresión de aire corresponda a la 
potencia requerida por éste. La eficiencia cae bruscamente para cargas reducidas o cuando 
trabaja sobrecargado. Además un motor de inducción sobredimensionado, demandará una 
mayor potencia reactiva con la consiguiente disminución del factor de potencia. 
2.1.8. RECOMENDACIONES GENERALES PARA COTROLAR LA DEMANDA ELÉCTRICA: 
• Conocer los horarios punta de acuerdo con la tarifa y región de suministro de energía 
eléctrica 
• Identificar las cargas eléctricas que operan en periodo punta y que son posibles de 
desconectar o trasladar su operación a horarios en donde el costo de energía sea menor 
que en punta 
• Determinar el tiempo y el horario en que ocurren los picos de demanda 
• Determinar la magnitud de la carga para poder tomar la decisión de restringir o diferir la 
operación de las cargas 
• Evitar el arranque y la operación simultánea de los motores y otros equipos eléctricos 
• Modificar los turnos de trabajo de tal manera que se utilicen menos equipos eléctricos 
durante el periodo punta 
• Emplear equipos de control manual o automáticos que limiten los niveles de demanda 
eléctrica principalmente en periodo punta 
 
 
  Página 24 
 
2.2. DIAGNÓSTICOS DE ENERGIA. 
Resulta incuestionable la importancia de la energía como insumo estratégico en el desarrollo 
económico de una empresa. La creciente demanda de energía implica un cuidadoso diagnóstico a 
efecto de optimizar su uso y poder contar con una oferta adecuada a mediano y a largo plazo. 
Durante los últimos años, en algunas instituciones se han elaborado diversos estudios 
encaminados a tratar de establecer lineamientos de política energética, sin embargo, hasta la fecha, 
a pesar de losesfuerzos realizados, no ha sido posible con juntarlos para lograr un plan de energía 
completo y bien definido. En consecuencia, para formular un programa para el ahorro de energía 
eléctrica con las características anteriormente citadas, es necesario concebirlo dentro de los 
lineamientos dictados institucionalmente a raíz de los diagnósticos energéticos. 
Por ello, es necesario establecer una metodología general que sobrepase los obstáculos que 
se presentan al realizar las funciones básicas (planeación, mediciones, vaciado de datos, 
identificación del problema, toma de decisiones, dirección y control) de la administración de energía 
y en particular al realizar los diagnósticos y formular las políticas que sean deducidas de dichos 
diagnósticos. El logro de esas funciones básicas y el establecimiento de las políticas energéticas 
adecuadas dependen de la información, ya que entre más precisa sea mejores resultados se 
obtendrán. La información correspondiente es proporcionada por los diagnósticos siempre y cuando 
sean conducidos en forma eficiente. 
Como ha sido expuesto los diagnósticos energéticos son estudios que permiten determinar 
dónde y cómo se utiliza a energía. No son una solución directa al control de costos en el uso de la 
energía, pero sí la herramienta más útil para lograr esa función a través de los diagnósticos, se 
identifican los puntos del diagrama de proceso de mayor uso de energía haciendo resaltar aquellos 
donde ésta se desperdicia y aquellos donde es posible generar algún ahorro. Brindan además el 
apoyo tan necesario a través del cual el desarrollo de cualquier proceso puede ser conducido a buen 
término, en condiciones óptimas. 
Existen tantos tipos de diagnósticos como procesos industriales, variando en tamaño, 
enfoque, precisión y costos, dependiendo de las fuentes y necesidades del proceso en el cual se 
desarrolla el mismo. Sin embargo, es conveniente dividir cualquier diagnóstico energético en tres 
niveles: 1er grado, 2do grado, y 3er grado. 
El nivel “1er grado” provee la orientación necesaria para cumplir las funciones del 
departamento de conservación de energía o su equivalente. Este nivel, comúnmente referido como 
nivel de inspección, se lleva a cabo mediante un examen visual del proceso industrial de que se 
trate, reconociéndolo y revisando el diseño original, para dar una idea cualitativa de los ahorros 
potenciales, obvios, de energía, que pueden lograrse por medio de procedimientos de 
mantenimiento y operación. Este nivel es el menos costoso de los tres y da idea de los costos de 
energía. A través de este nivel, se detectan hábitos importantes de ahorro corno fugas de energía, 
mala operación de los equipos o instrumentos, mal funcionamiento de ellos, etcétera. 
El nivel “2do grado” ofrece el punto de vista del consumo de energía por áreas funcionales o 
procesos específicos de operación. Se puede adoptar el término de “subsistema” para referirse a 
dichas áreas o procesos. En el nivel “A” se adoptará el término de sistemas para determinar el 
proceso industrial completo. Al nivel “2do grado” se le reconoce como MACRODIAGNOSTICO y 
detecta los subsistemas de mayor desperdicio energético. Este nivel provee datos acerca del ahorro 
de energía y de la reducción de costos, determinando de esta forma las metas específicas del 
 
 
  Página 25 
 
departamento de conservación de energía. El costo de realización es mayor que el del nivel “1er 
grado”, pero menor que el del nivel “3er grado”. Este nivel proporciona una idea cuantitativa de los 
ahorros potenciales de energía y, en general, de las características energéticas de cada subsistema. 
En la aplicación del diagnóstico a este nivel será necesario contar con la instrumentación 
suficiente para obtener la información que permita aplicar la metodología expuesta en este trabajo. 
El nivel “3er grado”, proporciona información precisa y comprensible, de todos y cada uno de 
los puntos relevantes del diagrama del proceso industrial (entradas y salidas de energía), así como 
las perdidas de energía en cada uno de los equipos, a los cuales de aquí en adelante se les referirá 
como módulos [ 1,2]. Este nivel está caracterizado por instrumentación extensiva, por la adquisición 
de datos y por los estudios de ingeniería involucrados. Se le conoce como micro-diagnóstico, siendo 
el más costoso de los tres niveles y el más importante pues permite analizar y detallar todas las 
pérdidas de energía. Provee además, suficiente información para justificar los proyectos de inversión 
de capital que intenten obtener un uso eficiente de la energía, o bien, recuperar energía 
desperdiciada. A diferencia del macro-diagnóstico, el micro-diagnóstico proporciona la cuantificación 
clara y precisa de la energía en el sistema. 
2.2.1. METODOLOGÍA GENERAL DE DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO. 
Esta no ha sido concebida como un mapa de carreteras para conducir el diagnóstico, ya que 
las actividades hechas en una planta no necesariamente tienen que realizarse en otra. Sin embargo, 
los lineamientos generales de aproximación mostrados a través de un diagrama de flujo de 
actividades, puede servir como una guía para realizar un proyecto de diagnóstico a ejecutar sobre la 
industria. Por ello resulta de gran utilidad practicar el diagrama de flujo que ilustra la metodología por 
etapas. 
En la primera etapa se define el proyecto de diagnóstico de energía que será ejecutado; 
En la segunda etapa se obtienen los datos necesarios para la realización del diagnóstico, ya 
sea por medición directa o por cálculo con base en ecuaciones de paramétricas o de estado; 
En la tercera etapa, se efectúan los balances de materiales, de energía, se calculan las 
eficiencias y los rendimientos energéticos, tabulando dichos resultados, para posteriormente realizar 
su análisis y detectar condiciones que permitan mejorar los rendimientos energéticos. 
La cuarta etapa es turnar los resultados del diagnóstico al departamento correspondiente 
para formular las políticas energéticas a seguir en función de los resultados obtenidos, es decir, 
después de haber localizado los módulos donde existen ahorros potenciales de energía. 
2.2.2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO. 
La etapa de definición del proyecto establece el inicio del proyecto de diagnóstico de 
energía. En esta fase, la meta del proyecto es trazar las necesidades y los objetivos a alcanzar. La 
visión del diagnóstico a nivel “1er grado” está usualmente limitada a un diagnóstico del combustible o 
energético consumido en la totalidad de la planta, cada mes durante varios años. El diagnóstico a 
nivel “2do grado” debe subdividir la planta en unidades (lógicamente estructuradas) consumidoras de 
energía (departamentos, procesos, etc.), de acuerdo a los resultados del nivel “1er grado”. 
En esta etapa se delimita la frontera del proyecto para el diagnóstico. Cabe mencionar que 
una selección inadecuada de la frontera podría llevar a cálculos demasiado complicados que no 
justificarían la realización del diagnóstico, por lo que se debe tener sumo cuidado en dicha 
delimitación. Lo anterior implica que se debe tener alguna idea del alcance o profundidad del 
 
 
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diagnóstico y así enfocar los objetivos en forma más precisa y, por lo tanto, alcanzarlos de manera 
más eficiente. Es evidente que el objetivo general de todo diagnóstico energético es el de 
“proporcionar información pertinente al departamento de conservación de energía o su equivalente 
para que éste pueda cumplir sus funciones básicas instrumentando el o los proyectos y programas 
adecuados”. 
Si el sistema a diagnosticar resulta muy grande, se procederá a dividirlo en subsistemas 
(para el nivel “2do grado”) o en módulos (para el nivel “3er grado”) según sea el caso, de manera 
conveniente para su análisis, etiquetando las respectivas entradas y salidas para su identificación en 
cualquier momento, sobre todo para cuando sea el momento de poner atención en aquellos 
subsistemas o módulos que son susceptiblesde un mejoramiento en su funcionamiento energético. 
2.2.3. OBTENCIÓN DE DATOS. 
El objetivo de esta etapa es recopilar y registrar los datos necesarios de manera adecuada 
para su procesamiento y presentación, mas no mostrar las diferentes técnicas de registro y 
procesamiento de datos, que si bien no son demasiadas, éstas caen dentro del campo de la 
instrumentación y la computación. 
En esta etapa es donde se construye y ensamblan todos los datos energéticos. Para el caso 
del diagnóstico a nivel “1er grado”, los datos consisten primordialmente de los registros de la 
compañía de los cuales se pueden desarrollar el consumo histórico de energía eléctrica. Esos 
registros son esencialmente de dos tipos: de electricidad y de producción. En el diagnóstico a nivel 
“2do grado”, los datos incluyen registros de consumos de energía departamento por departamento (o 
proceso), inventarios de equipo y datos de construcción de las instalaciones. En este nivel se debe 
tener sumo cuidado para no invocar errores y cantidades arbitrarias durante el conteo por 
departamento. 
Los datos deben ser ensamblados en una forma conveniente para operar el diagnóstico, 
cada planta debe desarrollar sus propias formas para el diagnóstico. 
Ya que el proyecto se desarrolla desde el diagnóstico a nivel “1er grado” hasta el nivel “3er grado”, 
más y más huecos deben ser llenados en los registros energéticos. Esos tienen que ser cubiertos 
con base en la medición. Se debe tener cuidado en tomar, en forma coordinada, la dimensión 
temporal de las mediciones, así como las condiciones de operación (carga pico, equilibrio, etc.). En 
ciertas situaciones, los métodos indirectos o deductivos pueden llegar a sustituir a los actuales 
sistemas de medición. Deduciendo a partir de valores totales, el auditor puede obtener los valores 
particulares con una razonable precisión. 
Donde se tengan que anotar algunos parámetros que no son cuantificables, estos tendrán 
que ser calculados con base en ecuaciones paramétricas o de estado. Estas consisten en la 
medición de presiones, temperaturas, tiempos y formas de energía a la entrada y a la salida de cada 
subsistema o módulo, según sea el caso, y realizar los cálculos pertinentes con base en las 
ecuaciones paramétricas para obtener las propiedades térmicas y de transporte correspondientes, 
para su posterior tabulación y análisis en la etapa siguiente. 
2.2.4. ANÁLISIS DE DATOS. 
En la etapa de análisis de datos, la última parte del diagnóstico, el auditor pone los datos en 
formas y formatos adecuados. Es en esta fase del diagnóstico donde los flujos de energía y los 
balances se vuelven muy claros. Estos deben establecer los diagramas de flujos de materiales (o 
 
 
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masa), de energía y de exceso de energía, con base en los balances respectivos, mismo que 
estarán fundamentados en las leyes y normas que la ingeniería rige. 
Se evalúan las eficiencias energéticas y los consumos excesivos de energía, para su 
posterior tabulación. Para ello, pueden ser empleadas ciertas técnicas de contabilidad financiera. 
Tales como las formas comparativas de magnitud, que son reportes del uso de la energía 
presentados en porcentaje. Cada cantidad (pérdidas, trabajo, distribución, etc.) está dada como un 
porcentaje de la energía total consumida. Esos formatos se presentan frecuentemente con base en 
dos o más balances de energía de la misma operación en diferentes épocas, o dos o más 
departamentos o sistemas en la misma fecha. Este tipo de presentación facilita la comparación entre 
períodos recientes y pasados, o entre un departamento y otro. Las formas son presentaciones 
gráficas (carta tipo “pie”, gráficas de barras, diagramas de flechas). 
Las formas anteriores ayudan a presentar los datos de energía como razones, por ejemplo, 
combustible consumido en calderas por kilogramo de vapor o combustible consumido en calderas 
por unidad de producción. Se debe tener cuidado con el manejo de este tipo de razones ya que 
hacen una relación fácil de manejar pero ello no indica si la relación es buena o mala. 
Como fue mencionado anteriormente, se ha visto que en esta etapa del diagnóstico 
energético, es donde se presentan las mayores dificultades por superar, pues es necesario abordar 
cálculos de exceso de energía. 
Las secciones que se muestran a continuación proporcionan una guía para definir y evaluar 
el diagnóstico de energía en sistemas particulares de la planta y los servicios. 
Estas selecciones definen las relaciones existentes entre los requerimientos de energía y la 
forma de operación de los componentes más importantes del sistema. 
Figura 2.2.4. Representaciones Gráficas. 
 
 Entrada de energía (7) Costos de energía (7) 
7%
gasolina
13%
diesel
30%
electric.
50%
gas 
natural gasolina 
8%
Diesel 
14%
electric. 
50%
gas 
natural 
28%
 
 
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2.3 METODOLOGÍA DE DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO PARA IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS DE 
AHORRO DE RÁPIDA RECUPERACIÓN. 
2.3.1. INTRODUCCIÓN. 
Para apoyar a las empresas que se encuentran en situación de indiferencia, se necesita que 
sus directivos tomen decisiones deterministas rápidas y efectivas. Una de ellas es la de instaurar 
programas de uso racional de la energía, con lo que se pueden lograr ahorros del orden de 15 a 
60% ó más en los consumos actuales de la planta sin necesidad de disminuir la producción y, en 
algunas ocasiones, inclusive incrementándola, lo que representa ganancias para la empresa, 
optimización del proceso, mejor funcionamiento de los equipos y control de los mismos. 
Pero para lograr el ahorro de energía eléctrica es necesario realizar un diagnostico técnico 
en forma ordenada, lo que implica el seguimiento de una metodología para instaurar planes y 
programas de uso racional. 
En el caso particular de nuestro país, que recién inicia sus experiencias en el campo, se 
sabe que en el denominado diagnóstico de recorrido o elemental es insuficiente para atraer la 
atención de los directivos empresariales ya que difícilmente perciben el interés económico de ahorrar 
energía eléctrica. Un diagnóstico más profundo implica el uso de instrumentación adicional y 
personal técnico calificado, lo que representa un elevado costo económico que el directivo. 
Por tal motivo, en la presente tesis se desarrolla una metodología de diagnóstico energético 
con las siguientes características: 
• Proporciona información técnica-económica suficiente sobre el potencial ahorro y posibles 
medidas de aprovechamiento. 
• Requiera de un mínimo de recursos humanos y materiales para que su costo sea bajo. 
• Sirva de elemento detonador para iniciar los programas de uso racional de la energía en las 
instalaciones bajo estudio. 
Para cumplir con estos objetivos se plantea una metodología de diagnóstico energético que 
consistirá de los siguientes pasos: 
1. Solicitud y recopilación de la información histórica. 
2. Análisis de la información. 
3. Evaluación del impacto de consumo de energía eléctrica en los costos de producción. 
4. Recorrido por las instalaciones. 
5. Identificación de oportunidades de ahorro de energía. 
6. Planteamiento de la estrategia a seguir. 
7. Instrumentación y mediciones. 
8. Evaluación del potencial de ahorro. 
9. Consulta de factibilidad de realización. 
10. Desarrollo de las alternativas más atractivas. 
11. Evaluación económica. 
 
 
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12. Elaboración del informe. 
13. Reunión de presentación de resultados ante la gerencia de la planta. 
Como premisa del trabajo se manejó que la duración de este tipo de diagnóstico no debía exceder 
de una semana. 
2.3.2. SOLICITUD, RECOPILACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN HISTÓRICA. 
Una parte esencial de un diagnóstico energético es la información histórica del consumo de 
energía eléctrica (facturación eléctrica) de la industria; ésta debe ser solicitada por el auditor al 
departamento de control de consumos o de gastos de la empresa, la cual se prefiere sea lo más 
detalladaposible, es decir, expresada por línea de producción, tipo de equipo eléctrico, datos de por 
lo menos un año en intervalos de tiempo normales, capacidad instalada, datos de placa y censo de 
equipos eléctricos. 
Otra actividad a desarrollar, es el levantamiento de un censo de carga y consumo de energía 
eléctrica e iniciar el control estadístico del consumo de energía eléctrica en la industria. 
La recopilación de información puede ser lenta, en algunas ocasiones cuentan con la 
mayoría de las facturas y habrá que extraer la información requerida. Es recomendable solicitar la 
información anterior con anticipación para no retrasar el tiempo destinado para esta etapa del 
diagnóstico. 
Esta labor puede ser realizada en medio día por tres personas cuando es una empresa 
grande y servirá para ser analizada y obtener de ella conceptos acerca de la planta. 
Para analizar la información se debe contar con los datos de registro de consumo de energía 
eléctrica de la planta industrial de por lo menos un año, de los que se puede obtener los 
comportamientos y tendencias mediante gráficas de consumos energéticos contra el tiempo; esto 
permitirá notar variaciones importantes de un intervalo de tiempo a otro, por equipo o línea de 
producción, con lo cual se tendrá una idea más precisa de la planta y su forma de operar. 
Es necesario solicitar a la empresa un lugar destinado para el trabajo de gabinete de la 
auditoria energética, el cual debe estar en lugar dentro de la planta industrial para tener acceso a la 
planta en el momento que se desee alguna información o cualquier dato para no interrumpir la 
secuencia de trabajo, ni perder tiempo en transportarse en el caso de estar en algún lugar lejos de la 
industria. 
En el lugar destinado se recomienda solicitar una computadora para elaborar en ella las 
bases de datos de la información recabada y después generar las gráficas que sean de interés para 
ser analizadas, criticadas y comparadas por el auditor, contra las de otras compañías nacionales e 
internacionales. 
De aquí se obtienen índices energéticos que describen las tendencias energéticas de la 
planta y la importancia de cada energético según los consumos. 
El tiempo destinado para esta etapa es de medio día y para ello se requiere de dos personas 
como máximo con el fin de acelerar la terminación de esta etapa. 
 
 
 
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2.3.3. EVALUACIÓN DEL IMPACTO DEL CONSUMO DE ENERGÉTICOS EN LOS COSTOS DE 
PRODUCCIÓN. 
En esta parte el auditor evalúa los consumos energéticos por unidad producida o por 
volumen de producción según sea el caso. Para llevar a cabo esta sección se necesita contar con la 
información recabada y analizada anteriormente. 
Se obtienen los costos mensuales o anuales, denominados consumo global de la planta y si 
además se considera la producción global y los consumos son referidos a una unidad común de 
energía, se podrá conocer la energía consumida por cada unidad producida. 
El indicador obtenido mediante esta relación será de gran ayuda en la evaluación final del 
diagnóstico energético, pues éste se comparará con el consumo que se propondrá al final de las 
ideas de ahorro de energía; la diferencia entre ambas es el potencial de ahorro logrado después de 
la auditoria energética. 
La manera de representarlo es: 
Cantidad de energía consumida / unidad producida 
La unidad producida puede estar dada por el número de unidades producidas en un 
intervalo de tiempo o por toneladas, según sea la manera en que esté disponible la información o se 
desee trabajar. 
Energía consumida = Energía Eléctrica + Otras energías. 
2.3.4. RECORRIDO POR LAS INSTALACIONES DEL COMERCIO O SERVICIO. 
Antes de hacer el recorrido por la planta es de gran ayuda empaparse un poco del proceso 
que se va a analizar, esto porque el auditor no va a aclarar dudas propias, sino a ayudar a resolver 
problemas que se presentan en la planta y que las personas que ahí laboran no logran detectar, ni 
mucho menos resolver. Es por eso que el prepararse sobre el tema ayudara a que en poco tiempo 
sea posible detectar fallas en el proceso y oportunidades de ahorro de energía eléctrica. 
Ya en planta, se recomienda establecer una conversación con la persona que conozca más 
del proceso y las funciones de todas sus partes, así como las variaciones que en ella ocurren y que 
les provoca alteraciones en sus consumos de energía eléctrica. 
Habrá que observar si la empresa cuenta con planos de ubicación de cargas; de ser así, se 
identificarán: 
1. Las dimensiones del terreno de la empresa con fines de orientación (cuando ésta es 
muy grande). 
2. Los grupos de máquinas para un mismo proceso. 
3. Las líneas conductoras de energéticos. 
4. Las oficinas generales de apoyo administrativo. 
5. Los sistemas de iluminación de la planta. 
6. Los talleres de apoyo a la producción. 
7. El voltaje de operación de los equipos. 
8. El riesgo de accidente al efectuar el recorrido. 
 
 
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El hecho de solicitar el voltaje de operación de los equipos es con la finalidad de conocer si 
alguno de ellos funciona con más de 600 V, pues se corre e riesgo de que si se desea tomar alguna 
medición o tomar un dato de placa ocurra un accidente. Los planos son para identificar los puntos de 
interés sobre ahorro de energía cuando la planta de producción es demasiado grande y el tiempo de 
trabajo es corto; también para orientarse dentro de la planta, así como para darle seguimiento a una 
línea de producción o conducción de energéticos del que se tenga interés. 
Una vez terminada la explicación introductoria se procede a efectuar el recorrido por la 
planta; debe de mantenerse la atención durante todo el recorrido, olvidarse de cualquier cosa que 
ocupe la mente que no sea el proceso de la empresa para absorber al máximo los posibles errores 
de producción, realizar preguntas que vayan surgiendo durante el camino y aclararlas en ese 
momento o anotarlas para después ser respondidas; también debe demostrarse interés por la planta 
y deseos de resolver las deficiencias presentes. 
La visita a las instalaciones de la planta tiene como objetivo la detección de oportunidades 
de ahorro obvias y el planteamiento de una cartera de alternativas para trabajar en ellas. Esto puede 
ser realizado por dos o tres personas con la idea de que cada una de ellas obtenga una idea gruesa 
del proceso de la planta y contar con una base sólida para enfrentar la situación. Es importante 
anotar las oportunidades de ahorro obvias detectadas para dedicarles tiempo después del recorrido 
a cada una de ellas y discutirlas con el equipo de trabajo, sería ideal que cada persona agotara 
diferentes puntos para ampliar la cartera de alternativas o iguales para confirmar las posibles 
opciones. 
La auditoria de recorrido podrá ser muy simple en plantas pequeñas donde se empleen 
pocas tecnologías y existan pocos procesos en uso; o muy complicada cuando haya una gran 
cantidad de arreglos de equipos y procesos. Sin embargo, los principios básicos son los mismos. 
Debe hacerse énfasis en la importancia que reviste el demostrar interés en la trayectoria del 
proceso, así como en la gente que dirige el recorrido, pues de eso dependerá, en gran manera, que 
se interesen en los servicios del auditor o que busquen el de alguna otra persona o empresa. Lo más 
importante es ser sensibles al uso de la energía e imaginativos para proponer soluciones inmediatas 
y accesibles. 
El tiempo propuesto para esta fase de la metodología es de 2 a 3 horas y con las 
observaciones que se hagan del recorrido se sentarán las bases para la identificación de 
oportunidades de ahorro, en función del impacto que tenga dentro consumo energético y, por lo 
tanto, en el precio de producción. 
2.3.5. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE AHORRO. 
Al terminar el recorrido es recomendable listar las oportunidades de ahorro detectadas y 
discutirlas con los compañeros auditores, de igual manera debe discutirse las que ellos han 
detectado y al final de la reuniónestablecer una serie de puntos posibles de trabajo para establecer 
una cartera de alternativas y valorar el potencial de ahorro en cada una de ellas. La cartera debe 
estar ordenada de tal forma que aparezcan en primer término los puntos más importantes que 
ofrezcan mejores e inmediatos resultados, debido a que el tiempo y el presupuesto son limitados. 
Existen puntos que deben ser considerados como base para trabajar en ellos, los cuales se 
listan a continuación para cada de uno de los puntos a desarrollar: 
1) Sistemas de Iluminación. 
 
 
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a) Las condiciones actuales de la iluminación. 
b) El tipo de lámparas. 
c) Las potencias de cada equipo. 
d) Distribución de los equipos de iluminación dentro de la planta. 
e) Considerar los tiempos de encendido. 
f) Contabilizar el área de Láminas translúcidas. 
g) Investigar si los circuitos de encendido son generales o individuales. 
2) Aire acondicionado 
a) Tipo de equipo acondicionador de ambiente. 
b) Condición actual del aislamiento térmico del local. 
c) Incidencia de radiación solar sobre las ventanas. 
d) Aislamiento de tuberías conductoras de aire o agua. 
e) Mantenimiento de filtros de aire (frecuencia). 
f) Temperatura de operación. 
g) Horario de operación. 
h) Fugas obvias a través de puertas y ventanas abiertas. 
3) Aire comprimido. 
a) Número y tipo de compresores. 
b) Presión a la que opera el apagado automático de la unidad. 
c) Presión de trabajo. 
d) Longitud y diámetro de las líneas conductoras de aire. 
e) Ubicación de la unidad o unidades con respecto al área de utilización. 
f) Estimar el diámetro de los orificios de fuga de aire. 
Para iniciar esta etapa ya se cuenta con la información necesaria de los equipos y las líneas 
de producción, por lo tanto, se conocen sus condiciones de operación, las cuales se pueden 
comparar con las reportadas por el fabricante o, en su caso, con los datos ideales y calcular la 
eficiencia. Para lograr acercarnos a ese dato de eficiencia es necesario introducir una guía de puntos 
posibles de ahorro en una auditoria energética a analizar y trabajar sobre ellos con la idea de ahorrar 
energía, que sea lo más rentable económicamente posible. 
Los puntos posibles de incremento de eficiencia varían en el ahorro y en el tipo de operación 
a realizar, al igual que en la inversión necesaria. De aquí se deriva la diferencia entre las posibles 
operaciones a ejecutar: las que requieren de inversión y las que no; dentro de esta última categoría 
se cuentan las que sólo aplican las bases de mantenimiento y aquellas en las que se racionalice el 
uso de energía en el proceso para optimizar su utilización. 
 
 
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El objetivo de esta parte del trabajo es la identificación de alternativas para ahorrar energía 
con mínima o nula inversión para que su recuperación monetaria o los resultados del beneficio se 
vean reflejados rápidamente en la economía de la empresa. 
En primer lugar las que no requieren inversión pues se derivan de operaciones de 
mantenimiento que se identifican con el número [1] después, los que requieren de mínima o nula 
inversión, las cuales se localizan con el [2] y, por último, las que necesiten de una inversión mayor, 
como resultado de un análisis de rentabilidad y un detallado trabajo de ingeniería especializada en 
diseño de equipos, se reconocen con el [3]. 
Esta labor dura alrededor de un día y medio o dos según las dimensiones de la planta y 
requiere de todo el equipo de trabajo para el diagnóstico energético ya que es una parte primordial 
dentro de la metodología y de la que se obtendrán las bases para plantear la estrategia a seguir para 
conseguir los máximos ahorros posibles de energía con la mínima inversión. 
2.3.6. PLANTEAMIENTO DE LA ESTRATEGIA A SEGUIR. 
Una vez determinadas las oportunidades de ahorro es necesario marcar una ruta de 
seguimiento para llevarlas a cabo y evaluar los resultados que tendrán debido a las modificaciones 
que se propongan al proceso o al equipo. Esto es, plantear una estrategia a seguir de acuerdo con la 
importancia que presenten cada una de las oportunidades de ahorro. 
En la planeación de la estrategia a seguir influyen varios factores que son determinantes en 
la continuación de la metodología de diagnóstico energético; algunos de estos factores son la 
situación tanto técnica como económica de la planta, la disponibilidad de personal y de la tecnología 
necesaria para la mejora de la producción y el interés que demuestren los empresarios por el trabajo 
que se está desarrollando dentro de su planta. Debido a esas razones y a alguna otras más que se 
presentan según sea el caso es importante que queden muy claros los alcances del diagnóstico 
energético y preparar una secuencia de trabajo real, que lleve al cabo las oportunidades que se 
adapten a las posibilidades de cada empresa y planear para el futuro la aplicación de las medidas o 
acciones que por el momento no son posibles por dificultades técnicas o económicas. 
Esta actividad puede durar cerca de un día, ya que es cuestión de valorar la oferta y la 
capacidad de la empresa, además de intercambiar opiniones con el resto del equipo del diagnóstico 
energético; de esta acción se deduce la tarea que debe ser pulida y detallada para extraer de cada 
punto escogido la máxima eficiencia. 
2.3.7. INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIONES. 
Un diagnóstico energético es un proyecto complejo, pero puede ser ejecutado 
adecuadamente cuando se realiza secuencialmente. Cada paso del diagnóstico energético es un 
proceso de estudio para las fases subsecuentes, que lleva de lo general a lo específico. 
Después de cada paso se toman acciones para incrementar la eficiencia energética y/o 
moverse al siguiente nivel de diagnóstico, que requiere de información más detallada. 
Este modo de conducir el diagnóstico es razonablemente eficiente pues en cada fase se 
llevan a máximo los esfuerzos con los que se identifican los puntos en los cuales es más probable 
un ahorro de energía y, de esta manera, se diagnostican las oportunidades de uso racional en un 
tiempo bastante reducido. 
No obstante, la agilidad del diagnóstico se enfrenta a la falta parcial o total de datos de 
aquellas variables de interés para el estudio energético del sistema, equipo o proceso, pues como se 
 
 
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ha sostenido en este trabajo, es común en la industria nacional la ausencia de instrumentación 
suficiente. 
Por tal motivo, para los fines del método propuesto es necesario contar con equipamiento 
portátil, para obtener la información requerida con suficiente facilidad, precisión y claridad, en lugar 
de su utilización permanente; además de que se pueden efectuar mediciones en diferentes puntos 
del diagrama de flujo y en distintos procesos y equipos. 
Aunque habrá muchas ocasiones en las que necesariamente se debe dejar instalado uno o 
varios equipos de medición. El nivel de instrumentación necesario depende, en cada caso, de una 
serie de factores, tales como la naturaleza del proceso, consumo de energía y potencial de energía 
recuperable. 
Frecuentemente, la inversión para la instalación de un sistema de instrumentación es 
elevada, pero si se consideran adicionalmente los beneficios que se obtendrán al ahorrar energía, 
así como obtener una producción constante debido al control del proceso y con mayor calidad física 
y aumentar la vida útil de los equipos, entonces la inversión es muy atractiva. 
Las mediciones brindarán datos reales de cada parámetro y darán la posibilidad de estar 
probando continuamente las variaciones que se puedan presentar, para realizar este trabajo bastan 
equipos de dos personas, debidos a que se familiarizarán de manera más rápida con los equipos y 
se adaptarán a las condiciones que imponga la planta industrial. Esto redituará en ahorro de tiempo 
y disminución de errores de medición. 
Las variables más comunes que tienen que ser medidas son voltaje, amperaje, demanda y 
factor de potencia. 
2.3.8. EVALUACIÓN DEL POTENCIAL DE AHORRO.