empaques

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Galpones de Empaque
	Son instalaciones privadas o comunitarias que permiten acondicionar la fruta para su posterior comercialización. Deben ser locales amplios bien ventilados y de fácil higienización, importante para evitar contaminaciones que luego alteran la conservación.
Empaque: Se entiende por empaque, el conjunto de procesos manuales mecánicos, físicos y químicos al que se somete la fruta, con la finalidad de seleccionarla y eliminar las de descarte (mal formadas, manchadas, etc.), y luego tratarlas a través de una serie de procesos (lavado, desinfección, coloreado, encerado, pulido, etc.) para finalmente clasificarlas por grados de calidad y tamaño, acondicionándolas en envases (cajones o cajas), para su posterior venta en el mercado consumidor.
PROCESO INTEGRAL DE EMBALAJE
Recepción: Con la recepción de la fruta comienza el proceso del empaque, esta operación se la puede hacer en seco, cuando directamente se coloca la fruta sobre la mesa de recepción o cinta transportadora cubierta con goma, evitando los machucones. 
	En la recepción húmeda, a la fruta se introduce en un tanque con agua, la que puede ser descargada en forma mecánica o manual, cuando se utilizan los cajones tipo bins la descarga es automática.
	El agua de la recepción debe ser cambiada diariamente para evitar contaminación de la fruta, a esta agua se le debe agregar cloro.
Lavado y cepillado: El cepillado elimina el polvo y restos de otros materiales que lleva la fruta desde el campo especialmente restos de productos químicos, estos se completa con lavado al cuál se le agrega algún producto detergente y con la ayuda de los cepillos dejan la fruta con buena apariencia.
Secado: La fruta pasa por un túnel de secado donde por acción de aire forzado de ventiladores y calefaccionado mediante radiadores de vapor se la seca completamente en este túnel la temperatura permanece a más o menos 40 C.
Encerado: Es un proceso utilizado fundamentalmente en citrus, de gran importancia para la conservación posterior de la fruta, esto evita la deshidratación por que interfiere el escape de las moléculas de agua y permite la eliminación del anhídrido carbónico, además le confiere un brillo particular mejorando su aspecto.
	El producto utilizado para este proceso es de parafina en base acuosa, y la fruta debe presentarse perfectamente seca.
Clasificación: Es un proceso generalmente manual, pasando la fruta por una cinta transportadora de donde los operarios retiran la fruta que poseen deformaciones, lesionadas, etc.
Calibrado o tamañado: Existen máquinas tamañadoras que utilizan el diámetro de la fruta (citrus) para su tamañado y lo realizan con un sistema a base de rodillos giratorios que incrementan su separación, permitiendo caer la fruta de menor tamaño al comienzo y la de mayor al final. En manzanas y peras el tamañado se hace generalmente por el peso de la fruta, al ejercer esta una presión sobre unas pequeñas bandejas. Actualmente en los Packing de avanzada se utilizan células fotoeléctricas, que realizan la clasificación y el tamañado de la fruta.
El calibre o tamaño de las frutas se expresa en unidades por caja, lo que se conoce como romaneo, los más comunes son desde 88 a 135.
	
Empacado: Deberá responder a las normas vigentes de empacado. 
	A las frutas se las coloca en cajones o cajas en donde se las acondiciona siguiendo las normas establecidas para cada especie y mercado al que se destine.
	Según los grados de selección y el tipo de empaque se utilizan diversos elementos empleados para el acondicionando, como es el cartón corrugado, papel sulfito, bandejas, etc.
	Todo tipo de envase o material que se utiliza para empacar debe ser nuevo, limpio y seco, reuniendo condiciones que no den lugar a alteraciones y que no transmitan olor ni sabor a la fruta.
	La fruta deberá acondicionarse de manera que llene la capacidad total del envase con la compresión necesaria para evitar el movimiento del contenido.
CITRUS:
Cuando la Cancrosis fue detectada en el NOA en el año 2002, esta región pierde el estatus fitosanitario como zona libre de Cancrosis y pasa a ser zona de baja prevalencia. Como consecuencia de ello el SENSA, dependiente de la Secretaria de Agricultura de Nación, dicta la Resolución 33/2003.
A partir de allí y por resolución 42/03, se aprueba el Programa de Certificación de Fruta fresca de la Región del NOA para la exportación a la Unión Europea y mercados con similares restricciones cuarentenarias.
En las mismas se establecen las pautas a seguir para la exportación de fruta fresca, entre las cuales podemos mencionar:
1-Anualmente los productores deberán registrar las Unidades de Producción (UP) o lotes de producción. Cada UP, es individualizada con un código alfanumérico otorgado por SENASA.
CA-0001-001
CA: Provincia-Catamarca
0001: identificación de la finca productora (Quarin Hnos)
001: Lote inscripto
2- Dentro de cada UP, se deberán llevar a cabo lo siguiente:
a) Manejo fitosanitario: el productor deberá realizar las prácticas de manejo recomendadas para la mitigación de riesgo de la enfermedad, y lo deberá tener asentado en un cuaderno de campo.
b) Monitoreo: Se realizaran dos monitoreos a las UP inscriptas, uno en el mes de Enero, y otro con 30 (treinta) días de anticipación a la fecha de inicio de cosecha. Esta inspección es realizada por personal técnico especialmente preparados por el SENASA.
3- Cosecha: durante la misma el productor deberá identificar con un rotulo amarillo, que lleva fecha de cosecha, identificación de la UP y N° de habilitación de cosecha. Esto permitirá asegurar la trazabilidad del sistema de producción, a los efectos de saber que la fruta cosechada pertenece a tal o cual UP.
4- Empaque: Los inspectores del Empaque estarán presentes en forma permanente, cuando las plantas de empaque procesen fruta de exportación a la Comunidad Europea. Allí procederán a verificar en forma permanente todo el proceso en la línea de empaque, comprobando la sanidad de la fruta procesada. Si por alguna razón se constata alguna fruta con enfermedad cuarentenaria, ya sea mancha negra o cancrosis, automáticamente se detiene el empaque y no se puede procesar ninguna fruta de esa UP, quedando anulada aquellas que puedan haberse empacado. 
5- Los palets empacados, son identificados mediante un rotulo con código de barras de color blanco para la fruta destinada a la Unión Europea y azul para cualquier otro mercado, que no tiene restricciones cuarentenarias.
Con posterioridad a ello los inspectores proceden a precintar los camiones que llevaran los palets al puerto de embarque.
Leyendas a colocar en envases de frutas frescas cítricas destinadas a la Unión Europea Circular N°03/06
Deberá incorporar a la caja de manera perfectamente legible lo siguiente: “Fruta desinfectada según decisión 416/2004 CE”.
Deberán mencionarse de manera obligatoria en la etiqueta lo siguiente:
-Nombre y dirección del empacador y / o expedidor.
-Especie y variedad
-Origen del producto
-Calibre:
-Grados de selección: Categoría: I, II.
-Los conservantes o sustancias químicas utilizadas para tratamientos post-cosecha.
-N° de unidad de producción (UP) y N° de certificación (varia todos los años)
-Sello de habilitación del Empaque (sello redondo), según Res. SAGPyA N°48/98. 
Para el mercado interno, únicamente, se exige que el envase tenga el sello de habilitación de empaque (sello redondo), según Res. SAGPyA N°48/98, que puede estar como tal o ya autorizado con material autoadhesivo. 
Conservación frigorífica de frutas: La conservación es la ciencia de mantener las cualidades de la fruta fresca por un período de tiempo que permita cumplir con alguno de los siguientes objetivos:
· Transportar desde los centros de producción a los de consumo.
· Ampliar el período de comercialización de las distintas especies y cultivares.
· Regular la oferta impidiendo la saturación de los mercados.
La intensidad de las reacciones de la maduración, especialmente la respiración, está influida fundamentalmente por la temperatura y también por la composiciónde la atmósfera; de allí que toma particular importancia la conservación frigorífica.
 	Las temperaturas mínimas de conservación varían ampliamente según la especie y el cultivar, así mientras que para algunos cultivares de manzana es de 1° C, para otros no debe ser inferior a 2° C. 
En general las temperaturas de conservación para las distintas frutas van de 1 a 13° C, perteneciendo los valores más elevados (mayores a 10° C) para bananas, limones y pomelos. La humedad relativa debe ser siempre elevada, en general los valores óptimos están entre 85 y 95%. 
Existen tablas con valores orientativos para cada una de las especies, sobre temperatura, humedad relativa, tiempo de almacenamiento y producción de calor de la fruta en almacenamiento.
Otros factores que inciden en la conservación frigorífica de frutas:
Además de la temperatura, el contenido de oxígeno y C02 de la atmósfera y la humedad relativa existen otros factores que inciden en la conservación de las frutas, estos son:
· Nutrición de la planta: El exceso de agua y nitrógeno provoca en algunas frutas una mayor intensidad respiratoria después de la recolección.
· Contenido de sustancias volátiles: Existen dos tipos de sustancias volátiles, unas aromáticas que comunican el perfume particular de cada fruta y la otra es el etileno que aún en pequeñas concentraciones acelera el proceso de maduración.
· Fecha de cosecha: Si se atrasa la cosecha se hace mucho más difícil frenar el proceso de maduración.
· Cultivar: En general, los cultivares de maduración temprana se conservan por menos tiempo que las de maduración tardía.
· Tamaño: Las frutas de gran tamaño tienen menor conservación que los de tamaño mediano o pequeño.
Técnicas para mejorar la conservación frigorífica:
Preenfriado: Consiste en bajar, lo más rápidamente posible, la temperatura que la fruta trae del campo; con esto se consigue, con la mínima pérdida de peso, frenar rápidamente la maduración. 
El preenfriado puede llevarse a cabo por circulación de aire forzado, por agua o por vacío.
En el primer caso el enfriamiento rápido se produce por una circulación forzada de aire a alta velocidad (3 a 5 m/s), este sistema tiene la ventaja de poder ser aplicado a productos de difícil manipulación o sensibles a esta, como uvas, cerezas y damascos, ya que el tratamiento puede ser realizado una vez embalados convenientemente.
El preenfriado por agua o hidrorefrigeración, consiste en bañar la fruta con agua refrigerada por tubos intercambiadores de calor. La fruta al entrar en intimo contacto con el agua se refrigera en brevísimo tiempo (de algunos minutos a una hora), de acuerdo al tamaño de la misma; esto es posible debido al alto poder de intercambio calórico que existe entre el agua y la fruta. Este sistema ha demostrado ser ventajoso en el tratamiento de duraznos, peras y cítricos.
El preenfriado por vacío consiste en someter la fruta a bajísimas presiones en cámaras especiales, donde el descenso de la temperatura se consigue por el principio físico del calor latente de vaporización. En efecto, al disminuir la presión al valor de 4,6 mm de Hg, la temperatura de ebullición del agua es de 0 C y entonces se produce la evaporación de una pequeña cantidad de agua del producto (1 al 2%) que lo refrigera por el citado principio. Las cámaras tienen capacidad de disminuir la presión hasta 3 mm de Hg, pero a este valor es posible que se produzcan congelamiento del producto, sobre todo superficiales. La operación se lleva a cabo en 20 a 30 minutos. Este sistema se adapta para la prerefrigeración de frutas pequeñas y hortalizas.
Atmósfera Controlada: Desde 1917 se vienen realizando estudios para frenar el proceso de maduración, especialmente la respiración, modificando la composición de la atmósfera de almacenamiento, esto es la reducción de los niveles de oxígeno (del 21% alrededor del 3%) y el aumento en la proporción de anhídrido carbónico (del 0,3% alrededor del 5%). 
El comportamiento de las diferentes especies y cultivares es muy variable, en general las frutas que logran las mayores ventajas con las cámaras de atmósfera controlada son las manzanas, peras, duraznos, castañas, cerezas y ciruelas. 
Las frutas cítricas, por ejemplo, son muy sensibles tanto a la reducción de oxigeno, ya que al nivel del 1O% se pueden provocar fermentaciones y pérdidas de calidad, como al aumento de anhídrido carbónico que estimula el desarrollo de enfermedades y otras alteraciones fisiológicas. Las principales ventajas que tiene la conservación en atmósfera controlada son las siguientes:
· Atenúa la respiración reduciendo el máximo climatérico y ampliando los periodos pre y postclimatéricos. 
· Reduce la acción del etileno en el metabolismo, retardando la senescencia.
· Mantiene mejor la consistencia de la pulpa y turgencia de las células.
· Reduce la pérdida de acidez, azúcares y vitaminas.
· Aumenta la vida útil de la fruta en la etapa de la comercialización posterior a la conservación, debido a que se prolongan los efectos sobre la respiración y otras actividades metabólicas.
La modificación de los componentes de la atmósfera se puede conseguir por combustión del aire de la cámara, por sustitución del aire por nitrógeno o por la propia respiración de los frutos. Este último método es lento y puede demorar entre 15 y 21 días para alcanzar los valores requeridos. Últimamente se están experimentando diversas alternativas para mejorar este sistema de conservación como son el pretratamiento con altos niveles de C02, más bajas tensiones de oxígeno y anhídrido carbónico, atmósfera controlada dinámica, etc. 
La elección del tratamiento más adecuada depende del cultivar, estado de maduración y factores ambientales y culturales.
Eliminación de etileno: Durante el proceso de maduración, la fruta genera etileno que es necesario eliminar de las cámaras debido a los efectos negativos de esta hormona que actúa fundamentalmente sobre el ablandamiento de la pulpa y la degradación de la clorofila.
EI etileno del ambiente de la cámara puede ser reducido a un nivel de 20 ppm, por medio de torres de lavado del aire de la cámara, haciéndolo pasar por una lluvia de agua con permanganato de potasio, aquí el aire cede parte del etileno, la totalidad de los aromas de la fruta (alcoholes, aldehídos y ésteres) y se carga de humedad. 
Para la eliminación prácticamente total del etileno se deben usar depuradores catalíticos, donde el aire de la cámara pasa por un lecho catalítico que mantiene una temperatura de 240 a 250° C destruyendo el etileno por oxidación.
Hay que tener en cuenta en una cámara frigorífica con frutas de pepita los niveles de etileno pueden llegar a 200 ó 300 ppm.
Película de polietileno: La envoltura individual o de pocos frutos con películas de polietileno de alta densidad termorestringibles permite, según el espesor y la naturaleza de los polímeros, controlar la respiración y la transpiración de la fruta. 
Esto ayuda a mantener la frescura y disminuir el ataque de enfermedades, especialmente en el período de comercialización donde la fruta se encuentra a temperaturas elevadas. Ha dado buenos resultados en Citrus, peras y kiwi.