Aceros especiales

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SALTA 
FACULTAD DE INGENIERIA 
INGENIERIA INDUSTRIAL 
CATEDRA MATERIALES INDUSTRIALES 
AÑO LECTIVO: 2020 
 
TEMA 8 - ACEROS ESPECIALES. 
 
1 - ACEROS INOXIDABLES: 
 Los aceros inoxidables son una serie de aleaciones ferrosas a las que se les ha agregado 
cromo y níquel. Desde que se empezaron a producir han transformado el aspecto de la industria 
química pesada, en especial la del ácido nítrico y de sus derivados. Todos los aceros inoxidables 
contienen cromo, y la mayoría también níquel como principales elementos aleantes. Como se 
puede apreciar en la figura 1, la resistencia a la corrosión se debe fundamentalmente a la 
presencia del primero de estos elementos. Para producir esta resistencia, el cromo debe estar 
presente formando una solución sólida con el hierro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Efecto del cromo sobre la resistencia a la corrosión. 
 
La influencia del cromo y del níquel sobre la estabilidad de la austenita, y por lo tanto sobre el 
comportamiento y características del acero inoxidable serán analizadas en los puntos siguientes. 
 
2 - VENTAJAS DEL ACERO INOXIDABLE: 
 
2.1 - RESISTENCIA A LA CORROSIÓN: 
 Todos los aceros inoxidables tienen una alta resistencia a la corrosión. Los aceros 
inoxidables de baja aleación, resisten la corrosión en condiciones atmosféricas; los aceros 
inoxidables altamente aleados pueden resistir la corrosión en la mayoría de los medios ácidos, 
incluso a elevadas temperaturas. 
 
2.2 - RESISTENCIA A LA ALTA Y BAJA TEMPERATURA: 
 Algunos aceros inoxidables resisten grandes variaciones térmicas y mantendrán alta 
resistencia a temperaturas muy altas, otros demuestran dureza excepcional a temperaturas 
criogénicas. 
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2.3 - FACILIDAD PARA LA FABRICACIÓN: 
 La mayoría de aceros inoxidables pueden ser cortados, soldados, forjados y mecanizados 
con resultados satisfactorios. 
 
2.4 - RESISTENCIA MECÁNICA: 
 La característica de endurecimiento por trabajo en frío de muchos aceros inoxidables, se 
usa en el diseño para reducir espesores y así, los costos. Otros aceros inoxidables pueden ser 
tratados térmicamente para hacer componentes de alta resistencia. 
 
2.5 - ESTÉTICA: 
 El acero inoxidable está disponible en muchas terminaciones superficiales. Se mantiene 
fácilmente dando por resultado una alta calidad. 
 
2.6 - PROPIEDADES HIGIÉNICAS: 
 La facilidad de limpieza del acero inoxidable lo hace la primera opción en hospitales, 
cocinas, e instalaciones alimenticias y farmacéuticas. 
 
2.7 - CICLO DE TRABAJO: 
 El acero inoxidable es un material durable, y es la opción más barata considerando el ciclo 
vital. 
 
3 - PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACIÓN Y SU INFLUENCIA: 
 Los principales aleantes del acero inoxidable son el cromo, el níquel y el molibdeno y las 
principales características y propiedades que cada uno de ellos confiere al acero inoxidable son: 
 
CROMO: 
• Formador de ferrita y carburo. 
• Principal responsable de la resistencia a la corrosión y de la formación de la película de 
óxido. 
• No presenta aporte significativo en la resistencia a altas temperaturas y al creep. 
 
NÍQUEL: 
• Formador de austenita. 
• Mejora la resistencia general a la corrosión en líquidos no oxidantes. 
• Mejora la tenacidad y la ductilidad. 
• Reduce la conductividad térmica. 
• Aumenta la resistencia eléctrica. 
• Aumenta la resistencia a la fatiga. 
• Aumenta la capacidad de ser soldado. 
• Se añade a los grados con cromo para mejorar las propiedades mecánicas. 
 
MOLIBDENO: 
• Formador de ferrita y carburo. 
• Mejora la resistencia a temperaturas elevadas y al creep. 
• Mejora la resistencia general a la corrosión en medios no oxidantes, y la resistencia a la 
corrosión por picadura en todos los medios. 
 
4 - CLASES DE ACEROS INOXIDABLES: 
 En términos generales se consideran cinco tipos de aceros inoxidables los cuales son: a) 
aceros inoxidables ferríticos, b) aceros inoxidables martensíticos, c) aceros inoxidables 
austeníticos, d) aceros inoxidables dúplex y e) aceros inoxidables endurecidos por precipitación 
(también llamados aceros inoxidables PH – del inglés Precipitation Hardening). 
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4.1 - ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS: 
 Esencialmente son aleaciones binarias hierro – cromo que contienen de un 12 a un 30 % 
de cromo. Se llaman ferríticos debido a que su estructura permanece en su mayor parte en la 
forma ferrítica (BCC, hierro tipo ) en condiciones normales de tratamiento térmico. El cromo 
tiene la misma estructura cristalina BCC que la ferrita  extendiendo la región de fase  y 
suprimiendo la región de fase . Como resultado, se forma un “lazo ” en el diagrama de fases Fe 
– Cr y lo divide en regiones FCC y BCC (figura 2). Los aceros inoxidables ferríticos, puesto que 
contienen más de un 12 % de cromo, no pasan por la transformación FCC a BCC y se enfrían 
desde altas temperaturas como soluciones sólidas de cromo en hierro . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Diagrama de fases hierro – cromo. 
 
La tabla 1 muestra las composiciones químicas, las propiedades mecánicas típicas y las 
aplicaciones de algunos aceros inoxidables seleccionados, incluyendo el ferrítico tipo 430. 
 
Tabla 1 – Propiedades mecánicas típicas y aplicaciones de aceros inoxidables 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Los aceros inoxidables ferríticos son relativamente de bajo costo, ya que no contienen níquel. 
Principalmente, se utilizan como materiales de construcción generales en los que se requiere una 
especial resistencia al calor y a la corrosión. La figura 3 muestra la microestructura de los aceros 
inoxidables ferríticos del tipo 430 en la condición de recocido. La presencia de carburos en este 
acero reduce en alguna medida su resistencia a la corrosión. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Acero inoxidable ferrítico tipo 430. La estructura está formada por una matriz ferrítica con 
granos equiaxiales y partículas de carbono dispersas. (Reactivo de ataque: Picral + HCl; ampliación 
x100). 
 
Los nuevos aceros ferríticos que se han desarrollado recientemente, con bajos contenidos de 
carbono y nitrógeno, han mejorado la resistencia a la corrosión. 
 
4.1.1 - Características básicas: 
• Soldabilidad frecuentemente mayor que los aceros inoxidables martensíticos pero menor 
que los aceros inoxidables austeníticos. 
• Resistencia a la corrosión algo superior a la de los aceros inoxidables martensíticos, pero 
inferior a la de los aceros inoxidables austeníticos. La presencia de cromo incrementa 
dicha resistencia. La ausencia de níquel reduce la resistencia general a la corrosión y los 
hace susceptibles en muchos medios como por ejemplo en H2S, NH4Cl, NH4NO3 y 
soluciones de H6Cl2. Los aceros con menor contenido de cromo (10,5 %) se les suele 
denominar inoxidables al agua, pues no resisten sostenidamente medios más agresivos. 
• Es propenso a aumentar el tamaño del grano a temperaturas elevadas y adquiere cierta 
fragilidad con permanencias prolongadas entre 450 °C y 500 °C (fragilidad a 475 °C). 
• Aceros inoxidables de 25 – 30 % de cromo presentan buena resistencia a la corrosión y 
en atmósferas sulfurosas en caliente. 
• Buena resistencia a la corrosión bajo tensión (SCC), especialmente en cloruros a alta 
temperatura, comparada con los aceros inoxidables austeníticos. Pequeñas cantidades de 
níquel, tan bajas como 1,5 % son suficientes para inducir SCC. 
• No endurecible por el tratamiento térmico, sólo moderadamente por trabajo en frío, 
generalmente menos que los aceros inoxidables austeníticos. 
• Menor ductilidad que los aceros inoxidables austeníticos, debido a la inherente menor 
plasticidad de la estructura cúbica centrada en el cuerpo del hierro α. Maleabilidad no tan 
buena como los aceros inoxidables austeníticos pero suficientepara trabajarlos 
fácilmente en frío. 
• Menor tenacidad que los aceros inoxidables austeníticos. 
• Alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. 
• La ferrita generalmente disminuye la dureza y la resistencia al impacto a temperaturas 
criogénicas. 
• Son bastante magnéticos y están expuestos a la desviación de arco (soplo magnético). 
• Excelente resistencia al “pitting” y a la corrosión por rendija (crevice) inducida por 
cloruros. 
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• Se les prefiere en general por su resistencia a la corrosión y bajo costo, más que por sus 
propiedades mecánicas. 
 
4.1.2 - Aplicaciones típicas: 
• Tubos de intercambiadores de calor donde la SCC sea un problema, por ejemplo en 
plantas de procesamiento de petróleo o gas natural. 
• Estampado profundos de piezas como recipientes para industrias químicas, alimenticias, 
y para adornos arquitectónicos o automotrices. 
• Aplicaciones de resistencia al agrietamiento por corrosión de tensiones de cloruro, 
corrosión en medios acuosos, oxidación a alta temperatura y corrosión por picadura y por 
hendidura por medios de cloruro. 
• Tubos de escape de automóviles, tanques de radiadores, reactores catalíticos y 
alcantarillas. 
• Adornos decorativos y tanques de ácido nítrico. 
• Componentes que requieren protección contra subidas de temperatura tales como partes 
de hornos, boquillas y cámaras de combustión. 
• Tanques de agua caliente. 
 
4.2 - ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS: 
 Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aleaciones de Fe – Cr que 
contienen del 12 al 17 % de cromo con suficiente carbono (0,15 a 1,00 % de carbono), de tal 
modo que es posible obtener la estructura martensítica por temple de la región de fase 
austenítica. Estas aleaciones se llaman martensíticas porque son capaces de desarrollar una 
estructura martensítica después de un tratamiento térmico de austenización y temple. Puesto que 
la composición de los aceros inoxidables martensíticos se ajusta para optimizar la resistencia y 
dureza, la resistencia a la corrosión de estos aceros es relativamente pobre comparada con los 
austeníticos y ferríticos. 
 
El tratamiento térmico de los aceros inoxidables martensíticos destinado a aumentar la 
resistencia y tenacidad es básicamente el mismo que para los aceros ordinarios y los de baja 
aleación. Esto es, la aleación es primero austenizada, luego enfriada rápidamente para producir 
una estructura martensítica, y después revenida para reducir tensiones y aumentar la tenacidad. 
La alta templabilidad de las aleaciones de Fe – 12 al 17 % de cromo evita la necesidad de 
templado por agua y permite una velocidad de enfriamiento más lenta para producir la estructura 
martensítica. 
 
La tabla 1, indicada antes, incluye la composición química, propiedades mecánicas y 
aplicaciones para los aceros inoxidables martensíticos del tipo 410 y 440 C. El acero inoxidable 
con un 12 % de cromo es un acero inoxidable martensítico de baja resistencia y es un acero de 
aplicación general tratable térmicamente, usado para aplicaciones tales como piezas de 
máquinas, ejes de bombas, cerrojos y manguitos aisladores. 
 
Cuando el contenido de carbono de la aleación Fe – Cr se aumenta hasta un 1 %, se agranda el 
lazo . Consecuentemente, las aleaciones Fe – Cr con un 1 % de C contienen 16 % de Cr y son 
capaces de producir una estructura martensítica por austenización y temple. La aleación 440 C 
con un 16 % de Cr y un 1 % de C, es el acero inoxidable martensítico que tiene la más alta 
dureza de todos los aceros inoxidables resistentes a la corrosión. Su alta dureza es debida a una 
matriz martensítica y a la presencia de una gran concentración de carburos primarios, como se 
observa en la microestructura del acero 440 que se muestra en la figura 4. 
 
 
 
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Figura 4 – Acero inoxidable tipo 440 C (martensítico) endurecido por austenización a 1010 °C y enfriado 
al aire. La estructura es a base de carburos primarios en una matriz martensítica. (Reactivo de ataque: 
Picral + HCl; ampliación x 500). 
 
4.2.1 - Características básicas: 
• Moderada resistencia a la corrosión. Usualmente menor que la de los aceros austeníticos 
y ferríticos. 
• Baja soldabilidad, variando con el contenido de carbono. A mayor contenido de carbono, 
mayor será la necesidad de precalentar y realizar tratamientos térmicos posteriores, para 
producir soldaduras libres de defectos. 
• Excelente resistencia mecánica. 
• Puede ser endurecido por el tratamiento térmico y así alcanzar altos niveles de resistencia 
y dureza. Son endurecidos por aire cuando se enfrían rápidamente desde el rango de 
temperatura de austenizado (871 °C – 1010 °C) en donde la fase austenítica es 
predominante. Ligeramente endurecibles por trabajo en frío. 
• Son bastante magnéticos al igual que los aceros inoxidables ferríticos, por lo tanto están 
sujetos al desvío del arco en la soldadura. 
• Son adecuados para temperatura moderadamente alta debido a la buena resistencia al 
creep y a la tensión en dicho rango de temperatura. 
• Cuando reciben tratamiento térmico apropiado tienen la resistencia a la corrosión 
adecuada en muchos ambientes, ofrecen mayor resistencia y buenas propiedades de fatiga 
junto con excelente resistencia a la oxidación y al desgaste. 
• Estas aleaciones se seleccionan a menudo por sus buenas propiedades mecánicas y bajo 
costo. 
 
4.2.2 - Aplicaciones típicas: 
 En piezas que están sometidas a corrosión y que requieren cierta resistencia mecánica. 
 
• Aspas de turbinas (Tipo 403). 
• Revestimiento de asientos para válvulas. 
• Carcazas de bombas. 
• Cuerpos de válvulas y compresores. 
• Cuchillería, Hojas de afeitar e instrumentos quirúrgicos (Tipos 420 y 431). 
• Ejes, husos y pernos. 
 
4.3 - ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS: 
 Los aceros inoxidables austeníticos son esencialmente aleaciones terciarias de Fe – Cr – Ni 
conteniendo entre un 16 y un 25 % de Cr, y desde un 7 a un 20 % de Ni. Estas aleaciones se 
llaman austeníticas porque su estructura recuerda a la austenítica (FCC, hierro tipo ) en todas 
las temperaturas normales de tratamiento térmico. La presencia de níquel, que posee una 
estructura cristalina FCC, permite obtener la estructura FCC a temperatura ambiente. La elevada 
conformabilidad de los aceros austeníticos es debida a su estructura cristalina FCC. La tabla 1 
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muestra la composición química, las propiedades mecánicas típicas y las aplicaciones para los 
acero austeníticos del tipo 301, 304, 304 L, 321 y 347. 
 
Los aceros inoxidables austeníticos tienen mejor resistencia a la corrosión que los ferríticos y 
martensíticos, porque los carburos pueden ser retenidos en soluciones sólidas por enfriamiento 
rápido a altas temperaturas. Sin embargo, si estos aceros han de ser soldados o enfriados 
lentamente desde altas temperaturas a través del rango de 870 a 600 °C, pueden ser susceptibles 
de corrosión intergranular, porque los carburos de cromo contenidos precipitan en los bordes de 
los granos. Esta dificultad puede ser evitada en alguna medida descendiendo el máximo 
contenido de carbono en 0,03 % de C (acero tipo 347 L), y añadiendo un elemento a la aleación 
tal como niobio (aleación tipo 347) para combinar con el carbono existente (ver sección 7 – Falla 
de soldadura). La figura 5 muestra la microestructura de un acero inoxidable 304 que ha sido 
recocido a 1065 °C y luego enfriado en aire. Nótese que no hay carburos visibles en la 
microestructura, como en el acero tipo 430 (figura 3) y el acero tipo 440 C (figura 4). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Tira de acero inoxidable tipo 304 (austenítico) recocida 5 minutos a 1065 °C y refrigerada por 
aire. Estructura a base de granos de austenita equiaxiales. Observar las maclas recocidas (Reactivos de 
ataque: HNO3 – acético – HCl - glicerol; aumentos x 250). 
 
4.3.1 - Característicasbásicas: 
• Elevada resistencia a la corrosión en una amplia gama de ambientes corrosivos, 
generalmente mejor que la de los aceros martensíticos o ferríticos, pero son vulnerables 
al agrietamiento por corrosión bajo tensiones (SCC) en ambientes de cloruro. 
• Excelente soldabilidad, mejor que los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos. 
• Sobresaliente maleabilidad y ductilidad, mejor que los aceros inoxidables ferríticos y 
martensíticos. 
• Muy buenas propiedades criogénicas y buena resistencia a alta temperatura. La 
plasticidad de la estructura de la austenita, transmite a estos aceros, su tenacidad, 
reducción en área y excelente resistencia al impacto aun a temperaturas criogénicas. 
• Endurecible solamente por trabajo en frío. Los aceros inoxidables austeníticos no pueden 
ser templados para obtener martensita, ya que el níquel estabiliza la austenita a 
temperatura ambiente e incluso por debajo de ella. 
• Comparado con los aceros al carbono poseen menor punto de fusión, menor 
conductividad térmica, mayor resistencia eléctrica y coeficientes de expansión térmica 
aproximadamente 50 % mayores. 
• Las características magnéticas de los metales de aporte del acero inoxidable austenítico 
varían desde no magnéticos como en los Tipos 310, 320 y 330 completamente 
austeníticos hasta notablemente magnéticos como en el Tipo 312, que contiene más de un 
25 % de ferrita. La mayoría de los aceros inoxidables austeníticos comunes tales como 
308 (L), 309 (L), 316 (L) y 347 son levemente magnéticos debido a la presencia de algo 
de ferrita. 
 
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4.3.2 - Aplicaciones típicas: 
• Algunos aceros inoxidables completamente austeníticos pueden ser usados a temperaturas 
tan bajas como –270 °C. 
• Plantas y equipos químicos. 
• Equipos para procesamiento de alimentos. 
• Usos arquitectónicos. 
 
4.4 - ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX: 
 Son aleaciones base hierro con cromo, molibdeno y una cantidad de estabilizadores de la 
austenita como níquel y nitrógeno para lograr el balance deseado entre las fases ferríticas y 
austeníticas de donde deriva su denominación dúplex. El nitrógeno aumenta el límite de fluencia 
y reduce la velocidad de la formación de compuestos intermetálicos frágiles. El molibdeno 
mejora la resistencia a la corrosión por picadura y rendija. 
 
Fueron desarrollados considerando que los aceros inoxidables austeníticos son vulnerables al 
agrietamiento por corrosión de tensiones (SCC) en ambientes de cloruro, aunque presentan una 
excelente soldabilidad. Los aceros inoxidables ferríticos tienden a ser frágiles y son difíciles de 
soldar pero resisten el SCC. Los aceros inoxidables dúplex combinan algunas de las mejores 
características de los aceros inoxidables austeníticos y de los ferríticos. La austenita proporciona 
ductilidad y la ferrita resistencia al SCC. Debido al balance existente entre estas dos fases, 
presentan ventajas en severas condiciones de temperatura y contenido de cloruros, donde los 
aceros inoxidables austeníticos sufren SCC, picaduras y rendijas. 
 
El contenido típico de ferrita de estos aceros inoxidables varía entre un 40 y 60 %. Contienen 
cromo relativamente alto (entre 18 y 28 %) para mantener la resistencia a la corrosión de los 
aceros austeníticos y cantidades moderadas de níquel (entre 4,5 y 8 %) para aumentar el 
contenido de ferrita y así aumentar la resistencia a SCC en medios con cloruros a alta 
temperatura. 
 
Ejemplos de aleaciones dúplex son los grados 312, 315, 318, 325 y 329. La aleación 2205 (UNS 
S31803) es una de las aleaciones dúplex más ampliamente usada. Comparando la composición 
de esta aleación con una de acero inoxidable completamente austenítico, tal como el tipo 316, la 
aleación 2205 es más alta en cromo, más baja en níquel y contiene nitrógeno. 
 
4.4.1 - Características básicas: 
• Comparados con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables dúplex 
presentan mayor resistencia mecánica y una resistencia considerablemente mayor al SCC 
en soluciones de cloruro a expensas de una tenacidad, ductilidad y soldabilidad 
levemente menor. 
• Más alta resistencia a la tracción y punto de fluencia que los aceros inoxidables 
austeníticos y ferríticos. 
• Buena soldabilidad y maleabilidad. 
• Resistencia intermedia a la corrosión por fatiga inducida por cloruros, entre los aceros 
austeníticos y ferríticos. 
• Resistencia a la corrosión general y por picado, igual o mejor que la del tipo 316 L, en 
muchos ambientes corrosivos. 
• Resistencia a la corrosión intergranular, debido al bajo contenido de carbono. 
• Buena resistencia a la erosión y abrasión. 
• Coeficiente de expansión térmica cercano al del acero al carbono, lo cual puede resultar 
en menores tensiones en las soldaduras que involucren inoxidables dúplex con acero al 
carbono. 
• Normalmente se utilizan en un rango de temperaturas entre - 45 ºC y 260 ºC. 
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4.4.2 - Aplicaciones típicas: 
• Tuberías de intercambiadores térmicos, tuberías de petróleo, plataformas de ultramar, 
pozos de gas, tuberías en línea, cuerpos de válvulas para manejar agua de mar y bombas 
de fundición. 
• Industria de procesamiento químico. 
• Usos marinos, particularmente a temperaturas levemente elevadas. 
• Plantas de desalación de agua. 
• Plantas petroquímicas. 
• Industria de la celulosa. 
 
4.5 - ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN (PH): 
 Son aleaciones a base hierro, con cromo entre 12 % y 18 % y níquel entre 4 % y 9 %, 
además de elementos aleantes que producen el endurecimiento por precipitación tales como 
molibdeno, titanio, nitrógeno, cobre, aluminio, tantalo, niobio, boro y vanadio. 
 
Han sido formulados de tal forma que puedan ser suministrados en condición de solución sólida 
(en la cual ellos son maquinables) y así puedan ser endurecidos después de la fabricación a 
través de un proceso de “envejecimiento” a baja temperatura entre 482 - 593 °C minimizando los 
problemas asociados con los tratamientos a temperaturas elevadas. El principio del 
endurecimiento por precipitación es que una solución sólida cambia su estructura metalúrgica 
con el envejecimiento. 
 
4.5.1 - Características básicas: 
• Moderada a buena resistencia a la corrosión. 
• Muy alta resistencia. Pueden lograrse hasta aproximadamente 1800 Mpa (excediendo la 
resistencia de los aceros inoxidables martensíticos) con resistencia a corrosión similar a 
la del Tipo 304. 
• Buena soldabilidad. 
• Magnéticos. 
 
4.5.2 - Aplicaciones típicas: 
• Servicios a alta temperatura como intercambiadores de calor y tubos de 
sobrecalentamiento de calderas a vapor. 
• Componentes aeroespaciales y marinos. 
• Tanques de combustibles. 
• Partes de bombas. 
• Ejes y pernos. 
• Sierras, cuchillos y juntas tipo fuelle flexibles. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6 – Relación entre el contenido de cromo y níquel en los distintos grupos de aceros inoxidables. 
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5 - INFLUENCIA DEL CROMO EN LA ALEACION: 
 Considerando un diagrama de fases para el sistema Hierro - Cromo, como el que se indica en 
la figura 7, se puede observar que el efecto producido por la adición de cromo es la disminución 
del rango de temperaturas en las que es estable el hierro . Finalmente se cierra la caída de la fase 
. El cromo es totalmente soluble tanto en hierro  como en hierro , pero forma un carburo, o 
mejor dicho una serie de carburos relativamente insolubles; estos siguen la regla común de ser 
menos solubles en hierro  que en hierro . Las aleaciones de cromo austeníticas () solo pueden 
obtenerse cuando el contenido de cromo es menor del 14 %. Si la mezcla también contiene más 
del 0,08 % de carbono, esta aleación austenítica se endurece en una estructura martensítica 
cuando se enfría al aire. Sin embargo, resulta posible reducir el contenido de carbono por debajo 
de este nivel, con lo que el acero se enfría, dando una aleación mucho más blanda, y se puede 
lograr el mismo efecto reviniendoel acero martensítico a temperaturas del orden de los 750 – 
850 ºC, con lo cual se obtiene una estructura perlítica. Tales aceros no son fáciles de soldar, ya 
que el calentamiento y posterior enfriamiento vuelven a producir una estructura martensítica, y 
la soldadura acetilénica acentúa este proceso al incrementar el contenido de carbono. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7 – Efecto del cromo en la estabilidad de la austenita. 
 
Los aceros que contienen más del 15 % de cromo son de estructura ferrítica (hierro ), muy 
blandos y maleables, y no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. De hecho, cualquier 
tipo de tratamiento térmico, incluyendo el incidental de la soldadura, provoca el crecimiento del 
grano cristalino confiriéndole fragilidad y que es difícil de eliminar. Cuando se aumenta el 
contenido de cromo hasta alrededor del 25 %, aparece una nueva forma de hierro – una fase 
sigma (σ) – Esto no es de gran importancia para el trabajo en una planta química, aunque se ha 
sugerido que la corrosión y el rajado local de los aceros inoxidables se debe algunas veces a la 
fase sigma que se forma al calentar en forma prolongada a 650 – 900 ºC. 
 
6 - INFLUENCIA DEL NIQUEL: 
 La adición de níquel a una aleación de hierro – cromo estabiliza la forma austenítica dentro 
de un rango de temperaturas mucho más amplio. Las curvas de la figura 8 muestran las 
modificaciones causadas por la adición de níquel a una aleación de hierro - cromo con un 
contenido inicial del 18 % de Cr. A todas las temperaturas normales de trabajo en la fabricación 
de metales (900 - 1.200 ºC), las mezclas que contienen un 8 % de níquel están en una forma 
austenítica, con la consecuente solubilidad máxima del carbono. 
 
 
 
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Figura 8 – Efecto del níquel en la estabilidad de la austenita en hierro con 18 % de cromo. 
 
7 - PROBLEMAS QUE PRESENTA LA PRESENCIA DE CARBUROS DE 
CROMO - LA FALLA DE SOLDADURA: 
 La solubilidad máxima del carbono en un acero inoxidable al cromo - níquel del tipo 
austenitico con un contenido, por ejemplo, del 18 % de cromo y un contenido del 8 % de níquel 
cae muy bruscamente con la temperatura según se muestra en la figura 9. Para evitar la 
posibilidad del depósito del carbono, la cantidad de éste elemento debe reducirse por debajo del 
0,02 % - valor muy bajo que tiende a producir inconvenientes en las fundiciones y en la solidez 
del metal. Por otra parte, tanto el níquel como el cromo retardan la transformación de las formas 
austeníticas a perlíticas y, por lo tanto, tienden a mantener carburos en solución. Resulta fácil 
enfriar una aleación de la composición representada por el punto C1 (de la figura 9) y retener sin 
cambios la estructura austenítica. El acero así formado es razonablemente blando, dúctil y 
resistente a la corrosión. Desgraciadamente, el trabajo en frío prolongado tiende a producir una 
mezcla de carburos y ferrita como la representada por el punto C3, mientras que el calentamiento 
durante cualquier lapso a una temperatura entre 600 y 900 ºC produce una forma como la 
representada por el punto C2 - austenita y carburos - . En ambos casos la mayor parte del 
carbono puede ser eliminada de la solución como carburo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9 – Diagrama de fases para un acero austenítico con 18 % de cromo y 8 % de níquel. 
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La presencia de cromo en los aceros inoxidables origina la formación de carburos de cromo, de 
varias fórmulas químicas, siendo el principal el Cr7C3, que son mucho menos solubles que el 
carburo de hierro y que por lo tanto se depositan preferentemente en los bordes de granos. 
Aunque el carbono presente no puede retirar más que una pequeña porción del cromo total, 
puede producirse una carencia local de este elemento protector. El carbono migra más 
rápidamente que el cromo a los contornos granulares, depositándose el carburo en grandes 
cantidades y el hierro libre de cromo que queda debajo es atacado por cualquiera de los ácidos a 
los que son tan inertes los materiales que contienen cromo. Al soldar cualquier acero inoxidable, 
la propia soldadura metálica se calienta hasta el punto de fusión y luego se enfría rápidamente, 
con lo que se mantiene la estructura austenítica. Pero existe una zona cercana a la propia 
soldadura ha sido calentada dentro del rango crítico de temperaturas, en el cual ha quedado 
durante un tiempo suficiente para que se produzca la formación y el posterior depósito de 
carburos. Esta región es anódica con respecto al resto del metal y, por lo tanto, puede ser atacada 
muy rápidamente en presencia de un agente corrosivo. La llamada “falla de soladura” de un 
acero inoxidable representa un caso muy típico de la desaparición de la inhibición anódica. La 
determinación de la zona cercana a la soldadura donde se producirá la falla de soldadura se 
muestra en la figura 10 y la corrosión intergranular (REPASAR TEMA 3 – CORROSION DE LOS 
METALES- CORROSION INTERGRANULAR) debida a la falla de soldadura se muestra en la 
fotografía de la figura 11. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10 – Determinación de la zona donde se produce la falla de soldadura de un acero inoxidable. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11 – Fotografía mostrando la corrosión intergranular debida a la falla de soldadura de un acero 
inoxidable. 
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8 - FORMAS DE EVITAR LA FALLA DE SOLDADURA - LOS ACEROS 
INOXIDABLES ESTABILIZADOS. 
 Existen varias formas de evitar la falla de soldadura entre las que se pueden considerar las 
siguientes: 
 
1) La solución más obvia sería calentar toda la pieza de acero inoxidable, que ha sido soldada, 
hasta temperaturas del orden de los 1050 a 1150 °C según el contenido de carbono del acero 
inoxidable y luego proceder enfriar dicha pieza en forma suficientemente rápida como para 
evitar la formación de carburos, es decir, mantener todo el carbono en solución. Este método 
generalmente no resulta aplicable o práctico, especialmente cuando se trata de piezas grandes por 
lo que se debe recurrir a otra forma de solucionar el inconveniente. 
 
2) Otra manera de evitar o por lo menos reducir considerablemente los inconvenientes 
producidos por la falla de soldadura sería reduciendo el contenido de carbono del acero 
inoxidable hasta valores muy bajos de manera tal que no haya suficiente cantidad de carbono 
como para que se formen los carburos. Esta alternativa muchas veces no es aplicable o muy 
conveniente pues si se reduce el contenido de carbono también se modifican otras propiedades 
del acero inoxidable. 
 
3) La forma más efectiva de evitar que se formen los carburos de cromo que dan origen a la falla 
de soldadura, que normalmente se utiliza en la práctica, es la de agregar al acero inoxidable un 
elemento aleante cuyo carburo sea todavía menos soluble que el carburo de cromo, con lo cual el 
carburo del elemento agregado será eliminado preferentemente y quedará el cromo en solución. 
Se ha encontrado que el niobio y el titanio son dos de los elementos apropiados para este fin. Se 
los agrega en cantidades equivalentes al contenido de carbono presente (para el titanio 4 a 5 
veces la cantidad de carbono y para el niobio 8 a 10 veces la cantidad de carbono presente) con 
lo cual se forman los carburos de niobio o carburos de titanio quedando el cromo en el grano del 
acero inoxidable y los inconvenientes de la falla de soldadura son así eliminados. Por esta razón 
se llama aceros inoxidables estabilizados a los aceros inoxidables a los cuales se les ha agregado 
niobio o titanio en las cantidades antes indicadas para evitar que durante el proceso de soldadura 
se produzcan los inconvenientes de la falla de soldadura. 
 
8.1 - AUSTENITA PERSISTENTE: 
 Aparte de cualquier aparición de una debilidad local, la resistencia a la corrosiónen los 
aceros inoxidables requiere una estructura lo más pareja posible. Esto significa que una 
estructura austenítica (y en algunos casos martensítica) es preferible a cualquier mezcla de 
carburos y ferrita. Como la martensita es de por sí más inestable que la austenita, se prefiere 
está última. Tanto el cromo como el níquel retardan la formación de perlita al aumentar la 
cantidad de cromo disminuye el rango de temperaturas en el cual es estable la austenita. Se 
puede agregar níquel para ampliar el rango, con lo cual se obtiene el efecto que se representa en 
la figura 12. La adición de níquel solo estabiliza completamente la austenita cuando está 
presente alrededor del 20 %. Cuando se agrega también cromo, la lentitud de la transformación 
en ferrita permite, al principio, la utilización de menos níquel. Se requiere la utilización de un 
mínimo del 8 % de níquel cuando el contenido de cromo en el acero es del orden del 18 %, y una 
aleación 18/8 de cromo - níquel es persistentemente austenítica. De acuerdo a lo indicado en la 
figura 11, cuando el contenido de cromo se eleva por encima del 18 % debe elevarse también el 
contenido de níquel para mantener las condiciones apropiadas para la formación de austenita y 
si se disminuye el contenido de cromo por debajo del 18 %, para mantener las condiciones 
austeníticas se debe aumentar nuevamente el contenido de níquel. Si bien el cromo es un 
elemento caro, el níquel lo es mucho más por lo que se utiliza la proporción 18 % de Cr y 8 % de 
Ni que minimiza la cantidad requerida de este último elemento. 
 
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Figura 12 – Austenita persistente en las aleaciones de cromo – níquel – hierro. 
 
9 - RESISTENCIA QUIMICA: 
 
9.1 - RESISTENCIA A LA CORROSIÓN: 
 Todos los aceros inoxidables resisten la corrosión en virtud de la existencia de una película 
de óxido que contiene cantidades importantes de cromo. Si no se formará esta película, el metal 
se corroería tan rápidamente como el acero dulce común. La figura 13 muestra las velocidades 
de absorción de oxígeno en función del tiempo para el acero dulce común, para el acero 
inoxidable con 14 % de cromo y para el acero inoxidable 18 – 8 (18 % de Cr y 8 % de Ni). Se 
puede observar, al principio, que tanto los aceros inoxidables austeníticos como los ferríticos 
absorben el oxígeno tan rápidamente como el acero dulce, pero que la velocidad decae 
rápidamente a medida que se forma la capa de óxido. La película de óxido es un inhibidor 
aniónico, y su rotura en cualquier lado significará una intensa corrosión local. El fenómeno 
conocido como “falla de soldadura”, ya tratado anteriormente, es un claro ejemplo de esta 
debilidad. 
 
 En virtud de la importancia de las condiciones de la superficie, se debe prestar especial atención 
a verificar que el acero inoxidable esté bien preparado, con una película pareja. El pulido en las 
condiciones atmosféricas normales adquiere también importancia al asegurar que una película 
pareja de óxido cubra toda la superficie, y ha demostrado tener un alto contenido de cromo en 
dicha película. Los depósitos de óxido dejados por el laminado son inadecuados y a veces 
peligrosos, ya que el metal que está debajo del óxido débilmente unido puede presentarse en un 
estado activo. El decapado de las planchas de acero inoxidable para eliminar este depósito 
requiere la utilización de baños de ácidos muy activos. El más común es el de una solución de 
HCl al 10 % y HNO3 al 3 % con algunas trazas de inhibidores, también es posible utilizar HNO3 
al 15 %, conteniendo alrededor del 0,5 % de HF. Estos dos tipos de baños también depositan una 
película de óxido bastante pareja, pero siempre es preferible pulir el acero inoxidable después de 
la fabricación. En caso de utilizarse el acero inoxidable en condiciones “reductoras”, que no 
permiten la reposición de una película dañada, es preferible tratarlo previamente con HNO3 
diluido en ebullición, y repetir este tratamiento periódicamente. El enorme éxito que tienen estas 
aleaciones en todo tipo de soluciones corrosivas no debe hacer olvidar el hecho de que la 
resistencia depende fundamentalmente de la película superficial cuyo espesor es del orden de 
unas pocas moléculas. 
 
 
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Figura 13 – Velocidades iniciales de corrosión en aleaciones de acero. 
 
9.2 - ACIDO NÍTRICO: 
 En la actualidad, la industria del ácido nítrico y de sus derivados descansa sobre la base del 
acero inoxidable. Estos materiales mecánicamente aptos casi no son atacados por los ácidos 
nítrico y nitroso de cualquier concentración y a cualquier temperatura. Posiblemente se exceptúa 
el ácido nítrico de concentración mayor del 95 % para al cual muchas veces se prefiere el 
aluminio que presenta menor velocidad de corrosión, figura 14, pero aun este ácido puede ser 
bombeado, conducido y almacenado en equipos de acero inoxidable 18/8. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Velocidades de ataque del ácido nítrico frío sobre el acero inoxidable 18-8 y el aluminio. 
 
9.3 - ACIDO SULFÚRICO: 
 Este ácido es mucho más corrosivo que el nítrico y es conveniente considerar que los 
aceros inoxidables 18/8 ó con 12 – 14 % de cromo no son mejores que el acero común en sus 
resistencias a concentraciones de H2SO4 entre el 5 y el 65 %. Una solución libremente aireada de 
este ácido tiene poca acción sobre los aceros inoxidables, pero cualquier aireación diferencial 
puede determinar una rápida corrosión local. Para el ácido sulfúrico de concentración mayor del 
65 % hay poca diferencia entre el acero dulce común y las aleaciones en cuestión, con excepción 
de los complejos de molibdeno. El acero inoxidable que contiene 3 % de este elemento es 
definitivamente más estable en presencia de H2SO4, y se afirma que resiste todas las 
concentraciones hasta una temperatura de 60 ºC con velocidades de corrosión inferiores a 100 
mdd. 
 
 
 16 
9.4 - ACIDO SULFUROSO: 
 El ácido sulfuroso, que probablemente actúa con capacidad oxidativa, no afecta a estas 
aleaciones siendo satisfactorias para este reactivo aun la aleación de 12 % de cromo. Se ha 
observado corrosión en las soldaduras con gas SO2 húmedo. 
 
9.5 - ACIDO CLORHÍDRICO: 
 El ácido clorhídrico ataca rápidamente al acero inoxidable. A este respecto se puede 
establecer una regla: “El ácido clorhídrico a cualquier concentración ataca con demasiada 
rapidez cualquier forma de hierro como para que se lo pueda utilizar comercialmente”. Trazas 
de cloruros pueden producir una corrosión por tensión. 
 
9.6 - ACIDO FOSFÓRICO: 
 Se considera generalmente que el ácido fosfórico no ejerce acción alguna en frío sobre 
acero inoxidable y que no es muy activo a la temperatura de ebullición, aunque la aleación se 
desecha como material de construcción por poseer velocidades de corrosión de 700 mdd para el 
H3PO4 al 60 % en ebullición. Normalmente hay disponibles dos tipos de ácido fosfórico: uno 
“crudo” obtenido haciendo reaccionar rocas de fosfatos con ácido sulfúrico, y otro “puro” 
fabricado mediante absorción del anhídrido fosfórico (P2O5) en agua. Este último es sin duda el 
más corrosivo de los dos, y en cambio se considera apropiado el acero inoxidable 18/8 para el 
ácido crudo. Para las soluciones concentradas calientes del ácido puro solo son apropiadas las 
aleaciones que contienen molibdeno, aunque concentraciones muy elevadas pueden determinar, 
aun en este metal, velocidades de ataque antieconómicas. Para el ácido crudo puede ser mejor y 
más barato el plomo, y se recomiendan aleaciones especiales de alto contenido de níquel para las 
soluciones puras. El fósforo fundido es inerte con respecto al acero inoxidable 18/8. 
 
9.7 - ÁCIDOS ORGÁNICOS: 
 Los ácidos orgánicos fríos tienen poca o ninguna acción sobre los aceros inoxidables, peroal aumentar la temperatura puede romperse la película protectora y elevarse bruscamente las 
velocidades de corrosión. Los aceros que contienen molibdeno son mucho mejores, siendo 
estables al ácido acético en ebullición a cualquier concentración y razonablemente resistentes 
aún a los ácidos grasos en ebullición, aunque para estos últimos es mejor la aleación de níquel 
llamada “inconel”. 
 
9.8 - SOLUCIONES SALINAS: 
 La acción de las sales en soluciones neutras sigue a la de los ácidos. Las que tienen 
capacidad oxidantes son inertes, a menos que haya cloruros presentes. Las sales de metales 
multivalentes más clorurados (caso del FeCl3 y del SnCl4) atacan todos, y como podría esperarse, 
la acción es localizada, con picaduras y rajado intensos. El cloruro de sodio neutro no es muy 
activo, y el agua de mar aireada da pronto una película protectora y no se produce ataque 
posterior. Si los organismos marinos provocan la formación de zonas no aireadas, el acero 
inoxidable será atacado, y no tiene efecto tóxico alguno para frenar el desarrollo de los mismos, 
como en el caso del cobre. Los sulfatos neutros son casi inertes, pero trazas de ácidos determinan 
ataque a velocidades no económicas, por lo menos con las aleaciones 18/8 y 12-14 % de Cr. Por 
otro lado, los nitratos y nitritos son totalmente inocuos, excepto los de metales pesados. 
 
9.9 - ALIMENTOS: 
 Las marmitas de acero inoxidable se utilizan ampliamente para todo tipo de manufactura 
de alimentos y bebidas. Son fáciles mantener limpias y estériles, lo cual constituye un factor muy 
importante cuando se está tratando con mecanismos tan delicados como una cepa especial de 
levaduras, y la suave acción corrosiva de los ácidos de los alimentos es totalmente despreciable. 
Por otra parte, la superficie del metal es lo bastante dura como para resistir la erosión y el 
desgaste mecánico. Gran parte del trabajo de este tipo de industria se lleva a cabo a mano, con la 
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posibilidad de un manipuleo no cuidadoso de las herramientas, y las variantes de aluminio o 
cobre presentan más riesgos de daños mecánicos. La leche y los productos lácteos son 
particularmente estables cuando se los manipula en este tipo de aceros, mientras que el cobre 
debe ser intensamente estañado para evitar que trazas del metal produzcan un sabor agrio. Debe 
mencionarse una excepción a la estabilidad del acero inoxidable a los agentes oxidantes: el agua 
oxigenada de alta concentración es descompuesta catalíticamente por estas aleaciones. Se ha 
recomendado para las bombas una aleación con alto contenido de níquel, pero probablemente sea 
mejor evitar cualquier aleación ferrosa y utilizar el aluminio cuando la concentración de H2O2 
sea mayor que el 10 %. 
 
9.10 - ALCALIS: 
 Las soluciones alcalinas reaccionan de la misma manera que con el acero dulce, y 
generalmente no existe ventaja alguna en utilizar esta aleación mucho más cara. A pesar de la 
presencia de níquel, un acero inoxidable 18/8 es atacado rápidamente por una solución hirviente 
de NaOH de una concentración del 50 %, y puede producirse el fenómeno de resquebrajamiento 
cáustico. Es una mala práctica utilizar con los álcalis las aleaciones que contienen cromo y, de 
hecho, la composición del acero inoxidable 18/8 es la más atacada, disminuyendo este ataque 
cuando el contenido de Cr - Ni aumenta o viceversa. 
 
9.11 - PETRÓLEO Y ALQUITRÁN DE HULLA: 
 El acero inoxidable iguala totalmente las cualidades resistentes del acero dulce frente a 
estos líquidos, y el rendimiento es mucho mejor a altas temperaturas. Mediante el uso de acero 
inoxidable se puede disminuir, sino eliminar, la severa corrosión que provocan las mezclas de 
ácidos de alquitrán y agua en los condensadores de acero dulce o fundición, mientras que los 
caños tipo de los “alambiques de cañerías” se hacen generalmente de una aleación con 12 % de 
Cr, aunque el acero inoxidable 18/8 da iguales resultados. Estos caños deben soportar aceite y 
vapor a presión a temperaturas de 400 – 500 ºC y presentan velocidades de corrosión 
despreciables. 
 
10 - ACEROS RESISTENTES A LAS ALTAS TEMPERATURAS: 
 La rotura del acero dulce, tanto por debilitamiento mecánico como por oxidación 
superficial, limita mucho su utilización por encima de 450 °C. Por otra parte, el agregado de 
pequeñas cantidades de material aleante eleva muy considerablemente esta temperatura tope. 
Esta elevación de la resistencia también permite una construcción mucho más liviana para 
trabajar en el rango de 250 a 400 °C. Los aditivos más comunes son molibdeno, cromo, silicio y 
níquel, cuyos porcentajes son los indicados en la tabla 2 y cuyos valores de carga de ruptura y 
tensión de elongación se indican en las figuras 15 y 16, respectivamente. 
 
TABLA 2- ALEACIONES FERROSAS RESISTENTES A LA TEMPERATURA 
 
ACERO 
INOXID. 
COMPOSICION (POR CIENTO) Resiste oxidación 
a Cr Mo Ni V W Si Mn C 
A 2,6 6,6 0,25 0,84 0,5 0,40 0,30 0,21 ----- 
B 5,0 0,5 --- --- --- 0,30 0,50 0,15 600 °C 
C 28,0 --- --- --- --- 0,6 --- 0,35 950 °C 
D 21,0 --- 7,0 --- 0,4 1,5 --- 0,35 900 °C 
E 25,0 --- 20,0 --- --- 1,5 --- 0,15 950 °C 
 
De las reacciones gaseosas a altas presiones que requieren grandes recipientes, son tantas las que 
involucran la utilización de hidrógeno, que la resistencia de los aceros a este gas se transforma en 
un problema fundamental. El acero dulce es totalmente inadecuado ya que se forma metano y el 
hidrógeno se disuelve en el metal a cualquier temperatura superior a 150 °C. 
 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 – Resistencia de aleaciones termo - resistentes. 
 
Los aceros termo – resistentes no son fáciles de trabajar mecánicamente y son propensos a 
endurecerse por enfriamiento. Es posible cortarlos con especial cuidado y herramientas muy 
afiladas, pero puede llegar a ser necesaria la utilización de piedras. Las soldaduras pueden 
hacerse en superficies limpias del metal y en ambiente reductor, y la soldadura terminada debe 
recibir un tratamiento térmico que consiste en calentar a 1.000 °C y luego templar en aceite. 
Cualquier estructura rugosa del metal en la soldadura promoverá el resquebrajamiento por 
hidrógeno, mientras que las aleaciones con alto contenido de cromo (C, D y E en las figuras 9 y 
10) forman fases sigma con los calentamientos prolongados en el rango de 550 – 950 °C. 
También pueden dar resultados no satisfactorios en atmósferas fuertemente reductoras, 
especialmente cuando está presente el azufre. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16 – Resistencia de aleaciones termo - resistentes. 
 
Tales aleaciones son caras y solo se utilizan cuando lo exigen las condiciones de temperatura, 
como en las reacciones catalíticas a 600 – 800 °C. Los recipientes para baños de sales fundidas, 
como los que se utilizan en el templado de metales, deben ser construidos de una u otra de las 
aleaciones, generalmente con mucho níquel para resistir la reacción alcalina de sales como el 
cianuro de sodio. También los recipientes para “nitrurar” los aceros comunes tienen que 
soportar amoníaco gaseoso a 600 – 700 °C, y generalmente se hacen con un metal de alto 
contenido de cromo. Pueden necesitar cada tanto un tratamiento térmico para eliminar la fase 
sigma, pero fuera de esto tienen una vida útil casi indefinida. 
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11 - BIBLIOGRAFIA: 
 Smith, W. F.: “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”; Mc Graw Hill. 
 Askeland, Donald R.; Ciencia e ingeniería de los materiales - México: International 
Thomson Editores, 2001 
 Callister, W.D.: “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, tomos I y II -
Reverte 
 Shackelford, J. F.: “Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros”; Mc Graw 
Hill. 
 Rumford, F.: “Materiales de ingeniería química”; EUDEBA.