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MANUAL DE CORTE. SOLDADURA PERFORACiÓN - - -- - -- ------- HAN COLABORADO: COORDINADOR Manuel IglesiasRodríguez TEXTOS DIBUJOS Jesús Monge Extinciónde Incendiosdel Ayto.de Madrid FOTOGRAFfAS y DIBUJOS Jesús Monje Unidad de Diseño Gráfico de la Escuelade Bomberosy Protección Civil EDITOR: ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiÓNCIVil IMPRESiÓN: Egraf. S.A. Luis 1,n. 3 -7 . 28031 Madrid DEPÓSITO LEGAL: M. 8033-2005 I.S.B.N.: 84-931740-9-2 L a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientosde salvamento y rescate en el entorno urbano obliga a que los profe-sionales de la emergencia posean complejos conocimientos sobre las más diversas técnicas y herramientas. Los bomberos de una gran ciudad como Madrid deben ser el paradigma de la polivalencia capaces de intervenir en rescate de montaña, acuático o urbano. Así, en los siniestros de hundimientos, terremotos, desescombros, etc., el bom- bero debe manejar métodos y herramientas que permitan consolidar estructuras colapsadas o bien desescombrar, cortar, etc., estructuras de todo tipo (metálicas, hormigón, fábrica de ladrillo) que permitan el salvamento de personas sepultadas. En este sentido los responsables de la formación de los bomberos deben ofrecer los recursos necesarios para que la capacitación del bombero sea actualizada, per- manente y continua. Con este Manual se cierra la trilogía de los conceptos básicos en un siniestro de hundimiento -Rescate Urbano- Apeos de emergencia y por último Corte, Perforación y Soldadura fijan las pautas y conocimientos básicos en este tipo de emergencias. Con esta publicación la Escuela amplia su base documental con ediciones de cali- dad tanto en sus contenidos como en su presentación y posteriormente se hará lle- gar a todos los Parques para su conocimiento. Felicito, en consecuencia, al autor de este Manual y estoy seguro de que él mismo, acompañado de la docencia directa por parte de los especialistas, constitui- rá una ayuda inestimable para el mejor desempeño del bombero y, en consecuen- cia, para el incremento de la seguridad de los ciudadanos de Madrid, Alfonso del Álamo Giménez Director General de Emergencias - -- --- ------ La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de la industria. Actualmente es uno de los principales medios de fabricación y reparación de pro- ductos metálicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequeña, que no utilice algún tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un pro- cedimiento eficiente, seguro y económico para la unión de los metales en prácti- camente todas las operaciones de fabricación y en la mayoría de las construccio- nes Como medio de fabricación, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran fle- xibilidad. Además, disminuye los costos de fabricación, porque permite diseños más simples y elimina costosos modelos, así como numerosas operaciones de mecanizado. La soldadura también se emplea ampliamente en la reparación de maquinaria y de piezas desgastadas, lo que repercute muy favorablemente en la economía de muchas industrias. En nuestro campo de aplicación, la soldadura nos resulta muy útil a la hora de fijar o reforzar elementos metálicos, muy comunes en la construcción actualmen- te, así como para la colocación de ojales o cáncamos en vigas o soportes que han sufrido ruina y deben ser retirados. Aunque estas situaciones no son muy comunes, afortunadamente, es de suma importancia la correcta realización de estas soldaduras para no correr riesgos de accidente. La soldadura requiere un largo tiempo de aprendizaje para dominar una buena parte de sus variantes. No obstante con un conocimiento elemental de los equipos y su funcionamiento, horas de práctica y una buena guía de referencia, que este manual pretende ser, seremos capaces de realizar un trabajo satisfactorio. En este manual hablaremos de varios tipos de soldadura, algunos desconocidos para la mayoría, con esto no pretendemos enseñarlos, sino dar una visión amplia de las múltiples formas de lograr una misma cosa y su evolución: LA SOLDADURA. - - - - --- --- INTRODUCCiÓN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS.SOLDADURAS HOMOC;~NEAS MÁQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA. ELECTRODOS NORMATIVAS. T~CNICAS . POSICIONES. SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA MIC; - - --- SOLDADURA 1 SOLDADURA 1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican en la actualidad, la soldadura con llama, el soldeo por arco y la sol- dadura por resistencia son los más extendidos. Para explicar las diferencias existentes entre estos procedimientos podemos fijar- nos en las funciones que debe desempeñar el soldador para la apli- cación de cada uno de ellos. La principal misión del soldador que utilice el procedimiento de soldadura con llama es la de controlar y dirigir el calor sobre los - - --- ------ 13 - - - - CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al baño de fusión, una varilla de metal adecuado. El intenso calor necesario para fun- dir bordes y varilla se obtiene por la combustión de un gas. Puesto que normalmente se emplea una mezcla de acetileno y oxígeno, el procedimiento recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La técnica requerida para este trabajo se puede resumir en los siguientes puntos: . Reglaje de la instalación. . Selección de la boquilla y diámetro de varilla adecuados. . Preparación de los bordes de las piezas a soldar. . Manejo correcto de llama y varilla. El soldador de oxiacetilénica también puede hacer el corte con llama mediante el empleo de un dispositivo de corte y una sobre- presión de oxígeno. El oxicorte, o corte con llama, se emplea para cortar diversos metales al tamaño y forma adecuados, o bien, para eliminar el material sobrante en piezas de fundición. El trabajo del soldador por arco consiste en establecer un arco eléctrico en un extremo de la junta a realizar y, mantenerlo, para conseguir la fusión de los bordes de las piezas y del electrodo. El metal fundido procedente del extremo del electrodo se deposita entre las piezas y junto con el que resulta de la fusión de los bordes forma el baño de fusión. Éste, al solidificar, da lugar a una conexión limpia y unifor- me. El soldador por arco debe seleccionar el electrodo ade- cuado para cada trabajo o ser capaz de seguir las instruccio- nes establecidas en las especifi- caciones; leer símbolos de sol- 14 PROCEDIMIENTOS dadura y realizar cualquier tipo de costura utilizan- do la postura adecuada, es de- cir, soldadura en techo, en hori- zontal, etc. En el campo de la soldadura por arco, los procedimientos que utilizan una protección gaseosa tienen un prestigio reconocido, considerándose incluso superiores al méto- do clásico con electrodos revestidos. Siendo, este método, el más utilizado en la actualidad ya no sólo en la industria sino en peque- ños talleres. En estos procedimientos de soldeo tanto el arco como el baño de fusión están rodeados por un gas protector. Esta protección gaseosa evita la contaminación atmosférica con lo que se consi- gue una soldadura muy limpia. Estos procedimientos, que se conocen como soldadura TIG y soldadura MIG, se pueden aplicar manual o automática mente. Los soldadores por resistencia son responsables del control de las máquinas que realizan estas soldaduras. Éstas trabajan por aplicación de calor y presión. Si se sitúan dos piezas metálicas entre dos electrodos y a través de éstos se establece una corrien- te de gran intensidad, bajo un pequeño voltaje, los materiales, debido a su propia resistencia se calentarán hasta alcanzar el esta- do plástico. Una vez interrumpida la corriente se completa la sol- dadura por aplicación de una presión a las piezas. Las misiones del soldador son las de ajustar la corriente, la pre- sión y los tiempos de alimentación adecuados para cada material 15 - -- --- CORTE .SOLDADURA .PERFORACiÓN a soldar. También es responsable de la alineación correcta de las piezas a ensamblar así como,de controlar el paso de éstas a través de las máquinas de soldar. Por lo tanto, como hemos visto, el oficio del soldador abarca un amplio abanico siendo prácticamente imposible que un soldador domine todas las técnicas medianamente. Es por eso que el solda- dor se especializa en una determinada técnica, ya que de otra forma la calidad requerida para los trabajos de soldadura no se alcanzaría. 1.1.1.Selección del procedimiento de soldeo más adecuado No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de soldadura a utilizar para cada trabajo en particular. En general, los factores determinantes para la elección son: . El tipo de metal a soldar. . El costo. . La naturaleza de los productos a fabricar. . Las técnicas utilizadas en la producción. Algunos trabajos se realizan más fácilmente mediante la solda- dura oxiacetilénica, otros por el contrario, son más adecuados para soldadura por arco. Como hemos visto anteriormente existen diversas formas de soldar, en este manual vamos a hacer referencia tan solo a las más conocidas, dejaremos a un lado los métodos utilizados en grandes industrias, de los que únicamente mencionaremos alguno, debido a su importancia. PROCEDIMIENTOS 1.1.2. Procesos de soldadura La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se puede definir como la unión ínti- ma entre átomos de dos metales. Existen diversos procesos de sol- dadura que, fundamentalmente difieren, por el modo de aplicar el calor o la energía para la unión, y por el metal resultante de esa unión. Una manera general de agruparlos es la siguiente: . Soldadura blanda. . Soldadura fuerte. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Heterogéneas, ya que el metal base es distinto del aportado. . Soldadura por forja. . Soldadura por resistencia. . Soldadura con llama. . Soldadura por arco eléctrico. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Homogéneas, puesto que metal base y metal de aportación son la misma cosa, no hay discontinuidad entre uno y otro. Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha fuerza para la unión; unas, de un metal de aporte y mucha ener- gía térmica que derrita dicho metal, otras sólo requieren de una gran cantidad de energía. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura genera características especiales y costos específicos. Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los materiales, su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a ésta. ------ - - - - 17 - - -- - - CORTE .SOLDADURA ·PERFORACIÓN 1.2. SOLDADURAS HETEROGÉNEAS 1.2.1. Soldadura blanda Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metallla- mado de aporte que se aplica entre ellas en estado fundido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 4302 C. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión de éstos. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño que funden entre 1802y 3702 C. Este tipo de soldadura es utilizada para la unión de piezas que no están sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus princi- pales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un solda- dor eléctrico y fluye por capila- ridad. 1.2.2. Soldadura fuerte En esta soldadura se intro- duce también un metal de aporte en estado líquido pero éste, es un metal no ferroso con punto de fusión superior a los 4302 e y siempre menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especia- 18 , EAS y HOMOGÉNEAS les para remover los óxidos de las superfi- cies a unir y aumen- tar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los meta les de aporte son aleacio- nes de cobre, alumi- nio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083QC. 2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870Q y 1100QC. 3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630Q y 845Q C. 4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570Q y 640Q C. 1.3. SOLDADURAS HOMOGÉNEAS Se conoce por soldadura homogénea la unión indisoluble de metales de la misma naturaleza, por fusión, en estado pastoso o fluido, que penetra íntimamente formando un todo sin solución de continuidad. Según el procedimiento empleado, las soldaduras autógenas se clasifican como se indica en el siguiente cuadro: 19 ----------- POR PRESiÓN A LA FRAGUA SOLDADURAS ELÉCTRICA POR RESISTENCIA AUTÓGENAS POR ARCO ELÉCTRICO HOMOGÉNEAS POR FUSiÓN CON GAS PROTECTOR CON SOPLETE CORTE .SOLDADURA .PERfORACIÓN 1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua Es el proceso de soldadura más antiguo. Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posterior- mente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedi- miento no se utiliza metal de aporte y la limitación del pro- ceso se encuentra en que sólo se puede aplicar en piezas peque- ñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las pie- zas hacia afuera y debe evitar- se la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se uti- liza bórax combinado con sal de amonio. La preparación se hace de diferentes formas. En la figura se ven dos piezas en forma de uña, con un abultamiento, que permite el martilleo necesario, sin que la unión disminuya de espesor. No se insiste más en la des- cripción de este procedimiento por estar actualmente en desu- so, excepto en producciones artesanales. A.20 La soldadura por resistencia es, principalmente, un procedi- miento para fabricación en serie. Se destina específica- mente a la producción masiva de electrodomésticos, automó- viles, equipo eléctrico, etc. Probablemente la principal característica se encuentra en la gran rapidez para la realización de las costuras. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar alta corriente eléctrica a través de los metales que se van a unir; como en la unión de los mismos la resistencia es mayor por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal; si a la vez aplicamos presión las piezas se unirán de forma homo- génea. Lacorriente pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 ó 240 a 4 ó 12V se eleva a un amperaje considerable para subir la tem- peratura. Cuanto mayor es la resistencia que el metal opone, mayor es la cantidad de corriente que circula, antes se eleva la temperatura del cuer- po. La soldadura eléctrica, no es sino un cortocircuito que se establece entre las piezas que se han de soldar previamente conectadas a los polos de la 1.3.2. Soldadurapor resistencia - - - - - --- - 'AS Y HOMOGÉNEAS * 1 21 -- - - - - - --- --- - - - - - CORTE . SOLDADURA. PERfORACIÓN corriente eléctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarán rápida- mente el punto de fusión, bastando sólo presionarlas para que queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto al estaño, zinc y plomo. La máquinas pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: 1.3.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS La corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta que una vez permitido el calentamiento de las piezas aplican la presión generando un punto de soldadura. Como su nombre indica, la cos- tura soldada no es continua sino por puntos más o menos separa- dos en función de la resistencia deseada. Se realiza en máquinas especiales pro- vistas de dos electrodos en cuyas puntas se colocan las piezas que se han de soldar. Al presionar los electrodos contra las pie- zas con una fuerza de 100 a 200 Kg, queda conectada la corriente, el material llega al estado pastoso y seunen íntimamente en los pun- tos de contacto. La soldadura de cada punto, tan sólo dura algunas fracciones de segundo y se obtienen uniones muy resistentes, es un procedimien- to muy empleado que ha susti- tuido claramente al remachado de chapas y de perfiles de poco espesor. 22 - AA_AA_ A A~ _ A_A - A .. A . __ AA. A A_ AA A___ AA _ _. _ _ , AS Y HOMOGÉNEAS Pueden soldarse chapas de acero de 8 milímetros y de 5 milí- metros en otros metales. 1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES Es un proceso similar al de puntos sólo que, en ésta, se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contac- to al mismo tiempo. Este tipo de sol- dadura se puede observar en la fabri- cación de malla. 1.3.2..3. SOLDADURA POR COSTURA Es el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obteni- do por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que ejercen dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo. 1.3.2..4. SOLDADURA A TOPE Consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, que se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la tempe- - - -- - --- ---- 23 -- - - - - CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN ratura y la presión entre las dos piezas se logra la unión. Para ello se emplean máquinas especiales en las que se sujetan las piezas con unos soportes que sirven de elec- trodos. Las superficies que se han de unir, deben estar bien limpias, para evitar poros que debilitarían la soldadura. 1.3.3.Soldadura con llama u oxiacetilénica La soldadura con llama se utiliza prácticamente en todas las industrias de fabricación metálica; principalmente en trabajos de mantenimiento. 24 Debido a su flexibilidad y movilidad es ampliamente utili- zada en trabajos de reparación y mantenimiento. El equipo, montado sobre un carro, es fácilmente transportable al punto donde se desee, la adap- tabilidad del procedimiento oxiacetilénico permite su apli- cación para soldadura por fusión, soldaduras heterogéne- as, corte y tratamientos térmi- cos. Como fuente de calor se emplea llama producida por la combustión de acetileno en presencia del oxígeno. El aceti- AS Y HOMOGÉNEAS leno es el combustible y el oxí- geno el comburente. También se utilizan otros gases como propano, butano e hidrogeno para su utilización bajo el agua. La llama se obtiene con un soplete a propósito en el que se pueden dosificar adecuada- mente ambos gases, según la naturaleza y el espesor del material que se va a soldar. La temperatura alcanzada por esta llama es superior a los 31002 C. El proceso de soldadura consiste, esencialmente, en calentar las piezas hasta la fusión de sus bordes, para que éstos se unan direc- tamente o bien, aplicando la varilla de metal de aporte al baño de fusión. 1.3.4. Soldadura eléctrica La principal ventaja de la soldadura eléctrica por arco estriba en la gran rapidez con que se realizan soldaduras de gran calidad a un costo relativamente bajo. Aplicaciones específicas de este procedi- miento se encuentran en la fabricación de estructuras de acero, puentes y maquinaria. Elsoldeo por arco se considera ideal para la fabricación de recipientes y aparatos a presión, así como para la producción a base de metales comerciales estándar. El desarrollo de las soldaduras por arco con protección gaseosa amplía el campo de aplicación de este procedimiento a todo tipo de metales, férreos y no férreos, y en toda la gama de espesores. La soldadura eléctrica por arco con electrodos revestidos, que es la que ocupa nuestra atención debido a que los equipos que dis- 25 --- ---- - - CORTE .SOLDADURA .PERfORACiÓN pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, está fundada sobre el siguiente principio: Si se corta un conductor eléctrico en un punto cualquiera del circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos un arco luminoso que engendra efectos caloríficos intensos (3.000g C). Es lo que, de forma común, conocemos como "chispa". Laspiezas que debensoldarse, conectadas en el circuito eléctri- co, constituyen el extremo de uno de los conductores (masa), mientras que el otro está formado generalmente por el metal de aportación (pinza). Lacorriente eléctrica empleada puede ser alterna o bien conti- nua. Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido y corriente alterna la que varía a cada instante de sentido (gene- ralmente unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se pueden distinguir dos polos (positivo y negativo). No es posible conectar un circuito de soldadura directamente sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta corriente se suministra general- mente a una de tensión relati- vamente elevada (220 ó 380 V.) Y la corriente sobrepasaría la intensidad admisible por el circuito. Para salvar esta dificultad se usan unos aparatos que trans- forman la corriente según los casos y necesidades. Según la naturaleza de la corriente que suministra al puesto de soldadura, puede ser: UINAS DE SOLDAR . Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento, pero sólo puede emplearse con electrodos especialmente prepara- dos: electrodos revestidos. . Corriente continua, facilita el cebado del arco; éste es más estable y puede usarse con electrodos de todo tipo. 1.4. MAQUINAS DE SOLDAR Regulación Selector de Intensidad Voltaje Masa Mlnimo 1.4.1.Transformadores Son grupos estáticos que reciben la corriente alterna de la red y la transforman en otra alterna de la misma frecuencia, pero de menor tensión y mayor intensidad, propia para la soldadura. Han sido hasta ahora los más utilizados. 1.4.2..Transformadores- rectificadores Son máquinas estáticas que dejan pasar la corriente alterna de la red en un solo sentido. Se obtiene así una corriente rectificada, con sus polos definidos, pero con los cortes propios de la alterna. Su comporta- miento para la soldadura es como si se tratara de corriente continua. 27 --- - - - - - - - -- - - - - - CORTE · SOLDADURA. PERfORACIÓN Constan de un transformador, cuyo circuito primario está conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio. Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas sol- dadoras sean las de mayor aplicación en el futuro. 1.4.3. Convertidores Están compuestos de un motor eléctrico alimentado por la corriente alterna de la red o por un motor de explosión que mueve una dinamo, unida al mismo eje, la cual genera corriente continua para la soldadura. Pueden ser dos máquinas independientes o formar un solo blo- que. 1.4.4. Alternadores Ogrupos convertidores de frecuencia Son máquinas rotativas compuestas de un motor eléctrico movido por la corriente alterna de la red que acciona un alterna- dor, el cual suministra corriente alterna a la tensión e intensidad conveniente para la soldadura, pero con una frecuencia de 250 períodos (Hz). Esto proporciona mejor cebado y estabilidad del arco. 28 !ÁQUINAS DE SOLDAR 1.4.5. Características técnicas de los equipos y consumibles Las máquinas soldadoras quedan determinadas por los siguien- tes datos: 1.4.5.1. CLASEDE CORRIENTEQUE SUMINISTRAN Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la sol- dadura depende del uso correcto de determinados electrodos, puesto que deben ser utilizados con una cierta polaridad. Por todo ello, es un factor decisivo en la elección de la máquina. 1.4.5.2. AUTORREGULACIÓN Capacidad de pasar, automáticamente, de la tensión de cebado a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo. 1.4.5.3. INTENSIDAD La intensidad que puede soportar y su posible regulación, dependiendo del diámetro de los electrodos que se hayan de emplear.1.4.5.4. AEROVOLTAICO La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5.500Q C. Para la generación del arco existen los siguientes elec- trodos: · Electrodo de carbón.- En la actualidad son poco utilizados, el - - - - - 29 - --- ----- CORTE ·SOLDADURA ·PERFORACIÓN electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de apor- te se agrega por separado. Este método esta en desuso, ya que el principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza elec- trodos de tungsteno como veremos mas adelante. . Electrodo metálico.- El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. . Electrodos recubiertos.- Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejore las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubri- mientos son las siguientes: - Proporcionan una atmósfera protectora. - Proporcionan escoria de características adecuadas para prote- ger al metal fundido. - Facilita la aplicación de la soldadura en techo. - Estabiliza el arco. - Añade elementos de aleación al metal de la soldadura. - Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico. - Reduce las salpicaduras del metal. - Aumenta la eficiencia de deposición. - Elimina impurezas y óxidos. - Influye en la penetración del arco. - Influye en la formación del cordón. - Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura. 30 'Os. DE SOLDADURA Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: - Para la formación de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO. - Para mejorar el arco se utilizan Na20, CaO, MgO y Ti02. - Como desoxidantes: grafito, aluminio, serrín. - Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos. - Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vana- dio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno. 1.5. SOLDADURA AL ARCO CON PROTECCiÓN GASEOSA En esta serie de procesos de soldadura el arco eléctrico sumi- nistra el calor para la fusión mientras que, la protección gaseosa - - - - -- - - - - - - - - - 31 A?2 CORTE .SOLDADURA .PERFORACIÓN se encarga de la protección y limpieza, y a menudo, también del control metalúrgico. La forma más ampliamente utilizada de sol- dadura al arco con gas protector es la soldadura al arco metálico. BOQUilLA TUBO CONDUcrOR GAS PROTECClON '~'''' METAL BAÑO BASE METAL SOLDADO 1 1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metálico La soldadura al arco comenzó en 1881 con el uso, por Auguste de Meritens, de arcos de electrodos de carbón no consumibles. Poco después, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utilizó como elec- trodo consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente aceptado como el inventor de la soldadura por arco metálico. La soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se empleó durante casi medio siglo pero actualmente está ya en desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y mantener el arco y puesto que la operación se hacía en el aire, el metal era seriamente contaminado con oxígeno y nitrógeno; esto afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque. No mucho después de la introducción del proceso de arco metá- lico con alambre desnudo, se hicieron intentos para vencer estas ]TOS DE SOLDADURA dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron esti- mulados por el hecho, reconocido desde los primeros días, de la importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura recibía frecuentemente un baño de limo durante el trefilado, obteniéndose como resultado una delgada película de óxido y arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable, esta película conducía a una mejora notable de las propiedades del arco. Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente en 1907 y comprendió claramente que el recubrimiento podría tener otras funciones además de las simples de estabilizar el arco. Desde su introducción, en el comienzo de siglo, los electrodos de arco metálico han estado sometidos a un continuo desarrollo. A despecho de la competencia de otros métodos de soldadura desarrollados recientemente, el proceso de arco metálico en el cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recu- biertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transfor- mado en el proceso de soldadura más ampliamente utilizado. A partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un fino baño, que se aplicaba sumergiéndolos en barro, se han desa- rrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de con- siderable espesor y se aplica por extrusión. ALAMBRE EXTREMO DE SUJECClON EXTREMO DE CEBADO REVESTIMIENTO 33 CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN 1.5.2.Recubrimientos de electrodos El recubrimiento de un electrodo tiene que cumplir múltiples funciones que ya he enumerado anteriormente, además, la esco- ria dejada sobre la superficie de la soldadura debe ayudar a la for- mación de un cordón de soldadura de la forma adecuada. Una vez se ha completado y enfriado la soldadura ya no se necesita la esco- ria, y ésta debe poderse quitar fácil y rápidamente. Como cabría esperar, existen actualmente tipos variados de recubrimiento, cada uno de los cuales es más adecuado para unas aplicaciones que para otras. Puesto que las características de un electrodo y la composición y propiedades del metal depositado pueden ser fácil- mente alteradas a través de la composición del recubrimiento fun- dente, es posible la preparación de electrodos para fines especia- les. Los electrodos se evalúan por la calidad del metal que deposi- tan, la economía con la cual lo depositan y, sobre todo, por la faci- lidad con que pueden ser usados por el soldador. De los muchos ingredientes de los recubrimientos de electrodos para soldar acero suave, probablemente los más importantes son: celulosa, generalmente en forma de un desagregado químico de pulpa de madera conocido como floco alfa; óxido de titanio, corrientemente en forma de rutilo natural; silicatos minerales; óxidos de hierro; carbonatos básicos, tales como caliza; espato- fluor; ferrosilicio y silicato sódico. En muchos electrodos moder- nos se incorpora también polvo de hierro. Elcomportamiento de un electrodo viene determinado no sola- mente por la composición química de su recubrimiento sino tam- bién por el origen, estado de división y manipulado de los consti- tuyentes. Después de que los materiales seleccionados se han mezclado y amasado con un aglomerante, a menudo silicato sódico, para for- mar una pasta espesa, ésta se extruye alrededor del núcleo de 34 ELECTRODOS alambre de acero bajo en carbono, que ha sido cortado en longi- tudes adecuadas y enderezado. A continuación los electrodos recubiertos se secany cuecen, en estufas continuas, hasta un con- tenido de humedad controlada. La función de las adiciones de ferro-aleaciones al recubrimien- to de un electrodo se pone de manifiesto por el cambio en el aná- lisis del metal aportado resultante, utilizando una técnica de sol- dadura que permita una contaminación excesiva por la atmósfera. Con un arco anormal mente largo, la protección se hace menos efectiva y se emplea en desoxidar la soldadura una mayor canti- dad del silicio presente que la empleada con un arco corto. El oxí- geno de la atmósfera disminuye el contenido en carbono por oxi- dación y, como el nitrógeno, también de la atmósfera, se absorbe en el metal de la soldadura. El contenido en nitrógeno del nivel que se presenta en el metal de soldadura depositado con arcos lar- gos, se traduce inevitablemente en porosidad. Los electrodos varían en su capacidad de protección y de ahí en su susceptibilidad a los efectos adversos del arco largo. El mayor riesgo de la porosidad por nitrógenose presenta al comienzo de la soldadura donde es particularmente importante no mantener un arco largo. Cuando se deseadepositar un metal de soldadura aleado seaña- den ferro-aleaciones en el recubrimiento fundente. Sin embargo, en los metales altamente aleados o las aleaciones no ferrosas toda o por lo menos la mayor parte de la adición aleante está conteni- da en el alambre del núcleo del electrodo. 1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiÓN Se llaman electrodos los extremos de los conductores entre los cuales salta el arco eléctrico o arco voltaico. Uno de los - - - - - -- - - - - - 35 -- - - -- CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN conductores es siempre la pieza metálica (a la cual se conecta la pinza de masa) que se ha de soldar; por esto cuando se habla en la soldadura del "electrodo" se refiere uno siempre al otro conductor, desde el cual salta la chispa hasta la pieza (varilla de metal de aportación). Existen varios tipos de electrodos, principalmente vamos a distinguir entre consumibles y no consumibles. 1.6.1. Electrodos no consumibles Los electrodos no consumibles (carbón, tungsteno, etc.) sólo sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportación, hay que emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas. 1.6.2.. Electrodos consumibles En el caso de los electrodos consumibles, los más utilizados son los electrodos metálicos recubiertos, en éstos el mismo electrodo constituye el metal de aportación, que va fundiendo y cayendo en gotas por el calor del arco. Este tipo de electrodos, es el más utilizado. Están constituidos en general por la varilla del metal de aportación y un revestimiento. Éste consiste, en general, en una capa de una sustancia apropiada que envuelve la varilla. Este revestimiento en los electrodos tiene como fin evitar oxidaciones en la soldadura, pues el hierro líquido al contacto con el aire se combina químicamente con el oxígeno, volviéndose frágil y duro a temperatura ambiente; el revestimiento protege la soldadura creando un gas inerte alrededor del metal derretido, aislándolo por completo de la atmósfera, produciendo una escoria ,4...36 ELECTRODOS que se rompe fácilmente, cuya función es la protección de la soldadura aumentando el tiempo de enfriamiento del metal depositado, lo que conduce a una soldadura más dúctil o flexible, evitando así su rotura ante esfuerzos considerables. Para quitar estas escorias se debe usar siempre protección evitando así las proyecciones en los ojos. El revestimiento protector de los electrodos debe permanecer seco, para conseguir un buen cebado del electrodo y posterior soldadura. Hay gran variedad de electrodos, éstos se diferencian entre sí por el material de la varilla de aportación (hierro, aluminio, fundición, acero inoxidable, etc.) y principalmente por la composición del recubrimiento (rutilo, básico, oxidante, celulósico, etc...). RUTILO El electrodo más utilizado para la soldadura de aceros suaves, aceros de construcción, aceros al carbono en general, etc. es el de tipo rutilo. Su nombre se debe a la gran cantidad de óxido de titanio (rutilo) que lleva en su revestimiento. Son de fácil utilización ya que el cebado es bueno, la escoria es viscosa y se desprende con facilidad, se pueden utilizar tanto con corriente continua como con corriente alterna, son apropiados para soldar en todas las posiciones (plano, vertical, rincón y techo). A todo esto hay que añadir unas buenas características mecánicas. CELULÓSICO Un recubrimiento de esta clase tiene un alto contenido en celulosa, ésta se quema produciendo un abundante suministro de 37 - -- CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN hidrógeno y monóxido de carbono, los cuales protegen el arco de la atmósfera. La presencia en el arco de estos gases con elevado potencial de ionización se traduce en un alto voltaje de arco y por ello una elevada energía de arco, la cual es causa del rápido consumo y profunda penetración de este tipo de electrodos. Durante la fusión de electrodos celulósicos hay tendencia a la descomposición de los constituyentes orgánicos del recu- brimiento al calentarse el alambre del núcleo del electrodo por resistencia. Esto se traduce en una ligera caída del voltaje del arco y un incremento en las cantidades de manganeso y silicio que pasan al metal soldado. Este efecto se controla casi totalmente por la forma en que está compuesto el recubrimiento. Puesto que la mayor parte del recubrimiento es carbonoso se deposita poca escoria sobre la soldadura y este hecho, junto con el fuerte chorro de plasma producido por un arco potente, hace adecuado el electrodo para la soldadura en todas posiciones. Ha sido ampliamente utilizado para soldaduras de tubos y estructuras, a menudo con una técnica de soldadura vertical descendente en la cual el metal de la soldadura es sostenido por el chorro de plasma. La ausencia de estabilizadores en el recubrimiento y el elevado voltaje del arco hacen necesario el uso de corriente continua y una polaridad positiva del electrodo. OXIDANTES Estos electrodos están recubiertos principalmente con óxidos o carbonatos de manganeso y hierro, con algunos silicatos. Este tipo de recubrimiento produce una escoria fluida y voluminosa que se traduce en una soldadura lisa y limpia, de la cual la escoria puede separarse fácilmente. La presencia de la escoria atrapada en soldaduras profundas de varias pasadas es reducida, por lo cual estos electrodos son especialmente adecuados para trabajo de alta calidad en el que se 38 ELECTRODOS utiliza inspección radiográfica. Puesto que la escoria es fluida, con estos electrodos sólo se emplea corrientemente soldadura horizontal; mientras que el volumen de la escoria a fundir exige la polaridad positiva del electrodo para aprovechar la ventaja del calentamiento extra de la punta. También puede utilizarse corriente alterna. BÁSICos Probablemente es el tipo de electrodo más importante desde el punto de vista metalúrgico. El recubrimiento de este electrodo contiene considerables cantidades de carbonato cálcico y fluoruros en forma de caliza y espatofluor. El recubrimiento del electrodo se produce con un contenido de humedad muy bajo, de modo que el contenido en hidrógeno del metal depositado es corrientemente menor que con otros tipos de electrodos, y a menudo puede ser tan bajo como 5 ml/10o g. Los electrodos de esta clase se llaman básicos o de bajo hidrógeno, aunque debe tenerse en cuenta que no todos los electrodos de bajo hidrógeno son estrictamente del tipo básico o de caliza-espatofluor. Debido en parte al bajo contenido en hidrógeno del metal soldado, estos electrodos son adecuados para soldar aceros de baja aleación, susceptibles de agrietarse en la zona afectada por el calor. El metal aportado tiene una gran resistencia al agrietamiento en caliente y a la fisuración, es apropiado para usarse con aceros de gran espesor, aceros de alto contenido en carbono mejor que otros tipos de electrodos. Además el metal aportado tiene propiedades mecánicas excelentes, especialmente de resistencia al choque. Posiblemente los electrodos básicos no son tan fáciles de utilizar como algunos otros tipos, pero en la actualidad puede usarse generalmente en todas las posiciones de soldadura tanto en corriente alterna como en corriente continua en el electrodo positivo. La escoria es relativamente fluida y no 39 --- - - - --- CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto que se utilizan para aplicaciones de alta calidad, basadas en el bajo contenido de humedad del recubrimiento, estos electrodos deben almacenarse y secarse cuidadosamente. Para aplicaciones especialmente severas, tales como la soldadura de aceros aleados, se practica un secado adicional inmediatamente antes de ser utilizados. GRAN RENDIMIENTO La introducción de polvo de hierro en el recubrimiento del electrodo tiene un notable efecto sobre su rendimiento. Las adicionesde polvode hierro en loselectrodos se alineanentre 5% Y 50 %, aunque la adición deis % no es suficiente para situar un electrodo en la clase de polvo de hierro. El polvo de hierro se adiciona al recubrimiento por dos razones: para aumentar la velocidad de fusión y mejorar el comportamiento del arco. Con los electrodos convencionales la corriente de soldar es conducida totalmente por el núcleo de alambre; pero con polvo de hierro en el fundente, el recubrimiento se hace conductor cerca del arco, lo cual proporciona un camino alternativo para la corriente. Como resultado el arco se ensancha, tiende a llamear y deposita sobre un área mayor con menos penetración. El camino alternativo para la corriente en el área del arco limita la onda de intensidad cuando las gotas de metal cortocircuitan el alambre del electrodo y la pieza, reduciéndose así el chisporroteo. Estos efectos dan, en términos de soldadura práctica, un arco más tranquilo y estable, aumentan la fusión lateral, dan soldaduras planas y menor mordedura. Para sacar ventaja de la mayor velocidad de depósito dada a los electrodos por el polvo de hierro, es necesario hacer las adiciones máximas del 50 %. Por encima de esta cifra el comportamiento del electrodo comienza a deteriorarse, al fundirse el 40 - .. .-. - - - ... -. -... NORMATIVA AWS recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depósito de los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de que se añade metal extra del recubrimiento, como de que es posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo diámetro del núcleo de alambre. A medida que aumenta la intensidad de la corriente también aumenta el valor del chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro suben más lentamente que la de los convencionales, de manera que son admisibles mayores intensidades de trabajo. La combinación de rutilo con grandes adiciones de polvo de hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo especialmente útil. Estando fabricado para producir depósitos de bajo hidrógeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de los electrodos básicos con el excelente comportamiento del electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de polvo de hierro. Se afirma una recuperación de metal del 150 %, junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo. 1.7. NORMATIVAAWS Para distinguir unos electrodos de otros debemos fijarnos en la numeración que llevan impresa en el revestimiento, y también en el cuadro de características de la caja. Esta norma se debe a una serie de requerimientos y normas de designación de electrodos impuesta por la AWS (American Welding Society). Según esta clasificación, a cada electrodo se le asignan una serie de símbolos específicos, tales como E-7010, E-8010, etc... . El prefijo E indica que es un electrodo para el soldeo por arco. . Las dos primeras cifras nos indican la resistencia a la tracción mínima del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada (psi). 41 -- CORTE . SOLDADURA. PERFORACIÓN . 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg. . 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.. La tercera cifra indica las posiciones de soldeo para las que es apto el electrodo: - Un 1 nos indica que el electrodo puede utilizarse en todas las posiciones. - Un 2. que debe utilizarse sólo para las soldaduras en horizontal y en cornisa. - Un 3 que debe aplicarse sólo para el soldeo horizontal. . La cuarta cifra indica alguna característica específica del electrodo como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, exigencias eléctricas y penetración. ~ UNE14OO3: E4332R11ESA--gS CIIIsifIcacIoneDIN1913 E4332R(c)3. ~ _ AWSAISFA5.f:E6013 OK 46.00 EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS et,RACTERISTICAS DE SOIlE) EN TODAS LAS I'OsICIONES. 2.5 ~ A~'cCU"'OO PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25 \\ Clú~ CON RESISTENCIADE HASTA510NI""". :\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S.,Dn.V..LLR~B.V.yTOv 1\ 60 -100 60 -150 100- 200 150- 2!'C ~W.:)f:": CA.- corriente alterna Cc.- corriente continua 7018 .. 42 - NORMA ISO 2560 o .- Celulosa con silicato sódico. CC+Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida. 1 .- Celulosa con silicato potásico. CA, CC+ Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida. 2.- Rutilo con sales de sodio. CA,CC-Penetración media, cordón convexo, gota fría. 3.- Rutilo con sales de potasio. CA,CC+,CC-Penetración media, cordón convexo, gota fría. 4.- Rutilo con polvo de hierro. CA,CC+,CC-Penetración media, gran velocidad de aportación 5.- Básico con sales de sodio. CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre 6.- Básico con sales de potasio. CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre 7.- Con óxido de hierro y polvo de hierro. CA, CC+, CC- Penetración media, cordón plano, gran aportación 8.- Básico con polvo de hierro. CA,CC+ Baja penetración, gran aportación 1.8. NORMAISO 2560 1973 (E) La norma internacional ISO 2560 1973 (E) determina los símbolos para describir un electrodo considerando sus características de funcionamiento y las propiedades del metal depositado. Comenzando con la letra E, que indica electrodo, siguen tres números que indican: ------ 43 -- -- --- --- CORTE .SOLDADURA .PERFORACIÓN .Alcance de la resistencia a la tracción. . Alargamiento. . Resistencia al choque. Después sigue una letra que designa el tipo de recubrimiento en la forma siguiente: A- Ácido (óxido de hierro) con recubrimiento medio o grueso que produce una escoria óxido de hierro-óxido de manganeso- silicato, la cual solidifica con una estructura característica de panal y se separa fácilmente. AR.-Ácido (rutilo) similar al anterior, pero conteniendo también rutilo en diversas proporciones. B.- Básico con un recubrimiento grueso, como el descrito anteriormente como clase 6. Este recubrimiento no debe tener un contenido de humedad superior al 0,6 % c.- Celulósico. 0.- Oxidante. R.- Rutilo. RR .- Ruti lo. Después de la letra símbolo del recubrimiento existe la opción de añadir tres cifras indicando el rendimiento de depósito si es superior al 100 % y, otros números, indicando las posiciones de soldadura en que puede ser usado el electrodo y las características eléctricas. Finalmente si el electrodo no deposita metal con más de 15mi de hidrógeno por 100 g de soldadura puede añadirse una letra H. Puede apreciarse que no hay ninguna clase especial para electrodos que contengan grandes cantidades de polvo de hierro. De hecho muchos electrodos modernos de todas clases contienen polvo de hierro adicional. La limitación de la humedad en los recubrimientos de los electrodos es necesaria para limitar el contenido de hidrógeno en 44 TAMIENTO y uso el metal. El hidrógeno procede de cuatro fuentes principales en el recubrimiento: humedad capilar; agua en el aglomerante; la descomposición de sustancias orgánicas, tales como la celulosa; y agua de cristalización asociada a los minerales. La primera fuente puede ser fácilmente controlada por secado a baja temperatura, pero la última sólo puede ser reducida por tostación a alta temperatura, la cual puede afectar la eficiencia del aglomerante, de los compuestos orgánicos. Los electrodos de rutilo están diseñados para funcionar con un cierto contenido de humedad, pero muchos electrodos básicos son secados a 400 ó 500 Qe durante su fabricación. 8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS Los recubrimientos de los electrodos no férreos son de diferente composición de los férreos. Generalmente no se intenta hacer adiciones al metal aportado a través de los materiales adicionales del recubrimiento, puesto que el alambre del núcleo tiene la composición deseada. Los electrodos no férreos se utilizan con corriente continua y polaridad positiva del electrodo por distintas razones. Ésta es la polaridad del electrodo con la cual el arco es capaz de ejercer una acción limpiadora en el baño de soldeo, lo cual puede ser significativo, ya que muchos metales no férricos forman películas de óxido refractarias.También es la polaridad con la cual se desarrolla el máximo calor en el electrodo; este calor extra puede ser necesario para fundir los gruesos recubrimientos del fundente sobre metales de alta -- -- - I 45 ---- CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN conductibilidad. Sin embargo, lo más importante es que con la polaridad positiva del electrodo el transporte de metal es más uniforme con partículas más pequeñas y mejor dirigidas que con el electrodo en polaridad negativa. Probablemente esto es así porque cuando el cátodo (polaridad negativa) se forma en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma que las fuerzas electromagnéticas no ayudan a la separación de las gotas. Con el electrodo positivo el ánodo del arco rodeará frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando con- diciones favorables al transporte. Estas consideraciones son de particular importancia en la soldadura en atmósfera protectora. 1.9. TÉCNICAS DE SOLDADURA PARA EL TRABNO MANUAL Los electrodos para soldadura por arco metálico se hacen con alambre de diámetro de 2 a 10 mm. Sin embargo, excepto para circunstancias excepcionales, corrientemente el campo útil es de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de los electrodos depende del diámetro, para electrodos de TÉCNICAS pequeño diámetro en los que la manipulación del electrodo exige un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250 mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina durante la fabricación, de manera que pueda ser agarrado en la pinza portaelectrodos. Las intensidades de trabajo para un cierto número de tamaños de electrodos se muestra en el envase de los electrodos. Por razones económicas, el soldador debe usar el mayor diámetro de electrodo adecuado para cada aplicación. A causa de que la soldadura en posición (techo, vertical) exige un control preciso de un pequeño baño de soldeo, para este fin se utilizan tamaños de electrodos más pequeños que para la soldadura en hori- zontal, en la que el baño toma su forma por gravedad. En soldadura de varias pasadas en rincón o en uniones entalladas, la primera pasada se deposita corrientemente utilizando un electrodo del diámetro más pequeño, para lograr un mejor acceso y penetración en la raíz. En la figura se muestra una secuencia típica para una soldadura de varias pasadas plana y vertical en una placa gruesa. La tarea del soldador es dirigir el arco en la unión de tal forma que el metal sea depositado donde se necesita, manipular el electrodo con sacudidas u ondulaciones, de tal forma que el arco mantenga el metal en posición y aparte a un lado la escoria. El electrodo no se sostiene nunca perpendicularmente a la unión, sino que corrientemente se inclina de manera que forme un Orden de los cordones 47 CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN ángulo de 1102 con el cordón de soldadura; esto es suficiente para permitir al soldador ver el cráter bajo el arco y para que la fuerza del arco evite que la escoria fluya indeseablemente por delante del Craterde soldadura cráter de avance. El proceso es intermitente, ya que tenemos que parar para colocar un nuevo electrodo, muchas veces en el curso de la ejecución de cada soldadura. Si se rompe el arco levantando el electrodo al terminar cada uno de éstos, el cráter de soldadura solidificará sin ser alimentado por metal líquido y puede formar un cráter rechupado. Para evitar esto el arco se rompe dirigiendo el electrodo lentamente hacia atrás a lo largo del cordón mientras al mismo tiempo se alarga el arco. Antes de utilizar el nuevo electrodo debe quitarse la escoria que ha solidificado sobre el cráter para evitar inclusiones de escoria. Elarco del nuevo electrodo se enciende delante del cráter y se mueve hacia atrás para alcanzar el final del cordón anterior. La posición de parada-comienzo en cada cambio de electrodo es una importante fuente de inclusión de escorias, porosidad y falta de fusión; esta parte de la técnica de la soldadura debe dominarse totalmente si el soldador ha de producir un trabajo de calidad. La intensidad, el voltaje (longitud de arco) y la velocidad son variables importantes del proceso. Una intensidad baja producirá un cordón de soldadura irregular situado sobre la parte superior de la plancha. Una intensidad elevada producirá una buena fusión, pero con chisporroteo excesivo. Losarcos cortos, de bajo voltaje, producen cordones irregulares, de penetración pobre con tendencia a inclusiones de escorias; los voltajes elevados y arcos largos se traducen en chisporroteo en una tendencia a captar nitrógeno del aire produciendo porosidad. 48 CÓMO SOLDAR Velocidad excesiva. Defecto en la unión de cordones Velocidad normal. Poca intensidad Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo Las velocidades de soldadura altas se traducen en cordones con mordeduras y picudos; las velocidades bajas producen cordones anchos que tienden a solapar sobre las piezas. 1.10. CÓMO SOLDARAL ARCOVOLTAICO La pieza a soldar debe estar bien limpia; no se puede, o debe, soldar sobre una superficie sucia, manchada de grasa, pintura o de alguna forma oxidada. Debemos regular la intensidad depen- diendo del diámetro del electrodo que vayamos a utilizar, que a su vez irá en función del grosor de la pieza a soldar y del tipo de soldadura que haya que realizar. 49 CORTE ·SOLDADURA ·PERFORACIÓN REVE)'MENIO UNE 1«J03 : E4332R11 CI8sifIcacIones DIN1913 E4332R(C)3. AWSAlSfA5.1: E6013 SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO. ISTENCIA DE HASTA 510 NI..... R:A.B.s.;Dn.V~ LLR.; a.v. yTOv ¡::;-, I I " I~ " ~', I, I, I, I, , '-, ' A.50 Debemos establecer el arco, a esta operación le llamamos "cebado", para ello deslizamos el electrodo por la pieza con una ligera inclinación hasta que salte el arco y permanezca estable. Entonces dirigimos el electrodo hacia el comienzo de la soldadura procurando mantenerlo a una distancia constante de la pieza a soldar, esta distancia debe oscilar entre 2/3 y 3/3 del diámetro del electrodo, para luego iniciar el movimiento, que ha de ser oscilatorio hacia delante, pro- curando depositar un cordón lo más derecho y uniforme po- sible. A medida que el electrodo se va consumiendo, se aproxima éste a la pieza para poder conservar un arco de 2 a 4 milímetros de longitud depen- diendo del grosor del elec- trodo. Para efectuar un refuerzo o bien aumentar el espesor de una pieza se depositan varios cordones de soldadura para- lelos, dejando un espesor de 8 a 10 milímetros entre sí, se retira la escoria y se hace entre éstos una nueva pasada. Para obtener una buena sol- dadura es necesario que el arco este sucesivamente en contac- to a lo largo de la línea de sol- dadura, ya que si se desplaza en forma irregular o demasia- do rápidamente se obtendrán partes porosas de ninguna o poca penetración. La penetra- ción depende también de la intensidad de la corriente empleada, si ésta es escasa, no se calienta suficientemente la pieza; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesiva- mente grande con riesgo de quemarla o perforarla. El operador debe procurar protegerse los ojos en todo momento, así como proteger al resto del grupo de trabajo de CÓMO SOLDAR -rI ~' \ I~-- I ..-- - 51 A.52 CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN las irradiaciones que provoca el arco, ya que éstas provocan una inflamación en los ojos que se vuelve molesta al cabo de un tiempo. También deberá proteger su cuerpo con guantes, mandiles y polainas de cuero. En trabajos exteriores en los que existan superficies mojadas hay que tener cuidado de no tocar el electrodo u otro elemento metálico que lleve corriente eléctrica, sobre todo si los pies no están sobre material aislante o están mojados, ya que podría derivar a masa y sufrir una descarga. 1.11. POSICIONES DE LA SOLDADURA Las soldaduras pueden realizarse en varias posiciones: en plano, rincón, cornisa, vertical, techo. Las primeras, plano y rincón, son lasmás comunes. La soldadura vertical se puede efectuar de arriba hacia abajo (método descendente), empleando electrodos que tiene la protección menos fluida, y una corriente algo más intensa a fin de aumentar la penetración. También se realizará desde abajo para arriba (método ascendente), empleando un movimiento más rápido, no velocidad de avance, y una corriente de menor intensidad. La soldadura en techo es la más difícil de realizar, por cuanto se necesita más precisión. En principio, cualquier tipo de junta podrá soldarse en cuatro posiciones diferentes. Dichas posiciones son: · Plana o sobremesa.·Horizontal o cornisa. · Bajo techo..Vertical. . . ........ -.. .. POSICIONES En general, la clasificación de las posiciones que se indica más adelante tiene aplicación principalmente a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las máquinas de soldeo y también cuando se trata de soldaduras de responsabilidad. La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo, según queda reflejado en las siguientes figuras. Es de aplicación a soldaduras de chapas a tope. La descripción de las posiciones es la siguiente: - Posición 1G: Chapas horizontales. Soldadura plana o sobremesa. Posición 2G: Chapas verticales con eje de soldadura horizontal. Soldadura hori- zontal o cornisa. - ------- 53 ---- CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN - Posición 3G: Chapas verticales con eje de soldadura también vertical. Soldadura vertical. - Posición4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo. En el caso de soldadura de tuberías a tope, la descripción de sus posiciones será la siguiente: Posición 1G: Tuberías horizontales, con movimiento de rotación. Soldadura plana o sobremesa. El depósito de material se realiza en la parte superior. 54 posición IG Posición 2G: Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo. Soldadura horizontal o cornisa. Posición SG: Tuberías horizontales e inmóviles du- rante el soldeo. Soldadura plana, vertical y bajo techo. Posición 6G: Tuberías inmóviles con sus ejes incli- nados 4S2. POSICIONES Posición 2G Posición 5G En soldadura de chapas en ángulo, la descripción es la siguiente: - Posición 1F: Una de las chapas inclinada 4S2. Eje de soldadura horizontal. Soldadura plana. Garlanta vertical Posición I F 55 - -- - - - - --- CORTE ·SOLDADURA ·PERFORACIÓN - Posición 2F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Solda- dura horizontal. Posición 2F - Posición 3F: Ambas chapas verticales con eje de soldadura vertical. Soldadura vertical. Posicit;" 3F - Posición 4F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Solda- dura bajo techo. Posición 4F 1.11.1.Tipos de uniones o juntas La forma más común de unir dos piezas es la junta a tope. Para este tipo de unión hay que preparar los bordes, bien dejando una separación entre las dos piezas para que pueda penetrar bien la soldadura, o haciendo un chaflán al borde de las dos piezas a unir para que así la soldadura penetre la totalidad del grosor de la pieza. 56 POSICIONES En la soldadura eléctrica es muy frecuente efectuar la operación con varias pasadas. En este caso hay que procurar picar bien la cascarilla de cada pasada antes de dar la siguiente, sin lo cual la soldadura resultará defectuosa. En caso de tener que cubrir una unión, se debe alternar el orden de los cordones de un lado al opuesto para evitar un calentamiento excesivo y posibles deformaciones debidas a la contracción posterior al enfriamiento. 1.11.2.Dilatación y contracción Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de longitud un milímetro por metro por cada cien grados de temperatura. Al enfriarse tiende a tomar la forma y longitud primitivas y se encoge, provocando el fenómeno llamado contracción. En la soldadura por arco las contracciones son más pequeñas que en la de soplete de gas, gracias al rápido desarrollo del calor. A veces la contracción provoca la deformación de las piezas y cuando se trata de impedirla con prensas u otras herramientas de fijación se producen tensiones internas o residuales que pueden incluso determinar la rotura de la soldadura. Paraevitar la contracción es preferible soldar las piezas por ambos lados o bien fijar las mismas entre sí con puntos de soldadura cada 20 Ó 30 centímetros. Las tensiones residuales se eliminan recociendo la pieza a soldar o calentando al rojo oscuro las partes más cercanas a la soldadura. m i ', ., ., . I ': ¡ ~~ .~ '> n .."\~ OJ ~ Defectos por dilatación y contracción - - 57 ---- CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN 1.11.3. Aplicaciones El tipo de soldadura por arco metálico manual es el más utilizado ya que puede ser utilizada en todas las posiciones de soldadura con aceros suaves, aleados, resistentes al calor y a la corrosión, casi con el mismo éxito, con algunas aleaciones a base de cobre o níquel, el proceso es ampliamente utilizado en construcción naval, estructuras e ingeniería en general. Se usan casi diez veces más electrodos de acero suave como de todos los otros tipos especiales juntos. Es un proceso de bajo coste de capital que utiliza equipo portátil y puede ser aplicado a una amplia gama de tipos de uniones. Sin embargo, el coste del metal depositado en acero suave es de más de treinta veces el del mismo volumen de material base. Uniones tales como las de los accesorios a sus estructuras principales, uniones entre tubos, en conjuntos complejos de planchas y perfiles laminados, son difíciles de mecanizar e ideales para la soldadura manual por arco metálico. 1.12. SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE. SOLDADURA TIG (TUGSTEN INERT GAS) 1.12.1.Resumen histórico La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para proteger, tanto el arco eléctrico como el metal de la soldadura, de la contaminación por la atmósfera es casi tan antigua como los electrodos recubiertos. Roberts y Van Nuys en 1919 y otros algunos años más tarde, trataron el problema se propusieron varios gases, desde el gas inerte al hidrógeno e hidrocarburos. En 58 los años 30 el interés comenzó a centrarse en los gases inertes; pero no fue hasta 1940 cuando se comenzaron los experimentos en la Northrop Aircraft Co. de USA, con el propósito deliberado de desa- rrollar un método práctico de soldadura en atmósfera inerte. El metal a soldar se fundía por un arco eléctrico con un elec- trodo de tungsteno en una atmósfera inerte de helio monoatómico. Elaparato original comprendía la sencilla antorcha de electrodo de tungsteno y un generador de corriente continua. Elencendido del arco se hacía frotando el electrodo sobre el trabajo, pero esto producía contaminación sobre este electrodo, se añadió al equipo un generador de chispas de alta frecuencia, de manera que el arco pudiese encenderse desde el electrodo sin tocar en el trabajo. Al principio se usaron tanto polaridad negativa como positiva para el electrodo, aunque la polaridad negativa era más favorable puesto que generaba menos calor en el electrodo de tungsteno, el cual permanecía relativamente frío. Con el deseo de soldar materiales más gruesos se hicieron necesarias inten- sidades de soldadura superio- res a los 100 A. Y ya no fue posible utilizar la polaridad positiva del electrodo, porque éste se recalentaba tanto que el tungsteno fundido goteaba en el baño de soldeo. SOLDADURA llG ANTORCHA ALIMENTACION DE CORRIENTE ELECTRICA, GAS y AGUA 59 -- CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN Las altas intensidades de soldadura necesitaron también el enfriamiento por agua del cuerpo de la antorcha, a causa de la creciente cantidad de calor conducida hacia atrás a lo largo del electrodo. Hacia 1944 se reconoció que la polaridad del electrodo era de mayor importancia de lo que parecía al principio. Hasta este tiempo el proceso del arco en atmósfera inerte se había utilizado principalmente sobre magnesio y acero inoxidable delgado, pero se hicieron intentos también para soldar aluminio,en los que se encontró necesario el empleo de un fundente; sin embargo, se observó que la separación del óxido podía ser realizada por el propio arco con electrodo positivo en corriente continua o con corriente alterna, lo cual hacía innecesario el fundente. A menos que se dispusiese de un mínimo de voltaje en circuito abierto, cuando se soldaba aluminio con corriente alterna la capa de óxido no se rompía, de manera que la corriente alterna se rectificaba y la soldadura era imposible. Sin embargo, hacia 1946 se encontró que las chispas ionizantes podían estabilizar el arco de corriente alterna. Gradualmente fue apareciendo una preferencia por el argón sobre helio en la soldadura normal; en gran manera como resultado del menor cambio en el voltaje del arco al variar la longitud de éste cuando se soldaba con argón, lo cual hacía el proceso menos crítico desde el punto de vista del soldador. Una vez puesto en marcha el método para la soldadura del aluminio por arco de tungsteno en atmósfera inerte, comenzó 60 SOLDADURA TIG un período de rápido desarrollo a causa de la nueva serie de aplicaciones que abría. Aunque limitado durante varios años a la soldadura de material en planchas a menos de 150 A., se demandaba ahora ir a intensidades más altas. Las boquillas metálicas para el gas fueron reemplazadas por otras de cerámica y éstas, a su vez, se reemplazaron por boquillas metálicas enfriadas por agua, cuando se encontró que las boquillas de cerámica eran de una duración limitada. El cuerpo de la antorcha refrigerado por agua y los conductores de corriente eran esenciales ahora para dar ligereza y flexibilidad a la antorcha y puesto que el ionizador de alta frecuencia se dejaba conectado continuamente, debía prestarse gran atención al aislamiento eléctrico. Aunque el ionizador de alta frecuencia estabiliza el arco, no afecta al desequilibrio propio entre el voltaje de los semiperíodos alternos, el cual se traduce en una componente de corriente continua que tiende a saturar el transformador. Al principio esto se resolvía aplicando un voltaje de corriente continua similar pero de polaridad opuesta al del circuito de forma que, la componente de corriente continua se elimina equilibrándola. Esto se hizo con batería de acumuladores pero posteriormente se encontró que colocando grandes condensadores en serie, con el arco, se obtiene el mismo efecto. La purezadel gasprotector se mejoró del 98 % por encima del 99,95 % a medida que se desarrolló el proceso,especialmente como resultado de la necesidad de gases de alta pureza para la soldadura de las aleacionesde aluminio y metales reactivos. El argón, único gas inerte disponible fuera de los Estados Unidos, aumentó en popularidad incluso en este país, siendo el principal gas utilizado para la soldadura manual, aunque el elevado voltaje de arco y en consecuencia la mayor penetración del arco de helio se encontró valiosa para la soldadura automática. Ambas técnicas, la del arco de tungsteno en helio y la del arco de tungsteno en 61 CORTE .SOLDADURA .PERFORACIÓN argón, fueron aplicadas rápidamente a la soldadura de una gama de metales no férreos, que habían mostrado dificultades para soldarse por otros métodos. Los nuevos procesos, por su ausencia de fundente, abrieron un gran campo al empleo del aluminio y el magnesio en ingeniería. Anteriormente la soldadura en rincón y otros tipos de uniones en los cuales el fundente podía quedar atrapado debían evitarse en caso de peligro de corrosión después de la soldadura. La aportación de calor más concentrado del proceso de soldadura por arco de tungsteno bajo gas posibilitaba aumentar las velocidades de soldadura y mejorar la calidad metalúrgica de las soldaduras. Si bien había muchas ventajas en el proceso se encontraron también algunas limitaciones. La adición separada del metal de aportación requería el uso de ambas manos del soldador, además el acceso a uniones difíciles era restringido, la soldadura en posición era lenta y difícil. Se han usado electrodos de otros metales refractarios distintos del tungsteno para la soldadura en atmósfera inerte, éstos son inadecuados porque se desgastan demasiado fácilmente. Incluso los electrodos de tungsteno se desgastan, pero a un ritmo tan lento, que los electrodos pueden considerarse justificada mente como no consumibles. El gas que rodea el arco y el baño de soldadura debe también proteger al electrodo. A las elevadas temperaturas alcanzadas en la raíz del arco, el tungsteno se oxida con facilidad, de forma que el gas protector puede solamente incluir mezclas de gas inerte e hidrógeno o en caso extremo nitrógeno. El hidrógeno no es generalmente útil para proteger, porque eleva el voltaje del arco, exigiendo un voltaje en circuito abierto alto y puede ser absorbido por algunos metales aumentando las grietas o la porosidad. Por ello para fines prácticos en la soldadura de electrodos no consumibles protegidos por gas se emplea argón o helio para la protección y tungsteno para los electrodos. ,4 62 SOLDADURA TIG 1.12.2. Polaridad del electrodo Debido a la mayor cantidad de calor desarrollado en el ánodo (+), un electrodo de tungsteno utilizado con esta polaridad se sobrecalienta más fácilmente, que si es el polo negativo del arco. La intensidad máxima que el a.. electrodo puede transportar se alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partículas de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de diámetro no pueden utilizarse más de 100 A. con corriente continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor. Por esta razón el arco de tungsteno con electrodo positivo es raramente usado. La principal ventaja del método de corriente continua con electrodo positivo (CCEP) es la acción limpiadora ejercida por el arco sobre la pieza trabajada. De ningún modo es totalmente cierta la teoría, ampliamente sostenida, de que esto es debido al bombardeo iónico. Filmaciones de alta velocidad del arco han mostrado movimientos amplios y extraordinariamente rápidos de los puntos catódicos, que muestran su preferencia por partículas de óxido y otras impurezas. En estos puntos puede producirse la vaporización del óxido y el metal subyacente, cualquier óxido restante es roto y flota, libremente separado, hacia los bordes del baño. Esta actividad de los puntos catódicos puede observarse a veces, espe-cialmente en el aluminio, en los bordes de la plancha adya-centes al baño. La polaridad CCEN (corriente continua -~ - - -- 63 CORTE ·SOLDADURA .PERFORACIÓN electrodo negativo) se utiliza normalmente, excepto cuando la acción limpiadora es esencial, cuando se suelda aluminio o aleaciones que contienen cantidades apreciables de elementos que forman óxidos refracta rios. El movimiento característico de los puntos catódicos se dice a menudo que causa inestabilidad cuando el electrodo es negativo, porque la base del arco puede desplazarse por encima del extremo del electrodo. Para evitar esto pueden adaptarse algunas medidas: el electrodo se afila en cono y el tungsteno se dopa con materiales que aumentan su emisividad. El dopado del electrodo con 1 a 2 % de thorio o con circonio aumenta la superficie del punto catódico y también facilita el cebado del arco, aumenta la resistencia a la contaminación. La contaminación y pérdida de tungsteno ocurre en gran manera al comenzar la soldadura, pero aumentando la emisividad se evitan los puntos calientes, el electrodo alcanza su temperatura de funcionamiento más fácilmente. Una ventaja adicional es que aumenta la capacidad de transporte de intensidad del electrodo. El ángulo del cono en el extremo del electrodo de tungsteno afecta la forma de la penetración en el metal soldado. Se cree que de los electrodos con un ángulo de cono pequeño puede desarrollar un chorro de plasma que produce una penetración profunda y estrecha, cuando las condiciones son tales que es 64 SOLDADURA TIGpenetrada la totalidad del espesor de la pieza de trabajo. Sobre placas gruesas en las que hay penetración parcial, el chorro de plasma es desviado produciendo un cordón ancho en la superficie. Cuando el material a soldar exige la acción limpiadora eléctrica de la polaridad del electrodo positivo pero deben utilizarse inten- sidades superiores a 100 A.,seemplea una fuente de energía de corriente alterna. El arco de corriente alterna combina las ven- tajas limpiadoras del arco sobre la pieza trabajada, en el semipe- ríodo en que el electrodo es positivo, con el menor desarrollo de calor y por ello un funcionamiento refrigerante del electrodo, cuando es negativo. Cuando se usa corriente alterna el extremo del electrodo no es cónico tomará una forma semiesférica esta- ble a consecuencia de la fusión superficial. Si la corriente es exce- siva para el tamaño del electrodo este punto fundido oscilará debido a las fuerzas pulsantes del arco pueden desplazarse partí- culas de tungsteno de un pequeño orificio que se forma en el centro. Las intensidades de soldadura demasiado bajas no proporcionan suficiente ener- gía para fundir el extremo del electrodo de forma que la base del arco se desplace haciendo éste inestable. El orden de la intensidad óptima para cada tamaño de electrodo depende de distintos factores: el diseño de la pistola, que puede influir en el enfriamiento del electro- do; el tipo de electrodo; y, posiblemente el más impor- tante, el equilibrio entre las partes positivas y negativas del período de intensidad 65 -- CORTE .SOLDADURA ·PERFORACIÓN (convencionalmente se toma la polaridad como referida al electrodo). Como se verá más adelante, hay una tendencia a que el semiperíodo negativo de la intensidad sea más largo que el positivo dando una componente de corriente continua. Si ésta se elimina para proteger de la saturación al transforma- dor, el semiperíodo positivo aumenta en duración, de forma que el electrodo funciona más caliente y reduce su capacidad de transporte de corriente. 1.12..3.Encendido del arco La contaminación y la pérdida de tungsteno pueden reducirse grandemente encendiendo el arco con una intensidad pequeña a través de un circuito piloto y conectando la intensidad principal unos pocos ciclos después cuando el electrodo se ha calentado. En la ausencia de tales técnicas, tanto si se utiliza el contacto o no para el arranque, es útil encender el arco sobre un trozo de material de desecho y luego reencenderlo sobre el trabajo, una vez que el electrodo ha alcanzado su temperatura de funcionamiento. Estas medidas son particularmente importantes cuando se sube a intensidades altas, porque las probabilidades de perder tungsteno para formar inclusiones de este metal son muy grandes durante el período de calentamiento del electrodo. Durante el período de calentamiento del electrodo en corriente alterna, hasta que alcanza la temperatura que permite la emisión termoiónica, es posible que falle el arco en los semiperíodos de electrodo negativo. Esto conduce a la rectificación en el sentido opuesto al que se encuentra normalmente mientras funciona el arco, de modo que tal suceso se conoce como "rectificación inversa". Una vez el electrodo está caliente el arco se reenciende fácilmente con su cátodo sobre el tungsteno y es más propenso a extinguirse cuando la pieza trabajada es el negativo. Elefecto más ;4...66 SOLDADURA TIG importante de la rectificación inversa es que deja una carga en el condensador de supresión de la corriente continua, de polaridad inversa a la normal; ésta se opone a la corriente en los semi períodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por sí mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados los condensadores de supresión cuando el arco va a encenderse y se conectan después cuando está funcionando normalmente. 1.12..4.Técnicas de soldeo Después de encendido el arco, la antorcha se mantiene estacionaria mientras se forma el baño de soldadura fundido; si la intensidad de soldadura es adecuada esto no tomará más que unos pocos segundos y la superficie del baño será brillante y limpia. Se utiliza una técnica de soldadura a izquierdas, con la antorcha sostenida a 802, para dar visibilidad al baño y suministrar argón delante del cordón. Una vez se ha establecido el baño se puede proceder a la soldadura y añadirse, si es necesario, metal de aportación. La acción de introducir metal de aportación al baño puede perturbar la protección de gas y arrastrar aire. Por ello es útil mantener el extremo de la varilla dentro de la atmósfera protectora constantemente; esto evita también la formación de óxido en el extremo de la varilla de metal de aportación. Si el diámetro de la varilla es demasiado pequeño, en la soldadura manual, se fundirá rápidamente formando un glóbulo en su extremo. Inversamente una varilla demasiado gruesa puede perturbar el arco y producir inclusiones de óxido por impedir la acción limpiadora del arco sobre la soldadura. La varilla de metal de aportación del tamaño correcto debe mantenerse cerca del baño, no son necesarios movimientos violentos cuando se añade metal. En la soldadura mecanizada el alambre de metal de 67 ,4...68 CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN aportación se suministra de una bobina al borde de avance del baño y se dispone para hacer buen contacto con el metal sólido justo delante de este borde. Pueden usarse alambres de menor diámetro que los usados para soldadura manual, en la que este contacto no debe mantenerse. 1.13. SOLDADURAMIG (METAL INERTGAS) En 1948 hizo su aparición el segundo proceso importante de soldadura en atmósfera inerte, que demostró poder ser utilizado satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran idealmente adecuados para el método de arco de tungsteno. En la soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible, pero en el nuevo método el electrodo se presenta en forma de alambre que se consume durante la soldadura suministrando el metal de aportación. Este alambre era alimentado al arco desde una bobina a la misma velocidad que se fundía. El término arco metálico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para suministrar metal de aportación y el nuevo proceso fue conocido por ello como soldadura por arco metálico en atmósfera inerte. No pasó mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser denominados concretamente en la actualidad como arco metálico en argón, arco metálico en helio, arco metálico en (02, etc., con la denominación general de arco metálico en atmósfera de gas para la totalidad de la serie. En los primeros aparatos el alambre era empujado a través de un tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se hacía el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas argón para proteger el baño de soldeo pasaba a través de una boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportación; aunque la pistola se sostenía en la mano el proceso poseía ciertas características corrientemente asociadas con la soldadura automática. Fue el primer proceso manual que utilizó el principio de autoregulación del arco, en el cual la longitud de arco se mantenía constante durante la soldadura indepen- dientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay incluso máquinas portátiles que se alimentan de baterías. Una característica especial del proceso, que hace posible utilizar la autorregulación del arco y el tubo de alimentación flexible hasta la pistola es el pequeño diámetro del alambre del electrodo, de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una corriente de finas gotas. El desarrollo del método de soldadura por arco metálico en atmósfera inerte, al principio de los años cincuenta, estuvo estrechamente asociado con la soldadura de aleaciones de
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