CUESTIONARIO SOLDADURA (1) (1)

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Universidad Mayor de San Simón 
 Facultad de Ciencia y Tecnología 
 
 
 
 
 
 
 
 CUESTIONARIO 
 SOLDADURA DE ARCO 
 
 
 
 
ESTUDIANTES: Gutierrez Caero Christian 
Sejas Gonzales Abrahan 
MATERIA: Tecnología Mecánica ll 
GRUPO: 1 
FECHA: 1/08/2020 
 
 
 
 
 
 
Cochabamba – Bolivia 
 
1. Agrupe los siguientes códigos de acuerdo a: 
a. Códigos de diseño. 
b. Código de fabricación. 
c. Código de calificación de procedimientos y soldadores. 
Códigos ASME IX, Código API 1104 y Structural welding Code – AWS D1. 
R.- 
c. Código de calificación de procedimientos y soldadores. Códigos ASME IX 
La Sección IX del Código ASME (Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, 
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators) para calderas y recipientes a presión, 
establece los requerimientos de calificación de soldadores y procedimientos de soldadura para 
ser aplicados en la fabricación, reparación y mantenimiento de equipos sometidos a presión, 
calderas y equipos relacionados. También se aplica las tuberías a presión para conducción de 
vapor y tuberías a presión de plantas de procesos, petroquímicas, químicas, refinerías, entre 
otras. Esta norma es referenciada para su uso por varios Códigos constructivos, tales como el 
ASME BPVC Sección VIII y Sección I, así como también por ASME B 31.1, B 31.3 y B 31.8. 
b. Código de fabricación. Código API 1104 
Segundo denominación “API” son las siglas en Ingles del Instituto Americano del Petróleo, su 
relación con soldadura es a base de la norma API 1104, que es utilizada ampliamente en la 
construcción por soldadura de Líneas de tuberías para el traslado de Petróleo y derivados, 
ahora esta norma te pide que los soldadores pasen una prueba de soldadura con éxito según 
sus requerimientos los cuales pueden ser solo soldador simple y múltiple en tuberías o cañerías, 
bajo un procedimiento de soldadura ya establecido y calificado por esta misma norma API 1104. 
a. Códigos de diseño. Structural welding Code – AWS D1 
Este código cubre los requerimientos para cualquier tipo de estructura soldada realizada con 
acero al carbono y de baja aleación para construcción. 
2. Cuál es la diferencia entre: una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS o 
WPS) y un Registro de calificación de procedimiento (PQR o RCP) 
R.- La especificación de procedimiento de soldadura es básicamente un documento que 
contiene las directrices y variables que permiten realizar la soldadura basándose en los 
requerimientos del código que se ha de utilizar, la información necesaria para orientar al 
operador que realice la soladura, en cambio un Registro de calificación de procedimiento es que 
se encarga de calificar las variables que se han de utilizar en el WPS, mediante ensayos o 
pruebas, una vez que se han obtenido los resultados deseados, se plasma la información de 
estas variables de soldadura en un documento, es en base a este PQR que se elabora uno o 
varios WPS. 
3. ¿Cuáles son las cuatro posiciones básicas de soldadura? – para que sirve determinar 
las mismas. 
Posición plana o de nivel 
• En esta posición la pieza recibe la soldadura colocada en posición plana a nivel. 
• El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. 
• El metal base actúa como soporte. 
Posición horizontal. 
• En esta posición las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en posición 
horizontal sobre un plano vertical. 
• El eje de la soldadura se extiende horizontalmente. 
Posición vertical 
• El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que ya a sido 
depositado debe usarse como ayuda. 
• Puede realizarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte de abajo de la unión 
hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte superior de la unión 
hacia abajo llamada Bajada vertical. 
Posición sobre cabeza 
• La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura 
por su parte inferior. 
• El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. 
• Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel. 
• El metal base sostiene ligeramente al metal de la soldadura depositado 
4. ¿En qué posición está el tubo que rueda horizontalmente durante la soldadura? 
a] 2G. b] 1G. c] 6G. d] 5G. e] 5F 
 
 
 
a] 2G 
Los códigos de soldadura definen las posiciones de soldadura de producción de manera muy 
específica. Visualice dos placas colocadas planas sobre la mesa. Esa placa puede rotarse en 
dos planos: uno en el cual usted agarra la placa en un extremo de la soldadura y la sube y la 
baja (eje de inclinación), y el otro en el cual usted agarra un borde paralelo al eje de soldadura 
y la sube y la baja (eje de rotación de cara) 
5. La posición de soldadura de tubos 6G es una combinación de: 
a) Las posiciones planas y horizontales. 
b) Las posiciones horizontal y vertical. 
c) Todas las posiciones de soldadura. 
R.- 
c) Todas las posiciones de soldadura. 
Las soldaduras son de tres tipos principales: soldaduras planas, que son las más fáciles de 
hacer, soldaduras autógenas horizontales y verticales, que son más difíciles y más exigentes. 
Esto es debido a que el metal de relleno fundido fluye hacia abajo durante el proceso de 
soldadura, y llega dentro de la cavidad de la articulación por medio de la gravedad. En una 
soldadura vertical, esto puede ocurrir muy rápidamente, por lo que requiere mucha práctica. En 
la soldadura, una posición 6G requiere que un tubo que se coloque en un ángulo de 45º con 
respecto al otro, ambos horizontalmente. Esto presenta una posición muy difícil para un 
soldador, que utiliza todas sus habilidades y una variedad de posiciones del cuerpo para llevar 
a cabo la más difícil de las soldaduras 6G: la soldadura por encima. 
6. a) Realizar la simbología correspondiente a los siguientes croquis de soldaduras, 
según la Norma ANSI/AWS A2.4-93 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) Realizar el croquis correspondiente para cada símbolo de soldadura, según la Norma 
ANSI/AWS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7. ¿Qué función cumple el recubrimiento de los electrodos en la soldadura? Indique la 
función del polvo de Fe. 
Función Metalúrgica 
• Mejorar las características mecánicas. Mediante el revestimiento se pueden mejorar 
ciertas características del cordón resultante mediante el empleo de ciertos elementos en 
la composición del revestimiento y de la varilla que se incorpora en el baño del cordón 
durante el proceso de soldadura. 
• Reducir la velocidad de enfriamiento. Al permitir un enfriamiento más pausado del 
cordón, se evitan choques térmicos que provoquen la aparición de estructuras más 
frágiles. Ello se consigue porque las escorias producidas quedan flotando en el baño de 
fusión y forman una capa protectora del cordón, que además sirve de aislamiento térmico 
que reduce su velocidad de enfriamiento 
 
Función eléctrica 
• Mejorar el cebado del arco. Para ello al revestimiento se le dota de silicatos, carbonatos 
y óxidos de Fe y Ti que lo favorecen. 
• Estabilización del arco, esto es necesario para controlar el proceso de soldadura y 
garantizar un cordón con buen aspecto. 
• Se debe tener una composición sales de sodio y potasio, que además cumplen una 
función de servir de aglutinante a los demás elementos de la composición del 
revestimiento. 
Función física 
• Formación de escorias estas permiten disminuir la velocidad de enfriamiento del baño, 
mejorando las propiedades mecánicas y metalúrgicas del cordón resultante. 
• Gas de protección. Por otro lado, la función protectora se consigue mediante la formación 
de un gas protector que elimina el aire circundante y los elementos nocivos que ello 
conlleva como son el oxígeno presente en la atmósfera (que produce óxidos del metal), 
el nitrógeno (dadureza y fragilidad al cordón) o el hidrógeno ( ntroduce más fragilidad a 
la unión). 
• Versatilidad en el proceso. La presencia del revestimiento en el electrodo va a permitir 
ejecutar la soldadura en todas las posiciones. 
• Concentración del arco. Logrando una mayor concentración del arco se consigue mejor 
eficiencia en la soldadura y disminuir las pérdidas de energía. 
8. ¿Cuáles de las siguientes características dependen del tipo de recubrimiento del 
electrodo? 
a) Penetración. 
b) Diseño de junta. 
c) Forma del cordón obtenido. 
d) Posición de soldadura para la que es apta. 
e) Tipo de corriente en que opera correctamente. 
R.- 
a) Penetración. 
e) Tipo de corriente en que opera correctamente. 
El electrodo o varilla metálica suele ir recubierta por una combinación de materiales diferentes 
según el empleo del mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser: eléctrica para 
conseguir una buena ionización, física para facilitar una buena formación del cordón de 
soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación y otras características. 
Las soldaduras con electrodos son realizadas tanto en corriente alterna como continua. En la 
alterna es posible la utilización de electrodos de diámetros mayores a los usuales, mientras que 
en la corriente continua es poco factible la soldadura de elementos gruesos, aunque produce 
un arco más estable y fácil de encender. En cuanto a soldadura con electrodo revestido se 
refiere, solo se efectúa a pequeña escala, ya que se conoce que su aplicación es enteramente 
manual, no siendo posible su automatización. 
En toda realización de soldadura es necesario que se consiga una junta que cumpla con las 
características del metal que funge como base, sino, es muy probable que la soldadura tenga 
una terminación porosa y sea frágil, debido a que el oxígeno y el nitrógeno habrán sido 
absorbidos por el metal en estado de fusión. Soldadura TIG o, soldadura por electrodo no 
consumible, se caracteriza por el empleo de un electrodo fijo que usualmente es de tungsteno, 
en cuyo proceso el metal que constituirá el cordón de soldadura debe ser adicionado en el 
exterior, aunque podría no ser necesario, si se da el caso que las piezas a soldar sean 
específicamente delgadas. Los gases más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de ambos. 
El helio, gas noble, es más usado en los Estados Unidos, ya que lo obtienen más barato en 
yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón más aplastado y de poca penetración, 
como es el caso del argón. Una combinación de helio y argón proporcionará un cordón de 
soldadura con cualidades referentes a ambos. Esta soldadura puede tratarse tanto en corriente 
alterna como continua. 
En la segunda las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta 
polarización obteniendo más profundidad y mayor duración del electrodo. En esta soldadura de 
protección gaseosa se producen soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos 
y proyecciones, por tanto, la movilidad del gas permite al soldador ver claramente lo que está 
haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. 
9. ¿Cuál es el motivo de resecar los electrodos revestidos? De ejemplos en los cuales se 
realiza y especifique temperatura y tiempo recomendado. 
R.- Se hace el resecado de los electrodos revestidos con el fin de evitar un exceso de hidrogeno 
en los mismos, lo cual puede derivar en defectos en la operación. Todos los electrodos son 
afectados por la humedad en algunos solo produce cambios en las características de la 
soldadura como la estabilidad del arco eléctrico y la apariencia del revestimiento. En los 
electrodos de bajo contenido de hidrogeno además de los cambios ya mencionados, hay una 
baja en las características mecánicas del metal depositado (porosidad, socavación y fisuración) 
EJEMPLO. - Lincoln Electric 
El almacenamiento de electrodos recubiertos en su embalaje original 
requiere áreas de almacenamiento con humedad y temperatura 
controladas. 
Las condiciones de almacenaje recomendadas incluyen: 
• temperatura 17-27°C, humedad relativa ≤60% 
• temperatura 27-37°C, humedad relativa ≤50%. 
• las cajas de electrodos deben ser almacenadas en un máximo de 7 
capas. 
 
10. Describir el papel del revestimiento del electrodo o del fundente en la soldadura 
protegida por escoria y mencionar algunos procesos de estas características. 
 
R.- El revestimiento del electrodo cumple varias funciones, como: 
• Estabilizar el arco de soldadura al generar gases que actúan como protectores contra los 
gases de la atmosfera. 
• También controla la velocidad con la que el electrodo se va fundiendo 
• El revestimiento del electrodo actúa como fundente, protegiendo la soldadura contra la 
formación de óxidos y otras inclusiones, protegiendo el charco de soldadura con la 
escoria que resulta de este. 
• Agrega elementos de aleación en la zona de la soldadura, como desoxidantes; que evitan 
que la soldadura se vuelva frágil 
Un ejemplo de proceso de soldadura que usa el electrodo revestido es la soldadura SMAW 
 
11. De ejemplos de electrodos revestidos que posean alta penetración y sus respectivas 
especificaciones según AWS 
CLASIFICACION 
AWS 
TIPO DE REVESTIMIENTO POCISION DE SOLDEO 
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H 
E 6011 Alta celulosa, Potasio F, V, OH, H 
E 6012 Alto titanio, Sodio F, V, OH, H 
E 6013 Alto titanio, Potasio F, V, OH, H 
E 6020 Alto óxido de hierro H- Filete 
E 6020 Alto óxido de hierro F 
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H 
E 7015 Bajo hidrogeno, Sodio F, V, OH, H 
E 7016 Bajo hidrogeno, Potasio F, V, OH, H 
E 7018 Bajo hidrogeno, Potasio, hierro en polvo F, V, OH, H 
E 7018M Bajo hidrogeno, hierro en polvo F, V, OH, H 
E 7024 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete, F 
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete 
 
 
 
 
12. Seleccionar posibles electrodos revestidos para soldar una chapa de 3 mm de 
espesor de acero de bajo carbono. 
R.- En la soldadura, ¡cómo seleccionar un 
electrodo es una de las claves de un 
resultado exitoso! Y al existir una gran 
variedad de modelos y tipos de 
electrodos, se deben considerar una serie 
de aspectos al momento de seleccionarlo. 
Se debe buscar un electrodo que coincida 
con las propiedades de composición y 
resistencia del metal el cual será la base. 
Seguidamente se buscará el tipo de 
electrodo adecuado a la superficie que se 
soldará, para ello se fijaran en el tercer 
número del electrodo: E601.El electrodo se 
puede usar con AC o DC. Analiza el diseño 
de la unión y el ensamble que requiere y 
selecciona el electrodo que brinde las 
mejores características de penetración 
Para materiales delgados es recomendable 
usar un E6013 para lograr un arco ligero y 
suave. Para soldar materiales gruesos y 
pesados o con diseños complicados de 
uniones, debes usar un electrodo de 
ductilidad máxima. 
Si el ambiente tiene baja o alta temperatura, 
ondas de choque, lo mejor para usar es un 
electrodo de bajo hidrógeno como el E7018, 
que también son conocidos como electrodos 
básicos. Un factor más para considerar es la producción. Si se trabaja en posiciones planas, se 
debe usar un electrodo E7014 o E7024, tales que contienen polvo de hierro y brindan 
velocidades altas de deposición. 
 
13. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero ASTM A 36 (acero al carbono 
para usos estructurales). 
R.- 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero SAE 4140. 
La 
selección del electrodo es un E8018-B2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero al C-Mn. El metal depositado 
deberá poseer una tensión de fluencia de aproximadamente 520 [N/mm2] y sea resistente 
a la fisuración en frío. Será utilizado con una intensidad de corriente (CC) de 150 [A]. 
R.- 
520[N/mm2] 520000000 PA = 520 MPa 
16. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero resistente al calor utilizado 
en las industrias químicas (Cr/Mo). 
R.- El electrodo 8018-B2 está formulado especialmente 
para soldar aceros, donde se requiere alta resistencia 
mecánica. Se usa con frecuencia en plataformas 
petroleras, construcción naval, columnas de alta 
presión, plantas termoeléctricas y refinerías 
Este electrodo de bajo contenido de hidrógeno, es apto 
para soldaduras en toda posición con CC. Su bajo 
contenido de hidrógeno previene la fisuración del 
cordón y la zona afectada térmicamente, al soldar 
CARACTERISTICAS TIPICAS DEL METAL DEPOSITADO 
 
Limite de Fluencia 
 
570 Mpa 
 
Resistencia a la Tracción 
 
670 Mpa 
 
Agrietamiento en 50 mm 
 
23% 
 
Energía Absorbida 
 
80 J a 0°C 
aceros de alta resistencia. Este electrodo ha sido diseñado para soldar aceros al cromo-
molibdeno, especialmente los que contienen Cr 1,0% y Mo 0,5%, donde se requiere 
normalmente precalentamiento y post calentamiento. 
Características: 
Electrodo para acero de baja aleación 
Revestimiento potásico, bajo hidrógeno color blanco 
Con hierro en polvo Corriente continua, electrodo positivo (CCEP) 
17. ¿Qué es el soplo o desviación del arco? ¿Cómo podría evitarlo? 
R.- El soplo magnético es un efecto que se produce por la acción que tiene un campo magnético 
sobre una corriente eléctrica. Este fenómeno se produce en la soldadura de corriente continua 
debido a fuerzas electromagnéticas produciendo una desviación en el arco, el cual cambia de 
dirección haciendo movimientos violentos. 
El soplo magnético es causado por el arco, cuando no va por el camino más corto del electrodo 
a la pieza, sino por otros campos electromagnéticos que aparecen debido a la intensa corriente 
necesaria para soldar. Los casos más comunes en los que se produce estos soplos son, al 
soldar cerca de los extremos de una pieza, cuando soldamos cerca de la conexión de masa y 
si estamos soldando cerca de grandes piezas ferromagnéticas. 
No todos los soplos de arco son perjudiciales. De hecho, una pequeña cantidad puede, algunas 
veces, ser usado beneficiosamente. Existen varios métodos para reducir los efectos del soplo 
magnético: 
• Haz un cambio a corriente alterna: se neutralizan los efectos magnéticos debido al 
continuo y rápido cambio de dirección de la corriente. 
• Reduce la corriente de soldadura: al reducir la intensa corriente, se evita la creación de 
campos electromagnéticos causantes del soplo. 
• Inclina el electrodo contra la pieza en la dirección del soplo de arco 
• Utilizar la técnica de soldadura de retroceso (paso atrás) 
• Enrolla el cable de la masa alrededor de la pieza: de esta manera la corriente de retorno 
pasará a través del equipo en una dirección de manera que el campo magnético 
predeterminado neutralice el campo magnético causante del soplo. 
18. ¿Qué parámetros y condiciones de soldadura modificaría para aumentar el calor 
aportado? 
Uno de los parámetros que condiciona el calentamiento y la temperatura para la unión de la 
soldadura es la Intensidad, de la corriente, por lo tanto, según al tipo de soldadura que 
desearíamos emplear, se tendría que regular el amperaje, controlando que este no sea 
excesivo o insuficiente. 
El afilado del electrodo, las condiciones de la punta de este son las que también condicionan 
la transmisión de energía, y por tanto la generación de calor aportado para la soldadura, en 
este casi si usamos un electrodo con afilado puntiagudo, la transferencia de energía será más 
alta 
19. Se ha indicado que la velocidad de enfriamiento es mayor en el proceso GMAW que 
en el SMAW y que es mayor la probabilidad de que ocurra fisuras en la ZAC en los aceros 
templables. ¿Cuál es la razón principal por lo que la velocidad de enfriamiento del metal 
de soldadura es mayor en GMAW que en SMAW? 
R.- Las temperaturas generadas en el GMAW son relativamente bajas; en consecuencia, este 
método sólo es adecuado para láminas y secciones delgadas de menos de 6 mm (0.25 
pulgadas), porque en caso contrario podría presentarse una fusión incompleta. Este proceso es 
fácil de usar y se utiliza mucho para secciones delgadas de metales ferrosos. Los sistemas de 
arco por pulso se usan para partes delgadas de metales ferrosos y no ferrosos. 
En soldadura SMAW la temperatura alcanzada en el arco eléctrico supera fácilmente los 5.000 
grados centígrados medidos en su punto central lo que genera una fusión casi instantánea del 
metal. Este proceso no es aplicable a metales con bajo punto de fusión como el zinc, plomo, 
estaño y sus aleaciones debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. 
20. a) ¿Por qué no se recomienda CO2 como gas de protección en la soldadura de aceros 
inoxidables? b) Dar las condiciones y características de los distintos tipos de 
transferencias en el proceso GMAW? 
R.- 
a) Un gas reactivo, el CO2 se separa en monóxido de carbono y oxígeno libre en el calor del 
arco. Luego el oxígeno se combina con elementos que se transfieren a través del arco para 
formar óxidos del pozo de soldadura en forma de escoria y oxidación, generando una gran 
cantidad de humo y vapores. Gas reactivo que produce un efecto oxidante, el CO2 se usa con 
frecuencia en su forma pura para soldar acero al carbón, debido a que se consigue fácilmente 
y produce buenas soldaduras consistentes a bajo costo. Sin embargo, dado que no soporta 
procesos de transferencia por rocío, su uso está limitado a los modos de corto circuito y globular. 
De hecho, una de las mayores desventajas del CO2 es su fuerte transferencia globular con una 
salpicadura característica. 
El CO2 tiene un bajo costo por unidad, pero no siempre se traduce en el más bajo costo por 
centímetro de soldadura depositada. Una menor eficiencia de deposición, causada por la 
pérdida por salpicadura, puede influir en el costo final de la soldadura. En el proceso global de 
soldadura, el costo del gas de protección es muy bajo, normalmente de 3 a 5 por ciento, mientras 
que la mano de obra supera el 75 por ciento del costo. 
b) En este tipo de transferencia en soldadura MIG MAG con máquinas semi automáticas, el 
fundente se va alargando hasta que una gota toca el metal base y a causa de la tensión 
superficial se separa la unión del material de aportación. En este momento entre el material 
base y de aportación, se genera un cortocircuito, aumentando la intensidad, las fuerzas axiales 
rompen la unión entre la gota de soldadura y el hilo, volviendo a restaurar el arco para empezar 
de nuevo el ciclo. Para poder realizar este tipo de soldadura se tienen que cumplir estas 
condiciones: 
- Tensión y densidad de corriente bajas. 
- Utilización de polaridad inversa o positiva. 
- Gas de protección CO2 o mezclas de Ar/CO2 . 
Con este tipo de arco se sueldan piezas de espesores reducidos, porque la energía aportada 
es pequeña en relación con otro tipo de transferencias. Es ideal para soldaduras en vertical, en 
cornisa y bajo techo, porque el baño de fusión es reducido y fácil de controlar 
Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a través de gotas 
gruesas de un diámetro hasta tres veces mayor que el del electrodo. Al mismo tiempo, se 
observa como las gotas a punto de desprenderse van oscilando de un lado hacia otro. Como 
puede deducirse, la transferencia del metal es dificultosa, y, por tanto, el arco inestable, de poca 
penetración, y se producen numerosas proyecciones. Se trata de un método que no se utiliza 
en la práctica, pero que puede aparecer cuando se efectúa el reglaje de un equipo de soldadura. 
El arco suele comportarse de esta forma cuando hay valores grandes de tensión y bajos de 
intensidad, o también cuando se utiliza polaridad directa o negativa 
21. En el proceso GMAW la corriente de soldadura se regula mediante: 
a) El diámetro del alambre. 
b) La fuentede poder 
c) La velocidad del alambre. 
d) Caudal de gas. 
R.- 
c) La velocidad del alambre. 
Si todas las demás variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura varía con la 
velocidad de alimentación del electrodo o con la rapidez de fusión siguiendo una relación no 
lineal. Al variarse la velocidad de alimentación, el amperaje de soldadura varía de manera 
similar si se emplea una fuente de potencia de voltaje constante. Esta relación entre la corriente 
de soldadura y la velocidad de alimentación del alambre se muestra en la figura para electrodos 
de acero al carbono: 
Como puede verse en la figura, cuando se aumenta el diámetro del electrodo (manteniendo la 
misma velocidad de alimentación) se requiere una corriente de soldadura más alta. La relación 
entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura depende de la 
composición química del electrodo. 
22. De acuerdo con la Norma AWS A5.20 que especifica los requerimientos que deben 
cumplir los electrodos tubulares para soldadura de aceros al C, estos se clasifican según 
(cual o cuales de los siguientes ítems): 
a) Se usan con protección gaseosa o sin ella. 
b) Se usan en una o multi pasadas. 
c) Las posiciones de soldadura para las que son aptas. 
d) Las propiedades mecánicas del metal de aporte puro. 
e) Se usan en CC (+) o CC (-). 
Según la norma actualizada AWS A5.20, los electrodos tubulares para aceros al Carbono 
cumplen con los requerimientos de: 
a) La designación del uso del gas protector 
d) Designación de posiciones de soldadura para las que son aptas 
 
23. ¿Qué es la corriente de transición en el proceso GMAW? 
R.- En el proceso GMAW se pueden ver algunos mecanismos de transferencia de metal y se 
presentan tres tipos de transferencias básicos de los cuales la corriente de transición ocurre en 
el siguiente: 
Transferencia por aspersión 
Elevando los niveles de corriente y voltaje más allá de los límites de la soldadura por corto 
circuito y la globular, la transferencia del metal se convierte en un arco eléctrico que produce un 
rocío de metal (Spray Arc). La corriente mínima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de 
transición”. 
Existe una variación de la técnica de rociado conocida como "Soldadura de Arco Rociado 
Pulsada" también conocida como soldadura pulsada. En la soldadura pulsada, la corriente es 
variada entre los valores bajos y altos, la baja corriente está por debajo de la corriente de 
transición, mientras que el valor alto se mantiene bien dentro de la región de arco rociado, el 
metal de aporte es solo transferido al metal base durante el periodo de alta corriente. 
24. ¿Por qué se usa la corriente alterna para soldar Aluminio y sus aleaciones? 
R.- En un principio, las soldadoras con corriente alternan (CA) eran muy poco fiables, por lo 
tanto, se usaba corriente continua (CC) en casi todas las aplicaciones, incluida la soldadura de 
aluminio. La mayoría usaba corriente continua con electrodo negativo (DCEN) y helio puro. Esto 
producía buenas soldaduras, pero la entrada de calor era difícil de controlar, requería una gran 
cantidad de limpieza previa y el helio era costoso. También se usó DCEP (corriente continua 
con electrodo positivo) y aunque producía una acción de ataque químico o limpieza, calentaba, 
deformaba y erosionaba seriamente el tungsteno, incluso a bajos amperajes. 
Por lo tanto, la tecnología perfeccionó las máquinas con CA y con ello se lograron muchas 
ventajas. Hoy en día, la soldadura de aluminio con TIG se realiza con equipos de corriente 
alterna, ya que: 
• Permiten aprovechar la propiedad de limpieza de la fuente de alimentación para eliminar 
la capa de óxido. La CC no ofrece las propiedades de limpieza necesarias para romper 
esa capa de óxido. 
• Las máquinas de soldadura más modernas con controles de equilibrio de CA permiten el 
ajuste preciso de la corriente en función del espesor del material, la penetración de la 
soldadura y el área de limpieza deseada, lo que afectará el perfil del cordón y la 
apariencia de la soldadura. 
25. ¿Por qué se usa Tungsteno en el proceso GTAW? 
R.- La elección del tipo de electrodo va a depender en gran medida del tipo de material que se 
quiere soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las características operativas, 
el electrodo de tungsteno o wolframio, empleado en la soldadura GMAW o TIG, es muy duro y 
altamente refractario, su punto de fusión es de 3400°C. Se diferencia de los empleados en otros 
procesos de soldadura por arco eléctrico, porque no se funde con el calor generado y no aporta 
material a la soldadura, sin embargo, si se selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un 
amperaje demasiado alto algunas partículas del electrodo pueden transferirse a través del arco. 
 
 
 
 
 
 
26. ¿Cuándo utilizaría en el proceso GTAW con aporte y cuando sin aporte? 
R.- El metal de aporte en el proceso de soldadura GTAW no es necesario, puede usarse o no. 
Pero su uso depende del espesor del material que se quiere soldar y el tipo de preparación de 
junta. 
En este caso ya que generalmente el material de aporte se utiliza cuando se han de soldar 
piezas con espesores mayores a los 2.5 milímetros, usaríamos el metal de aporte para soldar 
piezas con espesores mayores a estos 2.5 milímetros, porque es necesario biselar los extremos 
de la soldadura. y no se usarían materiales de aporte cuando el espesor del material sea menor 
a los 2.5 milímetros. 
27. ¿A qué tipo de electrodo de Tungsteno corresponde un color naranja en la punta? 
¿Cuál es la corriente y diámetro de boquilla recomendado para un electrodo de 3,2 mm 
de diámetro utilizado en DCEP y DCEN? 
Electrodos WT: 
• Ligeramente radioactivos por la carga 
de torio 
• Representan una gran amenaza para 
la salud por lo que no deben utilizarse 
• Propiedades de ignición mejoradas y 
mayor conductividad que los 
electrodos WP 
 
 
 
 
 
 
 
28. ¿Por qué el proceso de soldadura SAW no se adapta a todas las posiciones de 
soldadura? 
R.- En virtud de que los defectos principales en el caso que nos ocupa son poros, consultamos 
la literatura técnica especializada sobre este tópico en donde se define a los poros como 
cavidades ya sea esféricas, planas o elongadas y, se relacionan con presión de gas (incluyendo 
aire atrapado) que excede la presión del metal en un punto durante la solidificación. En 
problemas de defectos de gas atrapado existen varias fuentes posibles como: 
• Composición del metal base. 
• Composición del fundente. 
• Limpieza en el metal base. 
• Variables de operación. 
Cuando el metal base tiene relativamente alto carbono, o bien el fundente, aunado a la 
presencia de humedad en uno u otro produce gas en forma de CO de acuerdo con la siguiente 
reacción. Esto también ocurre con otros elementos de aleación, como el Aluminio y/o el Silicio, 
según la reacción 
El nivel de Oxígeno en el proceso SAW puede variar Significativamente dependiendo de la 
composición del fundente, los altos niveles de Oxígeno asociados con fundentes ácidos que 
contienen grandes porcentajes de Si02, es como resultado de la descomposición de este, esto 
es consistente con el incremento del contenido de Silicio en el cordón cuando se usan fundentes 
ácidos. 
Si la contaminación atmosférica fuera la razón del contenido de Oxígeno se espera que el 
Nitrógeno también esté alto. Similarmente, por la disolución de moléculas de Oxigeno e 
Hidrógeno en forma de iones. Sin embargo, así como en el caso del Nitrógeno, una porción de 
las moléculas de 02 y H2 pueden disociarse o aún ionizarse bajo la temperatura de plasma del 
arco eléctrico, en forma atómica. 
Otra fuente de Oxígeno puede ser la descomposición de óxidos, especialmente de Si02, MnO 
y FeO en el fundente, en la reacción metal escoria en el charco durante el proceso de soldadura 
y puede oxidar el Carbono y otros elementos de aleación en el metallíquido en la reacción. En 
el caso del Hidrógeno presente en la soldadura otras fuentes pueden ser humedad o grasa, sin 
embargo, en el caso de la soldadura SAW, los óxidos presentes en el fundente son susceptibles 
a descomponerse debido a las altas temperaturas de plasma del arco eléctrico liberando 
Oxígeno, debido a que la estabilidad de los óxidos metálicos 
 
 
29. Calcule el índice de Basicidad “IB” de los siguientes tipos de flux: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
R.- La basicidad se usa comúnmente para describir el comportamiento metalúrgico de un 
fundente de soldadura. El índice de basicidad es una relación entre compuestos básicos y 
ácidos (óxidos y fluoruros) de los que se compone el flujo. Hay varias formas de calcular la 
basicidad, y en soldadura, la fórmula de Boniszewski se ha convertido en la forma predominante 
de calcular la basicidad. La basicidad tiene una gran influencia en la resistencia al impacto del 
metal de soldadura. El aumento de la basicidad reduce el contenido de oxígeno y, por lo tanto, 
el nivel de inclusión en el metal de soldadura. En consecuencia, la resistencia al impacto 
aumentará y también, en cierta medida, la ductilidad del metal de soldadura. 
Los flujos de soldadura se pueden dividir en tres grupos: 
 
FLUX A 
𝐼𝐵 = 
𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑔𝑂
𝐶𝑎𝐹𝑒2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3
 
𝐼𝐵 =
27 + 5 + 4
34 + 15 + 9 + 6
 
𝐼𝐵 = 0.6 
FLUJO ACIDO 
FLUX B 
𝐼𝐵 = 
𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑔𝑂
𝐶𝑎𝐹𝑒2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3
 
𝐼𝐵 =
10 + 16 + 7 + 10
10 + 35 + 5 + 7
 
𝐼𝐵 = 0.7 
FLUJO ACIDO 
FLUX C 
𝐼𝐵 = 
𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑔𝑂
𝐶𝑎𝐹𝑒2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3
 
𝐼𝐵 =
4 + 26 + 21 + 2
36 + 4 + 7
 
𝐼𝐵 = 1.1 
FLUJO NEUTRO 
30. Completar la siguiente tabla: 
ELECTRODO 
NORMA 
AWS 
PROCESO/S 
TENSION 
ROTURA MAX 
E6010 AWS A5.1 Soldadura eléctrica manual MMA o MMAW 70000 psi 
ER70S-6 AWS A5.18 Soldadura TIG o GTAW, GMAW o MIG 
MAG 
72000 psi 
F7P5-EM12K AWS A5.17 Soldadura por arco sumergido SAW 72000 psi 
E110-T5-K4 AWS A5.29 Soldadura por Arco de flujo FCAW 91000 psi 
ER-308L AWS A5.9 Soldadura por arco sumergido SAW 75000 psi 
EWTh AWS A5.17 Soldadura TIG o GTAW 
 
E8018-B3 AWS A5.5 Soldadura por electrodo revestido SMAW 97000 psi 
E91T8-G AWS A5.20 Soldadura por arco sumergido SAW 75000 psi 
E7018 AWS A5.1 Soldadura eléctrica manual MMA o MMAW 86000 psi 
E7018-A1 AWS A5.5 Soldadura por electrodo revestido SMAW 98000 psi 
 
31. ¿Por qué debe ser inerte el gas utilizado en un proceso GTAW? 
R.- El gas utilizado en un proceso GTAW debe ser inerte porque así se protege la soldadura, 
con una atmosfera de gas inerte que cubre un charco de soldadura y el electrodo no consumible 
de tungsteno que crea un arco y transfiere calor al metal base. 
Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura por arco eléctrico con 
electrodo de tungsteno y protección gaseosa también es conocido en el medio común como 
TIG que significa Tungsten Inert Gas, ya que posee una zona de protección mediante un gas 
inerte que cubre un charco de soldadura y el electrodo no consumible de tungsteno que crea 
un arco y transfiere calor al metal base, el gas generalmente es argón o una mezcla de gases 
inertes que podrían ser argón y helio, no es indispensable un metal de aporte pero si se usa 
este, se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del mismo con el metal base, la pileta 
líquida se manipula controlando la correcta fusión de las partes; el proceso proporciona uniones 
limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de escoria y en muchas ocasiones 
simplifica la limpieza final., puede ser manual o automatizado, permite la ejecución de 
soldaduras de alta calidad y excelente terminación sobre todo en juntas de pequeño espesor, 
hablamos de espesores de entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera los 10 mm, ya que 
para estos espesores las consideraciones económicas tienden a favorecer los procesos con 
electrodo consumible. 
32. ¿En el proceso GTAW, es posible encender el arco sin el uso de la alta frecuencia? 
R.- Normalmente la longitud del arco eléctrico, es aproximadamente 1½ veces el diámetro del 
electrodo de tungsteno, no obstante esta longitud depende mucho del soldador y la posición, 
pero se debe tener en cuenta que la longitud del arco nunca deberá exceder los 5mm por cuanto 
un arco muy largo disipa más calor sobre la superficie del metal base restándole profundidad y 
fusión dentro del metal, además el arco se vuelve menos estable aumentando el riesgo de 
contaminación tanto del metal de aporte como del baño de fusión y pudiendo causar una mayor 
deformación de la junta o costura soldada. 
 El avance del arco para un diestro, es de derecha a izquierda de tal manera que el cordón 
depositado queda a la derecha del soldador en caso contrario de ser un siniestro deberá en lo 
posible avanzar de izquierda a derecha, en ambos casos el procedimiento para la finalización 
de la soldadura será reduciendo lentamente el aporte con la varilla al mismo tiempo que se 
inclina la torcha hacia el cordón depositado, alejando suavemente el electrodo de la costura 
hasta que el arco quede totalmente apagado, por último se deja que el gas protector continúe 
su flujo hacia el baño fundido hasta que éste se torne de color oscuro, después del cual se corta 
el flujo gaseoso y se retira la torcha. 
33. En un proceso GMAW, una extensión libre del alambre excesivamente larga, ¿Qué 
inconvenientes presentaría? 
R.- La extensión del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de contacto y la punta 
del electrodo. Un aumento en la extensión del electrodo produce un aumento en su resistencia 
eléctrica. El calentamiento por resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del 
electrodo, lo que aumenta ligeramente la tasa de fusión del electrodo. La mayor resistencia 
eléctrica hace que aumente la caída de voltaje entre el tubo de contacto y el trabajo, cosa que 
es detectada por la fuente de potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la corriente. 
Esto de inmediato reduce la tasa de fusión del electrodo y permite que se acorte la longitud 
física del arco. En consecuencia, a menos que haya un incremento de voltaje en la máquina 
soldadora, el metal de aporte se depositará en una franja de soldadura angosta y de corona 
alta. 
 
 
 
 
 
 
La extensión de electrodo deseable generalmente está entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg) para la 
transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y 1 pulg) para los demás tipos de 
transferencia de metal. 
34. ¿En qué se diferencia el proceso GMAW del FCAW? 
R.- La principal diferencia que existe entre estos dos procesos es el alambre de alimentación 
que usan ambos, el alambre del proceso GMAW es desnudo y consumible, en cambio el del 
proceso FCAW contiene un flux interno que desempeña funciones parecidas a las del 
revestimiento de los electrodos en el proceso SMAW, estabiliza al arco, ajusta la composición 
química de la soldadura al introducir elementos de aleación como desoxidantes y genera humos 
que protegen la soldadura de los gases de la atmosfera, también la protege con la formación 
de escoria. 
 
35. Un proceso semiautomático de soldadura. ¿Requiere mayor habilidad del soldador? 
R.- Requiere un grado de habilidad menor al manual, pero si debe ser un soldador calificado y 
con competencias por que el soldador controla manualmente la velocidad de avance del 
electrodo, las demás variables son preseleccionadas. 
 
. 
. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Buen conocimiento sobre la salud y la 
seguridad en este sector. 
Buena coordinación 
Buena forma física. 
Buena vista. 
Capacidad de buena concentración. 
Presta una atención especial a la normativa 
en seguridad y salud 
Capaz de entender diagramas y dibujos 
técnicos. 
Capaz de seguir normativa en materia de 
salud y seguridad. 
Capaz de utilizar herramientas. 
Habilidad para los númerosMezcla metales. 
Habilidades prácticas. 
Capaz de trabajar con las manos de forma 
habilidosa. 
36. ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso 
manual? 
R.- 
Diámetro del electrodo. -el espesor del material incluye el diámetro del electrodo y aquel 
para distintas medidas se utilizan distintos diámetros del electrodo así también incluye 
posiciones o sea como una posición vertical se pueden utilizar diámetros pequeños para 
controlar el tamaño del arco de soldadura al igual que para hacer los pases de raíz 
primeramente se debe utilizar los electrodos con diámetros más pequeños para sea evitar 
el exceso de fusión controlando la penetración una vez controlado se puede utilizar 
diámetros mayores a aumentar la velocidad del deposición y para acabados un pases o 
único se debe utilizar los electrodos de diámetros más grandes con el amperaje corte todo 
y la velocidad de avance adecuado para obtener un cordón sin defectos en el menor tiempo 
posible por lo tanto o el soldador debe escoger el electrodo adecuado para el material se 
procederá a soldar 
Amperaje. - el amperaje incluye directamente en la penetración y la velocidad de deposición 
del cordón y a que estos varían según el diámetro del electrodo por lo tanto el soldador debe 
adecuar el amperaje según al material que va a soldar 
La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de 
soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, 
desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el 
amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo 
señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo. 
Longitud del arco.- este debe ser igual al diámetro del núcleo del electrodo ya que a mayor 
distancia que el diámetro del núcleo mayor serán las chispas obteniendo un cordón es no 
uniformes sea la expansión en tanto los gases generados se dispersan causando Bátiz min 
opción en la protección de la junta contra la introducción de Oxígeno hacia está causando 
porosidades en el cordón así también sí es a menor distancia que el diámetro del núcleo se 
puede pegar el electrodo al material que se está soldando dependiendo también el equipo 
que se está utilizando 
Velocidad de avance. – el soldador tiene que tener claro la velocidad de avance y a que la 
velocidad de avance y influye en el cordón en la calidad de soldadura que se le da 
• Una vez que tienes controlados estos parámetros lo demás es más fácil. Cuando 
cebas y arrancas el electrodo solo tienes que llevar una distancia constante con la 
punta del electrodo y el material. 
• Esta distancia ha de ser la misma medida de diámetro que el electrodo con el cual 
estamos soldando en el momento, es decir, si tenemos un electrodo de 3,25 mm, la 
distancia que habremos de guardar con el material será entre 3 o 4 mm para que la 
fusión y la aportación se acerque a la perfección. 
• Cuando se suelda con electrodo básico, el propio revestimiento marcara la distancia 
ideal para realizar el cordón de soldadura de tal forma que podremos ir apoyados con 
el mismo electrodo y conseguir mejor continuidad y un cordón más uniforme. 
• Otra opción es que tengas un punto de apoyo para que no te baile el electrodo de un 
sitio a otro. 
• Cuando está fundiendo la varilla de aportación, bastara con dejarla caer casi por su 
propio peso y según se va fundiendo uniforme, ira marcando la velocidad de avance 
con el electrodo. 
• Si tenemos una intensidad de corriente alegre, este se consumirá antes aportando 
más rápido el material. 
• Por el contrario, si llevamos una intensidad justa o un poco baja la velocidad de 
avance con el electrodo será inferior. 
• Es muy importante ser constante en la velocidad que llevamos al hacer el cordón de 
soldadura. 
• Recomendable estar cómodos o apoyados para mantener firme el electrodo. 
Apropiado ángulo de inclinación del electrodo 
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la 
forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar 
con un ángulo de inclinación correcto. 
37. ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso 
semiautomático? 
R.- Un proceso semiautomático de soldadura es donde las variables de proceso se fijan 
antes de realizar la unión y permanecen constantes. 
Variables Del Proceso Semiautomático 
• Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo). 
• Polaridad. 
• Voltaje del arco (longitud del arco). 
• Velocidad de recorrido. 
• Extensión del electrodo. 
• Orientación del electrodo (ángulo respecto a la dirección de desplazamiento). 
• Posición de la unión que se va a soldar. 
• Diámetro del electrodo. 
• Composición y tasa de flujo del gas protector. 
Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi siempre es 
necesario modificar una o más de las otras para obtener los resultados que se buscan. Se 
requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores óptimos para 
cada aplicación. Estos valores óptimos son afectados por el tipo de metal base, la 
composición del electrodo, la posición en que se suelda y los requisitos de calidad. Por 
tanto, no hay un conjunto único de parámetros que produzca resultados óptimos en todos 
los casos. 
Las variables anteriormente mencionadas son capaces de ser automatizadas en base a un 
análisis numérico, el cual podrá controlar la sucesión de las variables. 
 
38. ¿Es importante la altura o espesor de la capa de fundente en el proceso SAW? 
R.- Si es importante, por ejemplo, si la capa de fundente es de poco espesor se puede 
producir porosidad en la soldadura, puesto que la protección del metal fundido será 
inadecuada. Y en el caso de que la capa de fundente sea muy gruesa, afecta al aspecto 
del cordón de soldadura y podría conducir a derrames del metal fundido en soldaduras 
circunferenciales, además la remoción de escoria sería más difícil de quitar en chaflanes 
profundos. 
39. Un electrodo descentrado, ¿En qué puede afectar a la soldadura? 
R.- Esto genera inestabilidad en el arco y esto por consecuencia genera defectos como: 
• Soplo magnético 
• Fusiones incompletas 
• Inclusiones de escoria 
• Porosidad, etc. 
40. Dibuje la sección transversal de un cordón de soldadura de una pasada realizada 
sobre una chapa (bead-on-plate) e indique: a) El área metal base fundido., b) El área 
zona afectada por calor., c) El área del cordón de soldadura. 
R.- 
 
 
 
 
 
 
a) El área metal base fundido 
La Zona fundida es la región que alcanza la fusión completa. Desde el punto de vista 
metalúrgico en la misma ocurre un proceso de solidificación de relativa complejidad con la 
presencia de una micro estructura primaria de granos columnares cuya morfología depende 
del modo de solidificación. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las 
subsiguientes transformaciones de estado sólido aparece una micro estructura secundaria 
que confiere buena parte de las propiedades mecánicas del metal de soldadura y 
consecuentemente de la unión soldada. Por su parte esta zona es resultado de un proceso 
de dilución entre el material o metal de aporte y el metal base. 
La ferrita acicular es la fase más comúnmente encontrada como producto de la 
descomposición de la austenita en la soldadura de aceros al C-Mn y de baja aleación. Es 
de considerable importancia tecnológica, ya que provee una micro estructura relativamente 
tenaz y resistente. Se forma en un intervalo de temperaturas donde las transformaciones 
reconstructivas se vuelven relativamente lentas, y dan lugar a las transformaciones del tipo 
cooperativas como la ferrita Widmanstatten, la bainita o la martensita. La ferrita acicular y la 
bainita se forman en el mismo rango de temperaturas y mediante elmismo mecanismo de 
transformación. La principal diferencia entre ambas fases reside en que la nucleación de 
ferrita acicular se inicia en las inclusiones presentes en el acero, mientras que la nucleación 
de bainita ocurre en los límites de grano de la austenita. La bainita presenta una morfología 
de paquetes compuestos por placas paralelas con desorientaciones cristalográficas bajas, 
mientras que la morfología de la ferrita acicular es por lo general más caótica con placas 
orientadas en diferentes direcciones. 
En esta zona, su formación es favorecida por la presencia de precipitados y, 
particularmente, de numerosas inclusiones resultantes de la presencia de oxígeno, en 
general, en cantidades superiores a los del metal base. 
b) El área zona afectada por calor 
La zona afectada por el calor está dentro del propio metal base tiene una micro estructura 
diferente de la del metal base que antes de la soldadura debido a que esto está 
temporalmente sometido a altas temperaturas durante el proceso de soldado las porciones 
de metal se encuentran es lo suficientemente alejadas a la fuente de calor asimismo no 
sufren ningún cambio estructural durante el soldado debido a que se someten a temperatura 
es mucho menor las propiedades y la microestructura dependen de la velocidad de 
suministros de calor y un cimiento en la temperatura a la que se elevó esta zona además 
los factores metalúrgicos las propiedades físicas también afectan el tamaño de las 
características de esta zona resistencia en dureza de la zona afectada por calor que 
dependen en parte de la forma en que se desarrollaron las resistencias impurezas originales 
del metal base antes de la soldadura los efectos de estos métodos de reforzamiento son 
complejos y la más simple de analizar los es la del metal base que se ha trabajado en serio 
como por laminado con forja en frío en el calor que se aplica durante el proceso de cristalizar 
los granos alargados del metal base trabajando con frío los granos que se encuentra lejos 
del metal de soldadura se recristalizan con granos finos en cambio los granos cercanos al 
metal de soldadura se someten a temperaturas elevadas por un periodo más largo en 
consecuencia que quieren tamaño mayor y esa región se hace más blanda o menos 
resistencia la unión será más débil en la zona afectada por calor 
c) El área del cordón de soldadura 
La profundidad de penetración es el parámetro geométrico principal de una unión soldada, 
ya que de ésta depende su homogeneidad y continuidad. Sobre el mismo van a influir todos 
los elementos que constituyan aportes térmicos al baño fundido. Con respecto al ancho del 
cordón, el mismo constituye un parámetro que indica el ancho del baño fundido, lo cual es 
un indicador de la capacidad del metal en estado líquido para fundir los bordes a unir. 
El aumento de la intensidad de corriente, provoca un incremento de la profundidad de 
penetración lo que se puede explicar por algunos autores. por el aumento de la energía en 
la caída catódica (siendo CC+). El aumento del contenido de oxígeno trae consigo un 
aumento del tiempo de permanencia del baño a alta temperatura y en consecuencia al 
aumento de la penetración y el ancho del cordón. 
Sobre la forma de la sección transversal del cordón ejercen gran influencia las propiedades 
estabilizadoras del revestimiento, la densidad de la escoria que se forma y las propiedades 
de las escorias fundidas. Según datos de variando la longitud del arco y la profundidad de 
su penetración en el metal base se puede variar el coeficiente de forma del cordón Esto se 
logra variando las propiedades estabilizadoras del revestimiento, de tal modo que un 
revestimiento con bajas propiedades estabilizadoras lleva a la disminución de la longitud del 
arco y la obtención de un cordón estrecho (b), con gran profundidad de penetración (hp). 
Para altas propiedades estabilizadoras de las escorias fundidas hay un alargamiento del 
arco y en consecuencia la obtención de un alto coeficiente de forma del cordón. 
La influencia de la tensión del arco sobre la forma geométrica de la costura depende de 
forma proporcional de la longitud del arco y además de la composición de los gases que 
están en la zona del arco. El incremento de la tensión del arco hace que aumente la 
movilidad del mismo, como resultado de esto crece considerablemente el ancho de la 
costura, permaneciendo casi constante la profundidad de fusión dentro de los límites 
normales que tienen lugar en la práctica. Al incrementar el espesor del metal a soldar, 
aumenta la intensidad de la corriente y esto debe ir acompañado del aumento de la tensión 
del arco. 
41. Calcular la energía de aportación o Heat Input y la energía Neta aportada de una 
soldadura realizada con los siguientes parámetros: V = 24 Volts, I = 150 Amperes, v = 
3 mm/seg 
a) Con un Proceso SMAW 
b) Con un Proceso SAW 
c) Con un Proceso GTAW 
R.- 
𝑸 = 𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ (
𝑽 ∗ 𝑰 ∗ 𝟔𝟎
𝑺 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
) 
Q = Entrada de energía calorífica (KJ/mm) 
V = Voltaje (V) 
I = Corriente (A) 
S = Velocidad de la soldadura (mm/min) 
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de metal 
revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y la soldadura 
de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8. 
a. Con un Proceso SMAW (Rendimiento = 0.75) (S = 180mm/min) 
𝑄 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ (
𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 60
𝑆 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 0.75 ∗ (
24 ∗ 150 ∗ 60
180 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 0.9 [𝐾𝐽/𝑚𝑚] 
b) Con un Proceso SAW (Rendimiento = 0.9) (S = 180mm/min) 
𝑄 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ (
𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 60
𝑆 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 0.9 ∗ (
24 ∗ 150 ∗ 60
180 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 1.08 [𝐾𝐽/𝑚𝑚] 
c) Con un Proceso GTAW (Rendimiento = 0.8) (S = 180mm/min) 
𝑄 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ (
𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 60
𝑆 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 0.8 ∗ (
24 ∗ 150 ∗ 60
180 ∗ 1000
) 
 
𝑄 = 0.96 [𝐾𝐽/𝑚𝑚] 
 
42. Calcular el área transversal de un cordón de soldadura realizado en un acero con 
un proceso SMAW con los siguientes parámetros: 
 
V = 30 volts. I = 100 amp. v = 3 mm/s. 
Um = 10 J/mm3. (Calor teórico necesario para fundir un material) 
f1= 0,8 (Rendimiento del proceso) f2 = 0,3 (Rendimiento térmico) 
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son la 
garganta y la longitud. La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos 
lados iguales están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la 
sección transversal de la soldadura. Tomando en cuenta que los espesores que la 
soldadura SMAW puede soldar se encuentran dentro del rango de 3 a 19 [mm], se tomará 
como dato de espesor del cordón 5 [mm] 
Según la tabla 2 de NBE EA-95 para 5mm de espesor el valor máximo de la garganta 
3.5mm y el valor mínimo 2.5; entonces el valor de la garganta se tomará 3mm 
Cálculo del cordón de soldadura bajo la normativa 
NBE EA-95 
Soldaduras en ángulo: Se asimila el cordón de 
soldadura a un triángulo isósceles y se toma como 
sección de cálculo la definida por la altura a del 
triángulo isósceles, por ser la sección menor. 
Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la 
soldadura menos los cráteres extremos. Se admite 
que la longitud de cada cráter es igual a la garganta 
 
 
 
La longitud eficaz l de una soldadura lateral en 
ángulo con esfuerzo axial debe estar comprendida 
entre los siguientes valores: 
 
Por tanto, el valor de la longitud eficaz será. 
Valor mínimo: 15x3 = 45 [mm] 
 
 
geométrica = 45 mm + 2x3 mm = 51 [mm] 
También se acepta que las tensiones son constantes a lo largo del plano definido por la 
altura a y cuya superficie es a×l, siendo l la longitud del cordón de soldadura. 
𝐴𝑟𝑒𝑎 =
𝑎 ∗ 𝑙
2
 
 
𝐴𝑟𝑒𝑎 =
3 ∗ 51
2
= 76.5 [𝑚𝑚] 
44. En soldadura con electrodo revestido las propiedades definitivas del aporte de 
soldadura se obtienen recién a partir dela: a) 2º pasada. b) 3º pasada. c) 4º pasada. d) 
5º pasada. 
R.- El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se 
solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la unión, este 
aporte a de tener propiedades similares a las del metal base o mejores, con el fin de 
conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada núcleo o alma, está recubierta de 
una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento, quedando la única zona desnuda en 
un extremo, que es donde lo ajustaremos a la pinza porta-electrodos y por donde pasará la 
corriente eléctrica, que establecerá el arco al poner en contacto polo positivo con el negativo, 
o viceversa. El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste 
el núcleo del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los revestimientos son: 
celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro manganeso, silicato 
de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y óxido de hierro, estos funden al mismo tiempo que 
el núcleo y tiene como misión mejorar las propiedades metalúrgicas y la calidad del cordón 
de soldadura. 
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen cordón de 
soldadura es: 
• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura. 
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo. 
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura. 
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo que estas 
se amalgamen homogéneamente con el material base. 
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la oxidación. 
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura. • Evita el rápido enfriamiento del cordón de 
soldadura gracias a la protección de la capa de escoria. 
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura con 
características especiales. 
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura. 
Por lo consiguiente las propiedades definitivas de aporte es en función al material a soldar 
ya sea en la segunda pasada 
45. Un metal de aporte de acero inoxidable AISI 308 es usado para soldar un acero 
Inoxidable AISI 310. ¿Cuál es la fase primaria de solidificación, si la relación de 
dilución es de aproximadamente 60 %? 
R.- La dilución es un parámetro 
que nos permite cuantificar el 
porcentaje de fusión, la 
superficie que se consigue en el 
proceso al depositar material de 
aporte sobre el material base 
da como resultado ciertas 
propiedades o dimensiones 
deseadas. Probablemente la 
única gran diferencia entre la 
soldadura de una junta y el material depositado es concerniente a la dilución. La figura 
muestra la dilución como una función de la cantidad de metal base fundido B y la superficie 
del metal base adherido A. Entonces 
podemos concluir que las propiedades de 
la superficie del material son fuertemente 
influenciadas por la dilución 
 
 
 
 
 
46. Determinar el porcentaje de DILUCIÓN de las juntas soldadas de la siguiente 
Figura. 
http:/www.infosolda.com.br (Ver inf. técnica, metalurgia sold.) 
La dilución es la proporción en la que el metal base, o de soldadura previamente 
depositado, participa, a través de su propia fusión, en la composición química de la zona 
fundida, para su cálculo se requiere las áreas de la soldadura en una junta soldada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
47. ¿Qué se entiende por Soldabilidad? Haga una búsqueda de este concepto en 
Internet de páginas especializadas. De tres ejemplos de mayor a menor soldabilidad. 
R.- La soldabilidad de un metal se define como su capacidad para ser soldado en una 
estructura específica que tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en forma 
satisfactoria con los requerimientos del servicio. La soldabilidad comprende un gran número 
de variables, de ahí que sea difícil su generalización. 
La soldabilidad de los aceros disminuye al aumentar el contenido de carbono, debido a la 
formación de martensita (que es dura y frágil); esto reduce, por lo tanto, la resistencia de la 
soldadura. Las hojas de acero recubiertas presentan diversos retos para la soldadura, 
dependiendo del tipo y espesor del recubrimiento. 
Se logrará una buena soldabilidad en dependencia de la soldadura y del fundente utilizado, 
así como la temperatura (depende del sistema que se ha de soldar y del tipo de soldar y del 
tipo de soldadura de estaño-plomo utilizada). 
Por lo que es importante tener en cuenta los métodos de soldabilidad que permitan conocer 
de antemano la soldabilidad de un componente determinado y así evitar cualquier tipo de 
fallo por esta razón. 
• Soldabilidad Operatoria: que asegura la continuidad metálica de las partes que une. 
• Soldabilidad Metalúrgica: que tenga las características químicas y mecánicas 
previstas. 
• Soldabilidad Constructiva: que el comportamiento global de la de la estructura 
soldada que no tengan riesgos de figuración, ni de rotura frágil. 
Ejemplos: 
Alta 
Soldadura media de acero al carbono 
Fracción de masa de carbono de acero al carbono de 0.25% a 0.60%. Cuando el contenido 
de carbono y manganeso es cercano al 0.25%, la fracción de masa no es alta, buena 
soldabilidad. A medida que aumenta el contenido de carbono, la soldabilidad se deteriora. 
Si el contenido de carbono es de aproximadamente 0,45%, cuando se usa soldadura con 
soldadura de acero de bajo carbono, la zona afectada por el calor puede tener martensita 
quebradiza, fácil de agrietar, formación de grietas en frío. Durante la soldadura, la cantidad 
de material de matriz se funde en la soldadura para aumentar el contenido de carbono de 
la soldadura, promoviendo así el craqueo térmico en la soldadura, especialmente cuando 
las impurezas de azufre están estrictamente controladas. Tales grietas son más sensibles 
en el cráter debido a la distribución de calor en las grietas de soldadura y muchas líneas 
onduladas perpendiculares a la soldadura. 
Medio 
Soldadura de acero bajo en carbono 
Debido al contenido de carbono del acero con bajo contenido de carbono, el contenido de 
manganeso y silicio es menor, por lo que generalmente no existe tejido o tejido endurecido 
por soldadura. Las uniones soldadas con poco carbono tienen una buena plasticidad y 
resistencia al impacto, generalmente no se precalientan durante la soldadura, controlan la 
temperatura y el calor entre las capas y no mejoran la microestructura después de soldar el 
tratamiento térmico. No es necesario que el proceso de soldadura se adopte en todo el 
proceso y la soldabilidad es buena. 
Bajo 
Soldadura de acero con alto contenido de carbono 
Cuando el contenido de carbono del acero con alto contenido de carbono es más de 0,60%, 
el agrietamiento de la soldadura es más susceptible al endurecimiento después de ser 
endurecido, por lo que la soldabilidad es baja y no puede utilizarse para la fabricación de 
estructuras soldadas. Es necesario que se use con más frecuencia en la fabricación de 
piezas de dureza o desgaste, el trabajo de soldadura es principalmente la reparación de 
soldadura. Como acero al carbono de alta resistencia, principalmente en los 675mpa 
anteriores, también el modelo de electrodo común e7015, e6015, E5016 opcional, estructura 
del electrodo E5015 cuando los miembros requieren demasiado. 
48. Definir la Zona Afectada por Calor (ZAC) de una soldadura. 
R.- Para la correcta ejecución de la soldadura deben tenerse en cuenta algunas 
consideraciones, como: velocidad de enfriamiento, condiciones de bajo hidrógeno en los 
electrodos y los múltiples pases durante la aplicación de la soldadura. La velocidad de 
enfriamiento es inversamente proporcional al máximo calor de entrada que puede ser 
tolerado por el material de una soldadura concentración de esfuerzos para la detección de 
fallas serecurre a diferentes técnicas, entre las cuales se destacan los ensayos no 
destructivos. 
En este estudio se realizó la evaluación de una soldadura SMAW en un acero estructural 
ASTM A36, en una línea de conducción de hidrocarburos para conocer en detalle la 
respuesta de la junta soldada, y se observaron cambios microestructurales en el material 
base, producidos por una elevación de temperatura que supera el límite aconsejado por 
códigos y, que dieron origen a una discontinuidad lineal. 
49. ¿Qué significa velocidad de enfriamiento de la pieza soldada y qué importancia 
tiene para la soldadura? 
R.- Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la soldadura (C/seg) en el 
momento justo en que el punto se está enfriando a la temperatura de interés. El aspecto a 
tener en cuenta durante el flujo térmico es la velocidad de enfriamiento de la soldadura. 
Después de que un punto, en el metal fundido, o en sus proximidades, haya alcanzado su 
máximo de temperatura, la velocidad a la cual se enfría puede tener un significativo efecto 
sobre la estructura metalúrgica, las propiedades, o incluso la pureza del metal base. Esto 
es de principal interés en los aceros tratados térmicamente. 
La velocidad de enfriamiento también debe monitorearse cuidadosamente, para evitar 
niveles de estrés más alto y el consiguiente agrietamiento debido a los gradientes de 
temperatura grandes. Después de proporcionar un tiempo y temperatura de sostenimiento 
particulares, el material se enfría con la regulación de la velocidad de enfriamiento por 
termopares. Da un ciclo térmico completo desde el calentamiento hasta el enfriamiento. De 
nuevo, se requiere el monitoreo desde la temperatura de sostenimiento hasta los trescientos 
(300) grados Celsius. Por debajo de los trescientos grados Celsius, el material de soldadura 
tratado térmicamente tiene suficiente resistencia para soportar los gradientes de 
temperatura. 
50. Es frecuente la unión entre aceros cuyas propiedades mecánicas difieren 
sensiblemente. En esos casos, refiriéndonos a la resistencia a tracción. ¿Cuál se 
requiere en la junta? 
a) Similar al más resistente. 
b) Promedio de ambas. 
c) Similar o superior al menos resistente. 
d) No tiene requerimientos. 
En este caso para mejorar las propiedades, se requiere en la junta: c) Similar o superior 
al menos resistente 
54. Determinar la temperatura de precalentamiento (Tp): 
 
 
 
 
 
 
 
Temperatura de precalentamiento por el método SEFERIAN, para este método primero se 
deben calcular el Carbono equivalente químico en los aceros al carbono, y empleando el 
uso de la Gráfica de Seferian se determinan las temperaturas de precalentamiento. 
Donde: 
Tp = Temperatura de precalentamiento [Cº] 
Cq = Carbono equivalente químico % 
e = espesor [mm] 
 
Las fórmulas que se han de emplear son: 
 
𝐶𝑞 = %𝐶 + 
%(𝑀𝑛 + 𝐶𝑟)
9
+ 
%𝑁𝑖
18
+ 
7%𝑀𝑜
90
 
 
a) Procedemos al cálculo: 
 
𝐶𝑞 = %0,22 + 
%(1,3 + 0,4)
9
+ 
%0,3
18
+ 
7 ∗ %0
90
= 0,42% 
 
Con los datos de: e = 20 mm y el Cq 
calculado; obtenemos la Tp 
𝑇𝑝 = 160 [Cº] 
 
b) Procedemos al cálculo: 
𝐶𝑞 = %0,15 + 
%(1,7 + 0,1)
9
+ 
%0
18
+ 
7 ∗ %0
90
= 0,35% 
 
Con los datos de: e = 25 mm y el Cq 
calculado; obtenemos la Tp 
 
𝑇𝑝 = 130[Cº] 
 
c) Procedemos al cálculo: 
 
𝐶𝑞 = %0,12 + 
%(1,3 + 0,02)
9
+ 
%0,03
18
+ 
7 ∗ %0,01
90
= 0,27% 
 
Con los datos de: e = 10,3 mm y el Cq calculado; obtenemos la Tp 
𝑇𝑝 = 60 [Cº] 
 
d) Composición química del SAE 4140 
 
 
 
 
 
𝐶𝑞 = %0,38 + 
%(0,75 + 0,8)
9
+ 
%0
18
+ 
7 ∗ %0,15
90
= 0,56% 
 
Con los datos de: e = 12,7 mm y el Cq calculado; obtenemos la Tp 
 
𝑇𝑝 = 202[Cº] 
55. Cuando se sueldan aceros de alto manganeso (12-14%) de estructura austenítica 
es aconsejable precalentar a una temperatura de: 
a) 100 ºC. b) 160 ºC. c) 300 ºC. d) 450 ºC. f) Ambiente. 
R.- f) Ambiente. 
• Aceros al manganeso austeníticos o aceros hadfield: 
Descubiertos en 1882 por Sir Robert Hadfield. Estos aceros contienen de 10 a 14% de 
Manganeso y de 1.0 a 1.5% de carbono, están clasificados entre los aceros de alta aleación, 
por su composición debe ser soldados con EutecTrode 40 o con alambre TeroMatec OA 
3205. 75 
Características: 
No magnético 
Se endurece por trabajo 
Alta tenacidad 
Resistencia al desgaste por abrasión con impacto. 
 
Importante, no deben ser calentados sobre los 260°C, ni enfriados lentamente. 
• Precalentamiento: no se debe hacer precalentamiento, sólo es aceptable cuando la 
temperatura ambiente es menor de 20°C o la pieza es muy complicada y se 
recomienda entre 50 y 100°C. 
• Soldar usando un electrodo de menor diámetro y de la mejor calidad. Emplear arco 
corto, soldar con oscilación (medias lunas) no mayor de 2 a 3 veces el diámetro del 
electrodo y avanzar en forma rápida con cordones cortos (max, 10 cm) alternados. 
• Enfriamiento rápido de cada cordón en forma no excesiva. Mantener la pieza a menos 
de 260°C; para lograrlo se coloca la palma de la mano a 15cm y esta debe ser capaz 
de soportar el calor, de lo contrario, dejar enfriar para continuar el proceso. 
58. Evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío de los siguientes aceros: 
 
Entre los materiales susceptibles a fisuración en frio se encuentran los materiales frágiles 
como los martensíticos, ya que forman fases frágiles, o los aceros al carbono, con carbono 
suficientemente alto, o aceros para temple y revenido. 
Puesto que los aceros que se encuentran en la tabla superior, son aceros que tienen bajo 
contenido de carbono <30%, no son materiales susceptibles a la fisuración en frío, ya que 
son fácilmente soldables debido a su bajo contenido de carbono equivalente, impiden el 
crecimiento de grano, tienen buena tenacidad, etc. 
59. Indique en cada caso el tipo de defecto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
60. El azufre es un elemento nocivo en los aceros que atenta contra la sanidad de las 
soldaduras. Si su valor es excesivo, ¿qué defecto provoca? 
R.- La presencia de azufre, fósforo y otros metales de bajo punto de fusión pueden 
causar fisuras en la soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento con 
ácido nítrico seguido de una neutralización antes de ejecutar la soldadura ayudará a 
eliminar estos restos de contaminantes. 
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la soldadura, 
pueden dar lugar a una capa superficial con alto contenido en carbono que también 
puede reducir la resistencia a la corrosión en determinados ambientes. Los 
contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deberán ser eliminados 
mediante una limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes no es posible 
eliminarlos mediante tratamiento ácido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere 
a los procedimientos para limpieza y decapado de equipos de acero inoxidable, es una 
guía excelente para fabricantes y usuarios 
61. Las fisuras producidas por Hidrógeno (fisuración en frío o fisuras diferidas) se 
producen cuando se verifica cual o cuales de las siguientes condiciones: 
a) Hay cantidad suficiente de H difusible. 
b) Existe una microestructura susceptible. 
c) La pieza permanece por debajo de 100 ºC. 
d) Hay una concentración de tensiones residuales. 
Inclusion de escoria 
Porosidad Socavación 
Exceso de penetración Protuberancia 
Fisuras Penetración incompleta 
R.- 
TODAS 
La fisura por hidrógeno es una consecuencia de la acción simultánea de cuatro factores: 
1. La presencia de hidrógeno disuelto en el metal base. 
2. Los esfuerzos residuales asociados con la soldadura 
3. Una microestructura frágil (generalmente martensita) 
4. Baja temperatura (por debajo de 150°C). 
Ninguno de estos factores por sí solo causa grietas por frío.El hidrógeno que se puede 
suministrar de diferentes fuentes (recubrimiento de electrodos orgánicos; humedad de flujo 
y recubrimiento de electrodos; compuestoshidratados en la parte - óxido; humedad del aire), 
se descompone en la atmósfera del arco liberando hidrógeno atómico o iónico (H + ) 
La soldadura en estado líquido, disuelve cantidades apreciables de hidrógeno y la 
solubilidad disminuye con la temperatura, y continuamente en solidificación y en 
modificaciones alotrópicas. En consecuencia, en la fase de enfriamiento final, la soldadura 
estará super saturada con hidrógeno. 
La martensita, que es una microestructura de baja tenacidad, cuando está saturada con 
hidrógeno es considerablemente frágil. La soldadura, debido a su composición química y 
las condiciones térmicas de la soldadura, puede generar tales microestructuras. En estas 
condiciones y en la fase de enfriamiento final, presentará regiones frágiles a baja 
temperatura saturadas con hidrógeno, sometidas a un sistema de tensión residual, cuya 
intensidad está cerca del límite de flujo del ZF. Lo mismo puede suceder en ZTA. 
Las grietas en la raíz y el margen resultan de muescas como; mordida, falta de penetración 
e inclusiones, que promueven, a través de la concentración de tensiones, deformaciones 
plásticas locales que ponen en marcha los desacuerdos, que conducen al hidrógeno, lo que 
aumenta su concentración en el lugar, favoreciendo el agrietamiento a lo largo de las 
muescas. 
62. Describa las razones más importantes por las cuales un componente soldado 
está en general más expuesto a la fractura rápida que un componente similar 
construido sin emplear soldadura 
 
R.- Una de las razones más importantes es la generación de esfuerzos residuales que se 
dan en las piezas soldadas, debido al calentamiento y enfriamiento durante la soldadura, 
que causan dilatación y contracción en el área soldada, causando defectos como: pandeo, 
alabeo, agrietamiento, reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada, entre otros. 
 
La generación de grietas en el área de la soldadura, que se generan debido a los esfuerzos 
térmicos, además son muy parecidos a las grietas en caliente generadas en las fundiciones. 
Estas grietas pueden ser longitudinales, transversales cráteres debajo del cordón de 
soldadura o junto a él. 
63. ¿Qué efecto tiene en general la presencia de una discontinuidad volumétrica (pe; 
porosidad) sobre las propiedades mecánicas de una unión soldada? 
R.- La AWS A3.0 define porosidad como “una tipa de discontinuidad que forma una cavidad 
provocada por gases que quedan atrapados durante la soldadura”. Debido a su forma 
característicamente esférica, la porosidad normal es considerada como la menos dañina de 
las discontinuidades. 
Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o humedad en 
la zona de soldadura que se descomponen debido a la presencia del calor de la soldadura 
y de los gases formados. Esta contaminación o humedad puede provenir del electrodo, del 
metal base, del gas de protección o de la atmosfera circundante. De todos modos, variantes 
en la técnica de soldadura también pueden causar poros. 
Cuando la porosidad es revelada en una placa, va a parecer como una región bien definida, 
porque representa una pérdida significativa de la densidad del material. Va a aparecer 
normalmente como una región circular excepto en el caso de poros túnel. 
64. ¿Qué efecto produce en general sobre las propiedades mecánicas de una unión 
soldada en un acero al carbono la presencia de una falta de fusión? 
R.- Falta de fusión es “una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre 
el metal de soldadura u las caras de fusión o los cordones adyacentes”. Es decir se produce 
una pegadura y no una verdadera unión. Es un defecto muy peligroso y por tanto 
normalmente no es aceptado. Cuando se acepta es porque sus dimensiones son muy 
pequeñas. Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de soldadura. la falta de 
fusión sobre la superficie original del bisel como así también entre los cordones individuales. 
Con frecuencia, la falta de fusión tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De hecho, 
la presencia de escoria es debido a una limpieza insuficiente y puede prevenir la falta de 
fusión. Debemos pensar a menudo a la falta de fusión como una imperfección interna de la 
soldadura. De todos modos, puede ocurrir también sobre la superficie de la soldadura. 
 
 
 
 
 
 
Las causas más probables son: 
• Arco demasiado largo. 
• Intensidad baja. 
• Excesiva velocidad de desplazamiento. 
• Defectuosa preparación de bordes, por ejemplo, bisel con ángulo muy pequeño, una 
separación muy pequeña entre las chapas a unir o existencias de una desalineación 
entre las piezas. 
• Posición del electrodo incorrecta, no centrada con respecto a los bordes de la unión. 
• Soldar encima de un cordón que tiene un exceso de sobre espesor muy grande. 
• Realizar empalmes defectuosos. 
65. ¿Cuál de los dos diseños mostrados en la Figura es el más susceptible a 
desgarramiento laminar? Indique la localización donde el desgarramiento laminar es 
el más factible de ocurrir. 
R.- Desgarro Laminar en estructuras metálicas soldadas es un defecto producido en 
estructuras soldadas como consecuencia de deformaciones en la dirección del espesor de 
las capas, provocadas por la retracción del material de aporte, pudiendo ocasionar una 
rotura frágil. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esta figura es la mas susceptible a un desgarro laminar ya que muestra rotura o fisuración 
en el sentido de laminación de la estructura de acero laminado que produce un dibujo 
escalonado con tramos longitudinales mucho mayores a los transversales. 
 
67. ¿Qué riesgo representan las salpicaduras? 
R.- Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen del 
cordón quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben eliminar o al realizar 
otra pasada de soldadura para evitar defectos estéticos en la soldadura. El mayor riesgo de 
la salpicadura es que esta puede provocar severas quemaduras al operario. 
68. ¿qué mecanismos provocan el fenómeno de fisuración en caliente? 
R.- El agrietamiento en caliente de 
las uniones soldadas se presenta 
en la línea central del cordón de 
soldadura, en la parte final del 
cordón. Esto indica que la 
deformación producida durante la 
realización del cordón de 
soldadura, fue acumulándose 
conforme se avanzaba a través del 
perímetro del parche circular, 
debido a la restricción a la 
deformación impuesta por el porta 
muestras y los tornillos de 
sujeción. En consecuencia, los 
niveles de esfuerzos a los que se 
sometió el material en esa zona, fueron suficientes para promover el inicio y propagación 
de la grieta 
La observación microscópica permite determinar que la formación de grietas se lleva a cabo 
en probetas con una solidificación de granos columnares rectos, iniciando en la intersección 
de los granos y específicamente en el borde de grano martensítico. Con base en la evidencia 
microestructural y el análisis de solidificación discutido anteriormente, se puede decir que el 
agrietamiento en caliente es el resultado de la formación de regiones con un punto de fusión 
menor a la matriz ferrítica que promueven puntos de fragilidad en el material. Esto sucede 
cuando el grano ferrítico en crecimiento, expulsa los elementos gammágenos al borde de 
grano, creando un líquido sobresaturado a partir del cual se forma la austenita. No obstante, 
el proceso de solidificación de la austenita, toma lugar una vez que la matriz ferrítica ya ha 
solidificado. Entonces, las contracciones por el cambio de fase líquido-sólido inherentes del 
proceso de solidificación producen esfuerzos intergranulares ocasionando el agrietamiento 
La propagación de las grietas se lleva a cabo vía martensita, en sentido perpendicular a los 
granos columnares y de manera intergranular. Este mecanismo puede ser atribuido a la falta 
de ductilidad de la martensita en conjunto con la deformación acumulada durante el proceso