Tema5-Fibraseca

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Materiales Compuestos
TEMA 5
Procesos de 
fabricación con fibra 
seca
INDICE
5.1. Fabricación con materiales compuestos. Generalidades
5.2. Fabricación con fibra seca. Introducción
5.2. Fibra seca. Fabricación de preformas.
5.3. Moldeo por transferencia de resina (RTM)
5.4. Infusión de resina (RLI)
5.5. Otros métodos de fabricación con fibra seca
DIAPOSITIVA 1
¿Como debería ser un proceso de fabricación ideal?
– Lo más integrado posible, facilitando el montaje y la optimización
estructural
– Lo más automatizado posible, disminuyendo la dispersión de
propiedades
– En el menor numero de pasos y tiempo, reduciendo los costes directos
del mismo
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
DIAPOSITIVA 2
MtC vs Materiales Metálicos: Fabricación Aditiva vs Sustractiva.
La fabricación de MtC se puede explicar de forma muy simplificada como en
“aportar” material hasta conseguir la estructura buscada frente a la fabricación
convencional de estructuras metálicas, que consiste en “quitar” el material de
sobra a la preforma de partida.
Ventajas:
- Optimización de la estructura (se aporta material donde se necesita y de la
forma (orientación) en la que se necesita (optimización estructural)
- Mejor posibilidades de integración (optimización del montaje del producto
final)
Aluminum isogrid used in McDonnell-Douglas 
launch vehicle components Stanford’s TRIG structure
DIAPOSITIVA 3
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
¿Cómo han influido las mejoras en los procesos de fabricación de los 
MtC en su generalización en las estructuras aeronáuticas?
- A pesar de sus excelentes propiedades mecánicas específicas, su elevado coste
hace que inicialmente su uso quede restringido a aplicaciones militares, que donde se
priman prestaciones frente a coste (70’s).
- La extensión de su uso da lugar a la aparición de nuevos materiales con mejores
propiedades, menor coste, nuevos formatos, nuevos procesos productivos (y mejora
de los existentes), lo que empiezan a hacerlos competitivos frente a los materiales
metálicos en aplicaciones comerciales, primero en estructuras secundarias y luego en
estructuras primarias (80’s).
DIAPOSITIVA 4
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
- La mejoras de los procesos de fabricación permite
la introducción de los MtC tanto en piezas de
grandes dimensiones -a través de la automatización
de los procesos de apilado-, como en piezas
complejas de tamaño medio -empleando técnicas
evolucionadas de la inyección de plásticos- (90’s).
- La madurez de los procesos de fabricación ha
permitido el dominio de los MtC sobre los metales
en la industria aeronáutica, sobrepasando el 50%
en peso de las estructuras (00’s).
Inicios en la fabricación de los MtC tal y como hoy los conocemos
- Principios de los 30’, se obtienen las primeras resinas fenólicas y con base urea y anilina-
formaldeido.
- Finales de los 30’, se patentan las primeras resinas de poliéster (Dupont) y epoxy (Ciba). 
Games Slayter patenta el primer proceso industrial para la fabricación de fibras de vidrio.
- 1942, Owens Corning fabrica la primera fibra de vidrio comercial para su uso como 
refuerzo (USA), y Ray Greene fabrica la primera embarcación realizada con fibra de vidrio / 
poliester (USA) mediante lo que hoy conocemos como método húmedo
- 1944, los aliados desembarcan en Normandía en lanchas de GFRP
- 1944, vuela el primer avión (el BT-15) con fuselaje de GFRP (plástico reforzado con fibra 
de vidrio) en Wright Patterson, USA.
- 1956, vuela por primera vez (AT-6) un avión con alas fabricadas en el mismo material.
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
+Carenados
del Radome
+tapas borde salida
ala y empenaje
1980-19901990-20001970-1980 2000-20101970-1980 1980-1990 1990-2000 2000-2010
+ J-nose
+ Nacelle
Monolítico
+ Perfil de la 
quilla,
+ Mamparo 
Trasero
+Revestimiento 
Monolítico 
Timón de 
Profundidad
A340-600/500A310/300
+ Timones de 
Profundidad
+ Cajón 
Estabilizador 
Vertical
+Trampas Tren 
delantero
A310/200
+ Timón
+ Alerones
+ Aerofrenos
+ Alerones
+ wet HTP 
box
A330-300
A340-300
A320-200
+” dry HTP 
box”
+ trampas de 
Aterrizaje
+ Flaps
A300/B2
+ Costillas Ala
+ Mamparo de 
Presión
+ Secc.Fus. 19
+ Secc.Fus. 19.1
+ Trampas Tren 
Monolíticas
+ Sección 21
+ Superficies 
Movibles 
Empenaje 
Monolíticas
A380
AIRBUS: Aplicación histórica de materiales compuestos
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
Rear Pressure 
Bulkhead
Outer Flaps
Center Wing Box
GLARE® in Upper 
Fuselage 
Wing Ribs
Section 19
Section 19.1
Floor Beams
for Upper Deck
J-Nose
Horizontal 
Tail Plane
Vertical 
Tail Plane
Estructuras de material compuesto en el A380
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
DIAPOSITIVA 8
Al-Li Wing Ribs, Gear 
Beams,..
Ti: Landing Gears, Pylons, 
Attachments, Door frames
CFRP Wing Structure
CFRP Fuselage
CFRP
Belly Fairing
CFRP 
Empennage
Desarrollo actual: A350 XWB
Al/Al-Li
20%
Titanium
14%
Steel7%
Misc.
7%
Composite 52%
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
Método húmedo: aplicación manual de capas de refuerzo y resina
- Es el procedimiento precursor de los métodos de fabricación de MtC. Es una forma 
simple e intuitiva de unir material de refuerzo SIN PRECISIÓN. 
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos.Generalidades
Fabricación NO AERONAUTICA por método húmedo
• Ventajas
– Sencillo y rápido
– No requiere de aplicación de presión durante el curado
– Mano de obra de baja cualificación
• Inconvenientes
– Pobres propiedades mecánicas específicas (bajo contenido en fibra, 
escaso control porcentaje de volátiles)
– Gran variabilidad de resultados/propiedades mecánicas, dependientes 
de la mano de obra
– NO proporciona calidades aeronáuticas
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos.Generalidades
Moldeo por proyección – PLASTICO REFORZADO
4.3. Etapas en la fabricación 
mediante preimpregnados
Moldeo por proyección
• Ventajas
– Barato y muy rápido
• Inconvenientes
– Malas propiedades mecánicas, al no aprovechar las propiedades 
direccionales de la fibra
– Irregular proporción fibra resina
– NO proporciona calidades aeronáuticas
4.3. Etapas en la fabricación 
mediante preimpregnados
Evolución del método húmedo a los procedimientos actuales
DIAPOSITIVA 13
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos. Generalidades
Método húmedo
Objetivos de la evolución:
• Mejora de propiedades específicas mediante el control 
del volumen de resina 
• repetitividad y trazabilidad 
• Bajo contenido en volátiles (presión y vacío)
• Industrialización/mejora de costes de producción
Fibra seca:
1. Combinación de moldeo por inyección (John 
Hyatt, 1872) con el uso de preformas de fibra 
introducidas en un molde con fronteras que lo 
delimitan del exterior (Resin Transfer Moulding
(RTM), Resin Liquid Injection (RLI) )
ó
2. Aplicación de resina en película sólida entre 
láminas de refuerzo (Resin Film Infussion (RFI))
Pre-impregnados:
Impregnación del material de fuerzo en origen con la 
cantidad adecuada de resina para obtener un Vf/Vr
óptimos, reduciendo la introducción de volátiles
Proceso tipo de fabricación de una estructura de MtC
DIAPOSITIVA 14
5.1. Fabricación con materiales 
compuestos.Generalidades
+
Preparación del utillaje
Preparación de
refuerzo y resina
Moldeo de
Refuerzo, aplicación de
resina y
preparación para
la consolidación
Consolidación
(P/T)
Desmoldeo y
terminación
P
P
T
Existen numerosísimos procedimientos de fabricación de material compuesto 
con fibra seca, diferenciándose entre ellos por pequeños matices
• CIRTM: co-injection RTM 
• Crystic VI: Vacuum infusion (Scott Bader)
• DRDF: Double RIFT diaphragm forming (University of Warwick)
• LRI: liquid resin infusion
• MVI modified vacuum infusion (Airbus)
• Quickstep: use of liquids for enhanced heat transfer in infusion
• RFI: Resin film infusion
• RIFT: resin infusion under flexible tooling (ACMCPlymouth)
• RIRM: resin injection recirculation moulding
• SCRIMP Seeman Composites Resin Infusion Molding Process (TPI) 
• VAIM: vacuum-assisted injection moulding
• VAP vacuum assisted processing (patented by EADS)
• VARI: vacuum assisted resin injection system (Lotus Cars)
• VARIM: vacuum assisted resin injection moulding
• V(A)RTM: vacuum (-assisted) resin transfer moulding
• VIM: vacuum infusion moulding.
• VIMP: vacuum infusion moulding process 
• VM/RTM Light: a hybrid RIFT/RTM (Plastech)
• VIP: vacuum infusion process
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
Características comunes en los procesos 
de fabricación con fibra seca:
– Uso de refuerzo + resina (liquida o “film”) por separado
– Se diferencian del método húmedo en las mejoras
introducidas en el procedimiento de aplicación de la resina y
en el uso de técnicas que permiten controlar su fracción
volumétrica, así como el porcentaje de volátiles atrapados.
– Permiten usar resinas mono-componente (almacenamiento
refrigerado) o multi-componente (a temperatura ambiente)
– Permiten usar refuerzos en múltiples formatos (matt, patches
–fabricación no aeronáutica-, tejidos, láminas de fibras
unidireccionales cosidas (non-crimped fabrics), preformas
tejidas bi o tri-dimensionales, etc.) que pueden almacenarse a
temperatura ambiente en un sitio limpio y seco.
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
Diferencias entre los procesos de fabricación con fibra seca:
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
• Formato de la resina:
– Infusión de resina líquida (RTM, 
RLI,…)
– Infusión de película de resina (RFI)
• Tipo de frontera:
– Rígida (molde cerrado) o
– Flexible (molde abierto + bolsa de 
vacío)
• Forma de aplicación de la presión:
– Mecánica (molde cerrado)
– Atmosférica (+ bolsa de vacío)
– Autoclave (+ bolsa de vacío)
• Forma de introducir la resina:
– manual, en film/película
– por vacío
– por inyección forzada (presión)
RESINA LÍQUIDA
FILM DE RESINA
• En el caso de procesos de infusión/inyección 
de resina líquida, el proceso de aplicación de 
resina es posterior e independiente al moldeo 
del refuerzo
1- Limpieza y preparación del molde
2- Apilado/fabricación del refuerzo
2- Conformado/colocación del refuerzo en el molde
3- Cierre del molde
4- Preparación de la resina
5- Inyección de la resina
6- Curado (Polimerización)
7- Desmoldeo y terminación
• En el caso de procesos de infusión de resina 
en film, el proceso de integración de la resina 
es simultaneo al apilado del refuerzo.
DIAPOSITIVA 18
5.2. Fabricación con materiales 
fibra seca. Introducción
Influencia de la viscosidad de la resina en la 
elección del procedimiento de fabricación
– Resinas de baja viscosidad: NO requieren 
autoclave
• Resin Transfer Moulding (RTM): frontera rígida, molde 
cerrado + presión mecánica
• Liquid resin infusion (LRI): basta con un molde abierto + 
una frontera flexible a presión atmosférica(bolsa de vacío), 
aunque puede emplearse con autoclave muy 
excepcionalmente.
– Resinas de alta viscosidad: SI requieren de un 
aporte de presión adicional o un método alternativo 
para introducir la resina sin distorsionar la fibra
• Resin Film Infusion (RFI): resina introducida en película
entre las láminas de refuerzo
• Internal Pressure Molding (IPM): Similar a RTM con un 
molde hinchable interior (bastones de ski, tubos)
• Same Qualified RTM (SQRTM)
RTM
LRI
RFI
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
– Frontera rígida: Geometría de la pieza 
final definida completamente por el molde. 
El volumen de resina (que llenará los 
huecos que el refuerzo deja en condiciones 
de molde cerrado) viene dado por el 
adecuado diseño y de la preforma al molde 
(o viceversa)
– Frontera flexible: Geometría de la pieza 
definida solo por una cara. El volumen de 
resina estará condicionada por los huecos 
que la preforma deja en las condiciones de 
presión de trabajo. 
RTM
LRI RFI
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
Influencia del tipo de frontera en la geometria de la pieza y 
el volumen de fibra y resina
• Viscosidad: resistencia a “fluir” (oposición de 
un fluido a deformarse bajo esfuerzos 
tangenciales). Se mide en [Pa·s] o Poises (1 
Poise = 0.1 Pa·s)
• Para su determinación experimental, se mide 
el par al girar un disco con la muestra entre 
dos platos
4.9 Ciclo de curado en autoclave de 
material polimérico
centipoisses
20ºC 100ºC 150ºC
0.1
10
100
80ºC
Preparación de la resina 
RTM: Desgasificado
Inyección de la resina
RTM
Extracción volatiles
con preimpregnados en autoclave
Miel
Aceite de Oliva
5.2. Fabricación con materiales fibra 
seca. Introducción
Valores de viscosidad en procesos con fibra seca
Agua 20º
• Preforma: refuerzo de fibra seca con la geometría y espesor que la pieza
final. Las preformas se pueden adaptar a la forma final mediante una
etapa de conformado sobre un molde.
DIAPOSITIVA 23
5.3. Fabricación de preformas. 
Braiding y stiching.
5.3. Refuerzos y preformas
Tipos de preforma por su geometría y orientación
• Tejido 2D
– Moldeabilidad (drapability): Capacidad de cambiar la geometría de la preforma 
deformandolasin romperla. Peor en tejido UD que en tejido satinado
– Cuanto más onduladas estén las fibras, mayores son las perdidas de sus 
propiedades mecánicas
• Tejido UD
• Tejido Satinado
• Tejido
– “Non-Crimped Fabric”: consisten en coser mechas de fibras en diferentes 
direcciones con hilos de poliester, estos últimos sin función de refuerzo: 
biaxial, triaxial y multiaxial
DIAPOSITIVA 25
5.3. Refuerzos y preformas
P
ro
p.
 M
ec
án
ic
as
• Preformas 3D: Braiding
– Tejido de mechas mediante el giro en dirección contraria de 
al menos dos grupos de bobinas, produciendo la 
intersección de los hilos en una estructura textil. 
– La colocación de los hilos se puede modificar, controlando 
así la compactación y la dirección de los hilos.
5.3. Refuerzos y preformas
Preformas 3D vs Tejidos 2D
• Ventajas 3D vs 2D
– Se pueden obtener preformas de geometría muy compleja
– Se pueden fabricar preformas con propiedades específicas
en ciertas direcciones o para soportar ciertas cargas.
– La automatización de la fabricación de preformas permite
reducir los costes de producción
• Desventajas 3D vs 2D
– Es difícil y costoso obtener preformas 3D cuasi-isótropas
– Generalmente tienen peores propiedades a tracción,
compresión, cortadura y torsión
– Las propiedades de fallo en el plano no están bien
caracterizadas
– Es difícil determinar la influencia de los parámetros del
tejido en la arquitectura de la preforma y en las
propiedades finales y modos de fallo
5.3. Refuerzos y preformas
Cosido de refuerzos y preformas: Stitching
• Stitching: método de integración de refuerzos y preformas que 
permite fabricar formas complejas o integrar componentes 
(rigidizadores + revestimientos)
• El proceso de cosido consiste en la unión de varias capas de 
material o fibras unidireccionales con hilos que atraviesan estas 
capas en dirección Z.
5.3. Refuerzos y preformas
Preformas cosidas vs tejidos 2D
• Ventajas que presentan las preformas cosidas respecto 
de los tejidos 2D:
– Facilita la manipulación del refuerzo, al evitar el movimiento 
entre capas
– Mejora de propiedades en dirección trasversal al laminado:
• Limita el crecimiento de delaminaciones (mejora la tolarancia al 
daño)
• Resistencia interlaminar
• Resistencia residual tras impacto (CAI)
• Desventajas
– Rotura de fibras del tejido durante la realización del cosido, lo 
que provoca una perdida de propiedades mecánicas
– Incremento de tiempo de proceso, costes de producción y 
peso
5.3. Refuerzos y preformas
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Resin Transfer Moulding (RTM)
• Es el proceso de fabricación con fibra seca más extendido en la
industria aeroespacial.
• Consiste en la inyección de resina líquida en un molde cerrado,
donde previamente se ha situado encuentra la preforma de
refuerzo,con la ayuda de presión y/o vacío. La geometría de la
pieza quedará determinada por la geometría del molde.
• Frente a otros procesos (LRI, RFI), permite asegurar un alto
contenido en fibra (>50%) y un bajo nivel de porosidad (<1%).
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Componentes de un sistema de RTM:
– Preforma
– Resina y sistema de inyección
– Molde y sistemas auxiliares: sistema de cierre y presión, sistemade
calefactado, circuito de inyección, etc
– Sistema de vacío
Compresor Bomba de vacío
SISTEMA DE INYECCION
MOLDE Y SISTEMA DE CIERRE
Vasija de resina
Circuito de inyección
Válvula Válvula
Prensa
Molde
Preforma
Trampa de resina
Esquemas de RTM con resinas mono y bi-componente
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
LIMPIEZA DEL 
MOLDE Y 
APLICACIÓN DEL 
DESMOLDEANTE
PEPARACIÓN
DE LA
PREFORMA
PREPARACIÓN
DE NUCLEOS E
INSERTOS
COLOCAR TELAS,
NÚCLEOS E 
INSERTOS
EN EL MOLDE
CERRAR EL
MOLDE Y 
APLICAR
VACIO
INYECTAR 
LA RESINA CURAR DESMOLDEAR
POST-CURAR
(OPCIONAL)
RECANTEAR
PREPARACIÓN DE LA RESINA
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
MONOCOMPONENTE:
• DESGASIFICAR
• PRECALENTAR
BICOMPONENTE:
• MEZCLAR
• DESGASIFICAR
Diagrama de bloques de un proceso de RTM
Preparación de preformas
• Manual: Corte, apilado o moldeo, conformado (y eventualmente
cosido) de tejidos o non crimped fabrics (2D)
• Automático: fabricación de preformas tejidas (2D-3D)
DIAPOSITIVA 34
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Preparación manual de preformas: Corte
DIAPOSITIVA 35
2. Corte NC con cuchilla 
ultrasónica
1. Corte Manual 3. Corte NC por chorro de agua 
(Requiere una etapa posterior 
de secado) 
• Moldeo y conformado
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
DIAPOSITIVA 36
1. Moldeo manual directo sobre el 
molde
2. Moldeo manual sobre útiles de 
conformado utilizando plantilla laser: 
cuadernas de la S19
• Técnicas de conformado
1. Con bolsa de vacío y estufa
• 2. Con prensa de membrana
DIAPOSITIVA 37
Laminado plano
Plegado Curvado
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Conformado y binder
– El conformado de preformas de tejido seco solo es posible si se dota a las 
capas de la preforma a conformar de cierta capacidad de adhesión que 
permita mantener la geometría una vez enfriadas.
– Esa adhesión suele conseguirse mediante lo que se conoce como binder, que 
consiste en una capa discontinua de partículas de resina (termoplástica o 
termoestable) químicamente compatibles con la resina a inyectar, que 
pulverizadas sobre el tejido seco, funden/disminuyen su viscosidad durante la 
fase de calentamiento del conformado, y vuelven a su estado inicial tras él, 
manteniendo la geometría conformada.
DIAPOSITIVA 38
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Moldes:
– Requieren un cuidado y una limpieza exhaustiva 
para la calidad final de la pieza de la resina de 
inyecciones previas. Desmoldeante a lo largo de toda 
la superficie 
– Pueden tener diferentes componentes
• Base y tapa
• Módulos internos
• Sistema de sellado
• Sistemas de cerrado
• Sistemas de inyección y vacio
• Sistemas de calefactado
– Requerimientos:
– Precisión geométrica, tolerancia dimensional y rigidez
– Han de permitir el correcto llenado y la extracción del molde
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Moldes
• Según el sistema de cerrado pueden ser:
– Por actuadores neumáticos
– Por cierre manual
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Moldes
• Según el sistema de aporte de calor para el curado, 
pueden ser
– Externo: 
• En prensa de platos calientes
• En estufa
– Interno: Moldes autocalefactados. Evitan puntos 
fríos, eliminando delaminaciones y rechupes
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Inyección de resina
– Aplicando presión: buen control de la presión aplicada a bajas 
presiones
– Mediante un actuador: buen control del flujo. Se pueden conseguir 
altas presiones, pero sin ajuste fino de la presión aplicada
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Estrategias de Inyección
Uniaxial
Radial
Convergente
Inyección
Vacío
Lento
Rápido
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Curado de fuera a dentro
– El curado progresa desde el exterior hacia el centro de la 
pieza, con lo que las superficies curan antes que el interior. 
Se necesitan altas temperaturas de procesado
– Se producen tensiones internas y favorece la aparición de 
porosidades y delaminaciones en el centro de la pieza.
• Curado de dentro a fuera
– En este caso, el curado progresa desde la mitad del 
espesor hacia las superficies, Se consigue con 
temperaturas de procesado bajas.
– Esta evolución del curado provoca tensiones de 
compresión en el centro y de tracción en la superficie
• Curado desde una cara hacia la otra
– El curado se realiza desde una de las superficies hasta la 
opuesta. Esto se conseguiría teniendo diferentes 
temperaturas en la superficie inferior y superior del molde.
– Con este método se disminuye el tiempo de procesado y se 
mejoran las propiedades mecánicas. Aunque, se tiene un 
patrón de tensiones residuales no simétrico en el espesor, 
lo que puede producir deformaciones o distorsiones 
geométricas en la pieza.
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Evolución del curado: Influencia en los esfuerzos residuales
• Porcentaje de tiempo en la fabricación de una 
pieza estructural aeronáutica
DESCRIPCION OPERACIONES
PORCENTAJE DE 
INCIDENCIA EN CARGA DE 
TRABAJO (%)
A380 elevator hinge 
fittings
1 Limpieza del molde 38%
2 Corte Preformas 5%
3 Verificación 3%
4 Montaje 32%
5 Inyección y ciclo de 
curado 5%
6 Desmoldear 3%
7 Recantear 3%
8 Verificación 
dimensional 2%
9 Ultrasonidos 9%
Total 100%
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Ventajas del RTM 
– Capacidad de fabricación de soluciones complejas
– Para una estructura de sección conocida, el precio es menor que las 
soluciones con preimpregnados automatizadas (ATL y FP)
– Muy buen control del volumen de fibra a través de la geometría del útil
– Alta repetitividad
– Componentes de alta calidad con muy buena tolerancia dimensional
– Buen acabado en todas las superficies
– Permite cambios de espesor y de geometría en poco espacio
– La etapa de curado requiere menos tiempo que para prepregs
– Menor manipulación de material con resina que en la fabricación con 
prepregs
– Operarios menos especializados: Menos costes laborales
– Se requiere baja presión
– No se necesita material fungible: ahorro de costes
– Solo se requiere almacenamiento frigorífico para la resina
– Menor recanteado y operaciones finales: Piezas a Borde Neto
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
• Desventajas
– La baja viscosidad de las resinas necesaria para la inyección completa de 
piezas de geometría complicada esta asociada a una baja tenacidad
– Gran dificultad para obtener piezas con cinta unidireccional
– El bajo nivel de automatización redunda en un alto precio de las 
preformas
– Coste del utillaje y de la puesta a punto del molde
– Rigidez a la hora de seleccionar la resina debido a las necesidades de 
viscosidad 
– La baja viscosidad de las resinas necesaria para la inyección completa de 
piezas de geometría complicada esta asociada a una baja tenacidad
– Rentabilidad para series de tamaño medio
– Dificultad para automatizar procesos
5.4 Resin Transfer Moulding (RTM)
Resin Liquid Infusion- RLI
• Proceso de fabricación con fibra seca con molde abierto, que 
emplea una frontera flexible formado por una bolsa de vacío 
sellada contra el molde.
• Dispone como el RTM de sistema de inyección y de vacío, 
aunque la inyección se produce a presión atmosférica. La 
entrada de la resina se realiza por aspiración del sistema de 
vacío.
5.5 Infusión de resina (RLI)
Bomba de vacío
SISTEMA DE INYECCION
MOLDE / PREFORMA Y BOLSA
Vasija de resina
Circuito de inyección
Válvula Válvula
Preforma
Trampa de resina
Molde
• El RLI requiere de dispositivos 
específicos para permitir la entrada 
y distribución de resina:
– Medios para favorecer el flujo de resina:
redes para la distribución de resina
– Tubos en omega y en espiral: paraconseguir un flujo de resina constante y
uniforme y para introducir la resina en el
laminado
5.5 Infusión de resina (RLI)
• Configuración típica de una bolsa para RLI
– Tubo espiral:
5.5 Infusión de resina (RLI)
Pelable
Tubo espiral
Tubo espiral
Masilla vacíoMedio de flujo
Bolsa de vacío
Tubo en 
omega
Sistema de aspiración 
con trampa de resina
Resin Liquid Infusion- RLI
• Ventajas
– Menor coste de materiales y componentes que con 
preimpregnados
– Capacidad para fabricar elementos de gran tamaño
– Tecnología auxiliar similar a la utilizada con 
preimpregnados
• Inconvenientes
– Requiere resinas de muy baja viscosidad
– Dificultad para simular el llenado debido a la frontera móvil
– Peor control del volumen fibra/resina que con 
preimpregnados
– Dificultad para automatizar la fabricación de las preformas 
en elementos de gran tamaño
5.5 Infusión de resina (RLI)
Resin Film Infusion - RFI
• Ventajas
– Similar al RLI, solo que mediante resinas de mayor tenacidad
– Capacidad para fabricar elementos de gran tamaño
• Inconvenientes
– Limitado a piezas de geometría sencilla, aunque no 
necesariamente planas
– Dificultad para automatizar la fabricación de las preformas en 
elementos de gran tamaño
– Coste de preformas muy alto
5.6 Otros métodos de fabricación 
con fibra seca
• Ejemplo RFI: Mamparo de presión
5.6 Otros métodos de fabricación 
con fibra seca
Quickstep RTM
• El utillaje se compone de dos moldes semirígidos
• Se aplica vacio a la preforma, mientras que la presión y 
la temperatura se aplican por medio de líquidos sobre las 
fronteras flexibles
5.6 Otros métodos de fabricación 
con fibra seca
SQRTM
• Proceso similar al RTM, con la diferencia de 
que la preforma se hace con prepregs y no 
con fibra seca
• Se aplica resina a presiones similares o 
superiores a un autoclave solo para aportar 
presión
• Se obtienen piezas de 
geometrías complicadas
• Preformas muy difíciles de 
montar
• Patente a nivel mundial 
(Radius)
5.6 Otros métodos de fabricación 
con fibra seca
Ejemplo SQRTM
5.6 Otros métodos de fabricación 
con fibra seca