Tipos de Manutenção e suas Vantagens

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QUÉ ES MANTENIMIENTO
Conjunto de actividades técnicas 
y ADMINISTRATIVAS cuya finalidad 
es conservar o restituir el activo 
físico a las condiciones que le 
permitan desarrollar su función.
Tiene como función preservar 
las funciones del activo físico 
de manera que éste pueda seguir 
trabajando de acuerdo a las 
especificaciones de diseño.
Es el proceso utilizado para asegurar 
que los activos físicos continúen 
realizando lo que los usuarios han 
diseñado tomando en cuenta su contexto
operacional
Mantenimiento CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es la 
forma de mantenimiento más antiguo 
y básico que puede darse a un equipo. 
Consiste en acciones que tienen como 
finalidad restablecer la condición 
anterior de operatividad de un equipo, 
una vez que se ha presentado alguna falla. 
Mantenimiento PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo consiste en 
acciones que tienen como finalidad prevenir 
alguna falla. Estas acciones son realizadas 
periódicamente con una frecuencia normalmente 
fija y sin que exista una falla. Deben ser 
realizadas con una hoja de inspección o “check list” 
y pueden consistir en una simple inspección 
visual, ajustes, calibraciones, engrase, cambios 
de aceite, filtros, componentes menores de 
desgaste, etc. El mejor conocimiento sobre 
el equipo y el proceso irá determinando las 
mejores acciones y frecuencias para el 
mantenimiento preventivo
VENTAJAS DE UN PROGRAMA DE Mantenimiento PREVENTIVO
Con el tiempo se disminuyen los paros 
imprevistos de equipos ocurridos 
en un escenario de Mantenimiento 
Reactivo o Correctivo, los que 
son remplazados por paros programados.
Se mejora notoriamente la 
Eficiencia de los equipos 
y por lo tanto de la producción.
Mejora notablemente la 
imagen del Departamento de 
Mantenimiento, al entregar 
reparaciones más confiables.
Después del tiempo de estabilización 
del Programa, se obtiene una 
reducción real de costos
Mantenimiento PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste 
en recopilar parámetros cuantificables 
que permitan efectuar un análisis de 
tendencia y estimar la vida remanente 
de equipos o componentes. Sirve para 
adelantarse a una falla y tener el 
tiempo suficiente para programar las 
acciones correctivas necesarias. 
Son tareas de mantenimiento predictivo 
el muestreo y análisis de aceites usados, 
medición o registro de temperaturas, 
medición o registro de vibraciones, 
medición o registro de parámetros 
eléctricos como corriente o potencia, 
armónicos en circuitos eléctricos, etc.
10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN EFECTIVA 
DEL Mantenimiento PREDICTIVO
Seleccionar el equipo crítico 
(Análisis de Criticidad). 
Efectuar análisis de fallas. 
Determinar los parámetros 
factibles a monitorear.
Seleccionar la técnica y el 
método de mantenimiento predictivo. 
Definir quién tendrá la responsabilidad 
de llevar a cabo el mantenimiento predictivo. 
Elaborar la justificación económica 
del programa de mantenimiento predictivo. 
Elaborar los procedimientos detallados 
de las rutinas de mantenimiento predictivo 
Capacitar y entrenar al personal en 
la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo. 
Dar el inicio oficial al programa 
de mantenimiento predictivo.
Realizar el seguimiento e informes de Control 
Mantenimiento PROACTIVO
El mantenimiento proactivo consiste en 
modificar las condiciones actuales de 
operación del equipo o proceso, o 
modificar los actuales procesos de mantenimiento, 
con el objetivo de lograr un beneficio 
en las futuras acciones de mantenimiento 
que deberán ser analizadas sobre el equipo 
o proceso. Análisis de Causa Raíz 
(Diagrama de Causa-Efecto, Gráfica de Pareto, etc.)
TPM
El Total Productive Maintenance o TPM 
(Mantenimiento Productivo Total) 
es implementado cuando el conocimiento 
del equipo y el proceso es mucho más amplio. 
Consiste en entrenar y dar la 
responsabilidad de ciertas acciones 
de mantenimiento básico, generalmente 
preventivo, a los operadores del equipo. 
Estas acciones pueden ser de inspección, 
engraso, ajustes, etc.
Lo que se logra al implantar el TPM es 
la operación del equipo de una manera más 
segura y confiable, detectando a tiempo 
fallas incipientes y fallas ocultas, 
lo cual resulta en una operación a un 
menor costo de mantenimiento y con 
ACTIVIDADES FUNDAMENTALES DEL DESARROLLO 
DEL TPM (Clasificados como Pilares del TPM)
menores pérdidas de producción.
1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION
La eficacia de una planta de producción 
depende de la eficacia con que se utilizan 
los equipos, los materiales, las personas 
y los métodos. Efectividad global del equipo - OEE
2.- MEJORAS ORIENTADAS 
Actividades que maximiza la eficacia 
global de equipos, procesos y plantas 
a través de un plan de eliminación de 
pérdidas y la mejora de rendimientos.
3.- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Función que involucra la participación 
del operador a través de actividades 
para detectar y tratar con prontitud 
las anormalidades de los equipos.
4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO 
Basado en un sistema total de mantenimiento 
preventivo, predictivo y de averías para 
toda la vida del equipo.
5.- FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO 
Evaluación del equipo humano y desarrollo 
de programas de formación consistentes, 
basados en planes globales para la formación
en el trabajo.
RCM
El Mantenimiento Centrado en la 
Confiabilidad (RCM - Reliability 
Centered Maintenance) está basado 
en el análisis de los modos de 
falla y la criticidad para determinar 
las acciones de mantenimiento que 
será conveniente tomar con el fin de minimizar: 
El costo total asociado a la operación 
(proyecto e instalación del equipo, 
mantenimiento correctivo, preventivo, 
predictivo, proactivo, pérdidas de producción),
en un tiempo suficientemente largo 
y mayor o igual a la vida útil del equipo. 
Las posibilidades de disminución 
la calidad del producto. 
El riesgo en la seguridad personal. 
El riesgo de dañar el medio ambiente.
Objetivo del Mantenimiento Centrado en LA Confiabilidad.
El objetivo del M. C. C es mejorar 
la Confiabilidad, Disponibilidad y 
Productividad de la unidad de procesos, 
a través de la optimización del esfuerzo 
y los costos de mantenimiento, disminuyendo 
las tareas de mantenimiento correctivo 
y aumentando las tareas de mantenimiento 
preventivo y predictivo.
Gestión de Mantenimiento
Gestión de Mantenimiento significa 
tener las herramientas necesarias 
para ser capaz de:
Realizar un diagnóstico de 
la organización del mantenimiento, 
identificando las zonas o rubros 
que necesitan ser mejorados. 
Saber como y dónde se gasta en el 
área de mantenimiento, para poder 
tomar decisiones acertadas que 
permitan controlar mejor los gastos. 
Saber que trabajos de mantenimiento 
deberán ser realizados en un período 
de tiempo determinado, para poder 
elaborar presupuestos que se 
acerquen a lo real. 
La Orden de Trabajo
La Orden de Trabajo es el 
documento básico y necesario 
para solicitar, aprobar y realizar 
un trabajo de mantenimiento, 
cualquiera que éste sea.
Este documento nos permite ver:
La clasificación del trabajo según la naturaleza de éste.
El equipo o proceso intervenido.
El centro de costos afectado.
La fecha o período de realización del trabajo.
El personal involucrado en el trabajo.
Los materiales y herramientas empleados para el trabajo.
El detalle técnico del trabajo y las condiciones de Seguridad y Medio Ambiente. 
Mientras el trabajo no está completado, la Orden de Trabajo está abierta y sirve para administrar y programar la lista de trabajos pendientes y en proceso. Una vez completado el trabajo, se cierra la Orden de Trabajo y la información almacenada por el trabajo realizado se convierte en información histórica para futuros reportes.
Medir resultados por la 
implementación de un proyecto 
o de un cambio en alguna parte 
del proceso
de mantenimiento.