Efecto-de-la-concentracion-de-lubricante-y-el-tiempo-de-mezclado-sobre-las-propiedades-de-compresion-de-excipientes-coprocesados-Starlac-y-Cellactose80

Vista previa del material en texto

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA 
DE MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
 
 
 
 EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE LUBRICANTE 
Y EL TIEMPO DE MEZCLADO SOBRE LAS 
PROPIEDADES DE COMPRESIÓN DE EXCIPIENTES 
COPROCESADOS(STARLAC® Y CELLACTOSE®80) 
 
 
 
 
 
 T E S I S 
 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
QUÍMICA FARMACÉUTICA BIÓLOGA 
 
PRESENTA 
Angélica Pumar Butanda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 MÉXICO, D.F. 2010 
 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
Restricciones de uso 
 
DERECHOS RESERVADOS © 
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL 
 
Todo el material contenido en esta tesis esta protegido por la Ley Federal 
del Derecho de Autor (LFDA) de los Estados Unidos Mexicanos (México). 
El uso de imágenes, fragmentos de videos, y demás material que sea 
objeto de protección de los derechos de autor, será exclusivamente para 
fines educativos e informativos y deberá citar la fuente donde la obtuvo 
mencionando el autor o autores. Cualquier uso distinto como el lucro, 
reproducción, edición o modificación, será perseguido y sancionado por el 
respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
JURADO ASIGNADO: 
 
Presidente: María del Socorro Alpizar Ramos 
 
Vocal: Efrén Hernández Baltazar 
 
Secretario: Enrique Amador González 
 
1er. Suplente: Francisco García Olivares 
 
2do. Suplente: Iván Alejandro Franco Morales 
 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLO EL TEMA: 
 
Universidad Nacional Autónoma de México 
Facultad de Química 
Laboratorio de Tecnología Farmacéutica. Edificio “A” 
 
Asesor del tema 
Dr. Efrén Hernández Baltazar ___________________________________ 
 
 
Supervisor Técnico 
M. en C. Enrique Amador González ___________________________________ 
 
Sustentante 
Angélica Pumar Butanda ____________________________________ 
 
 
 
 
Dedico este trabajo a: 
 
A Dios, por darme la fortaleza para terminar mi carrera y porque siempre fue la luz en mi camino que me guío para 
salir adelante. 
 
A mis padres, por apoyarme con toda la paciencia del mundo cuando lo necesite, por luchar por mí para poder llegar 
a lograrme como persona, por darme sus mejores consejos, les agradezco el darme la vida y el darme las 
herramientas para ser quien soy, “los amo”. 
 
A ti Nicole, mi niña hermosa porque aprendí de ti la mejor lección de vida que cualquier persona me pudo enseñar. 
Gracias por motivarme a luchar, por demostrarme que mientras te aferres a la vida no hay nada que te impida salir 
adelante, gracias peque porque ahora sé que cuando tienes ganas de vivir no hay nada que pueda contra ti. Te amo 
 
A mi hermano Juan Carlos por el apoyo que me brindaste, sin tu apoyo me hubiera costado mucho trabajo poder 
concretar proyectos en la escuela, gracias por estar con nosotros en los momentos cuando más necesitamos de 
alguien que nos tendiera la mano, te quiero mucho. 
 
A ti Rafael, porque siempre estás conmigo, porqué fuiste unos de los motivos por los cuales me animé a salir 
adelante, gracias por aguantarme en cada una de las noches en las cuáles hacía tarea y no te permitía dormir por 
la luz o el ruido. Gracias por soportarme de malas en los momentos en que más estresada estaba por los proyectos 
de la escuela. Confió en que tú también te apoyaras de mí, porque sabes que lo puedes hacer, que puedes contar 
conmigo incondicionalmente. Te quiero mucho hermano. 
 
A mis hermanos Ana Luisa y Edgar, los quiero mucho y he aprendido de ustedes con base a sus experiencias a ser 
mejor persona. 
 
A ti Eduardo porque estuviste conmigo en ésta etapa tan importante de mi vida, motivándome de una u otra forma 
a concretar este proyecto, a concretar mi carrera. Eres un gran ser humano y agradezco cada una de las sonrisas 
que le dan otro sentido a mí vida, así como este tiempo a tu lado. Gracias por tu amor, por la paciencia que me has 
tenido, y gracias por tu apoyo. Gracias por estar ahí para mí Weby. Te amo 
 
A ti Tobe, porque eres mi mejor amigo, te agradezco haber estado en los momentos más importantes de mi vida, 
gracias por ser mi paño de lágrimas, por llorar conmigo en los momentos que más tristes de mi vida, por haber 
reído conmigo en los momentos que así lo ameritaba, te quiero mucho amigo y espero que esta amistad dure toda 
la vida. 
 
A mis amigos Moisés, Blanquillo, Enrique, Jeanet, Sandra, Vicente, Lizeth, Lili y Beto, porque son los mejores 
amigos que me pudo dejar mi querida UNAM, por su amistad, por apoyarme, por estar cuando los necesite, por los 
buenos y malos momentos. Tengo mucha suerte al tenerlos a todos. 
 
A ti Carlos porque estuviste conmigo durante toda mi carrera, porqué tú más que nadie sabe cuánto trabajo me 
costó terminarla. Te agradezco que me reconfortaras con tus palabras, con tu cariño. Te agradezco el haberme 
consolado en todos esos momentos en que creí que nunca lo iba a lograr. Agradezco el apoyo de toda tu familia, 
principalmente de Lidia, a quién sabes quiero mucho. Gracias por tu confianza, porque confiaste más en mí, que yo 
misma. Gracias por que fuiste el pilar que me mantuvo en pie a lo largo de mi carrera. 
 
A mis profesores Enrique Amador y Efrén Hernández por su apoyo, por su confianza y su paciencia, los considero 
mis amigos y los admiro mucho. Gracias por transmitirme cada uno de sus conocimientos como profesores y como 
seres humanos. 
 
A mi profesor Alejandro Camacho, eres una gran persona a la que admiro mucho, te estimo mucho y gracias por 
confiar en mí, por el apoyo que me diste, por los conocimientos que me diste, por aconsejarme cuando lo necesite. 
 
Al Cepario de la Facultad de Química por todos los conocimientos que pude adquirir, por los buenos momentos que 
pase ahí con mis compañeros y profesores. 
 
A ti mi querida Universidad por mi formación, por los momentos más felices de mi vida y porque me diste a los 
mejores amigos. Gracias porque gran parte de lo que soy te lo debo a ti mi querida UNAM y a mi amada Facultad de 
Química. 
 
ÍNDICE 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO I. Objetivos 
1.1 Objetivos generales…………………………………………………………. 
1.2 Objetivos específicos……………………………………………………… 
 
1 
1 
CAPÍTULO II. Hipótesis……………………………………………………… 2 
CAPÍTULO III. Introducción…………………………………………………. 3 
CAPÍTULO IV. Mezclado 
 
4.1 Definición de mezclado …………………………………………………… 
4.1.1 Tratamiento matemático de los procesos de mezclado……………… 
4.2 Mecanismos de mezclado ………………………………………………… 
4.3 Segregación de polvos…………………………………………………….. 
4.4 Efecto del tamaño de partícula……………………………………………. 
4.5 Efecto de la densidad de las partículas………………………………….. 
4.6 Efecto de la forma de las partículas……………………………………… 
4.7 Mezclado ordenado………………………………………………………… 
4.8 Consideraciones de mezclado de polvos………………………………... 
4.9 Equipos para el mezclado de polvos…………………………………….. 
 
 
5 
6 
8 
9 
10 
11 
11 
12 
13 
14 
CAPÍTULO V. Tabletas 
 
5.1 Generalidades………………………………………………………………. 
5.2 Métodos de fabricación de tabletas………………………………………. 
 
 
17 
18 
CAPÍTULO VI. Excipientes farmacéuticos para tabletas 
 
6.1 Generalidades………………………………………………………………. 
6.2 Antiadherentes……………………………………………………………… 
6.3 Diluyentes…………………………………………………………………… 
6.3.1Celulosa y derivados de celulosa……………………………………….. 
6.3.2 Almidón y derivados de almidón………………………………………... 
6.3.3 Azúcares………………………………………………………………… 
6.3.3.1 Lactosa………………………………………………………………….. 
6.3.3.2 - Lactosa monohidrato……………………………………………….. 
6.3.3.3 β- Lactosa anhidra……………………………………………………... 
6.3.3.4 Lactosa spray-dried……………………………………………………. 
6.3.4 Excipientes coprocesados………………………………………………. 
6.4 Deslizantes………………………………………………………………….. 
6.5 Lubricantes………………………………………………………………….. 
 
 
20 
21 
21 
22 
24 
25 
25 
26 
26 
27 
27 
28 
28 
CAPITULO VII. Coprocesamiento 
 
7.1 Desarrollo de excipientes coprocesados………………………………… 
7.2 Coprocesamiento de excipientes…………………………………………. 
7.3 Características del materialde coprocesamiento…………................... 
7.4 Ventajas del coprocesamiento de excipientes………………………….. 
 
 
31 
33 
34 
34 
CAPÍTULO VIII. Lubricantes 
 
8.1 Definición del índice de sensibilidad al lubricante………………………. 
8.2 Efecto del lubricante en la dureza de las tabletas………………………. 
8.3 Formación de la película de lubricante durante el mezclado………….. 
8.4 Efecto de las propiedades del lubricante en la formación de la 
película…………………………………………………………………………… 
8.4.1 Naturaleza del lubricante………………………………………………... 
8.4.2 Concentración y área de superficie del lubricante……………………. 
8.4.3 Morfología del lubricante………………………………………………… 
8.5 Efecto de las propiedades del material en la formación de la 
película…………………………………………………………………………… 
 
 
35 
36 
36 
 
38 
38 
38 
39 
 
40 
CAPITULO IX. Características de los excipientes utilizados 
 
9.1 Estearato de magnesio…………………………………………………… 
9.2 Cellatose®80………………………………………………………………. 
9.3 Starlac®…………………………………………………………………… 
 
 
41 
42 
45 
CAPITULO X. Desarrollo experimental 
 
10.1 Materias primas…………………………………………………………… 
10.2 Planteamiento experimental…………………………………………… 
10.3 Establecimiento de las condiciones experimentales de trabajo……... 
10.4 Metodología de trabajo…………………………………………………… 
10.5 Procedimiento experimental…………………………………………… 
10.5.1 Procedimiento de mezclado…………………………………………… 
10.5.2 Procedimiento de compresión de mezclas físicas………………... 
10.5.3 Control de las tabletas…………………………………………………. 
10.6 Equipos empleados para el análisis…………………………………….. 
 
 
46 
46 
46 
47 
48 
48 
49 
50 
52 
CAPITULO XI. Resultados y análisis de Cellactose
®
80 
11.1 Evaluación dureza………………………………………………………… 
11.2 Variación de peso…………………………………………………………. 
11.3 Dimensiones………………………………………………………………. 
11.4 Friabilidad………………………………………………………………….. 
11.5 Índice de sensibilidad al lubricante……………………………………… 
11.6 Tiempo de desintegración……………………………………………….. 
 
54 
59 
59 
60 
61 
65 
CAPITULO XII. Resultados y análisis de Starlac® 
 
12.1 Evaluación dureza………………………………………………………… 
12.2 Variación de peso………………………………………………………. 
12.3 Dimensiones………………………………………………………………. 
12.4 Friabilidad………………………………………………………………….. 
12.5 Índice de sensibilidad al lubricante……………………………………… 
12.6 Tiempo de desintegración……………………………………………….. 
 
 
69 
73 
73 
74 
75 
78 
 
CAPITULO XIII. Conclusiones………………………………………………… 82 
CAPITULO XIV. Anexos 
14.1 Anexos de Cellactose®80………………………………………………… 
14.2 Anexos de Starlac®……………………………………………………….. 
 
84 
91 
CAPITULO XV. Referencias………………………………………………….. 99 
 
CAPITULO I. OBJETIVOS 
 
 Página 1 
 
1.1 OBJETIVOS GENERALES 
 
 Evaluar el efecto del tiempo de mezclado y de la concentración de 
Estearato de Magnesio sobre la dureza y tiempo de desintegración de las 
tabletas elaboradas con los excipientes coprocesados Starlac® y 
Cellactose® 80. 
 
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 Determinar el índice de sensibilidad al lubricante de los excipientes 
coprocesados Cellactose®80 y Starlac®. 
 
 Realizar un análisis estadístico de los datos de dureza y tiempo de 
desintegración para determinar el efecto que tiene la concentración de 
Estearato de magnesio y el tiempo de mezclado sobre estas propiedades 
específicas de las tabletas elaboradas con los excipientes coprocesados. 
 
 Establecer la concentración de lubricante y el tiempo de mezclado 
adecuados para Starlac® y Cellactose®80, con base a los datos 
experimentales obtenidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO II. HIPÓTESIS 
 
 Página 2 
 
HIPÓTESIS 
 
- El aumento en la concentración de lubricante y el tiempo de mezclado, 
provocarán una disminución en la dureza y un aumento en el tiempo de 
desintegración de las tabletas obtenidas de las mezclas físicas de Starlac® 
y Cellactose®80. 
 
- Debido a que durante el mezclado con los excipientes el estearato de 
magnesio forma una capa de lubricante que en un tiempo prolongado de 
mezclado puede llegar a ser continua. Entonces se estima que la dureza 
de las tabletas disminuirá conforme aumente el tiempo de mezclado y la 
concentración de estearato de magnesio. Esta capa de lubricante interfiere 
con los enlaces excipiente-excipiente, impactando en la dureza de las 
tabletas. 
 
- Debido a la naturaleza hidrófoba del estearato de magnesio el aumento del 
tiempo de mezclado con este lubricante provocara que el tiempo de 
desintegración de las tabletas aumente. 
 
- El efecto detrimental del lubricante sobre la dureza de las tabletas podrá ser 
cuantificado a través del ISL. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO III. INTRODUCCIÓN 
 
 Página 3 
 
INTRODUCCIÓN 3, 9, 13, 1 
 
La fabricación de formas farmacéuticas sólidas requiere de una serie de 
operaciones unitarias farmacéuticas, como el mezclado y molienda entre otras. 
 
En la elaboración de tabletas por compresión directa, el mezclado es una 
operación unitaria muy importante. 
 
Es importante la homogeneidad de la mezcla de un medicamento ya que la 
interacción entre el fármaco y los componentes restantes de la formulación así 
como su vía de administración determinan la cantidad de fármaco que llega a la 
circulación y la velocidad. Se considera que un fármaco es eficaz, si llega en la 
cantidad suficiente al lugar o lugares de acción y permanece ahí el tiempo 
suficiente para ejercer su efecto farmacológico. 
 
Se sabe que la interacción física y química entre fármacos y excipientes es 
esencial en la formulación inicial de un producto. En algunas ocasiones es 
necesario después o durante el proceso de escalamiento, determinar estas 
incompatibilidades físicas y químicas existentes entre el fármaco y el excipiente, 
porque pueden afectar en la fabricación y estabilidad del medicamento diseñado. 
 
En la elaboración de tabletas, uno de los excipientes más utilizados son los 
lubricantes, que se emplean como antiadherentes, para ayudar a disminuir la 
fricción entre el polvo y la matriz durante la compresión y eyección por medio de 
una película. 
 
La fricción alta durante el tableteado puede provocar problemas importantes, 
incluida una calidad inadecuada del comprimido (comprimidos descabezados o 
incluso fragmentados durante la eyección y arañazos verticales en los bordes del 
comprimido). 
 
CAPITULO III. INTRODUCCIÓN 
 
 Página 4 
 
Sin embargo, la presencia de lubricantes en la formulación de tabletas puede 
ocasionar cambios considerables en las propiedades de las mismas, como la 
disminución de la dureza principalmente de materiales cristalinos. El 
ablandamiento de las tabletas por lubricantes fue reportado por Strickland, que 
observó que el estearato de magnesio y otros lubricantes, adicionados a gránulos 
o polvos secos, parecen adherirse y formar un recubrimiento alrededor de los 
gránulos individuales de mayor tamaño. 
 
Bolhuis mostró que el estearato de magnesio al adsorberse forma una película 
alrededor de las partículas de mayor tamaño durante el proceso de mezclado. 
Esta película de lubricante que se formó, interfiere con las propiedades de enlace, 
actuando como una barrera física. A parte de que disminuyen las propiedades de 
enlace, la adición de lubricantes hidrofóbicos en una formulación, causa un 
incremento en los tiempos de desintegración y disminuye la velocidad de 
disolución. 
 
La magnitud del efecto de los lubricantes en la dureza de las tabletas depende de 
un gran número de factores, como por ejemplo, la naturaleza y propiedades del 
lubricante, la naturaleza y propiedades de los otros componentes de la tableta, y 
las condiciones de proceso. 
 
Los motivos por los cuales se trabajó en este tema de tesis se basan en evaluar, 
de acuerdo a los antecedentes, la forma en que afectan los procesos de 
mezclado y lubricación en las características de los excipientes coprocesados 
Cellactose®80 y Starlac® y cómo es que esto influye e impacta en el proceso de 
compresión directa así como en las características finalesde la tabletas 
elaboradas con estos excipientes. 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 5 
 
4.1 DEFINICIÓN DE MEZCLADO14, 7, 12, 2 
 
La mezcla de sólidos es esencial para muchas industrias, incluyendo la 
farmacéutica, cerámica, metalúrgica, química, alimentos, cosméticos, y plásticos. 
 
El propósito de la etapa de mezclado en el caso de elaboración de tabletas, es 
lograr que de una mezcla de polvos se obtengan tabletas que sean homogéneas 
en contenido. 
 
El mezclado por lo tanto, es aquella operación en la cual dos o más ingredientes 
separados o mezclados son tratados de tal forma que cada partícula de cualquier 
componente se encuentra adyacente a una partícula de cada uno de los otros 
componentes, tan cerca como sea posible. 
 
El mezclado de todos los sistemas de interés involucra un desplazamiento relativo 
de partículas (moléculas, cristales pequeños, glóbulos) hasta que se crea un 
estado de máximo desorden y es alcanzado un arreglo completamente 
aleatorizado. 
 
La eficiencia del proceso de mezclado depende de la velocidad de mezclado, la 
selección del mezclador, tiempo de mezclado. La selección del tipo de mezclador 
depende del tipo de material a mezclar (tamaño de partícula, forma, área 
superficial, densidad de las partículas de un polvo o granulado) y del tamaño del 
lote a producir. 
 
Una mezcla al azar es definida como aquella en donde la probabilidad de 
muestreo de un dado tipo de partícula es proporcional al número de cada 
partícula en la mezcla total. De esta manera, el propósito es producir una mezcla 
de la cual se toma una muestra, en donde las proporciones relativas de los 
componentes de esta muestra son de las mismas condiciones de la mezcla final. 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 6 
 
4.1.1 TRATAMIENTO MATEMÁTICO DE LOS PROCESOS DE MEZCLADO 
 
Siempre existe cierta variación en la composición de las muestras extraídas de 
una mezcla aleatoria. Al realizar una formulación y llevar a cabo el mezclado, el 
objetivo consiste en minimizar esta variación a un grado aceptable seleccionando 
el tamaño de partícula y el procedimiento de mezclado (elección del mezclador, 
velocidad de mezclado, carga, etc.) adecuado. 
 
La variación en la composición de muestras tomadas de una mezcla aleatoria de 
dos materiales puede ser expresada por la ecuación: 
 
 
 
donde DE es la desviación estándar de las muestras, ρ es la proporción de un 
componente, y η es el número de partículas en la muestra. 
 
En una mezcla aleatoria, el contenido de las muestras obtenidas de la misma 
tendrá una distribución normal. 
 
Si una gran cantidad de muestras son tomadas de partes iguales de dos 
materiales, cada una conteniendo un número dado de partículas, los resultados 
pueden presentarse en la forma de una curva de frecuencia, en la que las 
muestras están normalmente distribuidas alrededor del contenido promedio de la 
mezcla, y el 99.7% de las muestras pueden encontrarse dentro de los límites 
ρ= 0.5 + 3σ. La desviación estándar de las muestras es inversamente proporcional 
a la raíz cuadrada del número de partículas en la muestra. Si el tamaño de 
partícula se reduce al grado que la misma cantidad de muestra contiene cuatro 
veces más partículas, por lo que la desviación estándar se reduce a la mitad. 
 
 
𝐷𝐸 = 
𝜌 (1 – 𝜌 )
𝜂
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 7 
 
Por lo tanto es necesario controlar el proceso de mezclado por varias razones, 
entre las cuales se encuentran: 
 
 Indicar el grado de mezclado 
 Controlar el proceso de mezclado 
 Valorar la eficiencia de un mezclador 
 Determinar el tiempo de mezclado necesario para un proceso concreto. 
 
Al realizar la valoración de mezclado, es necesario tomar en cuenta el índice de 
mezclado, en el cual se compara la desviación estándar del contenido de las 
muestras tomadas de la mezcla a estudiar (S) con la desviación estándar de las 
muestras tomadas de la mezcla aleatoria (SR). 
La forma en que se calcula el índice de mezclado (M) es por medio de la siguiente 
ecuación: 
 
 
 
Al comenzar el mezclado, el valor de S es alto y el de M es bajo. Sin embargo, a 
medida que el mezclado progresa, S tiende a disminuir cuando la mezcla tiende a 
ser aleatoria. Cuando la mezcla es aleatoria, S = SR y M = 1. 
 
Para valorar de esta forma el proceso de mezclado existen 2 requisitos básicos. El 
primero es que el número de muestras sean representativas. En general se toma 
un mínimo de 10 muestras, que se toman de distintas profundidades del 
mezclador y de la parte media y de los lados. El segundo requisito es disponer de 
una técnica analítica adecuada. 
 
 
 
 
 
ℳ = 
𝒮ℛ
𝒮
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 8 
 
4.2 MECANISMOS DE MEZCLADO3, 14 
 
Existen tres tipos de mecanismos principales por los que se produce la mezcla de 
polvos, estos son: 
 
 Convección: se produce cuando existe una transferencia de grupos 
de partículas relativamente grandes de una parte del lecho de polvo a otra, 
como sucede por ejemplo, cuando se mueve la hoja o pala de un mezclador 
a través de la mezcla. Este tipo de mezclado contribuye sobre todo al 
mezclado macroscópico de mezcla de polvos y tiende a producir un grado 
importante de mezcla con bastante rapidez. Sin embargo, la mezcla no se 
produce en el seno del grupo de partículas que se mueven juntas formando 
una unidad, por lo que para conseguir una mezcla aleatoria será necesario 
un tiempo de mezclado prolongado. 
 
 De Corte: Se produce cuando una “capa” de material se mueve o 
fluye sobre otra “capa”. Esto puede deberse a la eliminación de una masa 
por que la mezcla por convección crea un plano de deslizamiento inestable, 
que condiciona que el lecho del polvo colapse. También puede ocurrir en 
mezcladores de elevado deslizamiento o caída, en los que la acción del 
mezclador crea gradientes de velocidad en el interior del lecho del polvo y, 
por lo tanto, el “deslizamiento” de una capa sobre otra. 
 
Para crear una mezcla verdaderamente aleatoria es necesario que cada 
partícula individual se mueva, lo que sucede en la mezcla por difusión. 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 9 
 
 Difusión: en este tipo de mezclado lo que ocurre es que se fuerza a 
un lecho de polvo a fluir, por consiguiente, este lecho se <dilata>, es decir, 
que el volumen que ocupa aumenta. Ello se debe a que el 
empaquetamiento de las partículas del polvo se hace más laxo y aumentan 
los espacios vacíos entre ellas. En estas circunstancias, existe la 
posibilidad de que las partículas caigan por gravedad a medida que se 
crean los vacíos, creando una mezcla de partículas individuales. 
 
Es muy probable que en una operación de mezclado ocurran estos tres tipos de 
mecanismos. El predominio de uno de ellos y la magnitud del mismo dependerán 
del tipo de mezclador, de las condiciones del proceso de mezclado (carga del 
mezclador, velocidad, etc.) y de las propiedades de flujo de los componentes de 
los polvos. 
 
4.3 SEGREGACIÓN DE POLVOS3, 7 
 
Bajo ciertas condiciones, y en un tiempo óptimo de mezclado ocurre, que la 
mezcla muestra una tendencia a separarse en sus componentes. Este proceso es 
conocido como segregación, que es el efecto opuesto a la mezcla. Es una parte 
muy importante en la preparación de productos farmacéuticos porque, si se 
produce, una mezcla puede cambiar y pasar de aleatoria a no aleatoria o incluso 
la mezcla aleatoria puede no ocurrir. La segregación aumenta la variación del 
contenido de las muestras extraídas de la mezcla y puede hacer que un lote 
carezca de uniformidad en la comprobación del contenido. 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 10 
 
La segregación sucede porque las mezclas de polvo que se encuentran en la 
práctica no están formadas por partículas esféricas de un sólo tamaño, sino que 
contienen partículas de distintas formas, tamaños y densidades.Estas variaciones 
significan que las partículas tienden a comportarse de modo distinto cuando son 
forzadas a moverse y, en consecuencia, tienden a separarse. Las partículas con 
propiedades similares tienden a congregarse, creando regiones del lecho del polvo 
con concentraciones de algunos componentes mayores que en otras. 
 
Una situación donde hay una gran diferencia en tamaños entre componentes 
puede ser benéfico. Por ejemplo, partículas pequeñas de un componente pueden 
ser favorablemente atrapadas en las irregularidades de la superficie de un gran 
componente, este concepto es llamado “mezclado ordenado”, estas no son 
mezclas al azar y este puede ser aplicado en la manufactura de formas sólidas de 
dosificación conteniendo pequeñas cantidades de ingredientes activos sumamente 
potentes. 
 
4.4 EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diagrama 1. Efecto del tamaño de partícula 
Tamaño de 
partícula 
Segregación 
por 
percolación 
Segregación 
por 
trayectoria 
Segregación 
por 
decantación 
Las partículas de menor tamaño 
tienden a caer por los espacios 
que separan a las partículas de 
mayor tamaño, desplazándose 
hacia el fondo de la masa 
La energía cinética de las 
partículas más grandes tiende a 
ser mayor, por lo que se 
desplazan a mayores distancias 
que las partículas menores, 
provocando la separación de las 
partículas de diferentes tamaños 
Las partículas más pequeñas de 
una mezcla tienden a salir 
disparadas hacia arriba por las 
corrientes de aire turbulento y 
sedimentan formando una capa 
sobre la parte superior de las 
partículas más gruesas 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 11 
 
4.5 EFECTOS DE LA DENSIDAD DE LAS PARTÍCULAS3 
 
Si los componentes tienen densidades distintas, el material más denso tenderá a 
desplazarse hacia abajo, La segregación por trayectoria también puede afectar a 
las partículas del mismo tamaño pero de densidades distintas, debido a la 
diferencia de masa. El efecto que tiene la densidad sobre la segregación por 
infiltración es potenciarla, de manera que las partículas más densas son también 
las más pequeñas. Otra posibilidad es que el tamaño y la densidad se 
contrarresten entre sí, cuando las partículas mayores son también las más 
densas. Esta propiedad llega afectar sobre todo, en los lechos fluidos, en los que 
las diferencias de densidad suelen ser más importantes. 
 
4.6 EFECTOS DE LAS FORMAS DE LAS PARTICULAS3 
 
Las partículas esféricas son las que poseen la mayor capacidad de flujo, por lo 
que se mezclan fácilmente, sin embargo, se segregan con mayor facilidad que las 
partículas no esféricas. Las partículas irregulares pueden entrelazarse, lo que 
reduce la tendencia a la segregación cuando se logra la mezcla. Las partículas no 
esféricas tienen un área de superficie mayor en relación con su peso, lo cual 
tiende a disminuir la segregación porque favorece los efectos de la cohesión 
(mayor contacto entre las áreas superficiales), pero también aumenta la 
probabilidad de decantación. 
 
En las mezclas que se segregan, a menudo existe un tiempo óptimo de mezcla, 
debido a que los factores que producen la segregación suelen necesitar más 
tiempo para ejercer su acción que el necesario para producir un grado de 
mezclado razonable. 
 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 12 
 
Si la segregación supone un problema para la formulación, existen varios 
procedimientos que ayudan a mejorar la situación: 
 
 Selección de fracciones de tamaño de partículas con la finalidad de 
conseguir fármacos y excipientes con un intervalo estrecho de tamaño de 
partículas. 
 La molienda de los componentes, bien para reducir el intervalo de tamaño 
de las partículas o para garantizar que todas las partículas tienen un 
tamaño inferior a unos 30µm, que es un tamaño en que la segregación no 
suele plantear problemas graves. 
 La selección de excipientes con una densidad similar a la del componente 
activo. 
 La granulación de la mezcla de polvos (aumento de tamaño), de forma que 
exista un gran número de partículas distintas distribuidas de manera 
homogénea en cada unidad/gránulo de segregación. 
 La producción de una mezcla ordenada. 
 
4.7 MEZCLADO ORDENADO3 
 
Los polvos suficientemente finos (micronizados) pueden adsorberse sobre los 
lugares activos de la superficie de una partícula <<acarreadora>> de mayor 
tamaño y mostrando una gran resistencia al separarse. Este fenómeno tiene el 
efecto de minimizar la segregación, al tiempo que mantiene unas buenas 
propiedades de flujo, se conoce como “mezclado ordenado”, ya que las partículas 
no son independientes unas de otras y en la mezcla existe cierto orden. La 
eliminación de la partícula portadora lleva consigo la eliminación automática de las 
partículas más pequeñas adsorbidas sobre ella. 
 
En una mezcla ordenada puede conseguirse un grado de mezclado superior al 
que proporciona una mezcla aleatoria. 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 13 
 
4.8 CONSIDERACIONES DE MEZCLADO DE POLVOS3 
 
Cuando se mezclan formulaciones en las que la proporción del ingrediente activo 
es baja, puede conseguirse una distribución más homogénea introduciendo la 
cantidad del material de manera secuencial en el mezclador. 
 
Hay que tener cuidado y comprobar que la cantidad de polvo en el mezclador es el 
adecuado, ya que en un llenado tanto excesivo o insuficiente pueden reducir de 
manera significativa la eficiencia del mezclado. De igual forma, un llenado 
insuficiente puede hacer que el lecho del polvo no se mueva de la forma adecuada 
en el mezclador o que lleguen a ser necesario un número mayor de operaciones 
de mezclado para ese lote de material. 
 
El mezclador utilizado debe producir los mecanismos de mezclado adecuados 
para la formulación. 
 
El diseño del mezclador debe permitir una limpieza fácil o con descarga completa 
del producto. De este modo se reduce el riesgo de contaminación cruzada entre 
lotes y se protege al operador frente a los efectos del producto. 
 
Cuando las partículas se rozan unas con otras al moverse en el mezclador pueden 
producirse cargas estáticas que tienden a provocar agrupamientos y reducción de 
la mezcla por difusión, haciendo que el material se adhiera a la máquina o a la 
superficie del contenedor. Para evitarlo, los mezcladores deben de estar 
equipados de forma que disipen la carga estática y el proceso debe llevarse a 
cabo con una humedad relativa superior a alrededor del 40%. 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 14 
 
4.9 EQUIPOS PARA EL MEZCLADO DE POLVOS3, 14 
 
Un buen mezclador se considera que es aquel que mezcle todo el lote del 
producto en forma suave, además de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca 
fricción, buena hermeticidad, alta movilidad, fácil mantenimiento y bajo consumo 
de energía. 
Los equipos de mezclado se clasifican en: mezcladores de volteo (cilíndricos, 
cúbicos, de doble cono, en V o de pantalón), mezcladores de contenedor 
estacionario (de listones, tornillo vertical, paletas, barra Z, palas planetario, lecho 
fluidizado), y mezcladores de alta intensidad. 
 
Mezcladores de volteo. Se usan habitualmente para mezclar o combinar gránulos 
de polvo que fluyen libremente. Operan principalmente por un mecanismo difusivo. 
Existen muchos diseños distintos, por ejemplo los de doble cono, de corazas 
gemelas, de cono en Y y de tambor, algunos de los cuales se muestran en la 
figura 1. 
 
 
 
Fig. 1. Diferentes diseños de mezcladores de volteo. 
 
 
 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 15 
 
Los contenedores de mezcla suelen montarse de forma que puedan rotar sobre un 
eje. Cuando funcionan a la velocidad adecuada se logra una acción rotatoria. 
Cuando se produce una gradiente de velocidad en el que la capa superficial se 
mueve a mayor velocidad y la velocidad disminuye a medida que aumenta la 
distancia desde la superficie,se genera una mezcla por deslizamiento. Cuando el 
lecho cae, se expande, lo que permite que las partículas se desplacen hacia abajo 
por la acción de la gravedad, con lo que se logra una mezcla por difusión. Una 
velocidad de rotación demasiado alta hará que la fuerza centrífuga mantenga el 
material en las paredes del mezclador y una velocidad demasiado baja no 
generará la expansión suficiente del lecho y la mezcla por deslizamiento será 
escasa. La adición de <<barras intensificadoras>>, deflectores o barras rotatorias 
produce mezclas por convección. 
 
Los mezcladores de volteo son buenos para los gránulos o polvos que fluyen 
libremente, pero no son adecuados para los polvos cohesivos o de flujo escaso, 
ya que las fuerzas de deslizamiento generadas suelen ser insuficientes para 
romper cualquier tipo de agregado. También hay que tener cuidado cuando 
existen partículas de tamaño significativamente diferente, ya que es probable que 
se produzca segregación. 
 
Este tipo de mezcladores puede utilizarse también para producir mezclas 
ordenadas, aunque el proceso suele ser lento a causa de la cohesión de las 
partículas adsorbidas. 
 
Mezcladores granuladores de alta velocidad. En la fabricación de productos 
farmacéuticos suele ser preferible usar una sola pieza de equipo para efectuar 
más de una función. Un ejemplo de ello es el uso de un mezclador granulador. 
Como su nombre indica, este aparato puede mezclar y granular un producto, 
eliminando así la necesidad de transferirlo a otra pieza del equipo, lo que reduce 
las probabilidades de que ocurra una segregación. 
 
CAPÍTULO IV. MEZCLADO 
 
 Página 16 
 
Mezcladores de lecho fluidificado. El uso más importante de los equipos de lecho 
fluidificado es el secado de los gránulos y el recubrimiento de materiales formados 
por múltiples partículas. Sin embargo, estos equipos pueden usarse también para 
mezclar polvos antes de proceder a su granulación en el mismo contenedor. 
 
Mezcladores agitadores. Estos mezcladores dependen del movimiento de una 
cuchilla o pala a través del producto, por lo que el mecanismo de mezcla más 
importante es la convección. Ejemplos de este tipo de mezcladores son el de 
listones (figura2), el planetario, y el Nauta (figura 3). 
 
 
Fig. 2 Mezclador Ribbon Mixer 
 
 
 
Fig. 3 Mezclador Nauta 
 
 
Fig. 4 Mezclador Planetario 
http://www.hcdavis.com/all pics/stainlesshd-10_bg.jpg
http://spanish.alibaba.com/product-free-img/planetary-mixer-203545093.html
CAPITULO V. TABLETAS 
 
 Página 17 
 
5.1 DEFINICIÓN13, 3, 8 
 
Las formas de dosificación sólidas son definidas como sistemas de liberación de 
fármacos presentados en unidades sólidas de dosis. Las tabletas y cápsulas son 
los más populares y preferidos vehículos de liberación porque pueden ser 
dosificados de una forma más exacta, son de fácil manufactura y su empaque y 
acondicionamiento a larga escala, tienen buena estabilidad física y química, y 
pueden contribuir a una buena aceptación dada su fácil administración. 
 
Las tabletas incluyen uno o más fármacos (principios activos), además de otras 
sustancias que se usan en su formulación. Las tabletas son populares por varios 
motivos pero también tienen desventajas las cuales se mencionan en la tabla (1). 
 
 
Tabla 1. Tabletas: ventajas y desventajas. 
 
 
 
 
VENTAJAS DESVENTAJAS 
La vía oral es la más empleada por 
ser más cómoda y segura en la 
administración. 
No pueden administrarse a pacientes 
inconscientes, bebes o ancianos. 
El procedimiento de preparación 
permite una dosis exacta del fármaco. 
Difícil biodisponibilidad de fármacos poco 
hidrosolubles o poco absorbibles. 
Tienen buena estabilidad física y 
química con respecto a otras formas 
farmacéuticas. 
Efecto irritante de algunos fármacos 
provocando daños locales o de cualquier 
tipo a la mucosa gastrointestinal. 
Fácil manejo y preparación versátil. Mal sabor u olor desagradable. 
Producción a gran escala por lo cual 
tienen bajo costo de fabricación. 
Dosis elevadas de fármaco no pueden 
administrarse por medio de tabletas. 
CAPITULO V. TABLETAS 
 
 Página 18 
 
5.2 MÉTODO DE FABRICACIÓN DE TABLETAS2, 8 
 
Las tabletas se fabrican por compresión, y contienen una serie de diferentes 
excipientes. 
 
Para obtener tabletas de calidad, se puede contar con un granulado o con 
mezclas físicas que cumplan con ciertas características. Considerando estas 
características se usara alguno de los tres métodos de fabricación de tabletas: 
 
 Granulación vía húmeda. 
 Granulación vía seca. 
 Compresión directa. 
 
La granulación es el proceso más usado por las industrias farmacéuticas para la 
fabricación de tabletas; este método presenta el inconveniente de involucrar 
muchas etapas y materiales, pero permite la manipulación de sustancias que no 
son adecuadas para compresión directa. La granulación húmeda es el método 
convencional para transformar polvos en gránulos confiriendo propiedades de flujo 
y cohesividad a los materiales con el fin de comprimirlos. 
 
La granulación vía seca es el proceso que se emplea cuando los fármacos poseen 
suficientes características de compresibilidad, así como cuando son sensibles al 
proceso de secado y al empleo de solventes. 
 
Por último, el proceso de compresión directa es el proceso por el cual las tabletas 
son obtenidas directamente por la compresión de mezclas de polvos de los 
ingredientes activos y excipientes apropiados. 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO V. TABLETAS 
 
 Página 19 
 
Diagrama 2. Métodos de fabricación de tabletas. 
 
 
Granulación 
vía húmeda 
Compresión 
directa 
Ingrediente 
activo 
Diluente Mezclado 
Humectación 
 
acción 
Aglutinante 
Agua 
Tamizado 
húmedo 
Secado 
Tamizado en 
seco 
Mezclado 
Compresión 
Lubricante 
Deslizante 
Desintegrante 
Ingrediente 
activo 
Materias 
primas 
Lubricante 
Mezclado 
Pre-compresión 
compresión 
Granulación 
vía seca 
Ingrediente 
activo 
Diluente 
Mezclado 
Compresión 
Compresión 
Lubricante 
Molienda 
Tamizado 
Compresión 
Desintegrante 
Deslizante 
Desintegrante 
Granulación 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 20 
 
6.1 GENERALIDADES 9, 15 
 
Al diseñar una forma farmacéutica como las tabletas, los excipientes son 
considerados variables críticas puesto que juegan un papel importante en la 
elaboración y calidad de la misma. 
 
Los excipientes farmacéuticos son sustancias diferentes del fármaco o pro-
fármacos farmacológicamente activos, que se incluyen en el proceso de 
fabricación o están contenidos en una forma de dosificación farmacéutica 
terminada. 
 
Los objetivos que tienen los excipientes es el de mejorar la estabilidad 
(antioxidantes, absorbentes de UV), optimizar o modificar la liberación del fármaco 
(desintegrantes, polímeros hidrofílicos, polímeros biodegradables), mejorar la 
aceptación por parte de los pacientes (sabores), y ayudan en la identificación del 
medicamento (colorantes). De esta manera, la formulación de tabletas no es una 
combinación al azar de ingredientes, sino más bien, una formulación 
cuidadosamente diseñada para estar siempre por encima de un criterio que se 
haya especificado. 
 
Entre los excipientes utilizados en la elaboración de tabletas hay agentes 
desintegrantes, diluyentes, lubricantes, antiadherentes, saborizantes, colorantes, 
etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 21 
 
6.2 ANTIADHERENTES 3 
 
La función del antiadherente es reducir la adhesión entre el polvo y las caras del 
punzón y prevenir que se adhieran las partículas a los punzones. Muchos polvos 
son propensos a adherirse a los punzones, un fenómeno (que en la industria 
farmacéutica se conoce como “sticking” o “picking”) y que se afecta por el 
contenido de humedad de polvo. 
La adherencia puede provocar la acumulación de una fina capade polvo sobre los 
punzones que, a su vez, hará que la superficie de la tableta sea irregular. 
 
6.3 DILUYENTES 3, 8 
 
Son sustancias en la formulación que aumentan el volumen aparente del polvo y, 
por lo tanto, el tamaño del comprimido. Este excipiente, que también se conoce 
como material de relleno. 
El diluyente ideal debe cumplir una serie de requisitos, como son: 
 Ser químicamente inerte. 
 No ser higroscópico. 
 Ser biocompatible. 
 Poseer unas buenas propiedades biofarmacéuticas (ser hidrofílico o 
hidrosoluble). 
 Poseer buenas propiedades técnicas (compactabilidad y capacidad de 
dilución). 
 Tener un sabor aceptable. 
 Ser económico. 
 
Una gran variedad de excipientes se han sido utilizados en la compresión directa 
como diluyentes. 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 22 
 
Los diluyentes de compresión directa son comúnmente sustancias que han sido 
modificadas físicamente para tener un grado necesario de fluidez y 
compresibilidad. Estos son clasificados de acuerdo a su fuente, en la forma más 
conveniente: 
 Celulosa y derivados de celulosa 
 Almidón y derivados de almidón 
 Mezclas y productos coprocesados 
 
6.3.1 CELULOSA Y DERIVADOS DE CELULOSA 1, 8 
 
La celulosa microcristalina se ha convertido en un excipiente farmacéutico muy 
importante, las razones de su preferencia en la industria farmacéutica son su 
solubilidad, costo, propiedades de compactación, fácil manejo, y sus propiedades 
fisiológicas inertes. Esta consiste en agregados de microcristales separando la 
celulosa por medio de hidrólisis ácida. 
 
La celulosa microcristalina es un polvo cristalino de color, blanco, inodoro, 
insípido, compuesto de partículas porosas o aglomerados. 
 
 
 
 
Fig. 5 Estructura química de la celulosa 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 23 
 
Cuando se comprimen, las partículas de celulosa microcristalina sufren 
deformación plástica, de esta manera las superficies provocan una unión de 
contacto por los puentes de hidrógeno. Como las tabletas hechas de celulosa 
microcristalina son extremadamente fuertes, tienen un elevado potencial de 
dilución el cual puede resistir el debilitamiento provocado por lubricantes. Este 
potencial de dilución se define como la capacidad que tiene una cantidad dada de 
excipiente para unir una cantidad específica del ingrediente activo en una tableta 
aceptable. De hecho, las tabletas de celulosa microcristalina exhiben un 
coeficiente tan bajo de fricción que puede no necesitar un lubricante. La fluidez de 
la celulosa microcristalina es baja, al igual que la densidad de masa y la adición de 
un deslizante puede llegar a ser necesario. 
 
La celulosa microcristalina está disponible en varias y diferentes fuentes. Puede 
tener un rango de propiedades de tableteado. La celulosa microcristalina es 
totalmente higroscópica, y sus propiedades de compactación son dependientes 
del contenido de humedad, ya que con agua en exceso se debilitan los enlaces 
por puentes de hidrógeno. La compactación de la celulosa microcristalina 
disminuye al reducir el contenido de humedad. El efecto del agua en la celulosa 
microcristalina es totalmente dependiente del estado termodinámico del 
excipiente. 
 
La celulosa microcristalina es uno de los aglutinantes más utilizados en 
compresión directa porque tiene muy buenas propiedades de enlace como 
aglutinante en seco, además de ser también utilizado como desintegrante y 
lubricante. La desintegración de las tabletas de celulosa microcristalina se atribuye 
a la penetración de agua en la matriz hidrofílica por medio de la acción capilar de 
los poros y la subsecuente ruptura de los puentes de hidrógeno. 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 24 
 
Los polvos de celulosa han sido utilizados como diluyentes en tabletas elaboradas 
por granulación vía húmeda. Aunque forma tabletas fuertes, la fluidez es pobre y 
el potencial de dilución es bajo. Como celulosa microcristalina tiene algunas 
propiedades auto-lubricantes, pero la adición de un lubricante es generalmente 
necesaria, causando una marcada reducción en la fuerza de la tableta. 
 
 
6.3.2 ALMIDÓN Y DERIVADOS DE ALMIDÓN 1, 8 
 
El almidón comúnmente utilizado consiste en dos polisacáridos, amilosa y 
amilopectina (Figura 6), basados en un monómero de la glucosa. La amilosa es un 
polímero lineal y representa aproximadamente el 27% del peso, mientras que la 
amilopectina tiene una estructura ramificada y representa alrededor del 73% del 
peso. El componente de la amilosa es semejante a la celulosa, excepto por la 
configuración estequiométrica de enlace entre las unidades de monómeros. El 
almidón es insoluble en agua porque los dos polímeros son asociados 
intermolecularmente en estructuras de rejillas como la de los cristales. 
 
Amilosa 
 
Amilopectina 
 
Fig. 6 Polímeros que forman el almidón. 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 25 
 
El almidón es un excipiente importante en la formulación de tabletas, es 
extensamente utilizado como desintegrante, como aglutinante en la forma de 
pasta, y diluyente sin embargo, en su estado natural no posee las características 
de flujo y enlace necesarias para ser utilizado como diluyente de una tableta. El 
mejor mecanismo de consolidación del almidón es por deformación con un 
componente de elasticidad elevada. Además, el almidón muestra una elevada 
sensibilidad al lubricante. El almidón pregelatinizado al ser utilizado como diluente 
en compresión directa muestra fuerzas físicas bajas. La principal aplicación del 
almidón pregelatinizado en la formulación de tabletas es como agente 
desintegrante. Conserva su capacidad desintegrante del almidón natural pero sin 
los efectos negativos sobre el flujo y la fuerza de la tableta. 
 
6.3.3 AZÚCARES 8 
 
6.3.3.1 Lactosa 
 
La lactosa (figura 7) es un disacárido natural, químicamente consiste de una 
unidad de dextrosa y una unidad de galactosa. Existe en dos formas isoméricas, 
lactosa y lactosa, y cualquiera de las dos puede ser cristalina o amorfa. La 
lactosa cristalina se encuentra en la forma anhidra y de monohidrato, pero la 
lactosa existe solamente en la forma anhidra. La temperatura de cristalización 
es el principal determinante de la forma que se obtiene. 
 
Fig. 7 Estructura química de la lactosa 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 26 
 
6.3.3.2 -Lactosa monohidrato 
 
La lactosa es el diluyente más usado en la formulación de tabletas, y la forma 
comúnmente usada es la -lactosa monohidrato, se utiliza generalmente en el 
granulado más que en formulaciones de compresión directa. Ni sus propiedades 
de flujo ni sus propiedades de enlace son lo suficientemente buenas para formar 
tabletas sin un tratamiento preliminar. Las propiedades de enlace son mejoradas 
por la conversión en agregados de cristales del lactosa monohidrato por medio 
de granulación de lecho fluido. 
 
6.3.3.3 -Lactosa anhidra 
 
La lactosa anhidra es principalmente lactosa anhidra diseñada para compresión 
directa, consiste de aglomerados de cristales finos por medio del secado por 
rodillos de una solución de lactosa monohidratada. Sus propiedades de flujo 
son buenas, y la fuerza de las tabletas es superior que con otros productos de 
lactosa. La β-lactosa anhidra tiene excelentes propiedades de compactación y una 
baja sensibilidad al lubricante. La lactosa anhidra es mucho más soluble que el 
isómero alfa, es higroscópica, y el aumento en los tiempos de desintegración de 
las tabletas hechas de lactosa anhidra se atribuye a la presencia de alrededor del 
20% de la lactosa anhidra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 27 
 
6.3.3.4 Lactosa spray-driedLa lactosa spray-dried es el primer diluyente introducido en el proceso de 
compresión directa. Tiene un mejor impacto en la tecnología de tableteado y es 
ampliamente utilizado. La lactosa spray-dried tiene excelentes propiedades de 
flujo debido a la forma esférica de sus agregados. Tiene un contenido de humedad 
de alrededor del 5%, una capacidad limitada de formar tabletas fuertes y un bajo 
potencial de dilución. La fragmentación es el mejor mecanismo de consolidación, y 
la fuerza de la tableta no es significativamente afectada por lubricantes. 
 
6.3.4 EXCIPIENTES COPROCESADOS 1 
 
La combinación de excipientes existentes es una opción interesante para mejorar 
su funcionalidad ya que todas las formulaciones contienen múltiples excipientes. 
 
La mezcla de excipientes es generalmente producida para hacer uso de las 
ventajas de cada componente sin sus desventajas. Por ejemplo, la lactosa spray-
dried fluye fácilmente, sin embargo forma tabletas débiles, mientras que la fluidez 
de la celulosa microcristalina es pobre y forma tabletas extremadamente fuertes. 
La función que tiene la mezcla de excipientes es realzar un proceso especial por el 
cual se lleva a cabo la combinación de componentes. La mezcla de excipientes 
usada en compresión directa tiene un valor adicional comparado con la simplicidad 
de una mezcla física de excipientes. Las opciones dependen de todos los 
parámetros de la tableta y consideraciones para la funcionalidad de cada 
excipiente en la formulación así como sus interacciones. 
 
Los productos coprocesados pueden duplicar las ventajas de las materias primas, 
superando sus respectivas desventajas. Las características más importantes de 
los excipientes coprocesados son las de mezclado y aglutinamiento las cuales 
deben ser mejor que las de las mezclas físicas de las materias primas. 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 28 
 
6.4 DESLIZANTES 3 
 
La función que tiene el uso del deslizante es mejorar la capacidad del 
deslizamiento del polvo, lo cual es importante durante la producción de tabletas 
con velocidades altas y durante la compactación directa. 
 
El deslizante funciona de forma tal que sus partículas se adhieren a la superficie 
de las demás partículas de otros componentes y mejoran el deslizamiento al 
reducir la fricción entre las partículas. 
 
6.5 LUBRICANTES 3, 8 
 
La función del lubricante consiste en garantizar que la formación y eyección de la 
tableta pueden producirse con una fricción baja entre el sólido y la pared de la 
matriz. La fricción alta durante el tableteado puede provocar problemas que 
repercuten en la calidad del comprimido (comprimidos laminados o incluso 
fragmentados durante la eyección). 
 
Además de reducir la fricción por lubricantes se pueden provocar cambios 
considerables en las propiedades de la tableta. Se cree que la presencia de un 
lubricante en un polvo interfiere de forma negativa con la formación de enlaces 
entre las partículas durante la compactación, con lo que se reduce la resistencia 
de la tableta. Como muchos lubricantes son de naturaleza hidrofóbica, es 
frecuente que la disgregación y disolución se retarden cuando se añade el 
lubricante. Estos efectos negativos están fuertemente correlacionados con la 
cantidad de lubricante presente y normalmente se añade una cantidad mínima en 
la formulación, es decir, concentraciones del 1% o menor. 
 
 
 
 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 29 
 
Tabla 2. Lubricantes más utilizados y su concentración en una formulación 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tanto el efecto que tiene el lubricante sobre la fricción como sobre los cambios en 
las propiedades de la tableta están relacionados con la tendencia de los 
lubricantes a adherirse a la superficie de los fármacos y materiales de relleno 
durante la mezcla en seco. A menudo, los lubricantes son micropartículas y, como 
tales, son propensas a adherirse a las partículas de mayor tamaño. 
 
Con base a los estudios efectuados sobre el comportamiento del estearato de 
magnesio durante la mezcla han indicado que esta sustancia puede formar una 
película que puede cubrir una fracción de la superficie de las partículas del 
fármaco o del material de relleno. Esta película se puede describir como continua 
y no como fragmentada. Se han sugerido varios factores que afectan el desarrollo 
de esta película de lubricante durante la mezcla y, por tanto, que también afectan 
a la fricción y cambian las propiedades de la tableta, como son la forma y 
aspereza de la superficie de las partículas de sustrato, la superficie de las 
partículas de lubricante, el tiempo de mezclado y el tipo o tamaño del mezclador. 
 
 
 
 
LUBRICANTE CONCENTRACIÓN (%) 
Estearato de calcio 0.5-2.0 
Aceites vegetales hidrogenados 1.0-6.0 
Estearato de magnesio 0.25-5.0 
Lauril sulfato de magnesio 1.0-2.0 
Polietilenglicol 2.0-5.0 
Acido esteárico 1.0-3.0 
Estearil fumarato de sodio 0.5-2.0 
CAPITULO VI. EXCIPIENTES FARMACÉUTICOS PARA TABLETAS 
 
 Página 30 
 
Con respecto al efecto que tiene la reducción de la resistencia de la tableta por el 
lubricante, además del grado de cobertura de la superficie de la película del 
lubricante que se obtiene durante la mezcla, también será importante el 
comportamiento de las partículas del sustrato durante la compresión. En 
consecuencia se debe de evaluar la sensibilidad al lubricante de fármacos y 
materiales de relleno. 
 
CAPITULO VII. COPROCESAMIENTO 
 
 Página 31 
 
7.1 DESARROLLO DE EXCIPIENTES COPROCESADOS 16 
 
El desarrollo de excipientes coprocesados es un proceso complejo ya que un 
excipiente puede interferir en la funcionalidad de otro excipiente. 
 
La ingeniería de partículas es un campo que involucra la manipulación de 
parámetros de la partícula como la forma, el tamaño de partícula, la distribución 
del tamaño de partícula y cambios menores simultáneos. Todos estos parámetros 
se traducen en cambios a nivel granel los cuales son propiedades de flujo, 
compresibilidad, sensibilidad a la humedad y manejabilidad. 
 
Las propiedades de las sustancias sólidas son clasificadas en tres niveles de 
estado sólido: nivel molecular, nivel particular, y nivel granel. 
 
 Nivel molecular: comprende el arreglo de moléculas individuales en 
estructuras cristalinas e incluye fenómenos como el polimorfismo, 
pseudopolimorfismo, y el estado amorfo. 
 Nivel particular: comprende las propiedades de partículas individuales como 
es la forma, el tamaño, área de superficie, y porosidad. 
 Nivel granel: compuesto por un conjunto de partículas y propiedades como 
son el flujo, compresibilidad, y potencial de dilución, que son factores 
críticos en el buen funcionamiento de estos excipientes. 
 
La interdependencia existente entre los niveles proporciona un marco científico 
para el desarrollo de nuevas clases de excipientes y nuevas combinaciones de 
excipientes existentes. 
 
El coprocesamiento está basado en un concepto novedoso en donde dos o más 
excipientes interactúan a nivel de subpartícula, con el objetivo de proporcionar una 
sinergia o mejora en la funcionalidad para enmascarar las características poco 
deseables de los excipientes individuales. 
CAPITULO VII. COPROCESAMIENTO 
 
 Página 32 
 
Los excipientes coprocesados son preparados por la incorporación de un 
excipiente en la estructura de partícula de otro excipiente usando procesos como 
el secado “co-drying” (secado en conjunto). 
 
7.2 COPROCESAMIENTO DE EXCIPIENTES 16 
 
El proceso actual de desarrollo de excipientes coprocesados implica los siguientes 
pasos: 
 Identificación del grupo de excipientes que serán coprocesados, por medio 
del estudio de las características y requerimiento funcionales del material. 
 Selección de la proporción de varios excipientes. 
 Evaluación del tamaño de partícula requerido para el coprocesamiento.Este es importante cuando uno de los componentes es procesado en una 
fase dispersa. En el procesamiento posterior el tamaño de partícula final 
depende de su tamaño de partícula inicial. 
 Selección adecuada del proceso de secado por aspersión o secado rápido. 
 Optimización del proceso 
 
A continuación se presenta un esquema (Figura 8) donde se ilustra el método de 
coprocesamiento, el cual es interesante porque los excipientes son modificados 
físicamente sin alterar su estructura química. El coprocesamiento lleva a la 
formación de excipientes granulados los que tienen como característica principal la 
propiedad de aglutinación. 
 
CAPITULO VII. COPROCESAMIENTO 
 
 Página 33 
 
 
 
 Fig. 8 Método de coprocesamiento 
CAPITULO VII. COPROCESAMIENTO 
 
 Página 34 
 
7.3 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL DE COPROCESAMIENTO 16 
 
El coprocesamiento de excipientes ofrece una herramienta interesante para alterar 
las propiedades físico-mecánicas de estos, como su comportamiento frente a la 
compresión y el flujo. Los materiales por su comportamiento frente a la aplicación 
de una fuerza, pueden ser clasificados como elásticos, plásticos y materiales 
frágiles o quebradizos. Todos los materiales farmacéuticos exhiben los tres tipos 
de comportamiento, con un tipo existente de respuesta predominante. 
 
El coprocesamiento se lleva a cabo al realizar una combinación de materiales que 
tengan las características de deformación plástica y fragmentación. La 
combinación de materiales plásticos y frágiles es necesaria para la realización 
óptima del tableteado. Por lo tanto, la combinación de estos dos tipos de 
materiales produce un efecto sinérgico en la compresibilidad. 
 
7.4 VENTAJAS DEL COPROCESAMIENTO DE EXCIPIENTES 16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diagrama 3. Coprocesamiento de excipientes 
Ventajas del 
coprocesamiento
No hay 
cambios 
químicos
Mejora de las 
características 
físico-
mecánicas
Mejora del 
potencial de 
dilución
Reducción de 
la sensibilidad 
al lubricante
Mejora de las 
propiedades 
organolépticas 
Menor 
variación de 
peso en las 
tabletas 
elaboradas
Disminución 
de tiempo en 
el desarrollo 
de 
formulaciones 
farmacéuticas
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 35 
 
8.1 DEFINICIÓN DEL ÍNDICE DE SENSIBILIDAD AL LUBRICANTE 1, 3 
 
La sensibilidad al lubricante (LSR) es la reducción de la resistencia de la tableta 
debido a la adición de un lubricante con respecto a una tableta formada sin 
lubricante. Una propiedad importante de esta sensibilidad al lubricante parece ser 
el grado de fragmentación que sufren las partículas del sustrato durante la 
compresión, de manera que se asume que, durante la compresión, se forman 
superficies de las partículas que no están cubiertas con una película de lubricante 
al fragmentarse las partículas y que esas superficies limpias se unirán de forma 
diferente con respecto a las superficies que si están cubiertas por el lubricante. 
 
 
 
De donde Csu representa la dureza de las tabletas sin lubricante y Cs l representa 
la dureza de las tabletas con lubricante respectivamente. 
 
Un modelo de matriz coherente, sugiere que cuando en una tableta hay una 
superficie o una matriz continua de superficies recubiertas por el lubricante, a lo 
largo de la que se puede formar un plano de fractura, la resistencia de la tableta es 
considerablemente más baja que la de las tabletas formadas con polvo no 
lubricado. No obstante, si los procesos de mezcla y compresión no dan lugar a 
una matriz lubricante coherente de este tipo dentro de la tableta, la sensibilidad del 
lubricante parece ser menor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
𝐿𝑆𝑅 = 
𝐶𝑆𝑈 − 𝐶𝑆𝐿
𝐶𝑆𝑈
 
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 36 
 
8.2 EFECTO DEL LUBRICANTE EN LA DUREZA DE LAS TABLETAS 1 
 
Bolhuis [1975] muestra en el caso del estearato de magnesio forma una película 
de lubricante alrededor de las partículas durante el proceso de mezclado. Este 
lubricante interfiere con las propiedades de enlace debido a que se forma una 
barrera física. 
 
A parte de disminuir las propiedades de enlace, la adición de lubricantes 
hidrofóbicos incrementa el tiempo de desintegración y disminuye la velocidad de 
disolución. 
 
La magnitud del efecto de los lubricantes en la dureza de la tableta es dependiente 
de un gran número de factores, por ejemplo la naturaleza y las propiedades del 
lubricante, la naturaleza y propiedades de los otros componentes de las tabletas y 
las condiciones del proceso. 
 
8.3 FORMACIÓN DE LA PELÍCULA DE LUBRICANTE DURANTE EL 
MEZCLADO1 
 
Cuando un lubricante es agregado a una mezcla para tableteado y se somete a la 
acción del mezclado, estos se distribuyen como una fracción libre. Cuando el 
tiempo de mezclado es prolongado puede transferir más lubricante de la fracción 
libre a la película de la superficie. La dureza de la tableta disminuye, por el 
incremento en el tiempo de mezclado de los componentes de la mezcla con el 
lubricante, que lleva a la formación de esta película de lubricante que interfiere con 
los enlaces de las partículas. La disminución de la dureza de la tableta se atribuye 
a la formación de enlaces débiles después de la compresión, entre las moléculas 
de lubricante en vez de la formación de enlaces fuertes de excipiente-excipiente. 
 
 
 
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 37 
 
 
Figura 9. Formación de película de lubricante 
 
El efecto del estearato de magnesio sobre las propiedades de enlace depende 
principalmente de la película completa que se forma durante la etapa de enlace en 
el proceso de compactación. La formación de la película completa depende de las 
posibilidades y velocidad de formación de la película durante el mezclado y de las 
características de la película durante la compactación y consolidación. 
 
La posibilidad y velocidad de formación de la película es influenciada por: 
 La naturaleza y propiedades del lubricante 
 La naturaleza y propiedades de las partículas de los componentes 
 Presencia de otros aditivos en el mezclado 
 Tiempo e intensidad del mezclado 
 Tipo, tamaño y contenido del mezclador 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 38 
 
8.4 EFECTO DE LAS PROPIEDADES DEL LUBRICANTE EN LA FORMACIÓN 
DE LA PELÍCULA1 
 
8.4.1 Naturaleza del lubricante 
 
El efecto de los lubricantes en las propiedades de enlace de las partículas 
depende de la naturaleza del lubricante empleado. 
 
La fuerza de las interacciones adhesivas explica la formación de una película 
monomolecular de estearato de magnesio sobre un excipiente. Este puede 
disminuir el número de interaccione cohesivas fuertes entre las partículas del 
excipiente provocando una disminución en la fuerza de la tableta. 
 
El efecto del tiempo de mezclado con lubricante, tanto en las propiedades de las 
tabletas como en las propiedades del lubricante fue estudiado por Hölzer [1979] 
empleando un gran número de lubricantes y diferentes materiales de prueba. Los 
resultados del experimento muestran que tiempos prolongados de mezclado 
generalmente incrementan la reducción en la dureza de la tableta, pero la 
magnitud del efecto depende del lubricante usado. 
 
8.4.2 Concentración y área de superficie del lubricante 
 
Además de la naturaleza del lubricante, la concentración y el área de superficie del 
lubricante determinan el efecto en la dureza de la tableta. Usando bajas 
concentraciones de estearato de magnesio sin cambios en las condiciones de 
mezclado, la formación de la película puede ser lenta y por lo tanto, la disminución 
de la dureza puede ser mucho menor en un tiempo de mezclado establecido, en 
comparación a elevadas concentraciones de lubricante. 
 
 
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 39El mezclado de excipientes con partículas grandes de estearato de magnesio 
puede hacer más lento el proceso de formación de la película comparado con un 
mezclado que emplea un lubricante con partículas más pequeñas o finas. Esta es 
quizá la razón por la cual en un tiempo de mezclado fijo, el efecto del estearato de 
magnesio granulado tiene un menor impacto en la dureza, con respecto al 
estearato de magnesio en polvo fino. Johanson [1984] se basó en esta razón, 
comparando el efecto en la dureza del estearato de magnesio en forma granular 
con el estearato de magnesio en polvo fino. En un tiempo de mezclado fijo, el 
estearato de magnesio granular muestra propiedades lubricantes similares a las 
del estearato de magnesio en polvo sin efectos negativos en las propiedades de 
las tabletas, con concentraciones de alrededor del 1%. Esto se basa en la 
observación de que la forma granular tiende a disminuir la cobertura del área de 
superficie final de las partículas de los componentes de la mezcla. Al incrementar 
el tamaño de partícula del estearato de magnesio granulado, la cantidad requerida 
de lubricante es mucho mayor para poder igualar el efecto lubricante del estearato 
en polvo. 
 
El área de superficie del lubricante es considerado el parámetro más crítico del 
material con respecto al efecto deletéreo en las propiedades de las tabletas. En 
estudios realizados con diferentes tipos de estearato de magnesio, el efecto que 
tiene sobre las propiedades de las tabletas puede ser explicado en gran parte por 
las diferencias en el área de superficie y la difusión de las partículas de lubricante 
durante un tiempo de mezclado predeterminado. 
 
8.4.3 Morfología del lubricante 
 
El estearato de magnesio tiene grandes variaciones con respecto a sus 
propiedades físicas y químicas. Además a sus diferencias químicas, sus 
características estructurales y cristalinas son probablemente los criterios más 
importantes para lograr determinar el grado y extensión de superficie cubierta. 
 
CAPITULO VIII. EFECTO DEL LUBRICANTE EN TABLETAS 
 
 Página 40 
 
La espectroscopía de masas de ión secundario (SIMS) indica la diferencia entre el 
estearato de magnesio comercial y estearato de magnesio de alta pureza en lo 
que respecta a la formación de la película. El estearato de magnesio comercial 
forma una película sobre las partículas de los componentes de la mezcla, el 
producto puro forma una película pobre que se atribuye a su estructura cristalina. 
El estearato de magnesio en forma de agujas tiene una menor distribución en las 
partículas que el estearato de magnesio en forma de placas. 
 
8.5 EFECTO DE LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL EN LA FORMACIÓN DE 
LA PELÍCULA1 
 
Un requisito para la formación de la película de lubricante es que sus partículas se 
distribuyan entre las partículas del material. De esta forma el tamaño de partícula y 
propiedades de flujo del material influyen en el índice de lubricación para la 
formación de la película. Por otra parte, las propiedades de flujo de las partículas 
del material pueden tener un gran efecto en el grado de lubricación para la 
formación de la película. Cuando son extremadamente pobres las propiedades de 
flujo del material, la distribución de las partículas y la formación de la película 
durante el mezclado puede ser un proceso muy lento. 
 
La sensibilidad al lubricante está relacionada con la densidad aparente del 
material. Primero, la baja densidad aparente es un indicativo de una fluidez pobre 
del material, lo cual puede llegar a retardar o incluso prevenir la formación de una 
película de lubricante durante el proceso de mezclado. Segundo, una densidad 
aparente mucho menor, puede dar por resultado un mayor rearreglo de partículas 
y consecuentemente una fricción mayor durante la consolidación. Esto puede 
impedir la formación de la capa de lubricante y formación de enlaces. Las 
características de consolidación y compactación del material tienen una influencia 
considerable en su susceptibilidad al lubricante. 
 
CAPITULO IX. CARACTERÍSTICAS DE LOS EXCIPIENTES UTILIZADOS 
 
 Página 41 
 
9.1 Estearato de Magnesio 4,5 
 
El Estearato de magnesio es el lubricante más común y más efectivo. El material 
derivado de una fuente animal es una mezcla variable de estearato y palmitato y 
tiene la mejor morfología para lubricación si es fabricado por el proceso de 
precipitación. El estearato de magnesio proviene de una fuente vegetal y es más 
del 90% estearato, y un lubricante que proviene de fuentes animales no es tan 
eficaz. El estearato de magnesio es generalmente eficaz a concentraciones del 
0.2% al 2%. Usualmente se mezcla con polvo o con una mezcla granulada, por un 
tiempo relativamente corto (no más de 5 min) debido a que afecta la compactación 
y la disolución in vivo. 
 
Nombres comunes: Estearato de magnesio (BP, JP, PhEur, USPNF) . 
Nombre químico: sal de acido octadecanoico de magnesio 
Fórmula empírica: C36H70MgO4 
Fórmula química: [CH3 (CH2)16COO]2Mg 
 
Incompatibilidades: es incompatible con ácidos fuertes, bases y sales de hierro. 
Evitar mezclar con oxidantes fuertes. El estearato de magnesio no puede ser 
utilizado en productos que contiene aspirina, algunas vitaminas, y sales alcaloides. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO IX. CARACTERÍSTICAS DE LOS EXCIPIENTES UTILIZADOS 
 
 Página 42 
 
Tabla 3. Características del excipiente Estearato de Magnesio 
Descripción Polvo muy fino, ligeramente blanco, tiene un ligero olor a ácido 
esteárico. 
Densidad 
aparente 
159 g/L 
Densidad 
compactada 
286 g/L 
Densidad 
verdadera 
1092 g/L 
Solubilidad Prácticamente insoluble en etanol, etanol (95%), éter y agua; 
ligeramente soluble en benceno caliente y en etanol caliente 
(95%) 
Área de 
superficie 
1.6 – 14.8 m2/g 
 
El estearato de magnesio es hidrofóbico y quizá pueda retardar la disolución del 
fármaco en una forma de dosificación sólida; por lo tanto es utilizado en 
concentraciones muy bajas en las formulaciones. 
 
9.2 Cellactose® 80 1,16 
 
El Cellactose® 80 es un compuesto coprocesado secado por aspersión que 
consiste de un 75% de - lactosa monohidratada (Ph. Eur) y un 25% de celulosa 
en polvo (Ph. Eur). 
 
Las ventajas que tiene este material, es que las dos materias primas son 
combinadas en una sola forma para reducir las características negativas de los 
dos componentes. Este producto ha sido desarrollado especialmente para 
compresión directa, ya que combina las características de llenado y aglutinamiento 
de los dos componentes, con lo que se permite un tableteado más fácil y 
económico. 
CAPITULO IX. CARACTERÍSTICAS DE LOS EXCIPIENTES UTILIZADOS 
 
 Página 43 
 
La forma regular y distribución del tamaño de partícula llevan a un producto 
coprocesado con excelentes propiedades de flujo. Debido al proceso de 
aspersión los gránulos resultan esféricos lo cual le otorga muy buenas 
propiedades de fluidez incluso si se mezcla con activos que no fluyen bien, y la 
celulosa otorga excelente compresibilidad por ser un material plástico. La buena 
compactación se atribuye al efecto sinérgico de consolidación por fragmentación 
de la lactosa, junto con la deformación plástica de la celulosa. Este coprocesado 
es muy superior a una simple mezcla física de lactosa y celulosa, sus principales 
aplicaciones se destacan en: comprimidos para compresión directa con 
dosificaciones altas, tabletas con extractos vegetales, tabletas masticables, y 
comprimidos destinados al recubrimiento. 
 
Las buenas propiedades de desintegración del Cellactose se deben a la presencia 
de fibras de celulosa en las partículas macroporosas. Como la celulosa es cubierta 
con lactosa, la humedad de absorción es mucho menor que la de la celulosa 
microcristalina sola. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO IX. CARACTERÍSTICAS DE LOS EXCIPIENTES UTILIZADOS 
 
 Página 44Tabla 4. Características del excipiente Cellactose® 80. 
Descripción Polvo blanco e inodoro, prácticamente soluble en agua 
Ángulo de reposo 32-35° 
Densidad aparente 380 g/L 
Densidad 
compactada 
500 g/L 
Distribución del 
tamaño de partícula 
<32 µm <= 20% 
<160 µm 35-65% 
<200 µm >= 80% 
Propiedades Posee una buena uniformidad de contenido gracias a la 
baja tendencia a la disgregación de la sustancia activa. 
Superficie ideal del núcleo de gragea que permite 
revestimientos fáciles y económicos. 
Permite el tableteado de sustancias activas de difícil 
compresión debido a la excelente compresibilidad. 
Las tabletas tienen una dureza uniforme gracias a la 
relación constante lactosa/celulosa. 
Existe una alta uniformidad de peso en todas las 
velocidades de tableteado debido al buen flujo. 
Las tabletas poseen un alto grado de blancura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO IX. CARACTERÍSTICAS DE LOS EXCIPIENTES UTILIZADOS 
 
 Página 45 
 
9.3 Starlac® 1,16 
Starlac es un compuesto secado por aspersión compuesto por un 85% de -
lactosa monohidratada (Ph. Eur. – USP/NF – JP) y un 15% de almidón de maíz 
(Ph. Eur. - USP/NF) 
 
Starlac es un excipiente que se ha desarrollado especialmente para la compresión 
directa. Combina un excelente flujo y compresibilidad con extraordinarias 
características de desintegración con lo cual se evita o se reduce el agregado 
adicional de desintegrantes. Posee buena fluidez y en sus principales aplicaciones 
se destacan los comprimidos con bajas dosis, formulaciones homeopáticas, 
elaboración de núcleos para recubrimientos, relleno de cápsulas. 
Tabla 5. Características del excipiente de Starlac ®. 
Descripción Polvo blanco e inodoro, prácticamente soluble en agua 
fría. 
Ángulo de reposo 30° 
Densidad aparente 570 g/L 
Densidad compactada 680 g/L 
Distribución del tamaño 
de partícula 
32 µm  7% 
63 µm  14% 
100 µm  21% 
160 µm  45% 
250 µm  90% 
315 µm  100% 
Propiedades Posee propiedades de desintegración optimizadas. 
Tiene excelente rendimiento de compresión / dureza 
gracias al proceso de secado por aspersión. 
El excelente flujo produce una alta uniformidad de peso 
de las tabletas. 
Tiene mayor estabilidad mecánica. 
Excelente estabilidad en el almacenamiento. 
 
CAPITULO X. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
 
 Página 46 
 
10.1 MATERIAS PRIMAS 
 Cellactose80 
Meggle AG, Wasserburg, Germany 
Lote: L0523-A4901 
 Starlac 
Meggle AG, Wasserburg, Germany 
Lote: L0629-A4942 
 Estearato de Magnesio, E. Merck AC. DARMSTADT. 
Lote: V13596 
 
10.2 PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL 
Evaluar el efecto del tiempo de mezclado y la concentración de lubricante 
(Estearato de Magnesio) en cada uno de los excipientes coprocesados (Starlac y 
Cellactose 80). 
 
10.3 ESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES EXPERIMENTALES DE 
TRABAJO 
Para poder establecer las condiciones de tiempo de muestreo, velocidad de 
mezclado y presión de compresión, se elaboraron diversos lotes de tabletas con 
un peso aproximado a los 600mg. 
 
Los lotes de tabletas se fabricaron por el proceso de compresión directa, la 
cantidad de tabletas fabricadas fueron 10 tabletas para cada condición (fuerza-
tiempo). A cada lote de tabletas se le determino la dureza, con la finalidad de 
poder determinar las condiciones de trabajo en lo que refiere a fuerza y tiempo de 
compresión, así como la masa de la tableta. 
 
 
 
 
 
CAPITULO X. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
 
 Página 47 
 
10.4 METODOLOGÍA DE TRABAJO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lubricante 
(Estearato de 
magnesio al 
0.5% o 1%) 
Excipiente 
coprocesado 
(Cellactose
®
80 
o Starlac
®
) 
Compresión 
 
Mezclado 
 
Evaluación de tabletas 
Perfiles de compactación 
Análisis de 
resultados 
Muestreo: 
t0min, t1min, t2min, t3min, 
t5min, t10min, t15min, t30min 
Condiciones: 
V= 20r.p.m. 
Carga= 1 kg 
P= 32 kg/cm
2 
T= 3 s 
 
 Dureza 
 Friabilidad 
 Dimensiones 
 t(s) desintegración 
CAPITULO X. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
 
 Página 48 
 
10.5 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 
 
10.5.1 Procedimiento de mezclado 
 
Las mezclas físicas de los excipientes coprocesados (Cellactose®80 y Starlac®) 
con el lubricante (Estearato de Magnesio) a diferentes concentraciones se llevo a 
cabo de la siguiente manera. 
 
Mezcla física con una concentración de lubricante del 0.5% 
 Se pesaron 2 partes de excipiente coprocesado (Cellactose®80 o Starlac®), 
cada una de 497.5g y 5g del lubricante (Estearato de magnesio). 
 Se cargó el mezclador en “v”, primero colocando una de las partes del 
excipiente coprocesado, adicionando posteriormente el lubricante y por 
último se adicionó la otra parte del excipiente coprocesado. 
 El mezclado se llevó a cabo bajo las siguientes condiciones: tiempo de 
mezclado de 30 minutos; bajo una velocidad de 20 r.p.m. y una carga de 
1000g. 
 Se realizó un muestreo durante el tiempo de mezclado en los siguientes 
intervalos de tiempo: t0min, t1min, t2min, t3min, t5min, t10min, t15min y t30min. 
Nota: La muestra que se tomó en cada tiempo fue de 25g. 
 
Mezcla física con una concentración de lubricante del 1% 
 Para llevar a cabo la mezcla física con una concentración de lubricante al 
1%, se pesaron 2 partes de excipiente coprocesado (Cellactose®80 y 
Starlac®), cada una de 495g y 10g del lubricante (Estearato de magnesio). 
 El proceso de mezclado fue el mismo que se le hizo a la mezcla física con 
una concentración de lubricante del 0.5%. 
 
 
 
 
CAPITULO X. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
 
 Página 49 
 
10.5.2 Procedimiento de compresión de mezclas físicas 
 
Manejo de las muestras obtenidas en cada uno de los tiempos: 
 Se identificaron cada una de las muestras. 
 De cada muestra de las mezclas físicas, se tomaron 30 muestras con un 
peso de alrededor de 600-610mg. 
 Se ensambló la matriz y el punzón inferior de la prensa Carver. 
 Cada muestra pesada para tabletear, se colocó en la cavidad de la matriz. 
 Se procedió a colocar el punzón superior en la cavidad de la matriz 
 La matriz se colocó en la prensa y se ejerció una presión de 32kg/cm2 la 
cual se leía en el manómetro de la prensa. 
 La presión se ejerció durante 3 segundos y posteriormente se liberó al abrir 
la llave del manómetro de la prensa. 
 Por último se realizó la eyección de la tableta. 
 
Manejo de la muestra control para el tiempo cero: 
 Se pesaron 30 muestras del excipiente coprocesado sin lubricante con un 
peso de alrededor de 600-610mg. 
 Las muestras control tuvieron el mismo tratamiento que las muestras de las 
mezclas físicas, excepto por la parte de lubricación, ya que se lubricaron los 
punzones y la matriz con una mezcla de talco y estearato de magnesio, con 
la finalidad de que no se tuviera problemas con la eyección de las tabletas 
control. 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO X. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
 
 Página 50 
 
10.5.3 Control de las tabletas 
 Variación de peso. El método de variación de peso consiste en tomar una 
muestra de 10 tabletas que son pesadas individualmente, y el resultado de 
este peso es registrado. 
 Dimensiones. Las dimensiones del material son importantes, ya que 
también determinan el peso de la tableta. Las variaciones pequeñas en las 
dimensiones, no deben notarse a simple vista. Las variaciones altas pueden 
provocar una dificultad al empacar las tabletas en el blister o en los 
recipientes. 
El diámetro y la altura de la tableta se midieron con un vernier en las 30 
tabletas obtenidas en cada tiempo de muestreo. 
 Friabilidad. Esta prueba es utilizada para determinar bajo ciertas 
condiciones definidas, la friabilidad de las tabletas, es decir, el fenómeno 
por el cual la superficie de las tabletas muestran evidencia de laminación o 
fractura cuando son sometidas a choques mecánicos. 
Esta prueba es importante en el proceso de fabricación,