TEORIA DESCRIPTIVA - Itziar Carracedo Villeda

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TEORIA 
DESCRIPTIVA 
 
 
 
 
 
TUBERIAS Y ACCESORIOS 
Se denomina tubería a un conjunto de caños, conductos cerrados destinados al transporte de 
fluidos y sus accesorios. 
En general, las tuberías tienen pared gruesa, diámetro relativamente grande y longitudes 
moderadas. Los tubos son de pared delgada y generalmente se venden en forma de rollos de 
muchos metros de longitud. Los tubos metálicos se pueden roscar, las tuberías no. Las tuberías 
pueden unirse por bridas o mediante accesorios soldados; las piezas de tubos se unen 
mediante accesorios. Por último, los tubos se fabrican por extrusión o laminación en frío, 
mientras que las tuberías metálicas se fabrican por soldadura o moldeo. 
Se fabrican de distintos materiales. El cloruro de polivinilo o PVC, es ampliamente utilizado en 
conducciones de agua. En las plantas de proceso, el material más frecuente es acero de bajo 
contenido de carbono. Con frecuencia se usan también tuberías de hierro forjado y de 
fundición. 
JUNTAS DE EXPANSIÓN 
 
Son elementos no rígidos que se intercalan en las cañerías con el objeto de absorber total o 
parcialmente las dilataciones provenientes de las variaciones de temperatura o la propagación 
de vibraciones. Las juntas de expansión no son de uso frecuente por su alto costo y por 
construir un punto vulnerable en la cañería. 
El elemento fundamental de una junta de expansión es el fuelle. El fuelle debe ser lo 
suficientemente resistente como para aguantar la presión del fluido, y flexible para 
deformarse debido a la diferencia de desplazamientos o giros en sus extremos. 
Las más comunes son: las juntas metálicas y las juntas de expansión de caucho. Pero si bien es 
cierto que las juntas de expansión de caucho son más baratas y resultan muy flexibles, por otro 
https://es.wikipedia.org/wiki/Fuelle
https://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Fluido
https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Flexibilidad_mec%C3%A1nica&action=edit&redlink=1
https://es.wikipedia.org/wiki/Movimiento_de_rotaci%C3%B3n
lado la realidad es que no soportan temperaturas superiores a los 150ºC. En cambio las juntas 
metálicas para tuberías toleran tanto presiones como temperaturas muy altas. Por lo común 
sus fuelles se fabrican en acero inoxidable. 
MEDIOS DE UNIÓN 
Los diversos medios de unión sirven no sólo para vincular secciones de caños entre si, sino 
también para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos. Los principales medios 
de unión son: 
- Conexiones roscadas 
Son de bajo costo y fácil ejecución, pero su uso está 
limitado a tuberías de 4” en general y se usan en 
instalaciones secundarias de baja presión 
(condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas), 
debido al peligro de pérdidas y la baja resistencia 
mecánica de las mismas. 
Las uniones roscadas tienen como principales 
ventajas: 
 Son uniones desmontables sin necesidad de 
destruir la unión 
 El sistema es estándar e intercambiable 
 Facilidad de montaje y desmontaje 
 Permite la unión de piezas de diferentes 
materiales 
Sus inconvenientes más importantes son: 
 La corrosión puede deteriorar la unión y dificultar el desmontaje 
 Requiere una preparación previa de las piezas (mecanización de taladros y roscas) 
 
 
- Conexiones soldadas 
 
Para unir diferentes piezas de una 
tubería de acero, especialmente en 
procesos en que la P es elevada. La 
soldadura proporciona uniones más 
fuertes que los accesorios roscados y no debilita la tubería. Las más utilizadas son las 
soldaduras de arco protegido, que pueden ser: de enchufe/solapa o a tope. Ventajas: 
 Buena resistencia mecánica 
 Estanqueidad perfecta 
 Buena apariencia 
 Facilidad en la aplicación de aislación y pintura 
 Ninguna necesidad de mantenimiento 
Desventajas: 
 Dificultad en desmontaje de las cañerías 
 Mano de obra especializada 
 
- Conexiones bridadas 
 
 
 
 
 
Las bridas son dos discos iguales o anillos de metal, unidos mediante pernos (con o sin cabeza) 
que comprimen una junta que está situada entre sus caras. Son fácilmente desmontables. Las 
conexiones bridadas se usan en tuberías de grandes diámetros y para presiones elevadas o 
cuando los tubos tienen que desmontarse frecuentemente para su conservación o inspección. 
 
 
PREVENCION DE FUGAS EN PARTES MOVILES 
 
Cajas prensaestopas 
 
Sirve de sello alrededor de un eje rotatorio y además que se mueve 
axialmente. La caja es una cámara dentro del miembro estacionario, que 
rodea el eje. El espacio anular entre el eje y la pared de la cámara se llena 
mediante un empaque, que consiste en una cuerda o en anillos de un 
material inerte que contiene un lubricante como el grafito. El empaque se 
comprime por medio de un anillo de soporte, o casquillo, que comprime la 
caja mediante la tapa embridada o tuerca empacada. El eje debe tener una 
superficie lisa de forma que no arrastre el empaque. 
 
 
Sellos mecánicos 
 
El contacto deslizante está entre un anillo de 
grafito y una cara de metal pulido. El anillo 
estacionario de grafito, que se mantiene en 
contacto con el collar rotatorio de metal, por 
medio de resortes, evita que el fluido en la 
zona de alta presión salga alrededor del eje. 
Requieren menos mantenimiento que las 
cajas prensaestopas. 
 
 
 
 
 
 
 
VALVULAS 
 
Todas las válvulas tienen por fin principal la disminución o detención del flujo de un fluido. 
Esto se realiza colocando un obstáculo en la trayectoria del fluido, el cual puede moverse a 
voluntad dentro de la tubería. 
 
Válvula esclusa o de compuerta 
 
El diámetro de la abertura a través de la cual pasa el fluido es 
prácticamente el mismo que el de la 
tubería, y no varía la dirección del 
flujo. Por consiguiente, una válvula 
esclusa abierta introduce sólo una 
pequeña caída de P. Cuando se abre 
la válvula, el disco con forma de 
cuña se eleva dentro del cabezal 
hasta que queda completamente 
fuera de la trayectoria del fluido. 
Estas válvulas son adecuadas para 
abrir o cerrar completamente la 
conducción. Son de vueltas 
múltiples y cierran circularmente. 
 
 
 
 
 
 
Válvula globo o de asiento 
 
Son ampliamente usadas para controlar la 
velocidad de flujo de un fluido. Esta válvula 
conduce el fluido hacia arriba o abajo, 
atravesando un orificio circular en el tabique 
central de partición de la válvula, que puede 
obturarse bien sea por aprieto de un disco 
reemplazable de fibra contra un asiento plano, o 
intercalando una pieza cónica de cierre que se 
oprime contra un asiento de forma cónica. La 
caída de P es importante. Son de vueltas 
múltiples. 
 
 
 
 
Válvulas tapón o macho 
 
Resultan económicas para la simple maniobra 
de abrir y cerrar. Interpuestos en el conducto 
de fluido, llevan un macho cónico, en cual se 
ha moldeado o perforado un orificio. Un giro 
de 90° (1/4 de vuelta) del macho abre o 
cierra el paso. La grasa lubricante se fuerza a 
presión por las ranuras de lubricación hasta el fondo del 
macho, lo que hace levantar a éste de su asiento y lo deja 
libre para girar. 
El aceite puede contaminar el fluido y puede quedar líquido retenido en el orificio. 
 
 
Válvulas de cuchilla 
 
Son consideradas como tipo de compuerta ya que tienen una 
lámina en su interior que sube y baja con un vástago que permite 
realizar el “corte” al fluido. Fueron diseñadas para operar con 
fluidos que contienen alto grado de sólidos que con cualquier otra 
válvula, no podrían operarse. Son de amplia aplicación en 
industrias donde exista algún fluido muy espeso, viscoso, arenoso. 
Ocupan poco espacio, aunque si la tubería es grande es 
conveniente utilizar la mariposa para no tener tanta carrera de 
usillo. 
 
 
Válvula mariposa 
 
Las válvulas de mariposa usualmente sirven para aplicaciones 
de baja presión. Se pueden usar para abrir o cerrar el paso a 
un fluido o para regularlo aunque noes completamente 
recomendable. 
Las válvulas de mariposa son adecuadas para instalarse en 
espacios reducidos o donde la línea del proceso no puede 
soportar mucho peso. Las partes fundamentales de una 
válvula de mariposa son el cuerpo que puede ser de hierro, 
acero al carbón, acero inoxidable, PVC; el disco y el asiento 
que podrá ser principalmente de elastómeros. Pueden ser usadas en manejo de agua limpia o 
con sólidos hasta cierto %. 
 
 
 
 
 
Válvulas de retención 
 
Tienen por objetivo cerrar por completo el paso de 
un fluido en circulación -bien sea gaseoso o líquido- en 
un sentido y dejar paso libre en el contrario. Tiene la 
ventaja de un recorrido mínimo del disco u obturador a 
la posición de apertura total 
 
 
 
Válvulas de bolas 
 
Son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola 
taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual 
permite la circulación directa en la posición 
abierta y corta el paso cuando se gira la bola 
90° y cierra el conducto. 
Son recomendadas para servicios de 
conducción y corte, cuando se requiere 
apertura rápida y cuando se necesita resistencia 
mínima a la circulación. 
 
 
Válvulas de diafragma 
 
Las válvulas de diafragma son de vueltas 
múltiples y efectúan el cierre por medio de un 
diafragma flexible sujeto a un compresor. 
Cuando el vástago de la válvula hace descender 
el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación. Se aplica para fluidos 
corrosivos, pegajosos o viscosos. Como ventajas: bajo costo, no tiene empaquetaduras y no 
hay posibilidad de pérdidas por el vástago, además es inmune a los problemas de obstrucción, 
corrosión. Desventaja: diafragma susceptible de desgaste. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
https://es.wikipedia.org/wiki/Fluido
Válvulas de seguridad 
 
Son accionadas por la energía de la P estática. Cuando 
en el recipiente o sistema protegido por la válvula se 
produce un aumento de P interna, la fuerza ejercida 
por el muelle es equilibrada por la fuerza producida 
por la P sobre el área del disco de cierre. A partir de 
aquí un pequeño aumento de P producirá el 
levantamiento del disco de cierre y permitirá la salida 
del fluido. Si se trata de una válvula de seguridad de 
apertura instantánea, el disco de cierre se separará 
repentina y totalmente. Pero si se trata de una válvula 
de alivio, la misma abrirá proporcionalmente al 
incremento de P producido. 
Son, a diferencia de otros dispositivos de alivio (discos 
de ruptura) mecanismos diseñados para cerrar cuando 
la P haya sido restablecida, quedando en disposición 
de actuar nuevamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BOMBAS 
 
Las bombas incrementan la energía mecánica del líquido, aumentando su velocidad, presión o 
elevación, o las tres anteriores. Las dos clases principales son las bombas de desplazamiento 
positivo y las bombas centrífugas. Las unidades de desplazamiento positivo aplican presión 
directamente al líquido por un pistón reciprocante, o por miembros rotatorios, los cuales 
forman cámaras alternadamente llenas o vacías de fluido. Las bombas centrífugas generan 
altas velocidades de rotación, entonces convierten la energía cinética resultante del líquido en 
energía de presión. 
 
 
Bombas centrífugas 
Están constituidas por un impulsor o rodete formados por una serie de aletas radiales de 
diversas formas y curvaturas, que giran dentro de una caja circular. El fluido penetra por el 
“ojo” o conexión de succión concéntrica al impulsor. El líquido fluye hacia afuera por el interior 
de los espacios que existen entre las aspas o aletas. El líquido que sale del perímetro del 
impulsor se recoge en una coraza de espiral llamada voluta y sale de la bomba a través de una 
conexión tangencial de descarga. En la voluta, la carga de velocidad del líquido procedente del 
impulsor se convierte en carga de presión. 
 
 
 
 
 
 
 
Las bombas de aspiración unilateral desarrollan elevados empujes en sentido axial cuando 
funcionan a altas presiones. Estos empujes pueden eliminarse utilizando dos rodetes 
montados en paralelo sobre el mismo eje y dispuestos de modo que sus respectivos empujes 
se neutralicen entre sí. 
 
 
 
Bombas de desplazamiento positivo 
Un volumen determinado de fluido es encerrado en una cámara, la cual se llena 
alternativamente desde la entrada y se vacía a una presión más alta a través de la descarga. En 
las bombas reciprocantes, la cámara es un cilindro estacionario que contiene un pistón o 
émbolo, mientras que en las bombas rotatorias la cámara se mueve desde la entrada hasta la 
descarga y regresa de nuevo a la entrada. 
 
Bombas reciprocantes 
Bomba de pistón 
El líquido pasa a través de una válvula de retención 
de entrada al interior del cilindro mediante la 
acción de un pistón y entonces es forzado hacia 
afuera a través de una válvula de retención de 
descarga en el recorrido de regreso. 
La mayor parte de las bombas de pistón son de 
doble acción, es decir el líquido es admitido 
alternadamente a cada lado del pistón, de manera que 
una parte del cilindro se está llenando mientras que la 
otra se vacía. 
El pistón se acciona mediante un motor o se utiliza una 
conexión directa a un cilindro accionado por vapor. 
La presión máxima de descarga es aprox. 50 atm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bomba de émbolo 
Se utilizan para presiones más elevadas. Un cilindro de pared gruesa y diámetro pequeño 
contiene un émbolo reciprocante perfectamente ajustado, que es una extensión de la barra 
del pistón. Al final del recorrido el émbolo llena prácticamente todo el espacio en el cilindro. 
Son de simple efecto y por lo general accionadas por un motor. Pueden descargarse frente a 
presiones de 1500 atm o más. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bomba de diafragma 
El elemento reciprocante es un diafragma 
flexible de metal, plástico o hule. Esto 
elimina la necesidad de empaque o sellos 
expuestos al líquido que se esté bombeando, 
y representa una gran ventaja en el manejo 
de líquidos tóxicos o corrosivos. Operan con 
cantidades pequeñas a moderadas de líquido 
y llegan a desarrollar presiones superiores a 
100 atm. 
 
 
 
 
 
 
Bombas rotatorias 
A diferencia de las bombas reciprocantes, las rotatorias no contienen válvulas de retención. 
Operan mejor en fluidos limpios y moderadamente viscosos. Se operan con presiones de 
descarga superiores a 200 atm. 
Bomba de engranajes externos 
Tienen construcción simple, pero tienen el 
defecto de tener un caudal con 
pulsaciones. Son las bombas más ruidosas 
del mercado. Po ello no se emplean en 
aplicaciones fijas e interiores, donde su 
nivel sonoro puede perjudicar a los 
operarios. 
Transporta el fluido entre los dientes de 
dos engranajes acoplados. Uno de ellos es 
accionado por el eje de la bomba (motriz), 
este hace girar al otro (libre). 
Lo que sucede es el origen de un vacío en 
la aspiración cuando se separan los 
dientes, por el aumento de volumen en la cámara de aspiración. En el mismo momento los 
dientes se van alejando, llevándose el fluido en la cámara de aspiración. La impulsión se 
origina en el extremo opuesto de la bomba por la disminución de volumen que tiene lugar al 
engranar los dientes separados. 
 
Bomba de engranajes internos 
Disponen de dos engranajes, uno interno cuyos dientes 
miran hacia el exterior, y otro externo con dientes hacia 
el centro de la bomba, el eje motriz acciona el engranaje 
interno. 
Entre los dos engranajes hay una pieza de separación en 
forma de medialuna. Esta pieza está situada entre los 
orificios de entrada y salida, donde la holgura entre los 
dientes de los engranajes interno y externo es máxima. 
Ambos engranajes giran en la misma dirección, pero el interno, al tener un diente menos, es 
más rápido que el externo. 
El fluido se introduce en la bomba en el punto en que los dientesde los engranajes comienzan 
a separarse, y es transportado hacia la salida por el espacio entre la medialuna y los dientes de 
ambos engranajes. 
Se utilizan en caudales pequeños y menor presión. Son más silenciosas pero más caras. 
Bomba de lóbulos externos 
Ambos lóbulos son accionados independientemente por 
medio de un sistema de engranajes externos en la 
cámara de bombeo. 
Sus prestaciones de presión y velocidad son inferiores a 
las de engranajes. Es más adecuada para utilizarla con 
fluidos más sensibles al cizalle, lo mismo que para fluidos 
con gases o partículas atrapadas. 
 
Bomba de lóbulos internos 
El engranaje interno está enchavetado en el 
eje y lleva un diente menos que el engranaje 
exterior. Cuando los engranajes giran, ambos 
giran en el mismo sentido. Cada diente del 
engranaje interno está en contacto con el 
engranaje externo, pero con un diente más, el 
engranaje externo gira más despacio. 
 Los espacios entre los dientes giratorios 
aumentan durante la primera mitad de cada giro, aspirando el fluido. Cuando estos espacios 
disminuyen en la segunda mitad del ciclo, obligan a salir al fluido. 
 
Bombas de husillo o tornillo 
El rotor central engrana con los dos rotores 
locos, formando cavidades estancas, llenas 
de fluidos en sus alojamientos. 
Está específicamente indicada para 
bombear fluidos viscosos, con alto 
contenido de sólidos que no necesiten 
removerse o que formen espumas si se 
agitan. Como la bomba desplaza el líquido, 
éste no sufre movimientos bruscos, pudiendo incluso bombear uvas enteras. 
 
 
 
 
Bombas de paletas 
Tiene una placa interior en forma circular. Un rotor 
ranurado se fija a un eje y dentro de las ranuras se 
fijan unas paletas rectangulares. 
El rotor gira dentro de un anillo volumétrico y ubicado 
en forma excéntrica a éste. Gracias a la excentricidad 
se genera una zona de cierre hermético que impide 
que el fluido retroceda. A partir de esta zona y 
producto de la fuerza centrífuga, las paletas salen de 
las ranuras del rotor, ajustándose a la superficie interna del anillo. Así entre cada par de 
paletas se crean cámaras que hacen aumentar el volumen y disminuir la presión. El fluido es 
tomado de estas cámaras y trasladado a la zona de descarga. 
 
BOMBAS DE VACÍO Y EYECTORES 
Bombas rotativas de paletas 
Mediante un rotor con paletas deslizantes, 
la bomba mueve el fluido desde la 
aspiración al interior de la cámara de 
bombeo. A medida que el rotor gira, el 
fluido entre las paletas es transferido hasta 
la descarga de la bomba. Cada paleta 
provee empuje mecánico e hidráulico al fluido. 
 
Bombas tipo Root 
 
 
 
 
 
 
Bombas de anillo líquido (Tipo Nash) 
Usan un anillo rotante de líquido como sellador. El 
anillo líquido es creado por la fuerza centrífuga 
generada por el impulsor rotante. Son ideales para 
mezclas de gases húmedos. 
El desempeño a baja presión está limitado por la 
presión de vapor del líquido sellante, que puede ser 
agua, aceite o líquidos de proceso. 
 
El cierre hidráulico se mantiene mediante un líquido que gira 
arrastrado por las aletas, adaptándose a la forma geométrica de la 
caja a causa de la fuerza centrífuga, por lo cual se separa y acerca 2 
veces al eje durante una revolución completa. Este movimiento del 
líquido actúa a modo de pistón, en los espacios libres entre las 
aletas, provocando la aspiración del gas y descargándolo en el 
cuarto de revolución siguiente. 
 
Sistemas eyectores 
 
 
 
 
 
 
Es una bomba fluido dinámica que no tiene partes móviles y funciona por transferencia de 
impulso del fluido primario (vapor) al fluido secundario aspirado. 
En la tobera el vapor motor se expande, hasta una presión algo menor que la presión de 
aspiración. Por ello la tobera debe ser convergente-divergente. 
En el tramo de mezcla, por intercambio de impulso, se acelera el gas aspirado a costa de la 
desaceleración del vapor, hasta que las velocidades se igualan con un Mach mayor que 1. 
En el difusor, la energía cinética de la mezcla se transforma en energía de desplazamiento 
(presión) en 3 etapas: la primera mediante una compresión reversible en régimen supersónico, 
la segunda al experimentar un shock irreversible y la tercera mediante una desaceleración. 
 
AGITACIÓN 
Los objetivos de la agitación pueden ser: 
- Mezcla de dos líquidos miscibles (agua y alcohol) 
- Disolución de sólidos en líquidos (azúcar y agua) 
- Mejorar la transferencia de calor (calentamiento o enfriamiento) 
- Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación) 
- Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en leche) 
Un agitador consiste en un recipiente cilíndrico cerrado o abierto, y un agitador mecánico 
montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las proporciones del tanque varían 
ampliamente dependiendo de la naturaleza de agitación. El fondo del tanque debe ser 
redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en la cuales no penetrarían las 
corriente de fluidos. La altura de líquido, aproximadamente igual al diámetro del tanque. 
Sobre un eje suspendido, desde la parte superior, va montado un agitador 
 
 
 
 
 
 
Se dividen según el flujo en: 
- Axial: generan corrientes paralelas al eje del impulsor 
- Radial: generan corrientes en dirección radial tangencial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Y según el tipo de agitador: 
- Paletas: consiste en una hoja plana sujete a un eje rotatorio. 
Son útiles para operaciones de simple mezcla. El flujo del 
líquido tiene una componente radial grande en el plano de la 
pala y también un gran componente rotacional. A velocidades 
altas se necesitan placas deflectoras para evitar remolinos. 
 
- Turbina: constituidos por un componente impulsor con más 
de 4 hojas, montadas sobre el mismo elemento y fijas a un 
eje rotatorio. Las corrientes principales son radiales y 
tangenciales (dan lugar a vórtices y torbellinos). 
 
 
- Hélice: poseen elementos impulsores de hojas cortas y 
giran a gran velocidad. No son muy efectivas si van 
montadas sobre ejes verticales centrales. La velocidad de 
flujo creada tiene 3 componentes (radial, longitudinal, 
rotatoria). 
 
 
 
 
Prevención de flujo circulatorio 
 
- Colocando el agitador fuera del eje central del tanque: en tanques pequeños se debe 
colocar el rodete separado del centro del tanque. En tanques mayores puede 
montarse en forma lateral con el eje en un plano horizontal. 
 
 
 
 
 
 
 
- Instalando placas deflectoras: son placas verticales perpendiculares a la pared del 
tanque. En tanques pequeños son suficientes 4 placas deflectoras, para evitar 
remolinos y formación de vórtices. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Equipos helicoidales 
Se utilizan para formular productos frágiles, que requieran un movimiento amable de las 
partículas para evitar su rompimiento o degradación, así como una eficiente mezcla. Útiles 
también para procesar pastas que requieran una descarga forzada del producto. 
 
 
 
 
 
 
Agitadores estáticos 
 
 
Mezcladores 
Mezclador de batea intercambiable 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mezclador de doble brazo (amasadora): las cuchillas están colocadas de tal forma que el 
material que gira hacia arriba por una de las cuchillas, es inmediatamente guiado hacia abajo 
por la otra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
FILTRACIÓN 
Es una operación donde se consigue la separación de los sólidos que se encuentran 
suspendidos en un medio líquido haciendo pasar la suspensión a través de un medio poroso, el 
cual va a retener las partículas sólidas dejando pasar el líquido. Los sólidos quedarán retenidos 
en función de su granulometría y según sea el tamaño de los poros. 
El medio filtrante es la barrera que retiene los sólidos y deja pasar el líquido, puede ser un 
tamiz, una tela, un tejido de fibras, fieltro, membranas poliméricas o un lecho de sólidos. Los 
requisitos son: 
-Retener los sólidos dando un filtrado razonablemente claro 
- No debe obstruirse o cegarse 
- Ser químicamente resistente y tener suficiente resistencia física para soportar las 
condiciones del proceso 
- Permitir que la torta se desprenda de forma limpia y completa 
- Ser relativamente barato 
 
Filtros por gravedad 
Filtro de arena (clarificador) 
Están formados por depósitos de fondo 
perforado, llenos de arena porosa, a través 
de la cual pasa el fluido en flujo laminar. 
Son muy usados en el tratamiento de 
grandes cantidades de fluido que contienen 
una baja cantidad de materiales sólidos en 
suspensión. Los conductos situados bajo el 
falso fondo perforado evacuan el líquido 
filtrado procedente del lecho arenoso. 
Estos conductos van provistos de 
compuertas o válvulas que permiten 
efectuar el lavado del lecho de arena, por 
circulación de agua en sentido opuesto. El falso fondo está cubierto por una capa de rocas 
trituradas o grava, para sostener la capa superior de arena. Se utiliza en tratamiento de aguas 
residuales. 
 
Para lograr una capacidad de trabajo 
alto, el lecho filtrante puede 
disponerse en un recipiente cerrado y 
actuar bajo presión. 
 
Filtro de bolsa o de mangas 
La separación del sólido se efectúa 
haciendo pasar el aire con partículas 
en suspensión mediante un 
ventilador, a través de la manga. Las 
partículas quedan retenidas en la 
manga formando una capa. Para 
evitar que el caudal se disminuya se 
procede a efectuar una limpieza 
periódica de las mangas. El gas limpio 
fluye por el espacio exterior de los 
sacos, y se lleva por una serie de 
conductos hacia la chimenea de 
escape. El programador electrónico 
regula las frecuencias y la duración de 
cada limpieza, actuando sobre la 
electroválvula de inyección de aire 
comprimido. El polvo desprendido se 
recoge por gravedad en la tolva 
inferior. 
Filtros prensa 
Filtro prensa de placas 
La deshidratación se 
logra bombeando lodos 
a la cámara rodeada de 
lonas filtrantes. 
Conforme la presión de 
bombeo se incrementa, 
el filtrado se fuerza a 
través de la torta 
acumulada en el filtro y 
la lona, dejando las 
cámaras llenas de tortas sólidas de lo filtrado. Las cámaras están conformadas por 2 placas 
empotradas juntas bajo presión hidráulica. El pistón hidráulico mueve la placa de acero contra 
el conjunto de placas filtro cerrando la prensa. El pistón continúa aplicando presión con la 
suficiente fuerza para contrarrestar las altas presiones internas de compactación. El filtrado 
pasa a través de las lonas filtrantes y es direccionado por canales en las placas y puertos de 
drenado al cabezal para descarga. Las tortas son fácilmente removidas simplemente 
invirtiendo el Pistón Hidráulico, para abrir la prensa. Las placas ligeras del filtro prensa 
entonces pueden ser retiradas permitiendo que la torta seca caiga de la cámara. 
 
Filtro prensa de placas y marcos 
 
La forma más sencilla posee un conducto único para la introducción de la suspensión y del 
líquido de lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del filtro (desagüe abierto). 
En otros tipos existen conductos distintos para le introducción de la suspensión y del agua de 
lavado. En algunos existen conductos aislados para la separación del líquido filtrado y del agua 
de lavado (desagüe cerrado). 
La suspensión penetra por el conducto en la esquina superior derecha de las placas y los 
marcos. Cada marco lleva una entrada que establece comunicación entre el espacio libre entre 
placas y aquel conducto. La presión ejercida sobre la alimentación obliga al filtrado a pasar a 
través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacia la salida (por el espacio entre tela 
y placa), la cual puede ser una llave o un segundo canal formado por la coincidencia de orificios 
perforados en otra esquina. La materia sólida se acumula en las telas a ambos lados de las 
placas. 
La filtración continúa hasta que ya no sale líquido por la descarga o bien aumenta bruscamente 
la presión de filtración. Esto ocurre cuando los marcos se llenan de sólidos y ya no puede 
entrar más suspensión. Entonces se puede hacer pasar líquido de lavado para eliminar 
impurezas solubles. El líquido de lavado llega al filtro penetrando en la torta más o menos por 
el centro del marco, y pasa hacia las placas de ambos lados. 
Se abre entonces la prensa, separando sucesivamente las placas y marcos, la torta se 
desprende y cae en un depósito o foso. Terminada la descarga, el filtro se cierra de nuevo y 
comienza un nuevo ciclo de filtrado. 
 
 
 
 
Filtro de carcasa y hojas (discontinuos) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Los filtros de hojas se asemejan a los filtros de placas y 
marcos por el hecho de que la torta se deposita sobre cada 
uno de los lados de la lámina y el líquido filtrado fluye hacia 
la salida por los canales existentes entre las telas de las 
láminas que sostiene a las dos tortas. Las láminas trabajan 
sumergidas en la suspensión a tratar. 
Se utilizan: 
- Para filtrar a presiones mayores que los filtros 
prensa de placas y marcos 
- Con menor mano de obra 
- Para obtener un lavado más eficaz 
 
Consiste en un conjunto de hojas verticales, situadas sobre un bastidor retráctil. La unidad se 
abre para descargarla mientras que durante la operación las hojas permanecen dentro del 
tanque cerrado. Este diseño es muy utilizado para filtrar con coadyuvantes (tierra de 
diatomeas, perlita, celulosa de madera purificada u otros materiales porosos inertes a la 
suspensión antes de la filtración). 
 
 
 
 
Filtros continuos de vacío 
Filtro rotativo (continuo) 
Un tambor horizontal gira con una velocidad de 0.1 
a 2 rpm sumergido parcialmente en un depósito 
que contiene a la suspensión. 
Los sectores 1, 2, 3, 4 y 5 están conectados con la 
salida principal del líquido filtrado por medio de la 
válvula giratoria y la tubería V1. 
B1 es el puente de bloqueo que separa el filtrado 
del líquido de lavado. 
Los sectores 6, 7, 8, 9, 10 y 11 están conectados 
por la válvula giratoria con la tubería de agua de 
lavado y la salida de aire V2. 
B2 es el puente o zapata de bloqueo que separa la zona de lavado y 
la de soplado con aire. 
B3 separa la zona de inyección de aire de la de filtración. 
El aire admitido por V3 sirve para ayudar a desprender la torta. 
Al sumergirse el compartimento 1 debajo de la superficie del líquido, 
se aplica vacío por medio de la válvula rotatoria. Esto provoca la 
formación de una capa delgada de material sólido sobre la superficie 
externa del paño, y el líquido filtrado pasa por el tubo V1 hacia el colector principal del filtrado. 
Conforme el tambor gira, la torta va adquiriendo espesor, mientras el filtrado continua 
pasando hacia el colector principal. Al llegar a la 
posición 6, la torta está completamente 
formada y el tubo de conexión acaba de pasar 
por el puente B1. Entonces el panel entra en la 
zona de lavado y secado. Se aplica vacío al 
panel desde un sistema exterior, succionando 
líquido de lavado y aire a través de la torta de 
sólidos. Después del lavado, la torta puede 
sufrir un “apisonado”, mediante un rodillo 
(aumenta densidad y baja contenido de agua). 
Entonces se corta el vacío y el sector 12, que ha 
pasado el puente B2, queda sometido a un 
soplo de aire desde adentro hacia afuera, el 
cual afloja la torta. 
Este tipo de filtros permite una alta capacidad. El grado de inmersión del tambor es variable, 
por lo general operan con el 30% sumergido. Cuando se desea una alta capacidad de filtración, 
sin lavado, se lo puede sumergir hasta un 60/70%. 
Filtro de tambor rotatorio y alimentación interior 
El medio filtrante está en la cara interna del cilindro. 
Debido al recorrido relativamente breve del arco 
interior, este tipo no resulta satisfactorio paralodos de 
filtración lenta; sin embargo, es ideal para lodos de 
rápida sedimentación que no precisen un lavado a 
fondo. 
 
Filtro rotativo de discos 
Este filtro consta de discos verticales concéntricos montados en un eje horizontal rotatorio. El 
filtro opera con el mismo principio que el filtro rotatorio de tambor al vacío. Todos los discos 
están huecos y cubiertos con un filtro de tela que se sumerge parcialmente en la suspensión. El 
lavado es menos eficiente que con el filtro de tambor rotatorio. 
 
Filtro continuo de banda horizontal de vacío 
Se utiliza cuando la alimentación contiene 
partículas sólidas gruesas que sedimentan 
rápidamente. Se parece a un transportador 
de cinta, con un soporte transversal que 
lleva la tela filtrante que tiene también la 
forma de una cinta sin fin. 
La alimentación fluye hasta la cinta desde 
un distribuidor situado en un extremo de la 
unidad, mientras que la torta filtrada y 
lavada descarga por el otro extremo. 
Son muy útiles en el tratamiento de residuos debido a que éstos con frecuencia contienen 
partículas de una amplia variedad de tamaño. El vacío se aplica intermitentemente cuando la 
cinta se detiene. 
SEDIMENTADORES 
La sedimentación es la operación unitaria que consiste en separar, por acción de la gravedad, 
un sólido finamente dividido de un líquido en el que está suspendido, obteniendo un líquido 
clarificado y un lodo más o menos espeso con elevado porcentaje de sólidos. Cabe recordar 
que los sólidos finamente divididos se encuentran habitualmente en disolución formando 
flóculos. Esta operación unitaria puede llevarse a cabo de forma continua o intermitente. Los 
sedimentadores industriales operan normalmente en régimen continuo. 
La remoción de partículas en suspensión en el líquido puede conseguirse por sedimentación o 
filtración. De allí que ambos procesos se consideren como complementarios. La sedimentación 
remueve las partículas más densas, mientras que la filtración remueve aquellas partículas que 
tienen una densidad muy cercana a la del líquido o que han sido re suspendidas y, por lo tanto, 
no pudieron ser removidas en el proceso anterior. 
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las 
características de las partículas, así como de su concentración. Es así que podemos referirnos a 
la sedimentación de partículas discretas, sedimentación de partículas floculentas y 
sedimentación de partículas por caída libre e interferida. 
Sedimentación de partículas discretas 
Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian de características (forma, 
tamaño, densidad) durante la caída. 
Se denomina sedimentación simple al proceso de depósito de partículas discretas. Este tipo de 
partículas y esta forma de sedimentación se presentan en los desarenadores, en los 
sedimentadores y en los pre-sedimentadores como paso previo a la coagulación en las plantas 
de filtración rápida y también en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta. 
 
Sedimentación de partículas floculentas 
Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas coloides 
desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos. A diferencia de las 
partículas discretas, las características de este tipo de partículas —forma, tamaño, densidad— 
sí cambian durante la caída. Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso 
de depósito de partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación 
de aguas, como proceso intermedio entre la coagulación-floculación y la filtración rápida. 
 
Sedimentación por caída libre e interferida 
Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua, éstas se depositan sin 
interferir. Se denomina a este fenómeno caída libre. En cambio, cuando hay altas 
concentraciones de partículas, se producen colisiones que las mantienen en una posición fija y 
ocurre un depósito masivo en lugar de individual. A este proceso de sedimentación se le 
denomina depósito o caída interferida o sedimentación zonal. 
Este tipo de sedimentación se presenta en los concentradores de lodos de las unidades de 
decantación con manto de lodos. 
Equipos de sedimentación 
Sedimentador rectangular 
 
 
 
 
 
 
 
 
Los sedimentos se transforman en masas pastosas que resbalan difícilmente por lo que se 
necesita dicha pendiente. El tamaño de la zona de lodos dependerá del período de 
funcionamiento del sedimentador y de la cantidad de lodos producidos. 
 
En los distintos tipos de unidades 
de flujo horizontal, la remoción 
de lodos puede hacerse en forma 
intermitente o continua. En 
pequeñas instalaciones o cuando 
se trata de agua relativamente 
clara se vacía el tanque cada 
cierto tiempo y se extraen los 
lodos con la ayuda de mangueras 
de agua a presión. En forma 
continua se usan sistemas 
mecánicos, denominados barre 
lodos (cadenas con paletas, 
puente con palas o succión) 
 
 
Sedimentador circular de flujo horizontal 
 
Estos sedimentadores consisten en un tanque grande provisto de rastrillos o rasquetas radiales 
que se mueven lentamente accionados desde un eje central. Su fondo puede ser plano o 
levemente cónico. Los brazos de rastrillos agitan suavemente la suspensión y la desplazan 
hacia el centro del tanque, de donde se retira a través de una abertura que comunica con la 
entrada de una bomba de lodos. A veces, los brazos del rastrillo están pivotados, de forma que 
los mismos puedan levantarse automáticamente para evitar la sobrecarga en caso de, por 
ejemplo, una obstrucción en la descarga. La suspensión se alimenta desde la parte superior 
central del tanque. El líquido claro rebosa hacia un canal por la parte superior del tanque. 
 
 
 
 
 
Estructura de soportes de las unidades motrices: 
Puente (D<20m) desde la periferia al centro o recorriendo el diámetro total. Tiene la función 
de servir para labores de mantenimiento así como soporte para el canal de ingreso de la pulpa. 
Columna central (30<D<45m) 
Por tracción 
 
Sedimentador de flujo vertical 
 
 
Consiste de una estructura de fondo cónico, en la cual entra el agua cruda por la parte inferior 
y asciende atravesando un manto de partículas en suspensión, hasta llegar a las canaletas 
superiores en las que se recoge el agua sedimentada. Para poder conservar las partículas del 
manto en suspensión, el flujo se hace pulsante, inyectándolo cada cierto intervalo de tiempo. 
 
 
 
 
 
 
 
TRANSPORTE DE SÓLIDOS 
El transporte de sólidos se refiere al movimiento de los sólidos: 
 ƒ del punto de suministro de materia prima al inicio del proceso, 
 ƒ del punto final del proceso hacia el lugar de almacenamiento, 
 ƒ entre dos puntos del proceso, 
 ƒ del lugar de almacenamiento a la línea de empacado y/o distribución. 
A) Transportador de cinta 
Correa sin fin 
 
Están constituidos por bandas o correas sin fin, sostenidas y movidas de modo adecuado y 
dispuestas para transportar sobre ellas a los cuerpos sólidos. 
Exigen poca energía y sirven para transportar cuerpos sólidos a grandes distancias. 
La banda cargada se apoya sobre 
grupos de pequeños rodillos locos, 
dispuestos para que aquella forme 
un canal central. El número de 
rodillos guarda cierta 
proporcionalidad con la anchura de 
la cinta. Los rodillos están 
espaciados de modo tal que no se 
produzca deformación de la banda. 
En general, son propulsados en los 
extremos. La capacidad es función 
del área, la velocidad y el tipo de 
material. Sirven para todo tipo de 
material, excepto pegajosos o 
calientes. 
 
 
 
 
Las bandas o cintas pueden ser delona, caucho, balata reforzada, etc. Y el 
ancho varía entre 35 y 150 cm. 
 
 
 
 
 
Los tipos de soportes pueden ser: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Las variaciones de carga, 
temperatura, humedad, afectan a la 
longitud de la banda, entonces debe 
existir un dispositivo para evitar que 
se afloje y resbale en las poleas 
motoras. La manera más simple de 
tensar la banda consiste en montar 
el eje de la polea de cabeza o de la 
cola sobre unos soportes 
deslizantes, de forma que puedan 
moverse hacia adelante y atrás. 
 
Cinta tubular o cremallera 
Está constituida por una banda cuyos bordes se cierran 
mediante una cremallera, formando así un tubo continuo. 
Una vez cargado y cerrado el tubo, se traslada hasta el lugar 
deseado de descarga, donde se abre la cremallera, que sigue 
abierta hasta llegar nuevamente al punto de carga. El tubo 
que se forma es flexible y enteramente cerrado. Son usadas 
en la industria farmacéutica para que el material no se 
contamine y evite la humedad. 
 
 
B) Transportadores de arrastre o de listones 
Transportador de eslabones 
 
 
Son utilizados para cargas pesadas. 
No son necesarias ni paletas ni listones, ya que es suficiente el contacto con la cadena para 
desplazar el material. 
Las mallas son metálicas y se utiliza para el transporte de materiales calientes, por ejemplo 
llevar materiales al horno. 
Transportador de bandejas 
 
Están constituidos en base a una o dos cadenas, a las que van unidas barras transversales, que 
se arrastran sobre el fondo plano de un canal. Se usan para transportar materiales sueltos 
como viruta, aserrín y basura. 
 
C) Transportador de cadena 
Transportador de rasquetas 
Está constituido por 1 o 2 cadenas sin fin, que se mueven 
dentro de una artesa o canal, sobre un grupo de guías. Las 
cadenas llevan placas de acero, llamadas rasquetas, 
dispuestas a intervalos regulares. 
Las cadenas arrastran las paletas y al material sólido a lo 
largo del canal, y pasan sobre las ruedas dentadas, una de las 
cuales actúa como motora. 
Se utilizan para materiales sueltos no abrasivos. 
 
 
Transportador Redler 
Es un tipo especial de transportador de rasquetas, indicado especialmente para materiales 
ecos y sueltos (harinas, cementos, arcillas, arena, carbón, granos). 
Consiste en un conducto metálico (circular, 
rectangular o cuadrado) a lo largo del cual pasa 
una cadena provista de rasquetas. Las rasquetas 
solo ocupan una parte de la sección transversal 
del conducto, que está total o parcialmente lleno 
del material. El movimiento de las rasquetas 
transporta el material por el conducto, debido a 
que el frotamiento de partículas entre sí resulta 
mayor que el que se produce entre las mismas y 
las paredes del conducto. 
Una de las principales ventajas es que se presta 
tanto para el transporte vertical como el 
horizontal. 
 
 
 
 
 
Transportador de cangilones 
 
- Elevador de descarga centrífuga: cangilones remachados por su parte posterior a un 
eslabón de la cadena o banda. Los cangilones se cargan con un material que cae por un 
vertedero, o por excavación de la carga situada bajo la rueda inferior. La carga es 
lanzada fuera de los cangilones por acción de la fuerza centrífuga cuando pasan sobre 
la rueda superior. Se puede utilizar para casi toda clase de productos, tal que no se 
adhieran y puedan descargarse libremente de los cangilones. 
- Elevador de descarga por gravedad: cangilones sostenidos por 2 cadenas sin fin, 
quedan invertidos bajo la rueda superior, efectuando así una descarga eficaz. 
- Elevador de descarga continua: construido con los cangilones tan próximos entre sí, 
que cada uno de ellos descarga por acción de la gravedad, pasando la carga sobre la 
cara superior del cangilón anterior hasta el vertedero de salida. Velocidades mucho 
menores que los que descargan por fuerza centrífuga. 
 
D) Transportador a tornillo 
 
Consisten en un eje de acero sobre el cual está sujeta una espiral, cuyo movimiento rotatorio 
dentro de un canal, provoca el avance del material. Además de trasladar el material lo 
mezclan. Son compactos, exigen una cámara de carga pequeña y no precisan mecánica de 
retorno. Los gastos de instalación y mantenimiento son bajos. Al elegir el diámetro se debe 
considerar el tamaño de los trozos de material. 
Se construyen en secciones de 2.5 a 4 m de longitud, que pueden acoplarse entre sí. El 
esfuerzo de torsión que sufre el eje limita la longitud del canal de transporte, que suele ser 
menor a 30 m. 
 
 
 
 
TRITURADORES O QUEBRANTADORES 
Requerimiento de un equipo ideal: 
- Tener gran capacidad 
- Requerir poca potencia por unidad de producto (gasto principal: energía) 
- Dar un producto de tamaño único 
Quebrantadores de mandíbula 
La alimentación se introduce entre dos mandíbulas que forman una V. Una de las mandíbulas 
(yunque) es fija, está en posición casi vertical y no se mueve; la otra (oscilante), se mueve 
alternativamente en un plano vertical y forma un ángulo de 20 a 30° con la mandíbula fija. Está 
accionada por una excéntrica. Las mandíbulas se abren y cierran unas 250 a 400 veces por min. 
Los tipos más comunes son el Blake y Dodge. El primero de alta producción sin atascamiento y 
el segundo para baja producción, servicio intermitente y alta relación de reducción. 
 
- Quebrantador BLAKE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ambas mandíbulas están revestidas en un metal tenaz, resistente al desgaste por rozamiento 
tal como el acero al manganeso. 
La biela de tracción (7) recibe el movimiento casi vertical de la excéntrica, y como una de las 
riostras (9) está montada sobre un apoyo fijo a un extremo de la estructura del quebrantador, 
el movimiento de vaivén de la biela provoca sobre la otra riostra igual movimiento de 
balanceo. La mandíbula se mantiene firme contra la riostra delantera gracias al resorte tensor 
(13). Por cada vuelta del motor hay medio ciclo de trituración. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Quebrantador DODGE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Está sometido a esfuerzos desiguales (se construye solo en modelos pequeños). La mandíbula 
móvil se está apoyada en la parte inferior, con lo que el ancho de la abertura de descarga 
permanece prácticamente constante, proporcionando un producto de tamaño más uniforme. 
No presenta riostras, y la mandíbula se mueve por una excéntrica a través de una biela de 
tracción. La energía llega a a través de una larga palanca y si el quebrantador se atasca, sus 
piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del volante. 
- Quebrantador universal (mov. Compuesto) 
 
Este es un quebrantador de mandíbulas de diseño universal; es el resultado de una 
combinación de los principios de los desintegradores Dodge y Blake. 
Cada revolución del eje proporciona dos carreras trituradoras, gracias a que el pivote está 
sobre el extremo inferior de la mandíbula móvil, lo que hace que dicho extremo de la 
mandíbula se mueva hacia adelante mientras el otro retrocede. Combina el esfuerzo de corte y 
compresión. 
 
 
 
 
 
 
Quebrantadores giratorios 
 
Un cabezal cónico de trituración gira en el interior de una carcasa en forma de embudo abierta 
por su parte superior. El cabezal triturador está acoplado a un robusto eje pivotado en la parte 
superior de la máquina. Una excéntrica acciona el extremo inferior del eje. Por tanto, en 
cualquier punto de la periferia de la carcasa, el fondo del cabezal de trituración se mueve hacia 
adentro y afuera de la pared estacionaria. 
Velocidad típica del cabezal: 125 a 425 rpm. 
Debido a que alguna de las partes del cabezal de trituración está actuando en todo momento, 
la descarga de un quebrantador es continua en vez de intermitente. 
La CAPACIDAD requerida es el criterio para elegir entre un quebrantador giratorio (alta) o de 
mandíbulas (baja). 
 
 
Quebrantador cónico horizontal 
 
El árbol estásoportado por cojinetes, instalados a su vez en el bastidor. El material entra por la 
tolva al primer cono triturador y, previamente triturado, pasa al segundo cono después de lo 
cual va al embudo de descarga. 
El grado de desmenuzamiento del material se regula por medio de un volante. La altura 
reducida de esta trituradora constituye una notable ventaja en comparación con las de eje 
vertical. 
Este modelo se usa especialmente para materiales desmoronables, como por ejemplo, brea, 
mica, cáscara de nueces, de coca, sales inorgánicas compactas, etc. 
Quebrantador de rodillo 
 
Rodillos lisos 
- Dan pocos finos 
- El tamaño del producto 
depende del espacio entre los 
rodillos 
- Las velocidades de los 
rodillos fluctúan entre 50 – 800 rpm 
- Las partículas de 
alimentación aprisionadas por los 
rodillos se rompen durante la 
compresión y se descargan por la 
parte inferior 
- Su acción se basa en dos rodillos metálicos se superficies lisas que giran en sentido 
opuesto 
 
Rodillos dentados 
- Las superficies de los rodillos 
pueden tener estrías, bordes rompedores 
o dientes 
- No pueden trabajar con sólidos 
muy duros 
- Son más versátiles. No solo 
operan por compresión sino también por 
impacto y cizalla 
- Pueden tener dos rodillos, o solo 
uno que trabaja frente a una placa 
curvada fija 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quebrantador jaula de ardilla 
Sirve para desgarrar material fibroso (por ejemplo madera). Formado por dos o más jaulas 
concéntricas que giran en sentidos opuestos. La alimentación llega a la jaula interior y por 
fuerza centrífuga se lanza el material hacia el espacio libre entre las dos jaulas donde se 
desgarra y se descarga. 
 
 
 
 
 
 
Molinos de martillos 
Contienen un rotor que gira a alta velocidad. Generalmente el eje es horizontal. La 
alimentación entra por la parte superior, se trocea y cae a través de una abertura en el fondo. 
Las partículas se rompen por una serie de martillos 
giratorios acoplados a un disco rotor. Una partícula 
que entra en la zona de molienda no puede salir sin ser 
golpeada por los martillos. Se rompe en pedazos, se 
proyecta contra la placa estacionaria, rompiéndose 
todavía en fragmentos más pequeños. Estas a su vez 
son pulverizadas por los martillos y son impulsadas a 
través de un tamiz que cubre la abertura de descarga. 
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje varios 
discos rotores con 4 a 8 martillos. 
Pueden tratar casi cualquier producto: sólidos fibrosos (cortezas o cueros), virutas de acero, 
pastas blandas y húmedas, arcilla plástica o una dura roca. Sin embargo la molienda fina está 
limitada a materiales más blandos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Molinos de muelas 
Pueden ser también de eje horizontal. 
Puede ser de rotación simple (un disco 
gira, otro estacionario) o doble (ambos 
giran en direcciones contrarias). El 
material se frota entre dos caras de 
discos estriados. La alimentación se da 
por una abertura en el centro de uno de 
los discos, pasa hacia afuera a través de 
la separación entre discos y descarga por 
la periferia. La separación entre discos es 
ajustable. Se utilizan para talco, yeso 
(discos de piedra esmeril) madera, 
almidón, polvos (discos metálicos). 
 
Molino de barras (volteo) 
Las barras son elevadas por la carcasa 
hasta cerca de la parte superior desde 
donde caen sobre las partículas. Las 
barras son generalmente de acero de 
25 a 125 mm de diámetro, existiendo 
en todo momento de distintos 
tamaño, debido al desgaste que van 
sufriendo. Tienen una longitud mayor 
al diámetro del molino, de manera que 
se ubiquen paralelas al eje. Cuando las 
barras han sufrido mucho desgaste, 
tienen que sustituirse antes de que se 
doblen o se rompan. 
 
Molino de bolas (volteo) 
 
 
 
 
 
 
La mayor parte de la reducción se produce por impacto de la caída de las bolas o guijarros 
desde cerca de la parte superior de la carcasa. La longitud del cilindro suele ser similar al 
diámetro. La mayoría son de trabajo continuo. Pueden operar en seco o húmedo. Las bolas 
tienen de 25 a 125 mm de diámetro y los guijarros de 50 a 175 mm. 
 
Molino de bolas cónico 
La alimentación entra a 
través de un cono de 60° 
en la zona de molienda 
primaria donde el 
diámetro de la carcasa 
es máximo. El producto 
sale por el cono de 30 
situado a la derecha. 
Estos molinos contienen 
bolas de distintos 
tamaños que se 
desgastan y se hacen 
más pequeñas a medida 
que opera el molino. Periódicamente se añaden nuevas bolas grandes. Al girar la carcasa las 
bolas grandes se desplazan hacia el punto de máximo diámetro, mientras que las más 
pequeñas emigran hacia el punto de descarga. 
 
Molinos compartimentados 
 
 
 
 
 
 
Consiste en más de un compartimiento sucesivo, separados entre sí por rejillas. Cada 
compartimento lleva carga de bolas decrecientes. La segregación de los medios de molienda 
ayuda considerablemente a la perdida de energía, haciendo que las bolas grandes y pesadas 
rompan solamente las partículas grandes, mientras que las bolas pequeñas y ligeras no caigan 
sobre las partículas grandes a las que no pueden romper. 
TAMIZADO Y CRIBADO 
Proceso mecánico de separación de las partículas se un sólido de acuerdo a su tamaño. 
Ocasionalmente el cribado se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es operar en seco. 
Los tamices se construyen con telas metálicas, telas de seda o plástico, barras metálicas, placas 
metálicas perforadas, o alambres de sección transversal triangular (metales más frecuentes 
acero al carbono o inoxidable). 
El material que no atraviesa el tamiz se llama rechazo o fracción positiva, y el que lo traspasa 
se llama tamizado o fracción negativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tamizador de barras o parrilla 
Compuesto por barras paralelas separadas en sus 
extremos. Pueden estar horizontales o inclinadas de 
20 a 50° (según naturaleza del material), de forma 
trapezoidal para evitar la obstrucción o acuñado de las 
partículas, suelen ser de acero al Mn debido al 
desgaste que sufren. 
Los trozos grandes ruedan y se deslizan hacia el 
extremo de los rechazos mientras que los trozos 
pequeños pasan a través de la parrilla y se recogen en 
un colector. 
 
 
 
Tamiz rotatorio de tambor 
El producto, que entra en la boca de 
carga, a través de un tornillo sinfín 
interno se introduce en el cilindro 
de tamizado. El producto, obligado 
por el sinfín, entra en contacto con 
la red que permite el paso de la 
fracción sólida (ej. polvo de viruta), 
que se descargará en el depósito.En 
cambio se retienen las impurezas 
(ej. viruta) y, prosiguiendo el camino 
en el interior de la red, se 
transportan luego a la boca de 
descarga secundaria. 
 
La máquina puede estar dotada de 
un sistema auto limpiante por 
escobillas, gracias al cual la 
superficie de criba siempre está 
eficiente y limpia para el tamizado. 
 
Cribado húmedo 
Tamices de alimentación externa 
El líquido con los sólidos a separar ingresa en 
forma continua al equipo. El líquido escurre a 
través de las aberturas de la malla y los sólidos 
retenidos en la superficie del tambor 
acompañan la rotación y son separados por una 
cuchilla para caer en una tolva. 
Se utilizan en tratamiento de aguas residuales 
urbanas y en procesos de aguas rojas, encurtidos, lácteos 
 
Tamices de alimentación interna 
A través de un vertedero, el líquido con los 
sólidos a separar ingresa en forma continua por 
un tambor de malla rotativo, donde el líquido 
escurre y los sólidos son retenidos y expulsados 
por un extremo del tambor. Aplicaciones 
similares a los de alimentación externa. 
 
 
 
RPD 
Las RPD son tamices a tornillo extractores de sólidos de canales. El líquido con los sólidos a 
separar fluye en forma continua por el canal hacia un tamiz abierto. El líquido fluye a través de 
las aberturas de la malladel tamiz y los sólidos retenidos son elevados y desaguados por un 
tornillo. Se utilizan para aguas verdes, tambos, aguas pluviales, residuales urbanas, industrias 
lácteas, citrícolas, alimenticias en general.