134-2005-ESIME-AZC-SUPERIOR-marquez-jose

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INDICE 
 
Nombre del proyecto 1 
Objetivo 1 
Justificación del tema 1 
Introducción 2 
 
CAPITULO 1. GENERALIDADES 3 
1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS 3 
1.2 UBICACIÓN 5 
1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA 6 
ORGANIGRAMA 7 
 1.3.1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 8 
 • Gerencia General 8 
 • Gerencia de Producción 8 
 • Gerencia Administrativa 9 
1.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 10 
1.5 PROPIEDADES FISICAS 12 
1.6 MAQUINAS - HERRAMIENTAS 14 
 1.6.1 Historia de las máquinas – herramientas 14 
 1.6.2 Torno 19 
 • Torno paralelo 19 
 • Capacidad del torno 22 
 • Aplicación de tornos 22 
 • Accesorios del torno 22 
 1.6.3 MAQUINAS TALADRADORAS. 26 
 • Clasificación de los taladros 26 
 1.6.4 FRESADORAS 29 
 • Clasificación de las fresadoras 29 
 1.6.5 RECTIFICADORAS Y MAQUINADOS CON ABRASIVOS 31 
 • Ruedas esmeriladoras 31 
 • Clases de rectificado y maquinado abrasivo 32 
 • Clase de máquinas rectificadoras 33 
 1.6.6 TROQUELADORAS 37 
 • Matrices de punzonar y troquelar 39 
 
CAPITULO 2. CONCEPTOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO 42 
2.1 BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO 42 
2.2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO 42 
2.3 OBJETIVO DE MANTENIMIENTO 43 
2.4 PUESTA A CERO 43 
2.5 EVALUACIÓN 45 
 • Mantenimiento por avería 45 
 • Avería 46 
2.6 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 46 
 2.6.1 Las personas de mantenimiento 46 
2.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN LA CONDICION. 49 
 2.7.1 Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo 50 
 2.7.2 Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas. 50 
 2.7.3 Mantenimiento Correctivo o A la Rotura. 50 
 2.7.4 Mantenimiento Mejorativo o Rediseños. 50 
2.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO 50 
 2.8.1 Mantenimiento Preventivo 50 
 2.8.2 Mantenimiento Correctivo 53 
 2.8.3 Mantenimiento Predictivo 55 
 2.8.4 Mantenimiento Proactivo 57 
 2.8.5 Mantenimiento Productivo Total 58 
 • Objetivos operativos 59 
 • Objetivos organizativos 59 
 • Características del Mantenimiento Productivo Total 59 
 • Las metas del Mantenimiento Productivo Total 61 
 • Medidores de la Gestión del Mantenimiento 61 
 • Tres razones para la palabra “Total” 61 
 • inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total 61 
 • Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo 
Total 
62 
 
2.9 POLITICAS DE MANTENIMIENTO 62 
 Plan de seguridad frente a imprevistos 63 
2.10 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 63 
2.11 COSTOS DE MANTENIMIENTO 65 
CAPITULO 3. DESCRIPCION DE EQUIPO 69 
 3.1 DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DEL TALLER MECANICO IND. 69 
 • Torno Brown & Sharpe 69 
 • Taladro ERLO E 830 72 
 • Fresadora de torreta FC-1 75 
 • Rectificadora tangencial M7115 77 
CAPITULO 4. MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA 81 
 4.1 DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA 81 
CAPITULO 5. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO 83 
5.1 IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA 
TALLER MECANICO INDUSTRIAL 
83 
5.2 GIRO DE LA EMPRESA 84 
5.3 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN TROQUEL 84 
5.4 INVENTARIO DE LAS MAQUINAS QUE SE UTILIZAN EN LA FABRICACIÓN DE 
LOS CILINDROS DE LA EMPRESA TALLER MECANICO INDUSTRIAL 
85 
5.5 PROPUESTA DE MANUALES DE MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS. 85 
 • TORNO Brown & Sharpe 85 
 • Taladro ERLO E 830 90 
 • Fresadora de torreta FC-1 96 
5.6 PROPUESTA DE LOS FORMATOS E INSTRUCTIVOS DE LLENADO PARA EL 
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y REFACCIONES. 
104
 5.6.1 Formato de orden de servicio para Mantenimiento Correctivo 104
 5.6.2 Instructivo de llenado de la forma “Orden de Servicio” Mantenimiento 
Correctivo 
105
 5.6.3 Formato de orden de servicio para Mantenimiento Preventivo 106
 5.6.4 Instructivo de llenado de la forma “Orden de Servicio” Mantenimiento 
Preventivo 
107
 5.6.5 Formato de Requisición 109
 5.6.6 Instructivo de llenado de la forma “Refacciones y consumibles” Requisición 110
5.7 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 111
 5.7.1 Descripción de las funciones y responsabilidades del departamento de 
mantenimiento 
111
 5.7.2 Perfil de los integrantes del Departamento de Mantenimiento 112
 • Gerente del Departamento de Mantenimiento 112
 • Auxiliar 1 113
 • Auxiliar 2 114
5.8 BENEFICIOS 115
 
ANEXO 1 116
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 
TORNO Brown & Sharpe 
117
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 
taladro de columna 
118
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 
Fresadora de torreta FC-1 
119
BIBLIOGRAFIA 120
 
 1
Nombre del proyecto: 
 
Proyecto para la creación del departamento de mantenimiento de la empresa 
“Taller Mecánico Industrial Alanis”, dedicada a la Diseño de troquel y 
maquinados a precisión, engranes y rechazado. 
 
 
Objetivo: 
 
El objetivo principal de este proyecto es crear el departamento de 
mantenimiento, ya que en esta empresa no existe: lo que genera retrasos en la 
producción a causa de no dar el debido mantenimiento preventivo o correctivo 
a sus máquinas, así como también los altos costos por las reparaciones que 
se realizan externas. 
 
 
Justificación del tema: 
 
Actualmente la industria manufacturera juega un papel muy importante en el 
desarrollo tecnológico de nuestro país, por lo que es necesario utilizar equipos 
y maquinaria de alta tecnología con el fin de reducir los costos de producción y 
mano de obra, pero esto no es posible si la maquinaria no tiene un buen 
mantenimiento, ya sea preventivo o correctivo. 
 
Al brindar mantenimiento a las máquinas, los usuarios realizarán sus 
actividades en óptimas condiciones, evitando el deterioro de la infraestructura 
de la empresa así como asegurarse que no existan inconvenientes que afecten 
a la producción. 
 
Es por esa razón que se elaborara la Propuesta de estructuración de un 
departamento de mantenimiento en una empresa que se dedica al 
diseño de troquel, maquinados a precisión, engranes y rechazado. 
 
 
 2
Introducción 
 
 
 
 
Un buen servicio de conservación de las instalaciones y equipo busca reducir al 
mínimo las suspensiones de trabajo, al mismo tiempo que hacer más eficaz el 
empleo de dichos elementos y de los recursos humanos, a efecto de conseguir 
los mejores resultados con el menor costo posible. 
 
Uno de los factores esenciales para lograr que la empresa sea productiva, es 
conseguir que la mano de obra sea diestra y bien mencionada a la labor y 
como esta colocada en los estratos de mantenimiento y producción, es 
necesario resolver dos problemas: en primer lugar, desarrollar los atributos del 
obrero o empleado de tal manera que quiera y pueda dominar su labor, 
segundo, mejorar los métodos y procedimiento a fin de conseguir que muchas 
labores se hagan de forma repetitiva, acelerando la elaboración del producto 
con el mínimo de consumo de obra y materiales, sin sacrificio de la calidad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3
CAPITULO 1 
GENERALIDADES 
 
1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS 
 
En la empresa T.M.I.A. Taller Mecánico Industrial Alanis se encuentra dentro 
del mercado de Diseño de troquel y maquinados a precisión, engranes y 
rechazado y satisface las necesidades del mercado, aportando desde los años 
setentas refacciones a precisión, utilizando la ingeniería como herramienta 
principal para la innovación y mejora de sus equipos. 
 
Su fundador, comenzó hace tres décadas diseñando y elaborando refacciones 
para diferentes tipos de maquinaria. Más adelante, las necesidades de la 
industria nacional lo impulsaron a iniciar su propia empresa para desarrollar 
refacciones de acuerdo a la infraestructura de las maquinarias de esa época 
relacionados con la ingeniería mecánica industrial, iniciando así diseños y 
producción sin el apoyo económico de nadie, solo el apoyo técnico de sus 
trabajadores. 
 
A mediados de 1990 se conforma plenamente el emblema y la empresa, 
ofreciendo a la industria refacciones a precisión. 
 
Actualmente,la empresa cuenta con un local propio de 1100 m2 y abriga 
armoniosamente a treinta empleados que operan una extensa gama de 
maquinarias como tornos, rectificadoras, cortadoras, troqueladoras, taladros, 
soldadoras y fresadoras. 
 
Las normas de calidad y servicio técnico especializado, así como el constante 
afán de superación permiten ofrecer una gran variedad de productos que 
satisfacen plenamente las necesidades más exigentes de los clientes en este 
ramo, consolidando así a esta industria como líder en el mercado mexicano. 
 
 
 4
Por todo lo anterior esta empresa es una de las principales proveedoras de 
refacciones para maquinara a precisión con trato directos en las industrias. 
 
Asimismo diseñan y estructuran troqueles para la industria en general. El 
resultado de aunar esfuerzos vigilando cuidadosamente los procesos de 
fabricación y seleccionando materias primas de alta calidad permitiendo contar 
con proveedores de primer nivel nacional e internacional. 
 
La empresa diseña, fabrica, instala y comercializa refacciones a precisión y 
troqueles para uso en la industria. 
 5
1.2 UBICACION DE LA EMPRESA. 
 
 
La Empresa T.M.I. se encuentra ubicada en la calle Francisco Serrano # 47, entre 
las calles Martires de Chicago y General Gertrudis Sánchez, en la Colonia 
Damián Carmona, Delegación Venustiano Carranza. Como se muestra en la 
figura No. 1. 
 
 
TALLER MECANICO INDUSTRIAL. 
MAQUILA DE TROQUEL Y MAQUINADOS A PRECISION, ENGRANES Y 
RECHAZADO. 
 
Tel. 57022933. 
 
 
AV. CANAL DELNORTE EJE 2 NORTE
H
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MARTIRES DE CHICAGO
GENERAL GENTRUDIS SANCHEZ
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GENERAL GONZALO NOVOA
TALLER 
MECANICO 
INDUSTRAL 
N
Fig.1 Ubicación de la empresa 
 
 
 6
1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA 
 
Esta empresa se encuentra organizada de la siguiente manera: 
 
La gerencia general es la responsable de organizar supervisar y coordinar los 
recursos humanos, materiales y económicos de la sociedad siendo este el que 
tiene todas las facultades de un mandatario general a sí mismo es responsable 
directo de la Gerencia de Producción y la Gerencia Administrativa. 
 
La Gerencia Administrativa es la responsable de administrar los sistemas de 
ventas, recursos humanos relaciones publicas, organización, transporte, 
abastecimientos, finanzas y contabilidad de la empresa, coordinando y 
balanceando las mismas para lograr un aprovechamiento de los recursos 
existentes que permitan lograr el objetivo de la organización. 
 
La Gerencia de Producción es responsable de formular los métodos y sistemas 
adecuados para la fabricación de productos, suministros y coordinación de mano 
de obra, equipo, instalaciones, materiales y herramientas requeridas, buscando 
una constante mejora de los productos y el desarrollo de nuevas soluciones 
técnicas para reducir costos y lanzar al mercado productos innovadores. 
 
 
En la figura No. 2 se ilustra la Estructura Organizacional con todos los 
departamentos involucrados. 
 7 
ORGANIGRAMA 
 
Figura 2. Estructura organizacional
Dirección General 
Subdirector 
Gerencia de producción Gerencia administrativa 
Control de calidad 
Diseño 
Supervisor de Producción 
Ayudante general 
Compras 
Ventas 
Contabilidad 
 8
1.3.1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 
 
Gerencia General 
 
Representar con el uso de la firma social a la sociedad en juicio o fuera de él y 
ante toda clase de autoridades y funcionarios de toda la naturaleza, ya sean 
civiles, administrativas judiciales, penales del trabajo, militares, juntas de 
conciliación y arbitraje, federales locales, municipales y organismos 
descentralizados, así mismo ante particulares, sociedades o corporaciones, 
instituciones de crédito y demás instituciones publicas y privadas. 
 
Nombrar y remover libremente a los gerentes y demás funcionarios, asesores 
técnicos, empleados y obreros de la sociedad, para delegar todo en parte de 
estas facultades en uno o más personas fijándoles a aquellas sus sueldos, 
emolumentos y atribuciones, así como establecer reglamento internos de 
trabajo. 
 
Formular, mantener y administrar un plan sensato de organización; iniciar 
mejoras y hacer cumplir plan de organización de la compañía; iniciar, controlar 
y aprobar la adición, eliminación o modificación de cualquier puesto de 
importancia en la administración y control. 
 
 
Gerencia de Producción 
 
Implantar sistemas de costos de mano de obra directa, estudios de tiempo y 
movimientos para optimizar mano de obra. 
 
Establecer las políticas a que se sujeten los métodos y normas de fabricación. 
Elaborar el programa de mantenimiento, reparación y substitución de 
maquinaria. 
 
 9
Coordinar el mejoramiento de los métodos de producción para productos 
nuevos y modificados. Establecer y operar el programa de higiene y seguridad. 
Controlar los desperdicios directos de producción de materia prima material en 
general en partes, productos terminados. 
 
Realizar las visitas técnicas a clientes asesorándoles en instalaciones, uso del 
producto, mejoras al equipo, mantenimiento y desarrollo de sistema a las 
necesidades del cliente. 
 
 
Gerencia Administrativa 
 
Otorgar, suscribir o avalar títulos de crédito a favor propio o terceros, con 
cualesquiera de los caracteres que la ley establezca, otorgándole los poderes y 
representaciones conforme a lo dispuesto por el articulo noveno de la Ley 
General de títulos y operaciones de crédito, celebrar toda clase de contratos de 
crédito, así como asumir o adquirir pasivos de terceras personas físicas o 
morales, en las que participe o no en su capital social; garantizar en cualquier 
forma obligaciones a cargo de terceros, incluyendo, en forma enunciativa mas 
no limitativa, el otorgamiento de finanzas. 
 
Planear, administrar y controlar el programa general de ventas. Realizar 
investigación de mercado. Analizar y evaluar la estructura de organización de la 
empresa. Analizar, actualizar, modificar e implementar los sistemas y 
procedimientos de la empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 10
1.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 
 
La empresa esta dividida en dos áreas principales las cuales son: 
 
• Administración 
• Producción 
 
Actualmente esta empresa cuenta con 30 empleados, de los cuales se 
distribuyen de la siguiente forma: 
 
El área de administración y el área de producción se encuentra localizada en 
todo lo que es planta baja. 
 
 El Área de administración esta compuesta por: 8 personas 
 
 
El Área de producción esta compuesta por once secciones que son: 
 
 Área de taladros: 2 obreros 
 Área de Tornos: 4 obreros. 
 Área de fresadoras: 3 obreros 
 Área de troqueles: 2 obreros 
 Área de control de calidad: 1 Ingeniero 
 Área de diseño: 2 ingenieros 
 Área de tratamientos térmicos: 1 técnico. 
 Área de almacén: 2 obreros 
 Área de soldadura: 2 obreros 
 Área de cortadoras: 2 obreros 
 Área de esmeriles: 1 obrero 
 
 
Mismas que están distribuidas en serie conforme las operaciones 
especificadas. Como lo muestra la figura No. 3 
 11
TALLER MECANICO INDUSTRIAL. 
MAQUILA DE TROQUEL Y MAQUINADOS A PRECISION, ENGRANES Y 
RECHAZADO. 
 
Francisco Serrano No. 47 Col. Damián Carmona Méx. D.F Tel. 57022933. 
 
 
 
TABLERO 
ELECTRICO AREA DE 
TALADROS
AREA DE CARGA Y 
DESCARGA DE 
MATERIAL
OFICINAS
AREA DE 
SOLDADURA
ALMACEN
AREA DE 
TRATAMIENTOS 
TERMICOS
BAÑOS
AREA DE 
TORNEADO
AREA DE 
FRESADO
AREA DE 
TROQUELADO
AREA DE 
CONTROL DE 
CALIDAD
AREA DE 
DISEÑO
AREA DE 
CORTADORAS
NEntrada
 
 
Figura 2. Distribución de la planta 
 
 
 
 
 
 
 
 12
1.5 PROPIEDADES FISICAS 
 
Por lo que respecta al mantenimiento, los trabajos de mantenimiento, deben 
orientarse a conservar la calidad de el servicio que presta la maquina y no al 
aspecto mecánico de sufuncionamiento, esto hace posible diferenciar 
claramente cuales son la labores en los tipos de mantenimiento y al mismo 
tiempo ayudar a comprender que es necesario calificar los recursos humanos 
que se aplicara al mantenimiento en cada uno de los enfoques. 
 
Es seguro que lo presentado ayudara a planear la organizaron en el 
departamento de mantenimiento industrial, ya que este enseña a diseñar 
diferentes programas necesarios para cualquier empresa. 
 
Las propiedades físicas de la empresa, para fines de mantenimiento, pueden 
clasificarse en: Equipo, instalaciones, edificios y propiedades. 
 
Equipo; Dentro de este grupo de propiedades físicas, susceptibles de recibir 
mantenimiento se encuentra: 
 
Herramientas. 
Maquinas Herramientas. 
Maquinas (mecánicas, eléctricas, electrónicos, etc.). 
Motores. 
Unidades automotrices. 
Hornos. 
Y otras unidades de esta naturaleza. 
 
Instalaciones; Que comprende los dispositivos necesarios para la generación, 
control y distribución de: 
 
Energía eléctrica. 
Energía Hidráulica. 
Energía Neumática. 
 13
Energía Mecánica 
Energía Térmica. 
Y sistemas de distribución de combustible, gas, agua, agentes extintores de 
incendio, etc. 
 
Edificio; Que aunque no requiere ninguna aclaración, puede decirse que 
comprende las construcciones necesarias para albergar personal o proteger 
equipo, instalaciones, materiales, etc. 
 
Dentro de este grupo quedan: 
 
Edificios de oficinas. 
Edificios de servicio. 
Edificios de talleres. 
Edificios de procesos. 
Bodegas y Hangares. 
 
Propiedades; Otras propiedades físicas de la empresa que no pueden ser 
clasificadas dentro de los tres grupos precedentes, tales como: 
 
Carreteras. 
Vías berreas. 
Escapes. 
Acueductos. 
Muelles. 
Aeropuertos. 
Helipuertos. 
Corralones. 
Patios. 
 
 
 
 
 14
1.6 MAQUINAS - HERRAMIENTAS 
 
1.6.1 Historia de las máquinas – herramientas 
 
Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se 
ha basado en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta 
fue la prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras 
máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización. 
 
Aunque en la antigüedad no existieron máquinas-herramienta propiamente 
dichas; sin embargo, aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar 
operaciones de torneado y taladrado. 
 
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un 
movimiento de rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el 
taladrado. Debido a esta necesidad nació el llamado “arco de violín” (Figura No. 
4), instrumento de accionamiento giratorio alternativo compuesto de un arco y 
una cuerda, utilizado desde hace miles de años hasta la actualidad en que 
todavía se utiliza de forma residual en algunos países. Hacia 1250 nació el 
torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un gran 
avance sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía tener las 
manos libres para el manejo de la herramienta de torneado. 
 
 
Figura No. 4. Arco de violín. 
 
 15
El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela 
permitió su aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco 
después a los tornos. Así, después de tantos siglos, nació el torno de giro 
continuo llamado de pedal y rueda, lo que implicaba el uso de biela-manivela 
que debía de ser combinado con un volante de inercia para superar los puntos 
muertos, “alto y bajo”. 
 
El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió 
utilizando durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales 
como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la 
herramienta y, hacia 1568, el mandril. 
 
En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal 
para roscar tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón. 
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder 
medir con precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las 
especificaciones para ser intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro 
de tornillo en 1805 para su propia utilización, que bautizó con el nombre de “El 
señor Canciller”. James Nasmyth, discípulo aventajado de Maudslay, señaló, 
refiriéndose a este sistema de medición, que podía medir la milésima parte de 
la pulgada. Maudslay construyó en 1803 la primera amortajadora vertical para 
sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras máquinas diversas. 
 
Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del 
maquinismo, proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del 
siglo XIX fue posible gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de 
máquinas y procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de piezas metálicas 
de todo tipo. La fabricación de las máquinas de vapor, barcos, material de 
ferrocarril, automóviles, trenes de laminación para la siderurgia, maquinaria 
textil etc., solamente se puede realizar utilizando máquinas-herramienta. Con la 
particularidad de que la máquina-herramienta. Es el único medio existente con 
el que se pueden fabricar otras máquinas-herramienta y, en general, también el 
 16
único medio para fabricar cualquier otra máquina o elemento construido con 
materiales metálicos. 
 
Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas, al 
desarrollar el mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida 
como prensa monedera, que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe. 
 
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas 
especificas para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero 
el nacimiento y su evolución esta relacionado, con la guerra de la 
independencia, cuando la colonia británica en América tuvo que acometer su 
propio desarrollo industrial. La necesidad de fabricar armamento en grandes 
series fue el factor determinante en el desarrollo del fresado. El americano Ely 
Whitney recibió el encargo de fabricar gran cantidad de fusiles para el gobierno 
de su país. Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseño y 
construyó en 1818 la primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un 
armazón de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado. 
 
La mesa porta-piezas se desplazaba longitudinalmente sobre guías en forma 
de cola de milano y, entre otros mecanismos, destacaba un eje sinfín que se 
podía embragar y desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo 
del carro. En 1830 se construye una fresadora totalmente metálica a la que se 
incorpora un carro para la regulación vertical. Figura No. 5. 
 
 
Figura No. 5. Fresadora construida en 1830 
 17
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la 
disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como 
una nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo 
industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las 
fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de 
corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna, 
reciben un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las máquinas de 
vapor y a las turbinas que accionaban hasta ese momento las transmisiones de 
los talleres industriales. Poco después, muy lenta pero progresivamente, se 
acoplan directamente de forma individualizada a la máquina-herramienta. 
 
En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo T, y 
en 1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando 
la producción en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-
herramienta adaptadas a las características exigidas por la industria del 
automóvil. 
 
Desde principios del siglo XX hasta el nacimientodel control numérico (CN) e 
incluso después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las 
formas arquitectónicas que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales 
del siglo XIX. 
 
La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y 
después en tornos copiadores, etc., se hizo posible, por una parte, debido al 
perfeccionamiento en la construcción de cilindros precisos y herméticos,y, por 
otra, al desarrollo de bombas capaces de bombear aceite a presión para el 
accionamiento de los citados cilindros. Esto fue posible gracias a la capacidad 
de dos grandes ingenieros: el americano Janney, que diseñó y fabricó en 1906 
una bomba de pistones de caudal variable, y el inglés Hele Shaw que 
construyó, en 1912, una bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable. 
 
En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo 
revolucionario. El matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su 
 18
descubrimiento y pone en marcha los primeros dispositivos que permitieron 
posteriormente el mecanizado por electroerosión. Hacia 1950 aparecieron las 
primeras máquinas, en las que básicamente se utilizaban elementos de otras 
convencionales a las que se incorporaba un generador, un tanque para el 
dieléctrico, electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En 1955 
aparecen en Estados Unidos las primeras máquinas de electroerosión 
concebidas como tales para realizar mecanizados por penetración; 
revolucionando el difícil y costoso sistema de fabricación de moldes y 
estampas. Muchos años más tarde, apoyándose en el control numérico, se 
desarrolla la electroerosión por hilo, que permite el corte de perfiles 
complicados y precisos mediante un electrodo constituido por un alambre muy 
delgado y una trayectoria de pieza controlada por control numérico. 
 
Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica, 
cuando el CN pasa a ser control numérico por computadora (CNC) por la 
integración de una computadora en el sistema. Pero definitivamente fue 
durante los años ochenta cuando se produce la aplicación generalizada del 
CNC, debido al desarrollo de la electrónica y la informática, provocando una 
revolución dentro de la cual todavía estamos inmersos. 
 
Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control numérico 
se extendió a mandrinadoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se comprobó 
que existía un potencial de automatización superior al que podía obtenerse 
sobre máquinas clásicas y surgió un nuevo concepto de máquina: el llamado 
centro de mecanizado. Nace así una máquina-herramienta capaz de fresar, 
taladrar, roscar, mandrinar, etc., que incluye un almacén de herramientas y un 
sistema de cambio automático de las mismas, de forma que el control numérico 
ordena las posiciones y trayectorias de las piezas y herramientas, velocidades 
de avance, giro de herramientas y selección de las mismas. 
 
Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo en 
la fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas 
formas geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso 
 19
de mecanizado, ha mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas 
de corte. Complementariamente, la técnica de recubrimiento en fabricación de 
herramientas de metal duro, recubiertas de una fina capa de nitruro o 
carbonitruro de titanio mediante el procedimiento de deposiciones químicas de 
vapor (CVD) ha contribuido de forma muy importante al incremento de la 
producción de las modernas máquinas de CNC. Con los mismos resultados 
positivos, un proceso de recubrimiento complementario al anterior, que se 
realiza mediante deposición física por vapor (PVD), se utiliza principalmente 
para el recubrimiento del acero rápido. 
 
1.6.2 Torno 
 
El torno es la máquina–herramienta más antigua y por lo tanto la más 
importante, sin el torno no habría sido posible el gran avance industrial. 
 
En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque 
de viruta. El modo de trabajar en cada paso del torneado, se rige por la forma, 
tamaño y número de piezas que han de elaborarse, así como la calidad 
superficial exigida en las mismas; a continuación se indica su clasificación: 
 
• Torno paralelo 
• Torno vertical 
• Torno semiautomático 
• Torno automático 
• Torno copiador 
• Torno paralelo 
 
Torno paralelo 
 
El torno paralelo es el más utilizado debido principalmente a las diversas 
operaciones que pueden ejecutarse en el mismo, tales como: 
• Cilindrado o desvastado 
• Refrentado o careado 
• Cilindro cónico 
 20
• Roscado 
• Taladrado 
 
Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco y los tornos 
de piso; los primeros como su nombre lo indica, están montados sobre un 
banco, son empleados en el maquinado de piezas pequeñas, pudiendo ser de 
cambio manual o de cambio rápido. Figura No. 6. 
 
Principales componentes de un torno paralelo o de piso 
1. Botones de mando 
2. Selector de avance 
3. Cabezal 
4. Husillo del cabezal 
5. Engranes reductores 
6. Visor del lubricante 
7. Cojinete del usillo 
8. Plato de mordazas universal (Chuck universal) 
9. Volante de carro transversal 
10. Carro transversal 
11. Luneta móvil (viajera) 
12. Porta-herramienta simple 
13. Base graduada 
14. Caro longitudinal 
15. Carro auxiliar 
16. Indicador de carátula para roscado 
17. Guía pusmatica y bancada del carro vertical 
18. Luneta Fay 
19. Cubierta exterior 
20. Contra punto 
21. Volante del contra punto 
22. Nivel de aceite 
23. Tablero selector de avances y roscados 
24. Motor 
 21
25. Palancas de embrague 
26. Volante del carro longitudinal 
27. Palanca de avance automático (transversal y longitud) 
28. Palanca de la tuerca dividida (para roscar) 
29. Tablero 
30. Barra para cilindrado 
31. Tornillo principal 
32. Colector de rebaba y aceite 
33. Bomba de lubricación 
34. Soporte de las barras 
 
 
Figura No. 6. Principales componentes de un torno paralelo o de piso. 
 
 
 22
Capacidad del torno 
 
La capacidad de un torno, queda determinada por su volteo y distancia entre 
puntos. 
• Volteo. Es el diámetro máximo que puede tornearse. 
• La distancia entre puntos. Es la distancia entre el punto colocado en el 
orificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal móvil. 
 
El torno horizontal es de construcción más robusta, por lo que se emplea en el 
maquinado de piezas más grandes. 
 
Aplicación de tornos 
 
El torno vertical se emplea principalmente para el maquinado de piezas 
pesadas y de manejo difícil, cuyo centrado seria muy tardado en el torno 
paralelo. 
El torno al aire se utiliza en el maquinado de piezas en grandes cantidades, es 
decir, la producción en serie. 
 
Los tornos copiadores se usan para reproducir una forma o perfil, previamente 
establecido en una plantilla de vaciado o relieve. 
 
Accesorios del torno 
 
a. Moleteador. Esta herramienta se utiliza para producir un estampado en 
relieve, en la superficie exterior de piezas que deban ser manipuladas y 
sujetadas con firmeza aun en el caso de estar impregnadas de grasa o 
aceite. Figura No. 7. 
 
 23
 
Figura No. 7. Moleteador 
 
b. Plato (chuck) de mordazas independientes. Este accesorio se emplea 
principalmente para centrar con la mayor precisión posible, piezas de 
forma regular e irregular, así como para una mayor sujeción, la cual 
proporciona una mayor seguridad al efectuar el maquinado. Figura No. 
8. 
 
 
Figura No.8. Plato (chuck) de 
mordazas independientes 
 
c. Plato (chuck) universal. Accesorio utilizado para el centrado de piezas 
que no requieran de mucha precisión en el mismo, pero si de mayor 
rapidez. Figura. No. 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura No. 9. Chuck universal 
 24
d. Broquero. Herramienta empleada para la sujeción de brocas,cuando 
estas son de zanco cilíndrico. Figura No. 10. 
 
 
Figura No. 10. Broquero 
 
e. Plato de arrastre. Accesorio cuyo objeto es producir el arrastre (giro) de 
una pieza para maquinarse entre puntos. Figura No. 11. 
 
 
Figura No. 11. Plato de arrastre
 
f. Brida de arrastre. (Perro de arrastre) Herramienta que tiene por objeto 
sujetar firmemente la pieza que va a maquinarse entre puntos, puesto 
que dicha herramienta tiene una parte acodada la cual se inserta en la 
ranura que para tal objeto tiene el plato de arrastre. Figura No. 12. 
 
 
Figura No. 12. Perro de arrastre 
 
g. Calibradores. Herramienta utilizada para escuadrar el buril cuando se 
trata de abrir roscas (cuerdas) en el torno. Figura No. 13. 
 
 25
 
Figura No. 13. calibradores 
 
h. Luneta fija. Herramienta empleada para servir de apoyo a piezas 
cilíndricas que por su diámetro no puede introducirse en el orificio del 
husillo del cabezal fijo y al sujetarse con el chuck queden con una gran 
parte en el aire. Figura No. 14. 
 
 
Figura No. 14. Luneta fija 
 
i. Porta buriles. Herramientas utilizadas para la sujeción del buril. Figura 
No. 15. 
 
Figura No. 15. Porta buriles 
 
 
 
 
 
 
 26
1.6.3 MAQUINAS TALADRADORAS 
 
El taladro es una máquina herramienta, y su aplicación principal es la de 
producir agujeros en cualquier material. En esta máquina el trabajo de 
barrenado se efecto en el menor tiempo posible con una herramienta de corte 
llamada broca. Figura No. 16. 
 
 
Figura No. 16. Tipos de brocas 
 
Clasificación de los taladros 
 
1. Taladro de banco. Esta máquina como su nombre lo indica se emplea 
para el barrenado sobre un banco de trabajo principalmente para piezas 
pequeñas. Figura No. 17. 
 
 
Figura No. 17. Taladro de banco 
 
 27
2. Taladro de columna. En esta máquina se efectúa el barrenado de con 
brocas de mayor diámetro para piezas de mayor tamaño que las 
utilizadas sobre los taladros de banco. Figura No. 18. 
 
 
Figura No. 18. Taladro de banco. 
 
3. Taladro radial. Esta máquina es de mas utilidad que las anteriores, ya 
que a demás de efectuar el trabajo de barrenado, también se usa para 
machuelear, rimar, así como para el calibrado de barrenos por medio de 
herramientas sólidas o sobrepuestas en una barra o mandril. Figura No. 
19. 
 
 
Figura No. 19. Taladro radial 
 
 28
4. Taladro múltiple. Esta máquina recibe su nombre por tener varios 
árboles porta brocas, en los cuales se pueden utilizar varias brocas o 
varias herramientas para facilitar el barrenado múltiple dentro de la 
precisión requerida. 
 
La eficiencia del barrenado, depende principalmente de: 
• Tipo de acero de la broca 
• Estado físico de la maquina 
• Dureza del material por barrenar 
• Afilado correcto de la broca 
 
En la figura No. 20 se muestran las partes principales de un taladro. 
 
 
Figura No.20 Partes principales de un taladro 
 
 
 
 
 
 29
1.6.4 FRESADORAS 
 
El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas 
variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con 
herramientas especiales llamadas fresas. 
 
Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples que 
tienen ángulos especiales. La combinación de dos movimientos: giro de la fresa 
y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las máquinas para fresar 
reciben el nombre de fresadoras, en las cuales también pueden efectuarse 
trabajos de división, tallado de engranes, hacer cuñeros y en general todo tipo 
de fresados. 
 
Clasificación de las fresadoras 
 
La orientación del árbol principal, respecto a la superficie de la mesa, 
determinan el tipo de de fresadora. Las principales fresadoras son: 
 
a. Fresadora horizontal. La cual recibe este nombre debido a que el eje del 
árbol principal es paralelo a la superficie de la mesa. Figura No. 21. 
 
 
Figura No. 21 Fresadora horizontal. 
 
 
 30
b. Fresadora vertical. En la cual el eje del árbol principal esta en posición 
perpendicular a la superficie de la mesa. Figura no. 22. 
 
 
Figura No. 22. Fresadora vertical 
 
c. Fresadoras universales. Las cuales reciben dicho nombre debido a que 
el árbol porta fresa, puede inclinarse en cualquier ángulo con respecto a 
la superficie de la mesa, a demás puede adaptarse de horizontal a 
vertical y viceversa, por otra parte el carro transversal, esta montado 
sobre una base graduada en grados geométricos, lo que permite orientar 
y fijar al ángulo requerido. Figura No. 23. 
 
 
Figura No. 23. Fresadora universal
 
 
 
 
 31
1.6.5 RECTIFICADORAS Y MAQUINADOS CON ABRASIVOS 
 
Es importante comprender la diferencia entre rectificado y maquinado abrasivo. 
El rectificado se hace primordialmente para alisar y terminar un producto. Por 
este proceso se quita muy poco material. El maquinado abrasivo, se usa 
principalmente para quitar el metal y dar forma al producto. 
 
Ruedas esmeriladoras 
 
Las ruedas esmeriladoras se hacen de miles de granos abrasivos. Cada grano 
es en realidad una pequeña herramienta de corte. Al ponerse en contacto con 
la pieza, los granos abrasivos cortan pequeñísimos trozos de material llamados 
virutas. Estas son muy parecidas a las producidas por un cortador de 
fresadora. 
 
La forma en que trabaja una rueda rectificadora depende mucho de la rapidez 
del giro de la misma y de la rapidez con que la pieza de trabajo pasa por 
debajo de ella. Si la pieza o la rueda se mueven con demasiada rapidez, los 
granos abrasivos tienen muy poca oportunidad de hacer corte alguno. En ese 
caso, la rueda daría la impresión de ser dura. Si la piedra de trabajo o la rueda 
se moviesen con demasiada lentitud, los granos abrasivos cortarían durante un 
tiempo mayor. Entonces la rueda parecería ser blanda. 
 
La rueda rectificadora correcta para un trabajo es la que tenga: 
 
1. El grueso correcto de los granos abrasivos. 
2. Los granos abrasivos separados lo suficiente para quitar la cantidad y 
clase adecuada de virutas y evitar que la rueda se tape. 
3. El tipo apropiado de aglutinante para producir la tersura de acabado 
correcta. Una rueda de rectificar perfecta es la que se afila 
continuamente a si misma. Al embotarse cada grano, se desprenderá de 
la rueda, apareciendo en su lugar otro nuevo y afilado. 
 32
El rectificado, al igual que otras operaciones de corte, produce calor. En 
consecuencia en el rectificado de producción se utiliza siempre una provisión 
constante de líquido refrigerante. Los fluidos de corte son útiles para evitar la 
formación de calor y ayudan a quitar las virutas. 
 
Clases de rectificado y maquinado abrasivo 
 
Los dos tipos principales de rectificado son el esmerilado improvisado manual y 
el rectificado de precisión. 
 
El esmerilado improvisado se hace aplicando la rueda de esmerilar 
manualmente al trabajo o aplicando el trabajo en forma improvisada a la rueda 
de esmerilar. Se usa para limpiar piezas de fundición, desbarbado y afilado de 
herramientas. Figura No. 24. El esmerilado improvisado no es adecuado 
cuando se requieren tolerancias muy estrechas. 
 
 
Figura No. 24. Esmerilado improvisado 
 
El rectificado de precisión incluye una variedad de operaciones hechas para 
maquinar las piezas de trabajo a tolerancias extremadamente estrechas. Hay 
seis tipos básicos de operaciones de rectificado de precisión. Algunas 
maquinas rectificadoras pueden ejecutar solo una de ellas y otras pueden 
hacer hasta cinco. 
1. El rectificado cilíndrico produce una superficie recta o cónica sobre la 
pieza de trabajo. La pieza de trabajo se debe girar (entre centros) según 
pasa a través de la cara de una rueda rectificadora rotatoria. 
 33
2. El rectificado por buceo produce una superficie recta, cónica o de forma 
sobre una pieza de trabajo, según se mueve la piedra rectificadora 
dentro de la pieza de trabajo. 
3. El rectificado de forma se hace con ruedas rectificadoras de formaespecial que rectifican la superficie conformada, como en el rectificado 
de roscas. 
4. El rectificado de interiores se hace para conformar un agujero cilíndrico. 
5. El rectificado de superficies produce una superficie plana. 
6. El rectificado sin centros es una clase de rectificado cilíndrico en el cual 
la pieza de trabajo no se tiene que sujetar entre centros. La pieza de 
trabajo se hace pasar o avanzar entre dos ruedas. Una de la ruedas es 
la rectificadora y la otra la reguladora. 
 
Clase de maquinas rectificadoras 
 
Hay muchas clases de maquinas rectificadoras. Unas cuantas de las más 
comunes son: 
 
1. Rectificadora cilíndrica sencilla del tipo de centros. Esta maquina se usa 
para rectificar el exterior de partes cilíndricas. Figura No. 25. Las partes 
pueden ser rectas, cónicas o de forma. 
 
 
Figura No. 25. Rectificadora cilíndrica sencilla 
 
La mesa sujeta a la bancada de esta máquina, puede hacer un 
movimiento hacia uno u otro lado (recíprocamente) y también puede ser 
girada unos 10 grados a cada lado de la línea de centro. Tanto el 
cabezal como el contrapunto están montados sobre esta mesa. La pieza 
 34
de trabajo se monta entre centros y debe ser provista de agujeros de 
centro. Para impulsar la pieza de trabajo se utiliza un perro de arrastre. 
La rueda de rectificar se monta en un husillo que se puede mover hacia 
y desde la pieza de trabajo. 
 
Tanto la piedra de rectificar como la pieza de trabajo giran durante la 
operación de maquinado. La rueda de rectificar gira con rapidez 825 a 
1259 revoluciones por minuto (rpm). La pieza de trabajo gira a una 
velocidad mucho menor -100 a 400 rpm. A demás la rueda de rectificar y 
la pieza de trabajo se mueven en direcciones opuestas a su línea de 
contacto. La mesa se usa para mover la pieza de trabajo 
transversalmente por el frente de la rueda. 
 
Por lo general una pieza de trabajo se maquina unos 0.004 a 0.030 plg 
sobre medida, se templa y luego se maquina al tamaño final. En piezas 
de trabajo delgadas y muy largas, se deja un material para rectificar. 
Cuando se rectifican tales piezas, se usan lunetas para soportar el 
material. 
 
2. Máquina rectificadora universal. Esta maquina es similar a la 
rectificadora cilíndrica sencilla del tipo de centros. Sin embargo, debido a 
que se puede girar tanto el cabezal del material como el de la rueda, es 
capaz de de hacer rectificado de interiores y de superficie con este tipo 
de maquina. Figura No. 26. 
 
 
Figura No. 26. Rectificadora universal 
 
 35
3. Maquina rectificadora sin centros. La rectificadora sin centros, como su 
nombre lo implica, no usa centros para soportar la pieza de trabajo. En 
su lugar, la pieza de trabajo descansa sobre una placa de apoyo para el 
trabajo (una delgada placa de acero), la cual se coloca entre las dos 
ruedas, la mayor de las dos es la rueda rectificadora y gira a una 
velocidad más bien elevada. La más pequeña es la rueda reguladora 
que funciona a una velocidad menor. Ambas ruedas giran en sentido de 
las manecillas del reloj. La rueda reguladora se hace de un abrasivo 
aglomerado con hule. Sirve para impulsar la pieza de trabajo, girando a 
una velocidad de superficie constante y uniforme. Hay cuatro maneras 
principales en la que se efectúa el rectificado sin centros. Figura No. 27. 
 
 
Figura No. 27. Rectificadora sin centros 
 
 
a) El rectificado de lado a lado requiere que la pieza de trabajo se mueva 
de un lado de la rueda al otro. Esto resulta en la producción de 
superficies cilíndricas rectas. 
b) El rectificado con avance guiado es similar al rectificado en profundidad 
o al de forma. Se hace cuando la pieza de trabajo tiene un respaldo o 
saliente, o alguna otra parte que sea mayor que la parte a rectificar. 
c) El rectificado de avance longitudinal se hace para producir conicidades. 
La rueda rectificadora, la rueda reguladora, y la hoja (plana) se colocan 
en los ángulos correctos para producir el cono sobre la pieza de trabajo. 
d) Una combinación de rectificado de lado a lado y de avance regulad se 
usa para producir partes que requieren algo de cada tipo de rectificado. 
 
 36
La rectificadora sin centros es una máquina de producción. Si se tienen que 
fabricar muchas partes del mismo diámetro, se pueden poner en la máquina 
rectificadora sin centros y ser terminadas al tamaño en un corto tiempo. 
 
4. La máquina rectificadora de interiores se usa para terminar agujeros 
rectos, cónicos, o de forma al tamaño y acabado correctos. Figura No. 
28. El funcionamiento de la rectificadora de interiores es muy parecido al 
mandrilado en un trono, excepto que se utiliza una rueda rectificadora 
como herramienta de corte. En la mayoría de las máquinas 
rectificadoras de interiores de tipo común, la pieza de trabajo se monta 
en un mandril giratorio. La rueda rectificadora está montada en un husillo 
giratorio y se puede mover hacia dentro y hacia fuera del agujero de la 
pieza de trabajo. Otro tipo de máquina emplea un husillo estacionario. La 
pieza de trabajo se mueve hacia delante y hacia atrás, pero no gira. En 
lugar de esto, el husillo de la rueda gira sobre su propio eje y también 
sobre una trayectoria planetaria. 
 
 
Figura No. 28. Rectificadora de interiores 
 
5. La máquina rectificadora de superficies se emplea para el proceso de 
producción y acabado de superficies planas mediante una máquina de 
rectificar. Figura 29. Con dispositivos especiales se pueden rectificar 
también superficies angulares y de forma. Para todos los tipos de 
rectificado de precisión de superficies, la rueda rectificadora gira sobre 
un husillo, y la pieza de trabajo se pone en contacto con la mencionada 
rueda por medio de una mesa movible. Hay cuatro tipos básicos de 
rectificadoras de superficie: 
 37
 
Figura 29. Rectificadora de superficies planas 
 
a. Máquina de husillo horizontal y mesa reciprocante. Estas máquinas se 
construyen en una amplia gama de tamaños para un rectificado de plano 
conveniente. 
b. Máquina de husillo horizontal y mesa rotatoria. Estas máquinas están 
equipadas con una mesa rotatoria. 
c. Máquina de husillo vertical y mesa reciprocante. La columna que soporta 
al cabezal de la rueda puede ser fija o deslizarse lateralmente para 
manejar trabajos más anchos que la rueda rectificadora. 
d. Máquina de husillo vertical y mesa rotatoria. 
e. Máquina afiladora de herramientas y cortadores. Esta máquina se 
emplea para filar toda clase de cortadores. 
 
1.6.6 TROQUELADORAS 
 
El punzonado y el troquelado es una operación de cizallado en las que las 
cuchillas tienen forma de líneas cerradas que siguen los bordes de un punzón y 
una matriz. Básicamente estas operaciones de corte son iguales y su diferencia 
es primordialmente una cuestión de definición .Figura 30. En el troquelado, el 
trozo de material que recorta el punzón, que aquí se llama troquel, es la pieza a 
producir, por lo que las rebanadas mayores y demás detalles indeseables 
deben dejarse en la banda. En el punzonado el trozo recortado es el 
desperdicio, mientras que el resto de la banda constituye la pieza a producir. 
Ambas operaciones suelen efectuarse en prensas mecánicas de un tipo u otro. 
 
 38
 
Figura 30. Diferencia entre troquelado y punzonado 
 
Hay variantes en el punzonado y el troquelado que han llegado a adquirir 
nombres específicos. El picado es una operación de punzonado que puede 
producir una ranura en el metal, o bien un agujero redondo. Su objetivo es 
permitir que el metal fluya con mayor facilidad en las operaciones siguientes. 
 
a. La perforación consiste en punzonar un gran número de orificios muy 
cerca unos de otros. 
b. El entallado es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el 
borde de la chapa formando parte del perímetro del trozo de metal que 
se separa. Sirve para formar entallas de cualquier forma a lo largo del 
borde de la chapa. 
c.El punzonado rápido es una variante del entallado en la que una 
maquina especial realiza una sucesión de entallas solapadas, cada vez 
más hacia el interior d la chapa. 
d. El rasurado es una operación de acabado en la que se cizalla una 
cantidad de metal muy pequeña alrededor del borde de una pieza 
troquelada. Su objetivo fundamental es aumentar la exactitud 
dimensional. Como se elimina una cantidad de metal muy pequeña, los 
troqueles y matrices deben construirse con muy poco juego. 
e. El desbarbado se destina a eliminar el metal en exceso de una pieza 
tras una operación de embutición, forja o moldeado. Esencialmente es 
un troquelado. 
f. En el tronzado se separan piezas estampadas de una banda mediante 
un troquel y una matriz., estos actúan en todo lo ancho de la banda. 
 39
g. Con el troquelado con sacabocados se recortan trozos perfilados con 
materiales poco resistentes, principalmente caucho, fibras y tejidos. 
Figura No. 31. El troquel o sacabocados puede golpearse con un martillo 
o mazo, o ser impulsado por una prensa de cualquier tipo. 
 
 
Figura No. 31. Troquelado o sacabocados 
 
Matrices de punzonar y troquelar 
 
Los componentes fundamentales de los útiles a punzonar y troquelar (Figura 
No. 2 son un punzón o troquel, una matriz y una placa extractora. El punzón y 
el troquel deben unas dimensiones tales que se adapte sin dificultades al 
interior de la matriz, pero con un juego uniforme cercano a cero, sin que 
penetre en ella en la carrera descendente. Durante el trabajo, ambos deben 
mantenerse bien centrados para que el juego sea uniforme en todo el 
perímetro. La matriz suele encontrarse fija a la placa porta matriz de la prensa, 
la cual a su vez está fija al bastidor principal de ésta. El punzón o troquel esta 
unido al pistón de la prensa, y entra y sale de la matriz a cada carrera. 
 
 
Figura No. 32. Componentes principales de las matrices de troquelar 
 
 40
Ambos útiles se montan, respectivamente, en un porta punzón o portatroquel y 
en un soporte de matriz, el cual está siempre centrado y guiado merced a dos o 
más guías. Cuando un punzón o troquel y matriz están correctamente 
centrados y unidos al bloque portamatriz, el conjunto puede instalarse 
directamente en una prensa sin necesidad de verificar el centrado, 
reduciéndose así el tiempo de preparación del trabajo. 
 
El frente del troquel puede esmerilarse perpendicularmente a la dirección del 
movimiento, o bien puede recibir una cierta inclinación, llamada a veces, ángulo 
de tijera. Este reduce la fuerza cortante máxima, puesto que el corte no se 
efectúa en todo el contorno a la vez. El valor del ángulo de tijera se limita a lo 
que da de si el espesor del material, y muchas veces es menos. Si se limíta a 
la mitad, la fuerza de corte se reduce en un 25% aproximadamente; si se 
aprovecha todo el espesor, esa reducción es del 50%. Pero la energía total no 
varía. 
 
La misión de la placa expulsora es impedir que el punzón arrastre el material 
hacia arriba en su carrera ascendente. Se coloca a distancia suficiente por 
encima de la matriz de modo que la chapa puede deslizar sin dificultad entre 
ella y la matriz. El orificio de la placa expulsora es mayor que el punzón, por lo 
que no hay rozamiento entre ellos. 
 
Los troqueles y matrices suelen hacerse de acero para herramientas 
indeformable o templable al aire, por lo que pueden templarse tras el 
mecanizado sin riesgo de deformación. A unos 3 mm por debajo del frente de 
la matriz, ésta suele recibir un rebaje inclinado, o alivio, al objeto de reducir el 
rozamiento entre la pieza y la matriz y facilitar la caída libre de aquella una vez 
cortada. El saliente de 3 mm de grueso provee una resistencia suficiente y 
metal bastante para que la matriz pueda reafilarse por esmerilado algunas 
centésimas de milímetro a partir del frente. 
 
Las matrices pueden hacerse de una sola pieza, con lo que se tiene una matriz 
esencialmente sencilla, aunque costosa, o bien puede hacerse a piezas que 
 41
luego se reúnen en su soporte. Este último procedimiento simplifica 
habitualmente la construcción y reparación en caso de daños, pues solo hay 
que sustituir la pieza inutilizada. Otro método para cizallar espesores de hasta 
unos 13mm lo proporcionan las matrices “de reglas de acero”. Figura No. 33. 
 
En este caso la matriz está hecha de bandas metálicas templadas 
relativamente finas, que se montan y sujetan de canto. En lugar de un troquel 
normal, aquí se emplea una placa que sujeta a las bandas. 
 
En lugar de la placa expulsora hay una almohadilla de caucho de neopreno, la 
cual expulsa la pieza troquelada de entre las bandas de la matriz. 
 
 
Figura No. 33. Regletas de acero 
 42
CAPITULO 2 
CONCEPTOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO 
 
2.1 BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO 
 
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la 
introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del 
mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, 
al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. 
 
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento 
acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles 
adecuados de costos. 
 
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar 
todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido 
de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las 
mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como 
económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha 
llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad 
de información. 
 
2.2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO 
 
Es el conjunto de actividades que se realizan para conservar la calidad del 
servicio que presta la Infraestructura instalada en los diversos procesos de 
producción como son: maquinaria, equipo, instalaciones, edificios, etc. En 
condiciones seguras, eficientes y económicas. 
 
 
 
 
 
 43
2.3 OBJETIVO DE MANTENIMIENTO 
 
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior 
informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos 
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser 
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se 
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. 
 
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar 
encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos. 
 
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. 
• Disminución de los costos de mantenimiento. 
• Optimización de los recursos humanos. 
• Maximización de la vida de la máquina. 
• Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: 
• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función 
deseada, 
• Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, 
• Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y 
• Maximizar el beneficio global. 
• Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante 
un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas. 
• Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada 
operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo 
las condiciones planeadas. 
 
 
2.4 PUESTA A CERO 
 
No se puede mantener lo in-mantenible, o sea aquello que por el grado de 
deterioro, por haber llegado al fin de su vida útil, o por la explotación 
indiscriminada sin un mínimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el 
 44
mal diseño del objeto a mantener, o bien por una mala práctica del sistema de 
mantenimiento, nos consume todos los recursos y esfuerzos disponibles en 
reparar lo que continuamente se deteriora.O sea nos obliga a aplicar el 
mantenimiento de bombero, también llamado como bomberismo en nuestra 
jerga. 
 
Lo que debemos hacer es detener este círculo vicioso de rotura y reparación y 
aplicar la inversión necesaria para restablecer las condiciones lo más cercanas 
a las iniciales del equipo, en lo que a su prestación se refiere, que tenía cuando 
era nuevo. 
 
Este paso debemos darlo indefectiblemente, para luego si poder mantener 
dichas condiciones reestablecidas, aplicando los conceptos modernos del 
mantenimiento organizado y eficaz, y dejar de lado el bomberismo, práctica 
ésta que generalmente era encarnada por algún caudillo del cuál dependía 
toda la empresa o complejo cuando ocurría el evento desgraciado que lo hacía 
revindicarse como el salvador indispensable, para luego desvanecerse hasta la 
próxima desgracia. 
 
Será necesario para este paso contar con algunos elementos indispensables 
para el análisis: 
• Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en series posteriores. 
• Manuales, planos 
• Estándares de tasa de fabricación o servicio 
• Experiencia acumulada ya sea escrita o bien transmitida oralmente por 
el personal usuario del objeto. 
• Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos, anotadas y 
estudiadas detenidamente. 
Lo más importante luego, es evaluar el gasto que esta restauración significa 
para luego contar con el capital a invertir. 
 
Finalmente restará por convencer al encargado de poner el capital del beneficio 
técnico-económico que esta inversión producirá. 
 45
Beneficio técnico, dado que el objeto reestablecido brindará los beneficios que 
inicialmente contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de 
las tolerancias de calidad, estándares de producción, o ya sea por las 
prestaciones reestablecidas y que había perdido a causa de su deterioro. 
 
Y beneficio económico ya que el mantener el equipo restaurado será de menor 
costo que el correspondiente a sus reparaciones continuas mas el lucro 
cesante por su falta de servicio cuando se detiene éste arbitrariamente cuando 
el decide, sin previo aviso y lo mas probable en el momento menos oportuno. 
 
2.5 EVALUACIÓN 
 
Cuando hablamos de este concepto, evaluación, el mismo se refiere a que 
maquinas, objetos, o equipamientos es al que le vamos a aplicar algún tipo 
específico de mantenimiento. 
 
O sea debemos contar con algún método que nos permita determinar si le 
aplicaremos: 
• Mantenimiento por avería 
• Mantenimiento preventivo 
• Mantenimiento predictivo 
• Mantenimiento correctivo 
• Mantenimiento alterno o combinado 
 
Y de esta manera nos introduciremos en cada una de estas formas, tipos, o 
clases de mantenimiento a aplicar, según corresponda en cada caso, y luego 
evaluaremos cual corresponde aplicar según el caso del objeto de que se trate. 
 
Mantenimiento por avería 
 
Consiste en intervenir con una acción de reparación cuando el fallo o avería se 
ha producido, restituyéndose la capacidad de trabajo o prestación original. 
 
 46
Aspectos positivos: 
• Máxima aprovechamiento de la vida útil de los elementos 
• No necesidad de contratar personal calificado 
• No hay necesidad de detener máquinas con ninguna frecuencia prevista 
• Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas 
 
Aspectos negativos: 
• Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en momentos 
indeseados 
• Menor durabilidad de las máquinas 
• Menor disponibilidad de las máquinas (paradas por roturas de mayor 
duración). 
• Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden afectar la seguridad y el 
medio ambiente 
 
Avería 
 
Es importante definir la avería en un concepto más amplio que una simple 
rotura. La misma la definimos como " Cualquier hecho que se produzca en la 
instalación, y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel 
productivo, en la calidad del producto, en la seguridad, o bien que aumente la 
degradación del medio ambiente." 
 
 
2.6 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 
 
2.6.1 Las personas de mantenimiento 
 
El mantenimiento que se aplica en los diversos sectores de la economía tiene 
características distintas. Estas características se pueden clasificar según la 
variabilidad de dos factores, el factor tecnológico y el factor humano. 
 
 47
En los actuales “talleres”, extensión de las industrias de principios de siglo XX, 
la incidencia de ambos factores es baja. 
 
Entre tanto en la aeronáutica la incidencia de los dos factores es alta, en la 
medida que la captación del cliente comenzó a ser un rasgo de competitividad. 
 
Históricamente, en las industrias, cualquiera fuera su tipo, el factor tecnológico 
fue alto, pero baja la incidencia del factor humano, ya que el mantenimiento 
sólo apuntaba a mejorar la disponibilidad del equipamiento y la productividad; 
últimamente se apunta a mejoras en seguridad personal y del medio ambiente. 
 
Por último, en grandes edificios y centros de salud, es muy alta la percepción 
del usuario frente al confort y la realidad del mantenimiento del edificio por lo 
cual la incidencia del factor humano es alto y baja la tecnología a aplicar en el 
mantenimiento de las instalaciones. 
 
Es indudable que todo el personal de mantenimiento cualquiera sea el sector o 
tipo de industria, edificio, etc. en que desempeñe sus tareas debe tener ciertas 
habilidades que le son básicas y que tienen que ver con su predisposición a 
realizar tareas técnicas. Estas son sus “aptitudes". 
 
Sin embargo, el mantenimiento bien entendido tiene otros componentes que 
son las formas bajo las cuales se realiza y tiene que ver con las “actitudes” 
humanas del operario. 
 
Cuando las “aptitudes” y las “actitudes” de las personas se conjugan con otros 
elementos como ser el “buen liderazgo” de la jefatura y la “buena organización” 
de la empresa se puede lograr empleados “maduros”. 
 
Cuándo se estudia el personal de mantenimiento se encuentra en general, que 
el personal perteneciente a los grupos “Talleres” y “Edificios”, tienen menor 
capacitación y suele estar desmotivado. Esto es consecuencia de la falta de 
 48
oportunidades de crecimiento personal e inadecuada planificación de las 
carreras individuales. 
 
Este aspecto deja una brecha importante para que las empresas de 
tercerización encuentren buenas alternativas para reemplazar personal de 
mantenimiento aletargado, desmotivado, no capacitado; en suma personal que 
no realiza una buena manutención del equipamiento. 
 
Para lograr este objetivo algunas de estas empresas han desarrollado 
programas de recursos humanos que intentan asegurar personal motivado a 
través de una adecuada selección inicial, planificación de las carreras 
individuales, evaluaciones periódicas y con programas de capacitación acordes 
con los objetivos a cumplir. 
 
En el presente se desarrollan en profundidad estas alternativas. 
 
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado 
una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal 
hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación 
entre las áreas operativas y este departamento y un mal concepto de la imagen 
generando poca confianza. 
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud 
de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones 
planeadas. 
RCM2 – Reliability-Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la 
Confiabilidad). 
 
Es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los 
requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. 
 
Esta metodología fue desarrollada por John Moubray de Aladon Ltd., y no solo 
cumple con la norma SAE JA 1011, referida a certificación de procesos RCM, 
sino que es una de las tres referencias de dicha norma. 
 49
 
Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posiblesfallas, luego preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar sus efectos 
y analizar sus consecuencias. 
 
A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las 
estrategias mas adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no 
solo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables. 
 
Las consecuencias en el RCM2 son clasificadas en cuatro categorías: 
 
• Fallas ocultas 
• Seguridad y medio ambiente 
• Operacionales 
• No operacionales 
 
Las estrategias que se prevén son: 
 
• Predictivo 
• Preventivo 
• Detectivo 
• Correctivo 
• Mejorativo. 
 
 
2.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN LA CONDICION. 
 
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para 
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. 
 
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los 
sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial) 
 
 50
2.7.1 Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo 
 
Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus 
componentes, independientemente de su estado en ese momento. 
 
2.7.2 Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas 
 
Consiste en al inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para 
ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional). 
 
2.7.3 Mantenimiento Correctivo o A la Rotura 
 
Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una 
vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de 
urgencia o emergencia. 
 
2.7.4 Mantenimiento Mejorativo o Rediseños 
 
Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o 
instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace 
mantenimiento. 
 
 
2.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO 
 
2.8.1 Mantenimiento Preventivo 
 
Consiste en intervenciones periódicas, programadas con el objetivo de 
disminuir la cantidad de fallos aleatorios. No obstante éstos no se eliminan 
totalmente. 
 
El accionar preventivo, genera nuevos costos, pero se reducen los costos de 
reparación, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad. 
 51
Este mantenimiento también es denominado "Mantenimiento Planificado", tiene 
lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones 
controladas sin la existencia de algún error en el sistema. 
 
Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales 
son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo 
dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento 
adecuado a través de los manuales técnicos. 
 
• Acciones típicas de este sistema son: 
• Limpieza. 
• Ajustes 
• Reaprietes (Torqueado). 
• Regulaciones. 
• Lubricación. 
• Cambio de elementos utilizando el concepto de vida útil indicada por el 
fabricante de dicho elemento. 
• Reparaciones propias pero programadas. 
 
 
Aspectos positivos: 
• Mayor vida útil de las máquinas 
• Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan 
• Incrementa las disponibilidad 
• Aumenta la seguridad operacional 
• Incrementa el cuidado del medio ambiente 
 
Aspectos negativos: 
• Costo del accionar preventivo por plan 
• Problemas que se crean por los continuos desarmes afectando a los 
sistemas y mecanismos que de no haberse tocado seguirían funcionado 
sin inconvenientes 
 52
• Limitación de la vida útil de los elementos que se cambiaron con 
antelación a su estado límite 
 
El Mantenimiento Preventivo presenta las siguientes características: 
• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se 
aprovecha las horas ociosas de la planta. 
• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se 
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de 
tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano". 
• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de 
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. 
• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos 
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un 
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. 
• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, 
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los 
equipos. 
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva 
 
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, 
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben 
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una 
demanda del operario o usuario. 
 
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, 
equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y 
eficiencia óptimos. 
 
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar 
los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento 
oportuno. 
 
 53
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la 
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación 
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, 
máquinas etc. 
 
Ventajas del Mantenimiento Preventivo: 
 
• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, 
ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. 
• Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas. 
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones. 
• Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, 
puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. 
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento 
debido a una programación de actividades. 
• Menor costo de las reparaciones. 
 
 
Fases del Mantenimiento Preventivo: 
 
• Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada 
equipo. 
• Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente. 
• Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el 
trabajo. 
• Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar. 
 
2.8.2 Mantenimiento Correctivo 
 
Este mantenimiento también es denominado "Mantenimiento Reactivo", tiene 
lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se 
presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el 
 54
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se 
presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. 
 
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: 
• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas 
operativas. 
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos 
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa 
anterior. 
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo 
que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán 
comprar los repuestos en el momento deseado 
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no 
es predecible. 
 
No Planificado: 
 
Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no 
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. 
 
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que 
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por 
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. 
 
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la 
habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o 
máquina dañado. 
 
Planificado:El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o 
máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos 
necesarios para efectuarlo. 
 55
2.8.3 Mantenimiento Predictivo 
 
Se trata de un mantenimiento profiláctico, pero no a través de una 
programación rígida de acciones como en el mantenimiento preventivo. Aquí lo 
que se programa y cumple con obligación son "Las inspecciones", cuyo 
objetivo es la detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la 
conveniencia o no de realización de alguna acción correctora. También nos 
puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a su 
estado límite. 
 
Las inspecciones pueden ser de dos tipos: 
• Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta 
periodicidad, en forma programada. 
• Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante, con aparatos 
montados sobre las máquinas. Este tiene la ventaja de indicar la 
ejecución de la acción correctora, lo más cerca posible al fin de su vida 
útil. 
 
Este sistema es el que mejor garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias 
de mantenimiento de los últimos años dado que se logra: 
• Menores paradas de máquinas, ya sea por programas de paradas 
preventivas o por roturas aleatorias. 
• Mayor calidad y eficiencia de las máquinas e instalaciones. 
• Garantiza la seguridad y la protección del medio ambiente. 
• Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento. 
 
Como aspectos negativos se señalan: 
• La necesidad de un personal más calificado para las revisiones e 
investigaciones 
• Elevado costo de los equipos de monitoreo continuo. 
 
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y 
eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno 
 56
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de 
mediciones de los parámetros más importantes del equipo. 
 
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de 
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que 
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. 
 
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y 
de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. 
 
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, 
en instrumentos, y en contratación de personal calificado. 
 
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo: 
• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) 
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) 
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, 
radiografías, partículas magnéticas, entre otros) 
• Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado) 
• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, 
potencia, presión, temperatura, etc.) 
• Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de 
que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni 
detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo 
de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema 
productivo, etc. 
• Ventajas del Mantenimiento Predictivo: 
• Reduce los tiempos de parada. 
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. 
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma 
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo 
histórico del comportamiento mecánico. 
 57
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el 
desarrollo de un fallo imprevisto. 
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en 
momentos críticos. 
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos 
equipos. 
• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada 
por el mantenimiento correctivo. 
• Facilita el análisis de las averías. 
• Permite el análisis estadístico del sistema. 
 
2.8.4 Mantenimiento Proactivo 
 
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, 
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal 
que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del 
mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que 
tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de 
las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de 
mantenimiento. 
 
Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de 
acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, 
bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en 
forma oportuna y eficiente. 
 
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de 
operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la 
organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) 
hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, 
y también errores. 
 
 
 58
2.8.5 Mantenimiento Productivo Total 
 
El Mantenimiento Productivo Total se orienta a crear un sistema corporativo 
que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un 
sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. 
Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de 
vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo 
producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la 
participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección 
hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través 
del trabajo de pequeños equipos. 
 
El Mantenimiento Productivo Total permite diferenciar una organización en 
relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, 
mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento 
que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 
 
Mantenimiento Productivo Total busca: 
• Maximizar la eficacia del equipo 
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del 
equipo 
• Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o 
mantienen equipo, en la implementación de Mantenimiento Productivo 
Total. 
• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección 
hasta los trabajadores de piso. 
• Promover el Mantenimiento Productivo Total a través de motivación con 
actividades autónomas de pequeños grupos 
• Cero accidentes 
• Cero defectos 
• Cero averías 
• Objetivos del Mantenimiento Productivo Total 
 59
El proceso Mantenimiento Productivo Total ayuda a construir capacidades 
competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a 
la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad 
de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del 
"conocimiento" industrial. 
 
Objetivos operativos 
 
El Mantenimiento Productivo Total tiene como propósito en las acciones 
cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de 
pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la 
capacidad industrial instalada. 
 
Objetivos organizativos 
 
El Mantenimiento Productivo Total busca fortalecer el trabajo en equipo, 
incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona 
pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de 
trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente 
grato. 
 
Características del Mantenimiento Productivo Total