Descarga la aplicación para disfrutar aún más
Vista previa del material en texto
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO ANALISIS DE DE LOS ESFUERZOS QUE SE PRODUCEN EN LAS SILLETAS DE UN RECIPIENTE A PRESION PARA SU OPTIMIZACION. TESIS QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO PRESENTA: ARTURO MENDIOLA PACHECO ASESORES: M. EN C. RICARDO SANCHEZ MARTINEZ M. EN C. RICARDO CORTEZ OLIVERA MEXICO DF, JUNIO 2012. DEDICATORIAS ESTE TRABAJO LO DEDICO A DIOS, A MIS PADRES AMALIA PACHECO NAVARRETE E ISIDRO MENDIOLA DIAZ Y TAMBIEN A MI HERMANO ISIDRO MENDIOLA PACHECO QUIENES ME APOYARON Y ME PERMITIERON TERMINAR ESTA ETAPA DE MI VIDA. DEDICO TAMBIEN ESTE TRABAJO A MIS ASESORES M. EN C. RICARDO SANCHEZ MARTINEZ Y RICARDO CORTEZ OLIVERA POR SU TIEMPO Y DEDICACION TANTO EN LA ÚLTIMA PARTE DE LA CARRERA COMO EN EL APOYO PARA REALIZAR ESTA TESIS. AGRADESCO EL APOYO DE MIS COMPAÑEROS Y AMIGOS CESAR AGUILAR DELGADILLO, DAVID MENDOZA LOPEZ, JUAN CARLOS REYES ROJAS, VICTOR HERDIA SOSA Y JOSE ACEVEDO ZAMORA, QUIENES COMPARTIERON CONMIGO MAS QUE SU TIEMPO EN LA ESTANCIA EN ESTA CARRERA. AGRADESCO AL INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Y EN ESPECIAL A LA ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA JUNTO CON SUS PROFESORES QUE FORJARON PARTE DE MI CARRERA Y POR LA OPORTUNIDAD QUE ME BRINDARON DE PERTENECER A ESTA INSTITUCION “LA TECNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA” INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO ÍNDICE OBJETIVO GENERAL…………………………………………………………………..1 OBEJTIVOS ESPECIFICOS…………………………………………………….1 JUSTIFICACION…………………………………………………………………………..2 CAPITULO I. MARCO TERORICO……………………….……………………………3 RECIPIENTES A PRESION…………………………………………………….4 DISEÑO DEL RECIPIENTE…………………………………………………….7 PRESION INTERNA DE OPERACIÓN………………………………………..8 ESFUERZOS DE RECIPIENTES………………………………………………9 CAPITULO II. DISEÑO EN BASE A CODIGO………..……………………………...26 MEMORIA DE CALCULO………………..……………………………………29 PRESION INTERNA…………………………………………………………...30 PRESION EXTERNA…………………………………………………………..35 CAPITULO III. DISEÑO EXPERIMENTAL Y COMPUTACIONAL…...…………….40 CALCULO DEL PESO DEL RECIPIENTE…………………….…………….43 DISEÑO DE LAS SILLETAS………………………………………………….45 CALCULO DE ESFUERZOS………………………………………………….48 METODO EXPERIMENTAL……………………………………………….….52 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO METODO COMPUTACIONAL………………………………………………..74 CAPITULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS………………………………………..93 BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..95 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 1 OBJETIVO GENERAL Definir los parámetros básicos que influyen de manera importante en el diseño de las silletas de un recipiente con el fin de establecer la metodología que se empleara para realizar la optimización del diseño de las mismas. Buscando con esto aumentar la seguridad y disminuir costos de fabricación. OBJETIVOS ESPECIFICOS: a) Establecer la forma en que se diseñan las silletas en bases a los códigos existentes b) Determinar los esfuerzos que se originan en un recipiente y la forma y magnitud con que estos actúan sobre las silletas c) Dimensionar y fabricar las silletas a escala tomando en consideración las leyes que intervienen, con el fin de determinar los esfuerzos que se generan en esta mediante métodos prácticos al aplicarle una carga d) Realizar el modelado de las silletas en un paquete de elemento finito con el fin de establecer los esfuerzos y deformaciones que actúan sobre estas e) Realizar una comparación de los resultados obtenidos INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 2 JUSTIFICACION Actualmente existen varios códigos de diseño que establecen la forma de diseñar las silletas de los recipientes a presión, pero estos mismos permiten el uso de programas de computo para optimizar el diseño, por lo que en esta tesis se aplicaran los mismos con el fin de lograr ahorros económicos, siempre contando con la seguridad requerida. Por último se busca dar continuidad a los trabajos realizados en el área de diseño en ESIME AZCAPOTZALCO con respecto al estudio de los recipientes a presión para su óptimo diseño y estudio. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 3 CAPITULO I MARCO TEORICO INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 4 RECIPIENTES A PRESION Los recipientes a presión son aquellos que contienen a varios fluidos a presión (gases o líquidos) Los domos de las calderas, las tuberías, los separadores de fluidos en la industria petrolera, los tanques llamados "salchichas" y los tanque esféricos llamados "esferas" en la industria petrolera, son ejemplos de recipientes a presión. Los recipientes a presión no tienen "válvula de presión y vacío", como es el caso de los tanques de almacenamiento o atmosféricos que si la tienen; en su lugar tienen una válvula de seguridad que releva a la atmósfera a una presión de fluido dentro del recipiente superior a la atmosférica, dicha presión depende de la presión a la que trabaje el tanque de acuerdo a normas o a la experiencia, de acuerdo al estado que guardan las paredes del recipiente. TIPOS DE RECIPIENTES Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques. Los diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera: POR SU USO: Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc. POR SU FORMA: Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso. http://www.monografias.com/trabajos14/plantas/plantas.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos/termodinamica/termodinamica.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 5 Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento,y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos. Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su geometría como: 1.- Recipientes Abiertos. 2.- Recipientes Cerrados. 2.1 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano. 2.2 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas. 2.3 Recipientes esféricos. Indicaremos algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes de recipientes: RECIPIENTES ABIERTOS: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser decantados como: desecadores, reactores químicos, depósitos, etc. Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma capacidad y construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado dependerá del fluido a ser manejado y de la operación. Estos recipientes son fabricados de acero, cartón, concreto…. Sin embargo en los procesos industriales son construidos de acero por su bajo costo inicial y fácil fabricación. RECIPIENTES CERRADOS: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas si son almacenadas en recipientes cerrados. http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/geom/geom.shtml http://www.monografias.com/trabajos6/diop/diop.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/kaizen-construccion/kaizen-construccion.shtml#CARATER http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos/histoconcreto/histoconcreto.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos13/termodi/termodi.shtml#teo INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 6 TANQUES CILINDRICOS DE FONDO PLANO: El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se desea usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y el fondo plano debe ser incorporado por columnas y vigas de acero. RECIPIENTES CILINDRICOS HORIZONTALES Y VERTICALES CON CABEZAS FORMADAS: Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar común y toricoidal. Para propósitos especiales de placas planas son usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas son raramente usadas en recipientes grandes. RECIPIENTES ESFERICOS: El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales son normalmente de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varían grandemente. Para los recipientes mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²). Y de 10 hasta 200 Psi (0.7031 - 14.06 Kg/cm²) para los recipientes menores. Cuando una masa dada de gas esta almacenada bajo la presión es obvio que el volumen de almacenamiento requerido será inversamente proporcional a la presión de almacenamiento. En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico para grandes volúmenes y bajas presiones de operación. A presiones altas de operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y por lo tanto en tipo de recipientes cilíndricos es más económico. http://www.monografias.com/Salud/Nutricion/ http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/gase/gase.shtml http://www.monografias.com/trabajos5/volfi/volfi.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos5/volfi/volfi.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/gase/gase.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 7 DISEÑO DEL RECIPIENTE ENTRADA DE DISEÑO. Los requerimientos de entrada de diseño relacionado con el producto, incluyendo requerimientos aplicables mandatarios y regulatorios deben ser identificados, documentados y revisado su selección con el proveedor, para su selección. Los requerimientos incompletos, ambiguos o conflictivos, deben ser resueltos con aquellos responsables de establecer estos requerimientos. SALIDA DE DISEÑO. Debe ser documentada y expresada en términos que pueda ser verificada y validada contra los requerimientos de entrada de diseño. La salida de diseño debe ser; 1. Satisfacer los requerimientos de entrada de diseño. 2. Contener o hacer referencia a criterios de aceptación. 3. Identificar aquellas características del diseño que son cruciales en la seguridad y funcionamiento apropiado del producto. Los documentos de salida de diseño deben ser revisados antes de su liberación. REVISION DE DISEÑO. En apropiadas etapas de diseño, revisiones formales documentadas de los resultados de diseño deben ser planeadas y conducidas. Los participantes en cada revisión deben incluir representantes de todas las funciones relacionadas con la etapa de diseño esta siendo revisada, así como otro personal especialista cuando se requiera. CAMBIOS DE DISEÑO. Todos los cambios y modificaciones de diseño deben ser identificados, documentados, revisados y comprobados por personal autorizado antes de su implementación. http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/carso/carso.shtml http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/comer/comer.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 8 PRESION INTERNA DE OPERACIÓN PRESIÓN DE OPERACIÓN (Po) Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará sometido un equipo en condiciones de operación normal. La presion que se requiere en el proceso del que forma parte el recipiente,a la cual trabaja normalmente este. PRESION DE DISEÑO Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el siguiente: Si Po > 300 lb/pulg2. Si Po ≤ 300 lb/pulg2.P = 1.1. Po. P = Po + 30 lb/pulg2. Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación. Al determinar la presión de diseño (P), debe tomarse en consideración la presión hidrostática debida a la columna del fluido que estemos manejando, si éste es líquido sobre todo en recipientes cilíndricos verticales. La presión que se emplea para diseñar el recipiente recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para la presión mayor que la operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30lb/pulg2 o 10%mas que la presión de trabajo, la que sea mayor tomando en consideración la presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el recipiente. MAXIMA PRESION PERMITIDA DE OPERACION. La presión interna a la que esta sujeto el elemento mas débil del recipiente correspondiente al esfuerzo máximo admisible, cuando se supone que el recipiente esta a) en estado de desgaste por corrosión b) a una temperatura determinada. c) en posición normal de trabajo INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 9 d) bajo el efecto de otras cargas (cargas de viento, presión externa, presión hidrostática, etc.,) que son aditivas a la presión interna normalmente empleamos la expresión permitida nuevo y frío esta es la presión a la cual esta sujeto el elemento mas débil del recipiente al punto máximo admisible cuando el recipiente: a) no esta corroído (es nuevo) b) la temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiente) (frío). ESFUERZOS DE RECIPIENTES A PRESION ESFUERZO DE DISEÑO A LA TENSIÓN Es el valor máximo al que podemos someter un material, que forma parte de un recipiente a presión, en condiciones normales de operación. Su valor es aproximadamente el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en cuestión. ESFUERZOS Los recipientes cilíndricos horizontales soportados por medio de silletas, están sometidos a los siguientes tipos de refuerzos: 1.- Esfuerzos longitudinales por Flexión. 2.- Esfuerzos de Corte Tangenciales. 3.- Esfuerzos Circunferenciales. ESFUERZOS LONGITUDINALES POR FLEXIÓN 1.- El máximo esfuerzo longitudinal S1 puede ser de tensión o compresión. 2.- Cuando se calcule el esfuerzo a la tensión, en la ecuación de S1, debemos usar el valor de K1 en vez del factor K. 3.- Cuando se calcule el esfuerzo a compresión en la ecuación de S1, debemos usar el valor de K8 en vez del factor K. 4.- Cuando la relación t/R sea mayor o igual a 0.005 en un recipiente de acero, el esfuerzo de compresión no se deberá tomar en consideración y el recipiente será diseñado para trabajar solamente a presión interna. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 10 5.- Si el valor del esfuerzo máximo permisible es excedido por el valor de S1, se deberán usar anillos atiesadores en el cilindro del recipiente. ESFUERZOS DE CORTE TANGENCIALES 1.- Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, el valor de la suma del espesor del cuerpo más el espesor de la placa de respaldo, deberá ser utilizado como ts, en las ecuaciones para calcular S2, haciendo que la placa de respaldo se proyecte R/10 sobre el extremo de la silleta y hacia los lados de la misma. 2.- En recipientes sin anillos atiesadores, el máximo esfuerzo cortante se presenta en la parte superior de las silletas. Cuando la tapa es usada como anillo atiesador, colocando las silletas cerca de las tapas, el esfuerzo de corte tangencial puede causar un esfuerzo adicional en las tapas (S3). Este esfuerzo debe considerarse sumándolo al causado por la presión interna en las tapas. 3.- Cuando se usan anillos atiesadores, el máximo esfuerzo cortante se presenta en la parte central del recipiente. ESFUERZOS CIRCUNFERENCIALES 1.- Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, se puede usar el valor de la suma del espesor del cuerpo más el espesor de la placa de respaldo como ts, en las ecuaciones para calcular S4 y para el valor de ts 2, se deberá tomar la suma de los cuadrados de los espesores, tanto del cuerpo como de la placa de respaldo y se deberá dar a ésta una proyección R/10 sobre la parte superior de la silleta, además de que deberá cumplir con la relación A< R/12. Los esfuerzos combinados circunferenciales en la parte superior de la placa de respaldo, deberán ser checados cuando se efectúe este chequeo tomaremos: ts = Espesor del envolvente. b = Ancho de la silleta. θ = Ángulo central de la placa de respaldo, el cual nunca será mayor que el ángulo de la silleta más 12°. 2.- Si se usa placa de respaldo en las silletas, el valor de ts, usado en la fórmula para obtener S5, puede ser tomado como la suma de los espesores del cuerpo y la placa de respaldo, siembre y cuando ésta tenga un ancho mínimo igual a: INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 11 3.- Si el cuerpo no tiene anillo atiesador, el máximo esfuerzo se presentará en la parte superior de la silleta y su valor no se deberá agregar al esfuerzo producido por la presión interna. TIPOS DE TAPAS DE RECIPIENTES BAJO PRESION INTERNA Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de operación y costo monetario. TAPAS PLANAS: Se utilizan para recipientes sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las tapas es el más bajo. Se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de grandes dimensiones. TAPAS TORIESFERICAS: Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 mts. (11.8 - 236.22 pulgs.). TAPAS SEMIELIPTICAS: Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 mts. http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos10/carso/carso.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/radio/radio.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos/histomex/histomex.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 12 TAPAS SEMIESFERICAS: Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional para su fabricación. TAPA 80:10: Ya que en México no se cuentan con prensas lo suficientemente grande, para troquelar tapas semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente grandes, hemos optado por fabricar este tipo de tapas, cuyas características principales son: El radio de abombado es el 80% de diámetro y el radio de esquina o de nudilloses igual a el 10% del diámetro. Estas tapas las utilizamos como equivalentes a la semielíptica 2:1. TAPAS CONICAS: Se utilizan generalmente en fondos donde pudiese haber acumulación de sólidos y como transiciones en cambios de diámetro de recipientes cilíndricos. Su uso es muy común en torres fraccionadoras o de destilación, no hay límites en cuanto a dimensiones para su fabricación y su única limitación consiste en que el ángulo de vértice no deberá de ser calculado como tapa plana. TAPAS TORICONICAS: A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor radio de transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor ó 3 veces el espesor. Tiene las mismas restricciones que las cónicas a excepción de que en México no se pueden fabricar con un diámetro mayor de 6 mas. TAPAS PLANAS CON CEJA: Estas tapas se utilizan generalmente para presión atmosférica, su costo es relativamente bajo, y tienen un límite dimensional de 6 mts. De diámetro máximo. TAPAS ÚNICAMENTE ABOMBADAS: Son empleadas en recipientes a presión manométrica relativamente baja, su costo puede considerarse bajo, sin embargo, si se usan para soportar presiones relativamente altas, será necesario analizar la concentración de esfuerzos generada, al efectuar un cambio brusco de dirección. http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos/histomex/histomex.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/carso/carso.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/radio/radio.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/radio/radio.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/radio/radio.shtml http://www.monografias.com/trabajos/histomex/histomex.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo http://www.monografias.com/trabajos2/mercambiario/mercambiario.shtml http://www.monografias.com/trabajos15/direccion/direccion.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 13 BOQUILLAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN Todos los recipientes a presión deberán estar provistos de boquillas y conexiones de entrada y salida del producto, válvula de seguridad, entrada de hombre, venteo, etc.; A continuación se enlistan algunas de las boquillas que se deben instalar en los recipientes a presión: A.- Entrada (s) de producto. B.- Salida (s) de producto. C.- Drene. D.- Venteo. E.- Entrada (s) de hombre. F.- Conexión para válvula de seguridad. G.- Conexión para manómetro. H.- Conexión para termómetro (termopozo). I.- Conexiones para indicadores de nivel. J.- Conexiones para control de nivel, etc. De acuerdo con el tipo de recipiente a presión que vayamos a diseñar, éste puede tener una o varias boquillas de las antes mencionadas. Los diagramas de tubería e instrumentación nos indican cuantas boquillas, de que diámetro y para qué servicio debemos instalar en dichos recipientes. En concordancia con el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, todas las boquillas mayores de 3 pulgadas de diámetro, instaladas en recipientes a presión, deberán tener una placa de refuerzo en la unión del cuello de la boquilla con el recipiente. En México, se ha hecho una costumbre reforzar también las boquillas de 3 pulgadas, lo cual es aconsejable. Todas las placas de refuerzo de boquillas de 12 pulgadas de diámetro y menores, deberán llevar un barreno de prueba de 1/4” de diámetro con cuerda NPT, las placas de refuerzo de boquillas de 14” de diámetro y mayores, deberán tener dos barrenos de prueba. Para instalar una boquilla, en un recipiente a presión, es necesario hacer un agujero en el cuerpo o tapa en que se vaya a instalar. Al efectuar este agujero estamos “quitando área” y las líneas de esfuerzos que pasaban por el área que quitamos pasarán tangentes al agujero practicado. Para evitar fallas en la periferia de donde practicamos el agujero, es necesario reponer el material que quitamos. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 14 Existen formatos para calcular las placas de refuerzo. En ellas se pueden distinguir las áreas que sustituirán el área que ocupa el agujero practicado para localizar la boquilla. Podemos localizar diámetros y espesores recomendados para reforzar boquillas, en recipientes a presión, cuyas presiones de diseño sean respectivamente menores o iguales a 150, 300 y 400 libras/pulgada2. ESPESORES DE LOS CUELLOS DE LAS BOQUILLAS. Los espesores de los cuellos de las boquillas (cédulas) deberán ser determinados en base a: a).- Presión interna. b).- Tolerancia por corrosión. c).- Fuerzas y momentos debidos a dilataciones térmicas en tuberías, fuerzas transmitidas por otros equipos y acciones debidas al peso propio de las tuberías. a).- Presión interna: Generalmente el espesor del cuello de una boquilla calculado para soportar presión interna, resulta muy pequeño debido al diámetro tan reducido que ellas tienen en comparación con el diámetro del recipiente. b).- Tolerancia por corrosión: La corrosión es uno de los factores decisivos para seleccionar las cédulas de los cuellos de las boquillas, ya que los espesores de los cuellos de tubos de diámetro pequeño son muy reducidos y únicamente la corrosión puede acabar con ellos. c).- Fuerzas y momentos Es muy importante, al diseñar recipientes a presión, analizar los arreglos de tuberías para hacer recomendaciones a los responsables de este departamento respecto a que las tuberías no deberán transmitir grandes fuerzas y momentos a nuestros recipientes. Cuando se trabaja con líneas de tuberías relativamente grandes en diámetro y que éstas manejan fluidos a altas temperaturas, debemos recomendar al departamento de tuberías hacer un estudio de análisis de esfuerzos en las líneas INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 15 críticas a fin de minimizar las cargas y los momentos en las boquillas de los recipientes. Este análisis de esfuerzos incluye la selección y localización adecuada de soportes para las tuberías. SELECCIÓN DE BRIDAS PARA BOQUILLAS Se recomienda que las boquillas de 1-1/4” de diámetro y menores sean instaladas por medio de coples roscados de 3,000 y 6,000 libras/pulgada2. Las boquillas de 1 - 1/2” y mayores deberán ser bridadas. De acuerdo a la forma de unir las bridas a los cuellos de las boquillas, existen los siguientes tipos de bridas: 1.- Brida de cuello soldable. (Welding Neck). 2.- Brida deslizable (Slip-On). 3.- Brida de traslape (lap-Joint). 4. - Bridas roscadas(Threaded). 5. - Bridas de enchufe soldable (Socket Welding). 6.- Bridas de orificio. 7.- Bridas ciegas (Blind). 8.- Bridas especiales. Bridas de cuello soldable (welding neck) Se distinguen de las demás por su cono largo y por su cambio gradual de espesor en la región de la soldadura que las une al tubo. El cono largo suministraun refuerzo importante a la brida desde el punto de vista de resistencia. La ligera transición desde el espesor de la brida hasta el espesor de la pared del tubo, efectuada por el cono de la brida, es extremadamente benéfico bajo los efectos deflexión repetida, causada por la expansión de la línea u otras fuerzas variables y produce una resistencia de duración equivalente a la de una unión soldada entre tubos. Por lo anterior, este tipo de brida se prefiere para todas las condiciones severas de trabajo, ya sea que ésto resulte de altas presiones o de temperaturas elevadas o menores de cero, ya sea también para condiciones de carga que sean sustancialmente constantes o que fluctúen entre límites amplios. Las bridas de cuello soldable se recomiendan parael manejo de fluidos explosivos, inflamables INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 16 o costosos, donde una falla puede ser acompañada de desastrosas consecuencias. Bridas deslizables (slip-on) Estas bridas se prefieren sobre las de cuello soldable, debido a su costo más bajo, a la menor precisión requerida al cortar los tubos a la medida, a la mayor facilidad de alineamiento en el ensamble ya que su costo de instalación final es menor que las bridas de cuello soldable. Su resistencia calculada bajo presión interna, es del orden de 2/3 de las anteriores y su vida bajo condiciones de fatiga es aproximadamente 1/3 de las últimas. Por estas razones, las bridas deslizables en presiones de 1,5000 libras/pulgada2 existen solamente en diámetros de 1/2” a 2-1/2”, y no existen en presiones de 2,500 libras / pulgada2. El manual de construcción de calderas A.S.M.E, limita su uso a 4” de diámetro. Bridas de traslape (lap-joint) Generalmente se instalan en tuberías de acero inoxidable o aleaciones especiales. Siempre que utilicemos este tipo de brida, debemos acompañarla de un extremo adaptador (stub-end). También usamos este tipo de bridas traslapadas cuando las tuberías no son paralelas a los ejes de los recipientes. Bridas roscadas (threaded) Se usan para unir tuberías difíciles de soldar, como aluminio, PVC, etc; se recomienda usarlas en diámetros menores de 6”. Las bridas roscadas son inconvenientes para condiciones que involucren temperaturas o esfuerzos de flexión de cualquier magnitud, particularmente bajo condiciones cíclicas donde puede haber fugas a través de las cuerdas en pocos ciclos de esfuerzos o calentamiento. Bridas de enchufe soldable (socket welding) Cuando se manejan fluidos tóxicos, altamente explosivos, muy corrosivos o aquellos que al existir fugas provocarían gran riesgo, debemos usar bridas de este tipo. También es recomendable usarlas en tuberías que trabajan a muy altas presiones. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 17 REGISTROS DE HOMBRE Cuando se requiere tener acceso al interior de un recipiente a presión, ya sea para mantenimiento, carga o descarga de sólidos, etc., es necesario instalar en él un registro de hombre. El diámetro mínimo para este tipo de registros es de 16”, aunque éste no es muy recomendable por que dificulta el rápido acceso al interior del equipo, lo usual es instalar registros de 18 ó 20 pulgadas de diámetro. Ya que al abrir un registro de este tipo los operadores tendrían que cargar la tapa y éstas son muy pesadas, se recomienda instalar un pescante en la tapa de cada registro. Existen tablas con los detalles de los registros y pescantes recomendables. Los cuellos para los registros de hombre, deben ser calculados como los cilindros de pared delgada. La tapa será una brida ciega comercial, del mismo material y rango que las usadas en las demás boquillas del recipiente en cuestión. Las placas de refuerzo, en los registros de hombre, serán calculadas con el mismo criterio como si se tratase de una boquilla cualquiera. MATERIALES PARA RECIPIENTES A PRESION En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de construcción es de relevante importancia, para lo cual, necesitamos definir una secuencia lógica en la selección de éstos. Cabe hacer la aclaración que éste es un tema muy amplio y complejo, por lo cual, será difícil llegar a dar recetas para la selección adecuada de los materiales a usar, en recipientes a presión. ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS. Los aceros al carbón y de baja aleación son usualmente usados donde las condiciones de servicio lo permitan por los bajos costos y la gran utilidad de estos aceros.Los recipientes a presión pueden ser fabricados de placas de acero conociendo las especificaciones de SA-7, SA-113 C y SA-283 A, B, C, y D, con las siguientes consideraciones: 1.- Los recipientes no contengan líquidos ó gases letales. 2.- La temperatura de operación está entre -20 y 650°F. http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml http://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtml http://www.monografias.com/trabajos4/costo/costo.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos13/termodi/termodi.shtml#teo http://www.monografias.com/trabajos/termodinamica/termodinamica.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 18 3.- El espesor de la placa no exceda de 5/8” 4.- El acero sea manufacturado por horno eléctrico u horno abierto. 5.- El material no sea usado para calderas. Uno de los aceros más usados en los propósitos generales en la construcción de recipientes a presión es el SA-283 C. Estos aceros tienen una buena ductilidad, fusión de soldadura y fácilmente máquinables. Este es también uno de los aceros más económicos apropiados para recipientes a presión; sin embargo, su uso es limitado a recipientes con espesores de placas que no excedan de 5/8” para recipientes con un gran espesor de cascarón y presión de operación moderadas el acero SA-285 C es muy usado. En el caso de presiones altas o diámetros largos de recipientes, un acero de alta resistencia puede ser usado como el acero SA-212 B es conveniente para semejantes aplicaciones y requiere un espesor de cascarón de solamente de 790% que el requerido por el SA-285 C. Este acero es también fácilmente fabricado pero es más caro que otros aceros. El acero SA-283 no puede ser usado en aplicaciones con temperaturas sobre 650°F; el SA-285 no puede ser usado en aplicaciones con temperaturas que excedan de 900°F, y el SA-212 tiene muchos esfuerzos permisibles bajos en las temperaturas más altas, por lo que el acero para temperaturas entre 650 y 1000°F. El acero SA-204, el cual contiene 0.4 a 0.6% de molibdeno es satisfactorio y tiene buenas cualidades. Para temperaturas de servicio bajas (-50 a -150°F) un acero niquelado tal como un SA-203 puede ser usado. Los esfuerzos permisibles para estos aceros no están especificados por temperaturas bajas de -20°F. Normalmente el fabricante hace pruebas de impacto para determinar la aplicación del acero y fracturas a bajas temperaturas. En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de construcción es de relevante importancia, para lo cual necesitamos definir una secuencia lógica para la selección de estos. NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-012/2-SEDG-2003, RECIPIENTES A PRESION DESTINADOS A SER COLOCADOS A LA INTEMPERIE EN PLANTAS DE ALMACENAMIENTO, ESTACIONES DE GAS L.P. PARA CARBURACION E INSTALACIONES DE APROVECHAMIENTO. FABRICACION Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones mínimas y métodos de prueba que se deben cumplir en la fabricación de recipientes sujetos a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, no expuestos a calentamiento por medios artificiales, destinados a ser colocados a la intemperie en plantas de http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos5/aguacald/aguacald.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/kaizen-construccion/kaizen-construccion.shtml#CARATER http://www.monografias.com/trabajos6/fuso/fuso.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa http://www.monografias.com/trabajos10/restat/restat.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/romandos/romandos.shtml#PRUEBAS http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/kaizen-construccion/kaizen-construccion.shtml#CARATER http://www.monografias.com/trabajos15/logica-metodologia/logica-metodologia.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 19 almacenamiento para distribución, depósito y suministro, estaciones de Gas L.P. para carburación e instalaciones de aprovechamiento final de Gas L.P., con una capacidad nominal mayor a 5 000 litros y hasta 378 500 litros de agua (tipo A), así como el procedimiento para la evaluación de la conformidad correspondiente. 2. Referencias Esta Norma se complementa con las siguientes normas oficiales mexicanas y normas mexicanas o aquellas que las sustituyan: NOM-012/1-SEDG-2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil. Requisitos generales para el diseño y fabricación. NMX-X-013-1965, Válvulas de retención para uso en recipientes no portátiles para Gas L.P. 3. Definiciones Para efectos de la presente Norma se establecen las definiciones siguientes: 3.1 Esfuerzo límite de cedencia. Es el límite elástico a partir del cual se inicia la deformación permanente del material. 3.2 Indicador de nivel. Dispositivo mecánico de operación manual o automática utilizado para indicar el nivel . líquido contenido en el recipiente. 3.3 Recipiente no portátil. Envase metálico no expuesto a calentamiento por medios artificiales, utilizado para contener materiales, a presión, que por su peso, forma, dimensiones o tipo de instalación fija no puede manejarse manualmente, por lo cual debe ser abastecido en su sitio de ubicación. 3.4 Válvula de exceso de flujo. Dispositivo mecánico de acción automática que cierra cuando el flujo de Gas L.P. en estado líquido o vapor excede el valor del gasto preestablecido. 3.5 Válvula de máximo llenado. Dispositivo mecánico de operación manual que indica el nivel preestablecido de máximo llenado de substancias en estado líquido en el recipiente. 3.6 Válvula de no retroceso. Dispositivo mecánico de acción automática que permite el paso de las sustancias, en un solo sentido cerrando cuando el flujo es detenido o invertido. 3.7 Válvula interna Dispositivo que está constituido por una válvula de exceso de flujo integrada a una válvula de cierre con accionamiento a control remoto. 3.8 Válvula de relevo de presión. Dispositivo mecánico de acción automática utilizado para aliviar la presión dentro del recipiente, abriendo cuando la presión sobrepasa un valor predeterminado y cerrando al caer ésta por debajo de dicho valor. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 20 4. Especificaciones 4.1 Requisitos generales Los recipientes a que se refiere esta Norma deben cumplir con los requisitos establecidos en la Norma Oficial Mexicana NOM-012/1-SEDG-2003, además de los establecidos en esta Norma. La tolerancia aceptada en la capacidad nominal de estos recipientes es de ± 2%. 4.2 Presión de diseño. La presión de diseño en este tipo de recipientes debe ser como mínimo de 1,72 MPa (17,58 kgf/cm2). 4.3 Material. 4.3.1 Características. El material utilizado para su fabricación debe cumplir con las especificaciones establecidas en la NOM-012/1-SEDG-2003, inciso 5.1.2.1. 4.3.2 Espesor mínimo. El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente debe ser el resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas en la NOM-012/1-SEDG-2003, inciso 5.1.2, pero en ningún caso puede ser menor a 6 mm. 4.4 Accesorios de control, medición y seguridad. Los accesorios de los recipientes a que se refiere la presente Norma que sean suministrados por el fabricante a petición del cliente, ya sea que se entreguen instalados en el recipiente o sin instalar, deben cumplir con las especificaciones siguientes: 4.4.1 Válvulas de relevo de presión. El recipiente debe estar provisto de una o más boquillas ubicadas en el domo para la colocación de válvulas de relevo de presión. En el caso de que el recipiente salga de fábrica con las válvulas instaladas, éstas deben cumplir con los requisitos indicados en la NOM-012/1-SEDG-2003, inciso 5.2.9.1. Es opcional la colocación de aditamentos portaválvulas, en cuyo caso el diámetro de la boquilla no podrá ser menor al de éste. Este aditamento debe contar con una válvula extra a fin de poder dar mantenimiento a cualquiera de las válvulas sin necesidad de desfogar el recipiente. 4.4.2 Indicador de nivel. El indicador de nivel de líquido debe ser del tipo rotatorio, con orificio restrictor que tenga un diámetro máximo de 1,37 mm o del tipo flotador con indicador magnético, ambos con escala en la carátula para determinar el nivel de llenado máximo permisible de acuerdo con la temperatura y composición del Gas L.P. que contendrá. 4.4.3 Válvulas de máximo llenado. El recipiente debe contar con dos válvulas de máximo llenado, una al 85% y otra al 90% de su capacidad nominal, las cuales deben quedar clara y permanentemente identificadas. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 21 4.4.4 Manómetro. El recipiente debe contar con una boquilla provista de un orificio restrictor con un diámetro máximo de 1,37 mm, destinada a la colocación de un manómetro. Dicha boquilla debe estar conectada a una vena metálica que se extienda hasta la zona por encima del máximo nivel de llenado permisible correspondiente al propano. En caso de que el recipiente salga de fábrica con el manómetro instalado, éste debe ser de tipo bourdon o de indicación remota. El manómetro debe ser para un rango de 0 a 2,06 MPa (0 a 21 kgf/cm2) y la medida nominal de su carátula no debe ser menor de 50,8 mm. 4.4.5 Termómetro. Debe contarse con una boquilla provista de un termopozo para acoplamiento del termómetro, formado por un tubo ciego colocado inclinado, con el extremo ciego apuntando hacia abajo de modo que permita su llenado con un líquido adecuado para la medición de la temperatura. La colocación de esta boquilla-termopozo debe ser a una altura no mayor del centro del diámetro del recipiente. En caso de que el recipiente salga de fábrica con el termómetro instalado, éste debe colocarse en un termopozo lleno con un aceite mineral con viscosidad no mayor de SAE-40. La medida nominal de su carátula no debe ser menor de 50,8 cm y debe ser capaz de registrar temperaturas entre 253,1 K (-20°C) y 323,1 K (50°C), pudiendo ser bimetálico o de indicación remota con escala graduada en Kelvin o Celsius como mínimo. 4.4.6 Válvulas de exceso de flujo y no retroceso. Todas las aberturas que tenga el recipiente para la conexión de accesorios deben estar provistas de válvulas de exceso de flujo o de no retroceso, excepto en las conexiones para válvulas de relevo de presión, indicadores de nivel, válvulas de máximo llenado y manómetros. El tubo ciego para termómetro (termopozo) no se considera abertura. Todas aquellas aberturas que lleven instalada una válvula de exceso de flujo deben de indicar con caracteres indelebles, que serán las iniciales L o V, si están conectadas a la zona de líquido o de vapores dentro del recipiente. Las válvulas de exceso de flujo pueden ser independientes o estar integradas en una válvula interna. Las válvulas de exceso de flujo y de no retroceso pueden ser instaladas por el fabricante a petición del cliente y deben cumplir con lo establecido en la NMX-X- 013-1965 o aquella que la sustituya. 4.4.7 Boquillas para trasiego de Gas L.P. El recipiente debe estar provisto con boquillas ubicadas en su parte inferior, para el trasiego de Gas L.P. en estado líquido y vapor; para este último caso, éstas deben estar provistas con una vena metálicade diámetro interior no menor a su boquilla. Esta vena debe extenderse por encima del nivel de máximo llenado del recipiente. 4.4.8 Placa de asiento. El recipiente diseñado para ser soportado en bases de sustentación tipo cuna debe estar provisto de un asiento metálico con el cual se apoyará en dicha base. Este asiento debe cubrir un ángulo no menor a 120 grados y la placa utilizada no debe ser menor de 6,35 mm. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 22 Es opcional rellenar el espacio entre la cara interior de la placa de asiento y la pared del recipiente con un compuesto sellante que impida la acumulación de humedad, pero en cualquier caso su cara interior debe cubrirse como mínimo con primario anticorrosivo. Si se opta por el relleno, debe dejarse un espacio libre de soldadura con una longitud máxima de 6,35 mm en la parte alta de la placa de asiento para introducir el producto sellador o bien tener un orificio de 6,3 mm de diámetro nominal, con o sin tapón. Si no se opta por el relleno, la placa metálica debe estar soldada en todo su perímetro al recipiente. 4.5 Entrada pasahombre. Los recipientes con diámetro interior de 180 cm o mayor deben llevar al menos una entrada pasahombre cuyo diámetro interior debe ser de 380 mm como mínimo y de 610 mm como máximo. La distancia de esta abertura a cualquier cordón de soldadura debe ser de 30 mm, como mínimo. Si fuere necesario hacer las aberturas sobre las costuras, debe radiografiarse una longitud equivalente a 3 veces el diámetro de la abertura, medida a partir del centro de la misma. Las aberturas que llevan refuerzo pueden localizarse sobre las costuras sin ser necesario el radiografiado. 4.6 Acabado. Los recipientes deben presentar una superficie uniforme, exenta de aboIIaduras, pliegues, grietas, cavidades, incisiones, ranuras o rebabas, tanto interior como exteriormente y además deben ser pintados con una pintura anticorrosiva. 5. Métodos de prueba 5.1 Prueba hidrostática. Los recipientes motivo de esta Norma deben someterse a una presión hidrostática de 1,3 veces su presión de diseño, como mínimo, la cual en ningún caso debe exceder el 90% del esfuerzo límite de cedencia del material. Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes. 5.1.1 Aparatos y equipos. a) Dispositivo hidráulico que proporcione una presión de 2,23 MPa (22,8 kgf/cm2) como mínimo. b) Medidor indicador de presión analógico de carátula (manómetro), el cual debe estar graduado para un alcance de entre 1,5 veces y 4 veces la presión de prueba máxima. Pueden emplearse medidores de presión de lectura digital que tengan un alcance más amplio, siempre y cuando las lecturas den el mismo o mayor grado de exactitud que el obtenido con medidores de presión analógicos de carátula. 5.1.2 Procedimiento. Una vez que el recipiente ha sido llenado completamente con agua, debe elevarse la presión hidrostática . a por lo menos 1,3 veces la presión de diseño, durante el tiempo necesario para inspeccionar si existen fugas en el material base o en las juntas soldadas. 5.1.3 Resultado. El recipiente no debe presentar fugas, defectos en el material base ni deformaciones permanentes. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 23 6. Marcado Los recipientes a que se refiere la presente Norma deben llevar colocada en un lugar visible una placa descriptiva metálica soldada al recipiente en todo su perímetro, con caracteres grabados claramente en relieve e indelebles, que ostente al menos los siguientes datos: a) Norma NOM-012/2-SEDG-2003. b) Nombre y dirección del fabricante. c) Capacidad nominal, en litros de agua. d) Presión de diseño, en MPa (kgf/cm2). e) Tara, en kg. f) Diámetro exterior o interior, en cm. g) Longitud total, en cm. h) Espesor nominal de la placa correspondiente al cuerpo, en mm. i) Espesor nominal de la placa correspondiente a las cabezas, en mm. j) Fecha de fabricación (mes y año). k) Indicar si fue o no radiografiado. l) Número de serie de fabricación. m) Material del cuerpo. n) Material de las cabezas. o) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE NO DEBE SUJETARSE A CALENTAMIENTO POR MEDIOS ARTIFICIALES” p) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE DEBE CONTENER GAS L.P.” q) La leyenda: “HECHO EN MEXICO” o la designación en español del país de origen. r) Forma de las cabezas. Nota.- No se permiten abreviaturas en las leyendas. 7. Procedimiento para la evaluación de la conformidad 7.1 Significado de términos Para efectos de este procedimiento, los siguientes términos se entenderán como se describen a continuación: 7.1.1 Certificado de la conformidad. Organismo de certificación para producto hacen constar que los recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener sustancias. cumplen con las especificaciones establecidas en esta Norma y en la NOM-012/1-SEDG-2003. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 24 7.1.2 Certificado de sistema de calidad. Al documento que otorga un organismo de certificación para sistemas de calidad, a efecto de hacer constar que el sistema de aseguramiento de calidad con base en el cual se certificó el producto contempla un procedimiento de verificación para el cumplimiento con esta Norma y con la NOM-012/1-SEDG-2003. 7.1.3 DGGLP Dirección General de la Secretaría de Energía. 7.1.4 Familia de productos. Al grupo de productos del mismo tipo, en el que las variantes son de carácter estético o de apariencia, pero conservan las características de diseño que aseguran el cumplimiento con esta Norma. 7.1.5 Informe de pruebas. Al documento que emite un laboratorio de pruebas, mediante el cual se presentan los resultados obtenidos en las pruebas realizadas a las muestras recibidas de los recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener sustancias. 7.1.6 Laboratorio de pruebas. Al laboratorio de pruebas acreditado y aprobado en esta Norma, conforme lo establece la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. 7.1.7 Ley. A la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. 7.1.8 Muestreo de producto. Al procedimiento mediante el cual se selecciona los recipientes tipo no portátil sujetos a presión 7.1.9 Norma A la Norma Oficial Mexicana NOM-012/2-SEDG-2003. 7.1.10 Organismo de certificación para producto. A la persona moral acreditada y aprobada conforme a la Ley que tenga por objeto realizar funciones de certificación de la conformidad con esta Norma, a los recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener sustancias. 7.1.11 Organismo de certificación para sistemas de calidad. A la persona moral acreditada conforme a la Ley que tenga por objeto realizar funciones de certificación al sistema de aseguramiento de calidad de la línea de producción de los recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener sustancias. 7.1.12 Verificación. A la comprobación a que están sujetos los recipientes tipo no portátil a presión para contener Gas L.P. que cuentan con un certificado de la conformidad, con el objeto de constatar que continúan cumpliendo con esta Norma, comprobación de la cual depende la continuidad de la vigencia de dicho certificado. La verificación puede ser de dos tipos: de seguimiento o aleatoria. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 25 7.2 Procedimiento Para obtener el certificado de la conformidad con verificación mediante el sistema de calidad de la línea de producción, se deben presentar los siguientes documentos: Los documentos señalados en el inciso a) anterior. Copia del certificado vigente de sistema de calidad.8. Vigilancia La vigilancia del cumplimiento de esta Norma Oficial Mexicana está a cargo de la Secretaría de Energía, conforme a sus atribuciones. 9. Sanciones El incumplimiento de lo dispuesto en la presente Norma Oficial Mexicana será sancionado por la Secretaría de Energía de conformidad con la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento, así como demás disposiciones aplicables. 10. Concordancia con normas internacionales No es factible establecer concordancia con normas internacionales, por no existir referencia alguna al momento de elaborar la presente Norma. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 26 CAPITULO II DISEÑO EN BASE A CODIGO INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 27 La principal norma para el diseño de recipientes a presion es la ASME (AMERICAN SOCIETY OF MECHANICALS ENGINNER) , cabe mencionar que existen mas normas para el apoyo del diseño de recipientes como son : NRF, API, . • EL DISEÑO Y ANALISIS TANTO DE LAS SILLETAS COMO DEL RECIPIENTE A PRESION ESTAN SUJETOS A LA NORMA ASME, SECCION VIII , DIVISION 1 Y SUS AGREGADOS SUBSECUENTES • APLICANDO EL METODO DE L. P. ZICK (ESFUERZOS QUE OBRAN EN LOS GRANDES RECIPIENTES HORIZONTALES MONTADOS EN SOPORTES DE DOS SILLETAS). • EN NUESTRO CASO PARA EL METODO ANALITICO SE UTILIZARON LOS SIGUIENTES MANUALES: • MANUAL DE RECIPIENTES A PRESION, EUGENE F. MEGYESY. • ESTOS MANUALES SON BASADOS EN LA NORMA MENCIONADA ANTERIORMENTE. • Y COMPLEMENTANDOLOS CON INFORMACION ADQUIRIDA DE DISTINTAS FUENTES. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 28 ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN RECIPIENTE A PRESION FIG. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN RECIPIENTE A PRESION. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 29 MEMORIA DE CÁLCULO • PARA PODER DISEÑAR Y ANALISAR LAS SILLETAS DE UN RECIPIENTE A PRESION, ES NECESARIO CONOCER TANTO LAS ESPECIFICACIONES COMO LAS DIMENSIONES DEL RECIPIENTE QUE SOPORTARAN ESTAS. • COMENZANDO CON: PRESION INTERNA Margen de corrosión a utilizar; C = .250 in Nota: según la norma, un desgaste de corrosión de 1/16 por 12 años generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías. Por lo tanto nuestro margen de corrosión es suficiente. Eficiencia de soldadura a utilizar; E = .85 Nota: Toda la soldadura deberá hacerse por los procedimientos por arco metálico protegido, o por arco sumergido. La eficiencia de soldadura es la relación entre el esfuerzo permisible en la soldadura y el esfuerzo permisible para la placa adyacente. Depende no solo del tipo de soldadura, sino también del grado de examen radiográfico. PRESION DE OPERACIÓN Po = 250 Psi PRESION DE DISEÑO P = 280 Psi MATERIAL SA-516-70 S = 17,500 Psi MARGEN DE CORROSION C = .250 in DIAMETRO INTERIOR D = 78.74 in EFICIENCIA DE SOLDADURA E = .85 ESPESOR DE PARED t = in VOLUMEN DEL RECIPIENTE V = 1,200 RADIO INTERIOR R = 39.37 in INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 30 Fig. 1 Detalle de soldadura Material a utilizar (Acero SA 516-70) Esfuerzo permitido a tensión: S = 17,500 Psi • Acero al carbón y bajo contenido de aleación. • Acero especial para recipientes a presión para la industria química. • (-20 hasta 650 °F); (-28 hasta 343° C). INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 31 Cálculo y selección de Espesor de Placa del Recipiente P = Po + 30 Psi P = 250 + 30 P = 280 Psi P = Po + (10%Po) P = 250 + 25 P = 275 psi Se eligió la presión de diseño igual a 280 psi ya que el manual recomienda el diseño del recipiente y sus componentes a una presión mayor qué la de operación. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 32 Cálculo de Longitud y Volumen del cuerpo Fig. 2 Longitud del cuerpo del recipiente(in) Cálculo y selección de Tapa del Recipiente Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de operación y costo monetario. Tapa Semiesférica Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional para su fabricación. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 33 Tapa Semielíptica Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 mts. Tapa Toriesférica Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 mts. (11.8 - 236.22 pulgs.). http://www.monografias.com/trabajos/histomex/histomex.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/radio/radio.shtml INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 34 • La tapa seleccionada será la de tipo semieliptica, con las siguientes dimensiones: Nota: esta es la tapa que cubre las especificaciones indicadas por la norma para el casco antes elegido. Fig. 3 dimensiones de la tapa INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 35 A continuación se presentan los cálculos por presión externa. PRESION EXTERNA Presión Externa de Diseño P = 15 Psi Presión Máxima de Trabajo Pa = 68.13 Psi Diámetro ExteriorDo = 80.49 in Longitud de la Sección del Recipiente L = 240.74 in Entrando a la grafica No. 1 con el valor de y obtenemos el valor de A = .0005 Entrando a la grafica No. 2 con el valor de A = .0005 obtenemos el valor de B = 4,700 a 900°F INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 36 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 37 GRAFICA N° 1 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 38 GRAFICA N° 2 Cálculo y selección de Tapa del Recipiente Tapa Semiesférica Entrando a la grafica No. 2 con el valor de A = .0027 obtenemos el valor de B = 7500 a 900°F Tapa Semielíptica a) b) Ro = .9D Ro = .9(78.74) Ro = 70.866 in A = .0015 B = 14,000 Entrando a la grafica No. 2 con el valor de A = .0027 obtenemos el valor de B = 7,700 a 900°F INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 39 Tapa Toriesférica ASME Ro = D Ro = 78.74 in A = .0013 B = 7,700 Entrando a la grafica No. 2 con el valor de A = .0027 obtenemos el valor de B = 7,700 a 900°F INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 40 CAPITULO III. DISEÑO EXPERIMENTAL Y COMPUTACIONAL INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 41 Tipos de Soportes para Recipientes Existen varios métodos que son utilizados en las estructuras de soporte de los recipientes a presión, como los siguientes: Soportes de Faldón 1. Cilíndrico 2. Cónico 3. Pedestal 4. Anillo Cortante Soportes de piernas 1. Apoyos a) Apoyos Cruzados (pasadores o sin pasadores). b) Apoyo Estabilizador. 2. Sin apoyo 3. Columnas de Soporte. Soportes de Silleta Soportes de Orejeta Soportes de Anillo Soportes Combinados. 1. Orejetas y Piernas. 2. Anillos y Piernas. 3. Faldón y Piernas. 4. Faldón y Viga Circular. Soportes de Silleta Usualmente, los recipientes a presión y tanques son soportados en dos apoyos llamados silletas. El uso de más de dos silletas es innecesario así que debe evitarse. La razón por la cuál no se usan más de dos silletas es que, esto crea una estructura teórica y prácticamente indeterminada. Con dos silletas hay una gran tolerancia para el asentamiento del suelo, sin tener un cambio en los esfuerzos en la carcasa ni en la carga. Incluso donde el asentamiento del suelo no es un problema, es difícil asegurar que la carga esté distribuida uniformemente. Obviamente hay maneras de acoplar esto, pero sí se tiene un gasto adicional esto no se garantizará. Los recipientes con diámetros de 40 a 50 pies y 150 pies de longitud han sido soportados sobre dos silletas. Como todos los otros tipos de soportes el código ASME, tiene un margen máximo de esfuerzos para las tensiones en la carcasa del recipiente, el código no tiene un apartado específico de los componentes del soporte. Normalmente los márgenes de esfuerzos empleados son los descritos en el Manual de Construcción del Acero AISC6. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 42 Una metodología para la determinación de los esfuerzos en la carcasa y las tapas de un recipiente horizontal soportadas en silletas fue publicada la primera vez en 1951 por L.P.Zick. Este esfuerzo fue una continuación de otros trabajos iniciados tempranamente en 1930. La silleta se compone de varias partes, la red, la placa base, la costilla y la placa de desgaste. El diseño puede tener costillas internas o costillas salidas o sólo un ajuste, pero usualmente son anillos. Las silletas normalmente están atornilladas al cimiento vía tornillos de anclaje. El Código ASME especifica un arco de ángulo mínimo correspondiente a 120°, el ángulo máximo de eficiencia de la silleta es de 180° desde el peso y la fuerza dividida de las silletas es de cero arriba de la línea de la banda, en efecto, tomando en cuenta el margen para la reducción de esfuerzos para placas de desgaste el máximo ángulo es de 168°. Las silletas son construidas de acero o de concreto, pueden ser atornilladas soldadas o estar sueltas. Usualmente un extremo del recipiente es anclado y el otro extremo es deslizante, el extremo deslizante puede ser constituido de placas deslizantes de bronce, de placas de grasa o de teflón para reducir con esto la fricción causada mediante la expansión térmica o contracción de los recipientes. La colocación longitudinal de las silletas también tiene un efecto mayor sobre la magnitud de los esfuerzos en la carcasa de los recipientes así como un apoyo sobre el diseño de las piezas de la silleta. Para diámetros grandes, para los recipientes de pared delgada, las silletas son mejor colocadas con 0.5R de la línea tangente, esto, para tomar una ventaja en el efecto de atiesamiento de las tapas. Otros recipientes son mejor soportados donde la flexión a mitad del recorrido es aproximadamente igual a la longitud de flexión de las silletas. Sin embargo, la distancia máxima es de 0.2L. • Ya que se han dado las dimensiones del recipiente, es momento para comenzar con los cálculos indicados por la misma norma antes mencionada para el diseño de silletas para un recipiente horizontal. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 43 • Se dará inicio al diseño de la silleta con el cálculo del peso del recipiente. CALCULO DEL PESO DEL RECIPENTE Calculo del peso del recipiente vacio Según las Tablas El peso del casco de tablas El peso de las tapas de tablas Nota: Al valor obtenido se le agrega el 6% por peso de accesorios. Calculo del peso del recipiente lleno de Agua Volumen del casco según las tablas ) ) INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 44 Volumen de las tapas según las tablas VolumenTotal del Recipiente según las tablas Peso total del recipiente Donde: Q= Carga sobre una silleta. = peso del recipiente lleno de agua. Wh20 = Peso del recipiente lleno de agua. WR = Peso total del recipiente. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 45 Silletas Localización de soportes en recipiente Fuerza = (K11)(Q) = (0.204)(32,4411.1) Fuerza = 6,611.86 Diámetro de barreno = 1-1/8 Barreno ovalado = 1-1/8 x 1-3/4 Filete de soldadura = 3/8 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 46 Esfuerzo permisible (S) Fig. 4 dimensiones en (in) TABLA DE DIMENSIONES PRINCIPALES DE LA SILLETA. Diámetro externo del recipiente. D= 80.84 Radio externo del recipiente. R= 40.24 Angulo de contacto de silleta. 120º Área efectiva. A= 6.706 in² Carga en libras sobre una silleta. Q= 32 411.1 Valor de K según la tabla. K= 0.204 Valores obtenidos con la ayuda de la tabla. A= 67.93 B= 8 C= 69 E= 9 F= 31 G= 71 H= 0.5 J= 17 K= 3/8 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 47 Fig. 5 (in) AREA EFECTIVA • Todas estas dimensiones han sido seleccionadas con ayuda de una tabla que encuentra en la norma. Es importante mencionar que en el caso de la silleta la sección de mayor importancia es la del AREA EFECTIVA. Se obtiene con lo siguiente: Ae= (r/3)(t) Ae= (40.24/3)(0.5) Ae= 6.706 in² INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 48 A continuación se presentan los cálculos realizados para localizar el valor de los esfuerzos en el recipiente y en la silleta. CALCULO DE ESFUERZOS Donde: Q = 32,411.1 lb Ro = 40.24 in tc = 7/8 = 0.875 in A = 20 in B = 8 in H = 13.563 L = 236.22 in P = 280 Psi Ø = 120° Flexión longitudinal Esfuerzo en la silleta INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 49 Esfuerzo a la mitad del claro Esfuerzo debido a la presión interna: Suma de los esfuerzos a tensión: 274.34 + 11.82 = 286.16 Psi La suma no es mayor que el valor del esfuerzo de la costura circunferencial: (17500)(0.85) = 14,875 Psi El esfuerzo de compresión no es factor en vista de que la norma dice que: Esfuerzo Corte Tangencial (S2) Como = 20.12 las formulas aplicables son: INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 50 En el casco En la cabeza S2 no es mayor que el valor del esfuerzo del material del casco multiplicado por 0.8; (17,500)(0.8) = 14,000 Psi Esfuerzo adicional a la cabeza ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL Esfuerzo en el cuerno de la silueta Como L (236.22)<8R (40.24)(8) = (321.92) se aplica la siguiente formula INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 51 S4 no es mayor que el valor de esfuerzo del material del caso multiplicado por 1.5 (17,500)(1.5) = 26,250 Esfuerzo en la parte inferior de la silleta. S5 no es mayor que el punto de cedencia del material por compresión multiplicado por 0.5; (38,000)(0.5) = 19,000 Psi. Todos los cálculos de los esfuerzos cumplen con las condiciones que indica la norma. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 52 METODO EXPERIMENTAL Hasta este punto ya se han obtenido todas las dimensiones y el diseño de la silleta ya ha sido concluido por el método de análisis numérico. Ahora se dará paso al método experimental que en nuestro caso será a través de fotoelasticidad. INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO 53 Para poder realizar este proceso es necesario diseñar una probeta de policarbonato a escala, tomando en cuenta que esta debe ser proporcional en todos los sentidos a la real. Modelado. La primera tarea para realizar de manera adecuada el método experimental de la fotoelasticidad es desarrollar un modelo. A continuación se da algunas definiciones de modelo: Un modelo es una idealización de una situación del mundo real que ayuda en el análisis de un problema. Es la representación física o matemática de un sistema o parte de un sistema, en forma tal que podemos mostrar el comportamiento del sistema. En este trabajo nos referiremos a modelo a la forma de la sección transversal de nuestra pieza a estudiar con sus respectivas medidas (Altura, Longitud y Espesor), así como el material del cual estará elaborado dicho espécimen. El modelo debe de tener una geometría similar a la de la estructura en la cual el análisis de los esfuerzos debe ser realizado, y debe ser de materiales los cuales tengan las propiedades óptimas para nuestro estudio. Esto se asegura de que el estado de los esfuerzos en el modelo sea similar al estado de los esfuerzos en la estructura real. Fig. 6 Modelo. En el caso de nuestro proyecto para el análisis fotoelástico, se requirió hacer nuestro modelo basado en una escala es decir, partiendo de las medidas reales y de las características importantes de nuestra pieza real. (Módulo de elasticidad, Carga aplicada y dimensiones) y después escalando nuestro modelo con respecto al real (escala que nosotros INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE
Compartir