Fabricação de Volante de Direção para Automóvel

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Instituto Politécnico Nacional. 
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica. 
Unidad Profesional Azcapotzalco. 
 
Fabricación de volante de dirección para automóvil 
(Custom Car). 
 
Tesis que para obtener el Titulo de 
 Ingeniero Mecánico 
 
Presentan: 
Antonio Israel Amescua Medina 
Domínguez Arias Juan Alberto. 
Juárez Lima Víctor Daniel. 
 
Asesores: 
Ing. José Luís Anguiano Gamiño. 
Ing. José Luís Cornejo Castañeda. 
 
Distrito Federal, México. Mayo de 2008. 
 
 
 
 
 
 
Agradecimientos. 
 
"El agradecimiento es la memoria del corazón." 
Lao Tse 
 
 
Primeramente gracias a Dios por la vida y la salud que me ha brindado hasta este día, de 
manera que, gracias a eso, el día de hoy puedo culminar el esfuerzo de más de 15 años de 
estudio. 
 
 
Agradezco a mi madre, Marcela Medina, por su apoyo incondicional, comprensión y ayuda 
a lo largo de toda mi vida, si ti esto no hubiera sido posible. 
 
 
A mi bisabuelo Jorge, que en paz descanse y a mi bisabuela Ester, son un ejemplo 
intachable y un modelo a seguir. Abuelito te agradezco tus infinitas atenciones no solo 
hacia mí, sino hacia toda mi familia. Si ti este logro no hubiera sido posible. 
 
 
A mis hermanos Abel, Andrés y Alemet, por su buena compañía y por todos los momentos 
gratos que hemos pasado. 
 
 
A mi padre Antonio Amescua, por alentarme a seguir adelante no importando lo difícil que 
sean las adversidades. 
 
 
A mi tío Alfredo por animarme a ser una mejor persona en todos los aspectos de mi vida. 
 
 
A mi familia en general por su apoyo, gracias por creer en mí, este logro también es suyo. 
 
A mi amigo y hermano Cesar Cruz quien me ha apoyado en todo momento y ha estado 
conmigo en las buenas y en las malas. 
 
A mis asesores, el Ing. José Luís Anguiano Gamiño y al Ing. José Luís Cornejo Castañeda, 
por sus sugerencias, correcciones y ayuda constante durante el tiempo en el que se realizo 
este trabajo. 
 
 
 
 
Antonio Israel Amescua Medina. 
 
 
Dedicatorias: 
 
 
 
A cada uno de los integrantes de mi familia, a mis amigos, compañeros, maestros, asesores 
y a cada una de las personas que han afectado mi vida de una manera positiva. Como lo 
mencione anteriormente, esto no lo hubiera logrado sin su ayuda, este trabajo es de 
ustedes y para ustedes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antonio Israel Amescua Medina. 
 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS. 
 
 
Esta tesis esta dedicada a mis padres, a quienes agradezco de todo corazón por 
su amor, cariño y comprensión. En todo momento los llevo conmigo. 
 
 
Agradezco a mi familia por la compañía y el apoyo que me brindan, se que cuento 
con ellos siempre. 
 
 
Agradezco a dios por llenar mi vida de dicha y bendiciones. 
 
 
Agradezco haber encontrado el amor, y compartir mi existencia con ella. 
 
 
Agradezco a los amigos por su confianza y lealtad. 
 
 
Agradezco a mi país por que espera lo mejor de mi. 
 
 
Agradezco a mis maestros por su disposición y ayuda brindadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Domínguez Arias Juan Alberto 
 
 
 
 
Índice. 
 
Capitulo 1. Generalidades de volantes de Dirección………….………….….…………1 
1.1 Definición de volante………………………………………..…….………....1 
1.2 Objetivo……………………………………………………..…….………….2 
1.3 Justificación………………………………………………..……….……...…2 
1.4 Ventajas y desventajas…………………………………..………….………...2 
1.5 Tipos de volante………………………………………..…………….……….3 
Capitulo 2. Fabricación…………………………………………..……………….….…..5 
 2.1 Material y maquinaria………………………………..……………….………5 
 2.2 Propiedades del Acero Inoxidable…………………..……………….…….....9 
 2.3 Aplicaciones del Acero Inoxidable………………..………………….……....9 
 2.4 Tipos de Acero Inoxidable…………………………………………………...10 
 2.5 Técnicas para la eliminación de defectos superficiales en el Acero Inox…....15 
 2.5.1 Naturaleza de la Superficie del Acero Inoxidable………………………….16 
 2.6 Sugerencias y especificaciones para el correcto tratamiento y maquinado 
de Acero Inoxidable……………………………………………………………………..…17 
 2.7 Consideraciones especiales para planchas, tunos y productos de fundición…17 
 2.8 Composición Química de los Aceros Inoxidables…………………………...18 
 2.9 Proceso de Fabricación dentro de volante……………………………………20 
 2.9.1 Pantografía………………………………………………………………....20 
 2.9.2 Características técnicas de los pantógrafos en general…………………….22 
 2.9.3 Pantógrafo CNC……………………………………………………………23 
 2.10 Proceso de fabricación del aro del volante (alma)………………………….26 
 2.10.1 Proceso de Rolado………………………………………………………...26 
 2.11 Soldadura……………………………………………………………………28 
 2.11.1 Tipos de Soldadura………………………………………………………..29 
 2.11.2 Gases Para soldadura TIG………………………………………………...30 
 2.12 Terminado del volante………………………………………………………32 
 2.12.1 Pulido……………………………………………………………………..33 
 2.12.2 Pulido de metales…………………………………………………………33 
Capitulo 3. Momento torsionante………………………………………….…………….35 
 3.1 Torsión……………………………………………………………………….35 
 3.2 Torque………………………………………………………………………..35 
 3.2 Cálculos de momento torsionante……………………………………………36 
Capitulo 4. Alternativas en el proceso de producción………..…………………….…..38 
 4.1 Fundamento de Fundición…………………………………………………….38 
 4.2 Tecnología de fundición……………………………………………………....39 
 4.3 Modelos de fundición………………………………………………………....41 
 4.3.1 Tolerancias en el modelo de fundición………………………………….….42 
 4.4 Calentamiento y vaciado……………………………………….……………..42 
 4.4.1 Calentamiento del metal……………………………………….……………42 
 4.4.2 Vaciado del metal fundido…………………………………………………43 
 4.5 Análisis ingenieril del vaciado………………………………………………..44 
 4.5.1 Ley de la continuidad durante el vaciado………………….………………..45 
 
 
 4.5.2 Tiempo requerido para llenar una cavidad (v)………….…………………..46 
 4.6 Fluidez…………………………………………………….…………………..47 
 4.7 Solidificación y enfriamiento…………………………….…………………...48 
 4.7.1 Solidificación de los metales…………………………….………………….48 
 4.7.2 Tiempo de solidificación……………………………………………………52 
 4.8 Contracción…………………………………………………………………..53 
 4.9 Solidificación direccional……………………………………………….……55 
 4.10 Procesos de fundición de metales………………………………………...…56 
 4.10.1 Fundición en arena………………………………………………………...57 
 4.11 Modelos y corazones……………………………………………...…………58 
 4.12 Moldes y fabricación de moldes………………………………………...…..60 
 
Conclusión…………...………………………………………………………………….....63 
Glosario………………...………………………………………………………………….64 
Referencias……………...…………………………………………………………………67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Índice de imágenes. 
 
Imagen 1.1 Evolución del volante a través del tiempo…………………………………….1 
Imagen 1.2 Diseño de volante para custom car #1 …………….…………………….……..3 
Imagen 1.3 Diseño de volante para custom car #2………………………………………….4 
Imagen 2.1 Placa acero inoxidable 14´´ x 1/8´´ Espesor……………………………………5 
Imagen 2.2 Tubo acero inoxidable calibre 14……………………………………...............5 
Imagen 2.3 Capacidades de doblez de una maquina dobladora……………………………5 
Imagen 2.4 Diferentes tipos de estructuras que se pueden rolar…………………….……..6 
Imagen 2.5 Longitud de arco……………………………………………………………….6 
Imagen 2.6 Radio compuesto………………………………………………………………7 
Imagen 2.7 Arco de 180 y de 90 grados……………………………………………………7 
Imagen 2.8 Arco bueno………………………………………………………………...…..7 
Imagen 2.9 Doblado en “S”………………………………………………………………...8 
Imagen 2.10 Tangente……………………………………………………………………...9Imagen 2.11 Vista en corte de una superficie de acero inoxidable……………………….16 
Imagen 2.12 Tabla de composición química de los aceros Inoxidables Austeníticos y 
Aleaciones de Níquel………………………………………………………………………19 
Imagen 2.13 Ejemplo de Pantógrafo………………………………………………………21 
Imagen 2.14 Ejemplo de Pantógrafo…………………………………………………...….21 
Imagen 2.15 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo………………………………23 
Imagen 2.16 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo…………………………...….23 
Imagen 2.17 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo……………………………....23 
Imagen 2.18 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo……………………………....23 
Imagen 2.19 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo………………………………24 
Imagen 2.20 Ejemplo de producto fabricado en pantógrafo……………………………...24 
Imagen 2.21 Plantilla con dibujo del volante……………………………………………...24 
Imagen 2.22 Resultado del corte de la placa con pantógrafo…………………………..….24 
Imagen 2.23 Resultado del corte de la placa con pantógrafo………………………….…..25 
Imagen 2.24 Resultado del corte de la placa con pantógrafo……………………………...25 
Imagen 2.25 Pulido de centro de volante………………………………………………....25 
Imagen 2.26 Centro de volante ya acoplado al adaptador………………………………...26 
Imagen 2.27 Ejemplo de roladora (en este caso es una roladora de placa)……………….27 
Imagen 2.28 Soldadura TIG………………………………………………………………30 
Imagen 2.29 Soldadura MIG……………………………………………………………...30 
Imagen 2.30 Forma de trabajo de soldadura TIG…………………………………………32 
Imagen 2.31 Volante terminado…………………………………………………………..32 
Imagen 2.32 Volante terminado…………………………………………………………..33 
Imagen 3.1 Volante acoplado a una flecha de dirección (imagen para cálculo)………….36 
Imagen 4.1 Dos formas de molde…………………………………………………………40 
Imagen 4.2 Tabla de contracción volumétrica de algunos metales……………………….47 
Imagen 4.3 Molde espiral para ensayo de la fluidez, ésta se mide por la longitud del canal 
espiral lleno antes de la solidificación……………………………………………………..48 
Imagen 4.4 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundición…………….49 
Imagen 4.5 Estructura cristalina característica del un metal puro………………………...50 
 
 
Imagen 4.6 (a) Diagrama de fase para un sistema, de aleación cobre-níquel y (b) curva de 
enfriamiento asociada para una composición Ni-Cu 50-50% durante la fundición………..50 
Imagen 4.7 Estructura cristalina característica de fundición para una aleación…………...51 
Imagen 4.8 Contracción de una fundición cilíndrica durante la solidificación y 
enfriamiento………………………………………………………………………………..54 
Imagen 4.9 Tabla contracción térmica de metales……………………………………….55 
Imagen 4.10 Enfriadores externos para alentar la solidificación…………………………56 
Imagen 4.11 Fundición en arena para el cuerpo de un compresor………………………..57 
Imagen 4.12 Pasos en la secuencia de producción de la fundición en arena……………..57 
Imagen 4.13 Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena………………………59 
Imagen 4.14 (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por 
sujetadores (b) Diseño posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna (d) 
manufactura del corazón.…………………………………………………………………..60 
Imagen 4.15 Ejemplo de pasos en la producción de una pieza de fundición……………..62 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resumen. 
 
 
A lo largo de los dos últimos semestres estuvimos trabajando en nuestro proyecto final, 
gracias a las correctas intervenciones de nuestros asesores, es que hemos terminado este 
trabajo tan importante para cada uno de los integrantes del equipo. 
 
 
Creo que es importante mencionar que desde el momento en el que elegimos nuestro 
proyecto, imaginamos que nos enfrentaríamos a un par de problemas, pero no fue hasta que 
entramos a la etapa de la fabricación cuando realmente nos dimos cuenta de que el llevar 
una simple idea o proyecto a la realidad seria toda una odisea. 
 
 
Desde tener que conseguir la materia prima, que desgraciadamente y por alguna extraña 
razón estuvo agotada por un par de semanas, hasta encontrar los lugares adecuados para 
que se maquinara nuestro material, y todo esto sin olvidar los costos que la fabricación de 
nuestro volante ocasionó a cada uno de nosotros. 
 
 
Nos dimos cuenta que el hecho de fabricar un simple y sencillo volante es todo un reto y 
ahora entendemos que todas las experiencias pasadas, buenas y malas, tomaron parte en 
nuestra formación como ingenieros, la cual se ira enriqueciendo en la manera en la que 
enfrentemos retos aun mayores, que beneficien al sector industrial, a la nación y por sobre 
todas las cosas a la humanidad. 
 
 
En las siguientes páginas desarrollamos cada uno de los aspectos que investigamos, los 
pasos de la fabricación, algunos cálculos necesarios y una alternativa en la fabricación de 
volantes para dirección de automóvil, esperando que sea de su agrado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FABRICACION DE VOLANTE DE DIRECCIÒN. 
 
ESIME AZCAPOTZALCO INGENIERIA MECÁNICA 
1 
Capitulo 1. Generalidades de volantes de Dirección. 
 
1.1 Definición de volante. 
Un volante, es el sistema de control usado en los vehículos modernos, incluyendo todos los 
automóviles de producción en serie. El volante es la parte del sistema de dirección que es 
manipulado por el conductor; el resto del sistema responde a los movimientos del volante. 
Esto puede ser a través de un contacto mecánico directo entre cremallera y piñón o con 
ayuda de dirección asistida (dirección hidráulica). 
Un conductor puede tener sus manos en el volante por horas, este es el motivo por el cual 
los volantes de dirección se diseñan ergonómicamente. Sin embargo, la preocupación más 
importante es que el conductor puede transportar con eficacia el esfuerzo de torsión al 
sistema de manejo; esto es especialmente importante en vehículos con dirección mecánica. 
Un diseño típico para los volantes de dirección es circular, de acero o magnesio, con el 
borde plastificado o recubierto de goma y encima y alrededor de él Vinyl, esto para 
mejorar la comodidad, o simplemente como decoración. 
 
Imagen 1.1 Evolución del volante a través del tiempo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.2 Objetivo. 
 
 
Realizar un volante de dirección para automóvil, diseñado y fabricado de la manera más 
correcta, evitando costos altos de producción, defectos y fallas. Aplicar nuestros 
conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera, para lograr un producto no solo bien 
realizado, sino estético, económico y ergonómico. 
 
 
 
1.3 Justificación. 
 
 
Sabemos que dentro de la industria automotriz da frecuentemente la modificación de 
automóviles, esto permite la obtención de un mejor rendimiento y una apariencia mucho 
más estética. Lo que la gente busca al cambiar las autopartes es dar un sello distintivo al 
automóvil que manejan, es decir, hacerlo único. El mercado de las autopartes ha ido a la 
alza los últimos años, es un mercado que mueve grandes cantidades de dinero anualmente y 
ese es uno de los motivos por el cual decidimos tomar como proyecto la fabricación de un 
volante de dirección para automóvil. 
 
Seria difícil controlar el automóvil (que puede pesar entre una y dos toneladas) si el sistema 
de dirección no fuera tan perfecto como lo es actualmente. Cuando se da una vuelta el 
conductor aplica una fuerza de mas de 5 Kg. en el volante en la dirección mecánica. La 
dirección hidráulica reduce este esfuerzo a menos de 2.5 kg. 
 
 
 
1.4 Ventajas y desventajas. 
 
 
El problema que nosotros enfrentamos es que debido a que solamente vamos a fabricar un 
solo volante el precio de este fue un poco elevado, ya que como sabemos al producir a 
grandes volúmenes lo que sucede es que nuestro precio por unidad baja considerablemente.El costo final de nuestro volante de dirección para automóvil fue de unos 1,100 pesos, 
dentro de este costo se encuentra la materia prima, y el maquinado (es importante 
mencionar que al no tener a la mano la maquinaria necesaria para realizar el trabajo, se tuvo 
que mandar a maquinar en lugares especiales, lo que causo que el costo de nuestro volante 
fuera alto). 
Aun con el costo de maquinado alto, nuestro volante tuvo un costo relativamente bajo al 
hacer una comparación entre nuestro modelo y modelos que encontramos en Internet, los 
cuales rondaban los 200 USD. 
 
 
 
 
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1.5 Tipo de volante. 
 
Existen varios tipos de volantes, estos están en función del tipo de conducción a la que 
conductor va a estar sometido y en donde también se toma en cuenta la característica del 
automóvil. Debido a que el volante que vamos a fabricar va a ser donado al proyecto 
Custom Car, proyecto que esta siendo desarrollado por un compañero de clases, decidimos 
hacer dos diferentes diseños que van mas acorde con el tipo de auto y modificaciones que 
se le están aplicando. 
 
 
 
 
 
Imagen 1.2 
Diseño 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Imagen 1.3 
Diseño 2. 
 
 
 
 
 
Después de platicar con nuestro compañero del proyecto Custom Car decidimos que el 
volante que quedaría mejor para lo que es el aspecto estético del auto es el Diseño 1, esto 
tomando en cuenta las modificaciones en los interiores de Ford en el cual se estaba 
trabajando y al cual seria donado el volante que nosotros fabricaríamos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Capitulo 2. Fabricación. 
 
2.1 Material y Maquinaria. 
 
Una vez elegido el diseño a fabricar consideramos que una manera mas barata y 
posiblemente mas correcta de hacer nuestro volante es haciendo nuestro aro por medio de 
una barra de acero inoxidable (304) calibre 14 (tubin, material especial para rolado) la cual 
será rolada y soldada cuidadosamente (argón). Después de ser soldada se le dará un 
recubrimiento y un acabado espejo para que la soldadura sea lo menos visible. 
Nuestra parte central, es decir, el centro y los brazos del volante van a ser cortados de una 
sola pieza por un pantógrafo de una placa de acero inoxidable de 1/8” de espesor. A su vez 
el centro-brazos del volante va a ser soldado al aro cuidadosamente con la misma técnica 
antes utilizada para soldar el aro (argón). 
 
Imagen 2.1 Imagen 2.2 
Placa acero inoxidable 14´´ x 1/8´´ Espesor. Tubo acero inoxidable calibre 14. 
 
 
En la tabla inferior nos podemos dar cuenta de las diferentes capacidades de doblez de las 
maquinas dobladoras. 
 
 
Imagen 2.3 Capacidades de doblez de una maquina dobladora. 
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En la siguiente tabla podemos observar los diferentes tipos de estructuras que se pueden 
rolar. 
 
 
Imagen 2.4 Diferentes tipos de estructuras que se pueden rolar. 
 
A continuación mencionamos algunos términos industriales para el doblado de acero, 
estos pueden ser útiles a la hora de necesitar la realización de algún tipo de doblez. 
 
Términos de la industria del doblado de acero 
 
Arco- Porción del material que está curvada o doblada. 
 
Longitud del Arco- Longitud de la porción del material que está curvada o doblada al radio 
requerido. 
 
 
Imagen 2.5 Longitud de arco. 
 
Cordón- Un segmento de línea que une dos puntos sobre una curva. En nuestro caso, de un 
extremo del arco al otro extremo del arco. 
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RLC- Radio de la línea central de la forma laminada. 
 
Doblado compuesto- Véase Radio Compuesto. 
 
Radio compuesto- Más de un radio. 
 
 
Imagen 2.6 Radio compuesto. 
 
Grado- Indica el tamaño de la escalera de caracol. 
 
Grados (del arco)- Porción de un círculo, indicado en grados. Por ejemplo: 
 
 
Imagen 2.7 Arco de 180 y de 90 grados. 
 
 
Tangente igual- Cuando la porción recta de cada extremo de un arco son iguales. 
 
Arco bueno- La porción curvada del material que está doblado al radio requerido. 
 
 
Imagen 2.8 Arco bueno. 
 
Formado en caliente- Se forma el material caliente alrededor de un dado. Algunas 
aplicaciones no permiten el uso del calor. El formado por calor permite doblados cerrados 
que son de otra manera imposible. 
 
RI- Radio interior de la forma laminada. 
 
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Descansillo- Plataforma intermedia de una escalera o el área en la parte superior o inferior 
de una escalera. 
 
Pierna- Lado de una sección transversal que no está hueco. 
 
Doblado por Mandril- Material frío se forma alrededor de un dado con el uso de un 
mandril. Limitado a doblados de 180 grados. El doblado por Mandril puede doblar 
secciones huecas muy cerradas. 
 
Tangente mínima- Porción recta mínima requerida al extremo de un arco. 
 
Ovalización- Distorsión de una tubería o de un tubo redondo de su forma redonda normal a 
una forma oval. Ocurre en el proceso del laminado. 
 
RE- Radio exterior de una forma laminada. 
 
Radio del plano- Radio en un escalón espiral que está a nivel del piso. 
 
Pendiente- Indica el ángulo de elevación de un escalón espiral. 
 
Radio- Distancia del centro de un círculo a cualquier punto sobre su circunferencia. 
 
Ondulación- Distorsión causada por el laminado. 
 
RPD- "Roll per drawing" - Laminados siguiendo instrucciones gráficas. 
 
Laminado- El material frío pasa por máquinas que utilicen tres dados de laminado. El 
laminado no puede doblar tan cerrado como algunas otras técnicas. Permite doblados de 
360 grados. 
 
Doblado en S- Un radio compuesto donde uno de los radios está opuesto al otro. 
 
 
Imagen 2.9 Doblado en “S”. 
 
 
Escalera de caracol- Una escalera que está curvada o una escalera en espiral. 
 
Tangente- Porción recta al extremo de un arco 
 
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 Imagen 2.10 Tangente. 
 
Elevación total (peralte)- Distancia de un piso al otro en un escalón espiral. 
 
Radio verdadero- Radio de un escalón espiral donde el escalón sube. 
 
Arriba, en el sentido de las manecillas del reloj/Arriba, contrario al sentido de las 
manecillas del reloj- Dirección de la elevación de un escalón espiral. 
 
Tabique o Pared- Lado de una sección transversal hueca. 
 
 
2.2 Propiedades del Acero inoxidable 304. 
 ¿Por qué elegimos este material? 
 
El acero inoxidable es un tipo de acero resistente a la corrosión, dado que el cromo que 
contiene posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa 
pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. A pesar de ser sumamente delgada ésta 
película invisible fuertemente adherida al metal, lo protege contra los distintos tipos de 
corrosión, renovándose inmediatamente cuando es dañada por abrasión, corte, maquinado, 
etc. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el 
hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.Contiene, por definición, un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable 
contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. 
Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo 
después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas 
propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos. 
 
2.3 Aplicaciones del Acero Inoxidable. 
Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede 
comprobarse con tan solo unos ejemplos: 
En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y 
barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario. 
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En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, 
fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las 
estaciones. 
En la industria: equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y 
farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas químicas 
y petroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible 
y productos químicos. 
 
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cuatro tipos de mercados: 
Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar. 
Automóviles: especialmente tubos de escape. 
Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material). 
Industria: alimentación, productos químicos y petróleo. 
 
Aplicaciones del acero. 
 Partes expuestas y no expuestas para artículos de línea blanca. 
 Aplicaciones en maquinaria y equipo. 
 Perfiles y tubería. 
 Tambores y envases. 
 Insumo para mercado de galvanizadores. 
 Industria automotriz para partes expuestas y no expuestas. 
 Uso industrial para piezas con embutido severo. 
 
2.4 Tipos de Acero Inoxidable. 
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferríticos, ya que tienen 
una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y se 
distinguen porque son atraídos por un imán. Con elevados porcentajes de carbono, estos 
aceros son templables y pueden, por tanto, endurecerse por tratamiento térmico. A estos 
aceros endurecidos se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su 
estructura metalográfica. 
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Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llaman austeníticos, ya 
que tienen una estructura metalográfica en estado recocido, formada básicamente por 
austenita. No son magnéticos en estado recocido y, por tanto, no son atraídos por un imán. 
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su 
estructura metalográfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente magnéticos, 
lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos. A todos los aceros 
inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para mejorar su 
resistencia a la corrosión por cloruros. 
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen 
del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, 
como lo es la industria médica. 
Serie 300- Los Aceros Inoxidables Austeníticos: 
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando 
Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en 
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de 
Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. 
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. 
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de 
higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por 
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas 
temperaturas. 
 
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la 
industria alimentária, tanques, tuberías, etc. 
 
En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o 
desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y forma 
óxido de hierro polvoriento en su superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue 
adelante hasta que el acero esté completamente corroído. 
 
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en 
la superficie es una tenue película con un espesor típico de 8 a 10 Ángstroms (1 Ángstrom 
= 10-8 cm.) de óxido de cromo -que también contiene hierro y níquel- muy densa que 
constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si por cualquier razón esta 
película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a 
formar inmediatamente otra es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxígeno de la 
atmósfera ambiente. 
 
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El tipo de acero que nosotros elegimos es un AISI 304 y a continuación presentamos 
algunas características del mismo, las cuales nos ayudaron a elegir a este tipo de acero 
como el adecuado para la fabricación de nuestro volante de dirección. 
Aceros inoxidables austeníticos 
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por 
tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad. 
El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de 
cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene 
gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica, naval, 
uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es también utilizado en cubiertos, vajillas, 
piletas, revestimientos de ascensores y en un sin número de aplicaciones. 
En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el 
inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por picado. 
Es un tipo de corrosión extraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos 
de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar la película pasiva para 
después progresar en profundidad. El crecimiento de los picados se da en un proceso 
autocatalítico y aunque la pérdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta forma de 
corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un 
equipo fuera de servicio. 
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado artificial. 
El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el proceso de 
crecimiento es también autocatalítico. Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la 
ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la corrosión por picado. Los mismos medios 
capaces de provocar la corrosión por picado, promueven la corrosión por rendijas en los 
aceros inoxidables. 
El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables 
precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La presencia de 
molibdeno permite la formación de una capa pasiva más resistente y en casos en que el 
inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados medios, corroyendo por picado o por 
rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una excelentesolución. Son aceros con gran 
utilización en las industrias químicas, de alcohol, petroquímica, de papel y celulosa, en la 
industria petrolífera, industrias textiles y farmacéutica. 
Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros 
inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en sus 
contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitación abundante de 
carburos, la sensibilización, resulta en la disminución del tenor de cromo en las regiones 
vecinas a los bordes, regiones que tienen así su resistencia a la corrosión drásticamente 
comprometida, tornando el material susceptible a la corrosión intergranular en ciertos 
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medios. Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente 
sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el ciclo térmico de soldado parte del 
material es mantenido en la faja crítica de temperaturas. La consideración de este fenómeno 
llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, 
en los cuales el tenor de carbono es controlado en un máximo de 0,03%, quedando así 
extremadamente reducida la posibilidad de sensibilización. 
La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la 
sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de 
carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella 
que tiene el cromo. Así, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solución 
sólida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio. 
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables así 
obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El 
inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que 
operan entre 400 y 900ºC, los aceros inoxidables estabilizados son los más recomendados, 
ya que conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas que los aceros de 
extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep. 
En el inoxidable 304 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de aleación 
busca mejorar no sólo la resistencia al picado sino también la resistencia a la corrosión en 
medios ácidos reductores. El elevado tenor de níquel mejora también el comportamiento 
frente a la corrosión bajo tensión. 
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran 
preocupación por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con 
tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de una 
fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosión, se 
torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades mecánicas. 
Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la temperatura de 
formación de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austeníticos. El inoxidable 
304 es recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores a 925 ºC en 
servicios continuos. En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y 
níquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150ºC. Es un material clasificado como acero 
inoxidable refractario. 
Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con 
mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son 
conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de níquel y presentan 
excelente resistencia a la corrosión en diversos medios a altas temperaturas. El elevado 
tenor de níquel da también garantía de una buena resistencia a la corrosión bajo tensión. 
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El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra 
profundo, un aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la ductilidad. Con 
esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305. 
Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita, 
permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose 
así excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las 
versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran utilización en las industrias 
ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías de ómnibus. 
El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la 
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por 
este aumento en la cantidad de azufre. 
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por manganeso. 
Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosión inferior 
al 301. 
 
Tipo de acero inoxidable Aplicación 
Austenítico (resistente a la corrosión) 
equipos para industria química y petroquímica 
equipos para industria alimenticia y farmacéutica 
construcción civil 
 vajillas y utensilios domésticos 
Ferrítico (resistente a la corrosión, 
más barato) 
Electrodomésticos (cocinas, heladeras, etc.) 
 mostradores frigoríficos 
 monedas 
industria automovilística 
 cubiertos 
Martensítico (dureza elevada) 
cuchillería 
 instrumentos quirúrgicos como bisturí y pinzas 
 cuchillos de corte 
 discos de freno 
 
 
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2.5 Técnicas para la eliminación de defectos superficiales en el Acero Inoxidable. 
TABLA DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y 
TÉCNICAS PARA SU ELIMINACIÓN 
 
DEFECTO TECNICA PARA ELIMINARLO 
Polvo y suciedad 
Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con 
agua a presión o vapor. 
Inclusiones de partículas de 
hierro 
Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. 
Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminación con el test 
del ferroxilo. Si el hierro está aún presente, utilizar una 
solución de ácido nítrico y ácido fluorhídrico. 
Rasguños, manchas de 
calentamiento 
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la 
superficie con una solución de ácido nítrico al 10% y ácido 
fluorhídrico al 2 % hasta eliminar todas las trazas. Lavar 
con agua limpia o electropulir. 
Áreas oxidadas Tratar la superficie con una solución de ácido nítrico. 
Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino. 
Marcas de electrodos 
Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o 
soldar encima si está en la línea de soldadura. 
Salpicaduras de soldadura 
Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva 
a los costados del cordón de soldadura, o eliminarlas 
utilizando un abrasivo de grano fino. 
Marcas de decapante de 
soldadura 
Eliminar mediante abrasivo de grano fino. 
Defectos de soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar. 
Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos. 
Residuos de adhesivos 
Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de 
grano fino. 
Pintura, tiza y crayón Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos 
Productos de proceso 
Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante 
solvente adecuado. 
Depósitos coloreados 
Disolver con ácido nítrico, fosfórico o acético al 10-15%. 
Lavar con agua limpia. 
 
 
 
 
 
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2.5.1 Naturaleza de la Superficiedel Acero Inoxidable. 
Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina 
siderúrgica, una fina capa de óxido adherente se forma instantáneamente. Esta capa 
transparente, con un espesor típico de 8 a 10 Ángstroms (1 Ángstrom = 10-8cm), está 
formada principalmente por óxidos de cromo y también contiene hierro y níquel. Cuando 
está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones. 
En este estado, se dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes 
tratamientos de "pasivación" son principalmente tratamientos de limpieza que no inducen la 
pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden 
dañar la película superficial. 
Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente 
en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se 
produce un daño en este tipo de medio, la película se repara automáticamente. Hay muy 
pequeña diferencia en la composición y propiedades de la película pasiva entre los 
diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleación tales como 
molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la resistencia a la corrosión. 
 
Imagen 2.11 Vista en corte de una superficie de acero inoxidable. 
 
 
 
Limpieza de los equipos de acero inoxidable. 
Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen 
durante la fabricación y manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia en 
procedimientos e inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados 
con la falta de cuidados y errores de fabricación. 
 
 
 
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2.6 Sugerencias y especificaciones para el correcto tratamiento y maquinado de Acero 
Inoxidable. 
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes de compra: 
1 - Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán 
estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras 
sustancias que contengan material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma 
ASTM A380. 
2 - Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los 
tests del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380. 
3 - Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, 
salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. 
Si la inspección visual revela estos defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, químico 
y/o electroquímico adecuado. 
4 - Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y 
rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar. 
5 - Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los 
procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán permanecer en posición hasta en 
ensamblado final y durante el transporte. 
6 - El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del 
embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5. 
 
2.7 Consideraciones especiales para planchas, tunos y productos de fundición. 
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es 
importante. Se hará un breve comentario sobre cada uno de ellos: 
1 - Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque 
se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM 
A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La terminación superficial nº 4, 
que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio 
sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. También pueden contener 
rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de corrosión. 
2 - Tubos: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos se 
hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente 
es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la 
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facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 
están disponibles con la superficie esmerilada, pulida o electropulida. Los productos 
tubulares hechos de acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la 
A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes 
más gruesas están hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación superficial. Se 
deberá especificar una terminación nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario. 
Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es 
esencial que las superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se 
ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar 
estos óxidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies interiores 
electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital automática es una excelente 
técnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloración. 
3 - Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable 
se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto 
conduce a un incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que son 
estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es probable que las 
inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado, especialmente en los 
extremos. También las partes maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como 
tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros 
expuestos pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor 
práctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el 
incremento en los costos de maquinado. 
4 - Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser 
fundidas, y su resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de 
elementos fundidos es que normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los 
productos forjados. También tienen más trabajo de esmerilado y reparaciones por 
soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la buena 
calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que 
se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados. 
 
2.8 Composición Química de los Aceros Inoxidables. 
(Tabla se muestra en la siguiente página) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Composición Química (%) de los Aceros Inoxidables Austeníticos y Aleaciones de Níquel 
Imagen 2.12 Tabla de composición química de los aceros Inoxidables Austeníticos y Aleaciones de Níquel. 
* Se acepta un contenido máximo de carbono del 0.04% para tubos trefilados. 
Para que se de una idea un poco mas clara de lo que nosotros queremos hacer anexamos información de lo que es patografía, 
pantógrafo y un par de ejemplos de lo que se puede hacer con esta valiosa maquina herramienta.
GRADO 304 304L 316 316L 317 317L 321 400 825 625 C-276 
DUPLEX 
2205 
Designación UNS S30400 S30403 S31600 S31603 S31700 S31703 S32100 N04400 N08825 N06625 N10276 S31803 
CARBONO (C) 
max. 
0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.30 0.05 0.10 0.02 0.03 
MANGANESO(Mn) max. 
2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 0.50 1.00 2.00 
FOSFORO (P) max. 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 ---- ---- 0.015 0.04 0.03 
AZUFRE (S) max. 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.024 0.03 0.015 0.03 0.02 
SILICIO (Si) max. 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50 0.08 1.00 
CROMO (Cr) max. 
18.0 a 
20.0 
18.0 a 
20.0 
16.0 a 
18.0 
16.0 a 
18.0 
18.0 a 
20.0 
18.0 a 
20.0 
17.0 a 
20.0 
---- 
19.5 a 
23.5 
20.0 a 
23.0 
14.5 a 
16.5 
21.0 a 23.0 
NIQUEL (Ni) 
8.0 a 
11.0 
8.0 a 
13.0 
10.0 a 
14.0 
10.0 a 
15.0 
11.0 a 
14.0 
11.0 a 
15.0 
9.0 a 
13.0 
63.0 a 
70.0 
38.0 a 
46.0 
Balance Balance 4.5 a 6.5 
MOLIBDENO (Mo) ---- ---- 2.0 a 3.0 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 3.0 a 4.0 ---- ---- 2.5 a 3.5 
8.0 a 
10.0 
15.0 a 
17.0 
2.5 a 3.5 
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20 
2.9 Proceso de Fabricación dentro de volante. 
 
En el capitulo primero mencionamos que la forma mas adecuada de la fabricación de 
nuestro volante era haciendo el centro del volante con el resultado de una placa de acero 
inoxidable, la cual seria cortada con pantógrafo. Adelante mencionaremos que es la 
pantografía, características del pantógrafo y los productos que se pueden fabricar por 
medio de esta máquina herramienta. 
 
2.9.1 Pantografía. 
La pantografía es un sistema de grabación que utiliza un instrumento que permite copiar a 
igual o distinta escala un dibujo o plano. Está compuesto por un troquel con una punta 
cortante, que suele ser de diamante, guiada por un pantógrafo, proceso que se va 
efectuando letra a letra o motivo a motivo. En el sector publicitario se utiliza para marcar 
artículos resistentes que puedan soportar la acción cortante de este sistema, como son los 
metales. El resultado de la pantografía es una impresión que no tiene color definido, sino 
que depende de la segunda capa del material grabado. 
Actualmente la pantografía es un sistema de grabación de alta precisión y que está 
computarizada. Se realiza mediante plotters controlados por ordenador. El cabezal móvil 
utiliza una punta de diamante o una fresa para trazar las líneas del dibujo erosionando la 
superficie del metal. 
La pantografía es una forma de impresión costosa muy adecuada para series pequeñas 
tales como bandejas para celebraciones, trofeos, medallas. Sin embargo ofrece 
grabaciones elegantes, imborrables y brillantes. 
Otra definición nos dice que la pantografía es una técnica de delineación que permite al 
delineante, utilizando un pantógrafo, reproducir un dibujo o plano con alta precisión y a 
una escala deseada, siempre condicionada por las dimensiones del pantógrafo utilizado. 
Su aplicación está vinculada a todos los sectores industriales y artísticos en los que sea 
necesario ampliar o reducir con precisión cualquier dibujo lineal, sea un plano o un 
trazado artístico. Desde el nacimiento de la Xerografía, la reproducción de planos a escala 
fue sustituida por las fotocopiadoras y posteriormente por las impresoras infográficas 
(infografía) de papel contínuo. Actualmente, los pantógrafos manuales, han sido 
sustituidos por programas informáticos en diferentes aplicaciones de diseño y por 
pantógrafos infográficos que permiten reproducir trazados a escala, con gran precisión, 
sin que sea necesaria la intervención repetitiva de un delineante. Hay pantógrafos 
infográficos con los que se trabaja sobre una superficie plana, habitualmente utilizada 
para cortar tanto rotulaciones de cartelería y señalización, como para el trazado de corte 
de tejidos, para prendas de vestir, plásticos, envases, sustituyendo a troqueladoras, con 
cortes realizados con cuchillas de acero, diamante o rayos láser; o pueden ser trazadores 
sobre cilindros, que soportan papel continuo y que una cabeza impresora o cortadora, que 
imprime en chorro de tinta el documento contenido en el disco del ordenador con el que 
se controla el equipo impresor o de corte. También existen pantógrafos 3D, nacidos del 
desarrollo informático con los que, los objetos dibujados en el plano, se pueden 
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21 
reproducir en volumen; aunque estos nuevos instrumentos podrían ser también 
considerados como un "torno" con mayor capacidad de reproducción, con el que se puede 
reproducir, por ejemplo, una cabeza humana, a escala, tomando la información de una 
base de datos digital procedente de un análisis métrico realizado con un equipo 
explorador infográfico (escáner) y sustituyendo el trabajo de un escultor. Esta técnica se 
utiliza frecuentemente para el modelado de objetos o piezas; la realización de maquetas 
de automóviles, diseños arquitectónicos, objetos publicitarios personalizados, etc. 
Algunos ejemplos de pantógrafos son los siguientes: 
 
 
 
Imágenes 2.13 (arriba) y 2.14 (abajo) 
Ejemplos de pantógrafos. 
 
 
 
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22 
 
2.9.2 Características técnicas de los pantógrafos en general. 
- Máquina para trazar de un maestro y grabar una reproducción idéntica sobre varios 
tamaños y tipos de material con un resultado muy profesional 
- Posibilidad de grabar varios artículos como: Placas de señal, Chapas, insignias de metal, 
Etiquetas, efectos personales, Identificaciones, Designaciones, Ilustraciones, 
Clasificaciones, Símbolos, Marca registrada, Indicaciones, y otros aplicaciones sin limite 
- Grabación obtenido copiando de un modelo, plantilla o patrón. La plantilla puede ser 
letras, numerales o cualquier tipo de diseño. 
- El pantógrafo tiene ajusto del razón variable. Mediciones ilustradas sobre el pantógrafo 
para ajustar la razón requerida, que siempre es una reducción de la plantilla. 
- Prensa de tornillo porta trabajo auto-centrador con movimiento lateral y transversal 
- Las correderas para coger el maestro posicionado sobre la placa trazadora con un 
aparato de sujeción. Eso permita posicionar una fila o más de texto. Escalas graduadas 
asegura paralelismo entre las correderas para coger el maestro y prensa de tornillo porta 
trabajo. 
- El cortador corre en cojinetes precisos a velocidad apropiado para grabar sobre una 
gama amplia de materiales. Un aparato regulador automáticamente asegura el 
profundidad constante y consistente de grabación sobre un superficie plano o un poco 
desigual 
- Se puede aumentar la área cubierta por el pantógrafo con los movimientos de la prensa 
de tornillos y también con el movimiento de la portadora de pantógrafo por la corredera, 
alternativamente por mover las correderas para coger el maestro o el componente 
grabando. Trabajo muy grande se puede grabar sobre el modelo SG-2 porque esta 
maquina incorpora un pantógrafo con elevador, que puede ser posicionado como deseado. 
- Ofrecemos tres tipos de cortadores: 
 1. Cortadores de Acero Rápido para grabar sobre perspex, acrílica, plástico, latón, 
aluminio anodizado, madera dura, etc. 
 2. Cortadores de Carburo para grabar sobre material abrasivo de plástico, bakelita, 
hylam, formica, etc. 
 3. Cortadores de Diamante para grabación rayado sobre metales como Plata, Oro, 
Platino o sobre vidrio, etc. 
 Los perfiles de los cortadores determina la forma de grabación y este perfil se puede 
hacer sobre la rectificadora de fresas 
- La Máquina modelo SG-1 es portátil de banco, ideal para una variedad de trabajos de 
grabación 
- La Máquina modelo SG-2 es apropiado para aplicaciones múltiples de grabación de alta 
precisión y también para paneles muy grandes. Esta maquina incorpora un pantógrafo con 
elevador para grabación de especialmente trabajo no posible sobre maquinas 
convencionales. Adaptado para paneles electrónicas, numeración de partes,hacer marcas 
sobre herramientas, perfiles especiales, cortar estarcidos, etc. 
 
 
 
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23 
 
 
2.9.3 Pantógrafo CNC. 
Grabado o fresado con Pantógrafo de Control numérico. 
Es posible realizar diferentes mecanizados sobre materiales rígidos: metales, plásticos, 
madera u otros materiales especiales. 
 
Se aplica sobre todo para la realización de moldes para numismática, orfebrería, 
inyección de plásticos, machos para electroerosión, trabajos sobre matricería, grabaciones 
de precisión, nonius, etc. 
El control numérico se conecta a un sistema informático sofisticado con el que se pueden 
llegar ha construir moldes o matrices, generando las geometrías con un programa 
informático de mecanizados o copiando la superficie mediante un palpador desde un 
original tallado o modelado a mano. 
Algunos de los productos que se pueden realizar con pantógrafo: 
Imagen 2.15 
 
 Imagen 2.16 Imagen 2.17 Imagen 2.18 
 
 
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24 
 
Imagen 2.19 
 
Imagen 2.20 
¡ 
Pasando a la explicación del proceso de producción, a continuación voy a revelar algo 
de información acerca de la fabricación del volante de dirección, parte de la información 
se podrá apreciar de una manera mas clara en el video anexo que se encuentra en el 
disco compacto. 
El primer paso en el proceso de producción fue remarcar el dibujo del diseño que 
habíamos realizado, ya que la parte remarcada (exterior del centro de volante) iba a ser 
seguida por el lector e iba a continuar su trayectoria cortando según el diseño, esto se 
podrá observar en las siguientes imágenes. 
 
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25 
Imagen 2.21, 2.22, 2.23 y 2.24 Plantilla y producto del corte de la placa de acero 
inoxidable por pantógrafo 
 
 
Como resultado del corte por pantógrafo obtuvimos nuestra parte central del volante, a 
pesar de la exactitud de esta maquina tuvimos que hacer algunos ajustes debido a que 
había quedado una rebaba que eliminamos con una piedra de carburo. 
 
Imagen 2.25 Pulido de centro de volante. 
Después de la limpieza de nuestro material seguimos con la perforación del centro para 
poderlo atornillar a nuestro adaptador que se encuentra adecuado a la flecha de la 
dirección. Tuvimos que tomar en cuenta algunos datos como el grosor de los tornillos 
(3/16´´) y la localización exacta en la que se tenia que perforar, de tal manera que no 
hubiera errores a la hora de atornillar al adaptador. 
 
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Imagen 2.26 Centro de volante ya acoplado al adaptador. 
 
 
2.10 Proceso de fabricación del aro del volante (alma). 
Para la fabricación del aro de nuestro volante vamos a rolar un tubo y a soldarlo por lo 
que decidimos agregar información acerca del rolado y su procedimiento. 
 
2.10.1 Proceso de Rolado. 
 
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metálica, es necesario que el 
acero se presenten barras, láminas, alambres, placas, tubos, o perfiles estructurales, los 
que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en hacer pasar al 
acero en estado pastoso por unos rodillos ubicados de tal forma que por deformación le 
den al material la forma deseada. El material con el que se alimentará a los rodillos 
deberá tener una forma mas o menos determinada, esta forma se obtiene al colar el metal 
en moldes, que luego será procesado, a estos productos se los denomina lingotes o lupias 
y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con 
un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones 
rectangulares) pueden tener desde 25kg hasta varias toneladas, todo dependerá del uso 
que se le va a dar, y por que tipo de rodillos se va a procesar. 
 Para esta ocasión el metal debe estar en estado pastoso, de lo contrario se necesitaría de 
gran esfuerzo y seria difícil su procesado, por esto el metal se recalienta hasta alcanzar el 
estado necesario. 
 
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Imagen 2.27 Ejemplo de roladora (en este caso es una roladora de placa). 
Diferentes tipos de rolado. 
Mandril para Doblar Tubos y Tubería. 
El doblado por Mandril usa un eje de metal, o mandril, colocado dentro del tubo o de la 
tubería de acero. Mientras el mandril se mueve, curva el metal alrededor de un dado de 
un tamaño adecuado para formar el radio. 
La técnica del Mandril funciona mejor cuando el tubo o la tubería de acero poseen una 
pared pesada y/o requiere un radio cerrado porque impide la ondulación del material. El 
Mandril solo puede doblar tubería de acero hasta 180 grados, pero produce una curva 
uniforme por todo el tubo o la tubería. 
Acero Doblado por Prensa. 
Con la técnica de la Prensa, el acero se dobla introduciendo el tubo, la tubería, el canal, la 
barra o la viga de acero por una prensa aplicando una presión cada 6 o 7 pulgadas hasta 
que se doble el material. 
El método por Prensa se usa para doblar vigas, tuberías, canales, barras o tubos que son 
más grandes y pesados (24 a 36 pulgadas y más anchos) que no necesitan un radio 
cerrado. Muchos de nuestros competidores no tienen esta capacidad. 
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Esta técnica permite producir vigas de acero de soporte de carga usadas para la 
construcción de escuelas, gimnasios, centros comerciales y puentes. 
Mandamos a rolar nuestro tubo de acero inoxidable, logrando así tener listo lo que seria 
el aro de nuestro volante de dirección. 
 
2.11 Soldadura. 
 En cuento tuvimos nuestro aro rolado continuamos con el soldado del mismo, cerrándolo 
por medio de soldadura de argón de alta resistencia, llamada así porque se utiliza este gas 
para el proceso. Ya con nuestro aro perfectamente cerrado, procedimos a la soldar nuestro 
centro al aro, consiguiendo con esto tener casi por terminado nuestro volante 
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de 
contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión. 
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. 
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. 
Otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por 
presión sin aportar calor externo. 
En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La 
soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir 
plásticos. 
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos: 
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola 
unidad. 
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un 
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los 
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar. 
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos 
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado 
de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico 
esmás pesado que la soldadura. 
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo. 
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas: 
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• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual 
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan 
personas muy calificadas. 
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso. 
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos 
cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura 
como método de ensamble. 
La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos 
defectos reducen la resistencia de la unión. 
 
2.11.1 Tipos de Soldadura. 
La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura. 
Hay cinco tipos básicos de uniones: 
• Unión Empalmada 
En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen sus bordes 
• Unión de Esquina 
Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se unen en la esquina del 
ángulo. 
• Unión Superpuesta 
Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen. 
• Unión en “T” 
Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T” 
• Unión de Bordes 
La unión se hace en el borde común 
Soldadura por arco con gas protector 
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se 
genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una 
copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se 
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30 
genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado. Existen 
dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG. 
 
La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que 
el electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo que el 
metal de aporte se debe añadir por separado. 
 
Imagen 2.28 Soldadura TIG. 
 
 
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el 
electrodo es de un metal que se utiliza como metal de 
aporte, por lo que este sistema es considerado como un 
proceso de soldadura continua. 
 
Imagen 2.29 Soldadura MIG. 
 
 
 
 
2.11.2 Gases Para soldadura TIG. 
 
 
Todos los procesos TIG precisan gases de protección inertes y reductores o mezclas de 
los mismos. Cualquier componente de mezcla activo (oxígeno, dióxido de carbono,...), 
conduciría a la interrupción del arco y un gran desgaste del electrodo, provocando 
inclusiones de tungsteno al charco de fusión. 
 
ARGÓN SOLDADURA. 
 
El argón es un gas noble, incoloro e inodoro que forma parte del aire atmosférico en un 
0,93% vol. Tiene ante todo en Europa un papel decisivo como gas de protección. Su 
pureza es del 99,995%, siendo sus principales impurezas el nitrógeno, que existe en 
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31 
cantidad inferior a 30ppm; el agua, con cantidades inferiores a 8ppm; y el oxígeno, con 
cantidades por debajo de 10ppm. 
 
 
El argón tiene las siguientes características para el arco voltaico: 
 
- Baja conductibilidad térmica, con lo que resulta una larga vida para los núcleos de 
plasma, que producen un arco voltaico estable y una mayor facilidad para encenderse de 
nuevo el arco, como por ejemplo, en el caso de la soldadura por corriente alterna. 
 
- Puede conseguir un núcleo del arco voltaico muy caliente, que le da bastante poder al 
arco. 
 
Sus características técnicas más sobresalientes son: 
 
* Masa molar: 39,95 g/mol 
* Punto triple: 4 
- Temperatura: 83,8 K (-189,4° C) 
- Presión: 688mbar 
- Calor latente de fusión: 29,3 kJ/Kg. 
* Punto de ebullición a 1013 mbar: 
- Temperatura: 87,3 K (-185,9° C) 
- Calor latente ebullición: 164 kJ/Kg. 
* Punto crítico: 
- Temperatura: 150,7 K (-122,5° C) 
- Presión: 48,6 bar. 
- Densidad: 0,531 Kg./litro 
* Estado gaseoso a 1013 mbar y 273,15 K (0° C): 
- Densidad relativa al aire: 1,38 
 
Se emplea para la soldadura de aceros inoxidables, cobre, aceros al carbono y la mayor 
parte de aluminios. 
Para la soldadura por procedimiento TIG del titanio, tántalo, circonio y unos pocos 
aluminios, es imprescindible el uso de argón puro. 
Soldando aluminio, los electrodos deben ser de tungsteno puro, mientras que para el resto 
de metales, deben estar aleados con 1, 2 ó 3% de torio. Especialmente el 3% de aleación 
de torio es muy recomendable para la soldadura automática del acero inoxidable. 
 
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Imagen 2.30 Forma de trabajo de soldadura TIG. 
 
2.12 Terminado del volante. 
El último paso dentro de la fabricación de nuestro proyecto fue el terminado, por motivos 
de dinero y de tiempo lo único que se hizo fue darte una pulida de modo que el volante se 
pudiera apreciar con un terminado espejo. 
 
Imagen 2.31 Volante terminado. 
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Imagen 2.32 Volante terminado. 
En cuanto al proceso de soldadura y de pulido enunciamos aun poco de información en 
los siguientes párrafos, esto solo para dar a entender de una manera mas clara los 
procesos finales a los que fue sometido el volante. 
 
2.12.1 Pulido 
 
Se denomina pulir a una operación mecánica que se realiza en la superficie de varios 
materiales para mejorar su aspecto visual, su tacto y su funcionalidad. A esta operación 
también se la conoce cono los términos pulido 
 
 
2.12.2 Pulido de metales. 
El pulido de metales se realiza generalmente por motivos decorativos y mejorar el tacto, y 
consiste en limpiarlos bien y abrillantarlos cuando se trata restaurar artículos puros o 
chapados en oro, plata, cobre, aluminio, níquel, cromo y otros metales y aleaciones. 
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• Para lograr un buen pulido, se requieren el uso de máquinas tales como 
esmeriladoras, lustradoras, y pulidoras tanto fijas, de mesa o portátiles, también se 
puede efectuar el pulido de forma manual con la ayuda de papel de lija para 
metales. Además de las citadas máquinas se utilizan disolventes, ácidos y diversos 
materiales abrasivos. 
• El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a 
sustancias químicas, accidentes en el uso de las máquinas, exposición a ruido y 
aspectos ergonómicos. Los trabajadores que realizan estas tareas deben observar 
precauciones de seguridad y utilizar equipos de protección personal. Los guantes, 
gafas de seguridad y caretas protectoras protegen las manos, ojos y la absorción 
de partículas de polvo. Se pueden utilizar crema, barrera para proteger la piel 
expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. 
• Las sustancias químicas usadas para pulir metales pueden ser inflamables y 
peligrosas. Antes de su uso deberá consultarse la hoja de datos de seguridad de 
materiales (MSDS) de cada sustancia química. Estas sustancias deben usarse en 
áreas dotadas de buena ventilación, sin humos ni fuentes de llamas. 
• Mantener limpio el lugar de trabajo es importante; el exceso de partículas de 
polvo suspendidas en el aire puede crear un riesgo de explosión. Los trabajadores 
deben cambiar los materiales de limpieza y aspiradoras al cambiarde metales; la 
mezcla de polvo de diferentes metales puede ser explosiva. Las herramientas, 
pulidoras y ropa deben limpiarse con frecuencia y cambiarse antes de empezar a 
trabajar con un metal diferente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Capitulo 3. Momento torsionante. 
 
Sabemos que nuestro volante va a estar sujeto a fuerzas, las cuales debe ser capar de 
soportar de una manera correcta sin fatigarse, deformarse o fracturarse. Las cargas a las 
que el volante estará sujeto permanentemente son las de momento torsionante, debido a 
que este tendrá que transportar con eficacia el esfuerzo de torsión que nosotros aplicamos 
a la hora de virar, al sistema de manejo, y lo deberá hacer de una forma eficiente. 
 
Antes de pasar a los cálculos es importante mencionar un par de definiciones que 
aclararan nuestro panorama a la hora de hacer los mismos. 
 
El momento torsionante es un momento interno que actúa paralelo o tangencialmente a la 
sección transversal, asociándole un efecto de torsión al eje longitudinal del elemento 
estructural. 
3.1 Torsión 
Torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el eje 
longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en 
general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es 
posible encontrarla en situaciones diversas. 
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la 
pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En 
lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él. 
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la 
sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos: 
1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se 
representan por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de la 
sección. 
2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que 
sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos 
seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas. 
El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace que el 
momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsión alabeada y una 
parte asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función de la forma de la sección 
y la forma del alabeo, pueden usarse diversas aproximaciones más simples que el caso 
general. 
3.2 Torque 
 
El torque es la fuerza aplicada en una palanca que hace rotar alguna cosa. Al aplicar 
fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace girar las tuercas. En 
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36 
términos científicos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por el largo de la palanca 
(Torque = F x D) y se mide comúnmente en Newtons metro. 
 
3.2 Cálculos de momento torsionante. 
 
 
 
Imagen 3.1 Volante acoplado a una flecha de dirección. 
 
 
Cuando se da una vuelta en redondo un conductor aplica una fuerza de 15 Kg. en el 
volante de dirección manual. La dirección hidráulica reduce este esfuerzo a unos 2.5 Kg. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
.5.2 KgF =
..rFT =
.181.9
.5.2.
KgN
KgxKg
=
=
NF 525.42=
mr 368.05.14 =′′=
( )( )
mNT
mNT
.032.9
368.0525.42
=
=
wTP .=
rad
rev
rad
s
rev
w π
π
2
1
2
1 =





=
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( )( )
WP
P
753.56
2032.9
=
= π
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Capitulo 4. Alternativas en el proceso de producción. 
 
Al pensar en la fabricación de nuestro volante de dirección para automóvil es más que 
obvio que nosotros tomamos en cuenta otras opciones de fabricación. Para la elección de 
la más correcta tomamos en cuenta los tiempos y costos que cada una de ellas nos 
tomaría. Sin embargo creo que es pertinente mencionar otra de las cuales tuvimos en 
cuenta, pero que por una u otra razón no utilizamos para la fabricación de nuestro 
volante. Es así como hablaremos acerca de la fundición, ya que nuestro proceso de 
fabricación alterno de nuestro volante consistía en la fabricación de un molde que nos 
permitiría obtener un modelo de fundición, con el cual obtendríamos un volante de 
dirección para automóvil. 
 
 
4.1 Fundamento de Fundición. 
 
 
La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un 
molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno de los procesos más 
antiguos de formado que remonta 6 mil años atrás y son muchos los factores y variables 
que debemos considerar para lograr una operación de fundición exitosa. 
 
La fundición incluye: la fundición de lingotes y la fundición de formas. El lingote es una 
fundición en grande de forma simple (barras rectangulares largas), diseñada para volver a 
formarse en otros procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundición de 
formas involucra la producción de piezas complejas que se aproximan más a la forma 
final deseada del producto. 
 
Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este proceso uno 
de los más versátiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes: 
 
· La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas 
externas e internas. 
· Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no requieren 
operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometría y dimensiones de la 
parte. 
· Se puede usar la fundición para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas 
que pesan más de 100 toneladas (coronas dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas 
para motores automotrices, bases para máquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas 
para bombas, etc.). 
· El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y 
pasar al estado líquido. 
· Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa. 
 
Se debe mencionar también las desventajas asociadas con el proceso de fundición. Estas 
incluyen: 
 
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· Las limitaciones de algunos procesos 
· Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no homogéneas 
· Piezas con porosidad 
· Baja precisión dimensional 
· Acabado deficiente de la superficie 
· Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento 
· Problemas ambientales. 
 
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos polímeros y 
cerámicos. Revisaremos los fundamentos que se aplican prácticamente a todas las 
operaciones de fundido; se describen los procesos de fundición individualizados, junto 
con los aspectos que deben considerarse en el diseño de productos de fundición. 
 
4.2 Tecnología de fundición. 
 
El proceso de fundición se realiza en una fundidora. Una fundidora es una fábrica 
equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado líquido, desempeñar los 
procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan 
estas operaciones se llaman fundidores. El primer paso que se da en el proceso de 
fundición es la fabricaron del molde.