im-191

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“INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL” 
 
 
 
“ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA 
MECANICA Y ELECTRICA” 
 
 
 
“UNIDAD PROFESIONAL CULHUACAN” 
 
 
“APLICACIÓN DE METODOLIGIA Y HERRAMIENTAS 
PARA LA MEJORA DE UN SISTEMA DE 
GESTION DE CALIDAD” 
 
 
 
“TESIS INDIVIDUAL” 
 
 
QUE COMO PRUEBA ESCRITA PARA OBTENER EL TITULO DE: 
 
 “INGENIERO MECANICO” 
 
PRESENTA: 
 
ANGEL MORALES LUNA 
 
 
 ASESORES: 
 
 ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA. 
 
 ING. FREN ORTIZ DIAZ. 
 
 
 
 
 MEXICO, D,F. MARZO 2010 
 
 
 
 TEMA PAGINAS 
 
Dedicatorias. 1 
Justificación del proyecto. 2 
Introducción y definiciones. 3 
 
CAPITULO 1: 
ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA 4 
Organigrama de la empresa Indux. 5 
Organigrama del departamento de calidad. 6 
Misión y política de la empresa Indux. 6 
Mapa de proceso de Indux. 7 
 
CAPITULO 2: 
METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS PARA LA CALIDAD 
EN LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS. 
Manufactura esbelta. (Lean Manufacturing) 8 
Mejora continua (kaizen) 8 
Beneficios del evento Kaizen. 9 
Mapa de procesos. 10 
Kan-Ban. 10 
La metodología seis sigma (six sigma). 11 
Herramientas de mejora para procesos seis sigma. 12-14 
Concepto de PPAP. 
(Proceso de aprobación de producción de partes). 14 
Requerimientos del PPAP del proceso. 15-18 
Definición del AMEF. 19 
Elementos del AMEF. 19-29 
 
 TEMA PAGINAS 
 
Definición del APQP. 30-31 
Elementos para la elaboración de un APQP. 31-32 
Plan de control. 33 
Que son las 8 D´s de la calidad. 33 
 
CAPITULO 3: 
MEJORAS EN EL SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD 
BAJO LA NORMA ISO 9001:200 EN INDUX, S.A de C.V 34 
Ejemplo de elaboración de un PPAP 35-75 
Solución del rechazo del cliente “Cardanes” 76-82 
Diagnostico para la certificación a la norma ISO 9001-2000. 83-84 
Diagrama de flujo. 85 
Estructura del sistema de gestión de calidad. 86 
Resultados del diagnostico. 87-101 
Conclusiones del diagnostico. 101 
Conclusiones. 102-103 
Bibliografía. 104 
 
 
 
 
 1 
DEDICATORIAS 
 
 
 
 
La presente es un humilde tributo a aquellas personas que en distintas etapas de mi 
vida han intervenido de manera desinteresada, conduciéndome hacia un mejoramiento 
constante en lo académico, laboral y personal. 
 
A mis padres Isidoro Morales Valencia y Victoria Luna Campos, por su apoyo 
incondicional y cariño que dio lugar a mi preparación como profesional y como ser 
humano. 
 
A mi esposa Maria Isabel Ramírez Sánchez, a mis hijas Monserrat Morales Ramírez y 
Angélica Morales Ramírez, por su apoyo y amor desinteresado en todo este tiempo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 2 
JUSTIFICACION DEL PROYECTO: 
 
En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado, debido a 
los cambios en los requerimientos de los clientes. 
La amplitud y complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completó en la 
realización, selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el 
gusto del cliente. 
Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y que clama por 
nuevas tecnologías y sistema de gestión de calidad. 
El objetivo de este trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas 
metodologías y herramientas para la calidad le permitan a la empresa Indux S.A. de 
C.V cumplir con los requerimientos de sus clientes y mejorar su sistema de gestión de 
calidad basados en la norma ISO 9001:2000. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
INTRODUCCION: 
 
En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado del sector 
automotriz, debido a los cambios en los requerimientos de los clientes. La amplitud y 
complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completo en la realización, 
selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el gusto del 
cliente. 
 
Los avances tecnológicos dictan el comportamiento de los mercados actuales, 
enfocados al fenómeno de la globalización, que tiene como precedente a la calidad, la 
cual es tan compleja e indispensable que define los estándares de vida en términos 
aceptables. 
 
Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y clama por 
nuevas tecnologías y sistemas de gestión de calidad. 
El objetivo del presente trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas 
metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. mejore su 
sistema de Gestión de Calidad. . 
 
El objetivo del presente trabajo es mostrar como, mediante el uso de diversas 
metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. ha 
mejorado su sistema de Gestión de Calidad. 
 
DEFINICIONES 
Mejora continua: Consiste en la creación de un sistema organizado para conseguir cambios 
continuos mediante actividades recurrentes para aumentar la capacidad de cumplir los 
requisitos y alcanzar la calidad total. 
 
AMEF: es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de 
un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de 
minimizar el riesgo asociado a las mismas. 
 
Mapa de proceso: Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a 
través de los principales flujos esenciales para cada producto: 
 
PPAP: Son los métodos usados para la aprobación de las materias primas de la producción y 
del servicio, incluyendo los materiales a granel, hasta e incluyendo la autorizaciónde la 
sumisión de la parte en el proceso avanzado del planeamiento de la calidad. 
 
APQP: Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para 
la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. 
 
MSA: Análisis del sistema de medición 
 
Proceso: es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las 
materias primas. 
 
http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE
http://www.monografias.com/trabajos13/diseprod/diseprod.shtml
http://www.monografias.com/trabajos13/ripa/ripa.shtml
http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml
http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml
http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml
http://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtml
http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/Materias_primas
 4 
CAPITULO I.- 
 
 
ANTECEDENTES HISTORICOS: 
 
INDUX surge en 1956 cuando el Sr. Wolfgang Ehrensberger se asoció con Artefactos 
de Precisión S.A. aportando la manufactura de graseras. Con esta asociación inicio la 
fabricación de remaches, pero fue hasta 1958 cuando se asoció con la Chicago Rivet 
Machine Co. Y se fundó Remaches Tubulares S.A., compañía que cambió de 
denominación social en 1958 al actual nombre de INDUX S.A. DE C.V. 
Inicialmente la compañía se dedicó solamente a la fabricación de remaches 
semitubulares y después empezó con la manufactura de la maquinaria para aplicar 
estos remaches, así como también las herramientas necesarias. 
Posteriormente, en 1964 se asoció con la compañía alemana STOCKO METALL 
WAREN FABRIKEN que aportó la manufactura de ojillos y remaches rápidos. 
Producto de estas sociedades y de la aceptación de nuestros productos en toda la 
República Mexicana, nos hemos visto en la necesidad de ampliar estas fábricas hacia 
el Estado de Querétaro en Villa del Marqués, cerca de la ciudad de Querétaro, en 
donde se construyó otra fábrica de nombre Manufacturas Metálicas S.A. DE C.V., y en 
el interior de la república se han tenido que hacer nuestras propias bodegas de acuerdo 
al producto que se vende en esta ciudad, por ejemplo en León Guanajuato, se tiene 
una gran bodega para dar servicio a la industria del zapato, también en Guadalajara, 
Monterrey, Puebla y Mérida. 
En los últimos años la exportación ganó gran importancia, sobre todo en Centro 
América y Estados Unidos de América. 
 
 
PRODUCTOS QUE SE FABRICAN EN INDUX. 
 
 Productos para calzado. 
 Remaches. 
 Graseras. 
 Remaches de clavo. 
 Maquinaria y herramienta. 
 textil. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 5 
Primeramente iniciaremos con mencionar la estructura de la empresa, en la cual se 
muestra en el siguiente organigrama. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gerente 
General 
 
Gerente ventas 
 
Gerente de Planta 
Gerente de 
relaciones 
industriales 
 
Gerente de calidad 
Supervisor de APSA 
(Artefactos de 
Precisión S.A. de 
C.V.) 
 y Forjas 
 
Gerente de 
ingeniería 
Jefe del sistema 
de calidad 
 6 
ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A continuación mencionaremos la misión y política de calidad de la empresa. 
 
 
MISION: Ser una compañía líder y de presencia internacional, en cuanto a clientes 
satisfechos en los mercados en que participamos. 
Siendo un proveedor de bienes y servicios elaborados con una conciencia 
de calidad, respaldados con un servicio de excelencia, con oportunidad y 
precios competitivos. 
Buscando con ello un beneficio a la sociedad, al trabajador y al grupo de 
accionistas. 
 
POLITICA DE CALIDAD: En el grupo INDUX tenemos el convencimiento de que la 
calidad es sinónimo de satisfacción total del cliente y a ello nos enfocamos. 
Todos los que laboramos en el grupo INDUX adquirimos el compromiso de trabajar en 
forma sistemática en el cumplimiento de los objetivos de nuestra compañía orientados 
a la Satisfacción del Cliente, Calidad de vida en el trabajo y en la conservación del 
medio ambiente, en un proceso de mejora continua. 
 
Pensar y actuar con calidad es nuestra meta y forma de vida. 
Gerente 
calidad 
Inspector del área de 
forjas 
Inspector del área 
de prensas 
Inspector del 
área de APSA 
Inspector del área de 
inspección recibo de 
materia prima 
Inspector del área 
de tratamientos 
térmicos 
Jefe del sistema 
de calidad 
 7 
Mapa de proceso de la planta Indux. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito y 
Cobranzas 
Proveedores (Productos y Servicios) 
R
eq
u
is
it
o
s 
d
el
 c
li
en
te
 
 
Ventas 
 
Almacén 
mostrador 
 
Producción 
 
Embarque y 
Distribución 
 
 
 
Producto 
terminado 
 
 
Gerencia 
General 
 
Relaciones 
Industriales 
 
Mantenimient
o 
 
Compras 
 
ENTRADA SALIDA 
PROCESO 
 
Aseguramiento 
de Calidad 
Ingeniería 
 Procesos orientados al 
Cliente 
 
 
 Procesos de 
Apoyo 
Procesos 
Administrativos 
C
li
en
te
 
1
.1
.1
.1
.1
 Sa
ti
sf
a
cc
ió
n
 
 
Almacén 
de 
Materia 
Prima 
Manufactur
a 
 
Finanzas y 
Contabilidad 
 8 
Capitulo 2: 
 
Metodologías y herramientas para la calidad en los productos y 
servicios. 
 
A partir de este capitulo se verán las herramientas que utilizamos en la empresa para 
cumplir con las metas y objetivos respecto a Producción; Calidad; Productividad. 
 
 Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) 
 
 La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas, las cuales buscan 
eliminar todas aquellas operaciones que no le agreguen valor al producto o servicio de 
la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva 
que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la 
búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo. 
 
 • Objetivos y Metas 
La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de 
mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos 
sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de 
utilidad obteniendo producto de esta satisfacción. 
 
En si la Manufactura Esbelta tiene como objetivos: 
 
 Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios. 
 Reducir el inventario y el espacio en el área de producción. 
 Crear sistemas de producción más sólidos. 
 Crear sistemas de entrega de materiales apropiados. 
 Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad. 
 Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera 
 Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados entre otros. 
 
• Herramientas de la Manufactura Esbelta 
 
A. Mejora Continua (kaizen) 
 
Proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere 
decir para mejorar. Así podemos decir que “Kaizen” es “Cambio para Mejorar” o 
“mejoramiento continuo” Los dos pilares que sustentan kaizen son los Equipos de 
Trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos 
productivos. De hecho Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los 
procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, 
mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo 
considere necesario. 
 9 
Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura 
mediante la reducción de tiempos ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de 
los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la 
eliminación de desperdicio, identificado como “muda”. 
La estrategia de kaizen empiezay acaba con personas. Con kaizen, una dirección 
envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de 
calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma 
compañías en “Competidores Globales Superiores”. 
 
 
 
 
 
 
Figura: Mejora Continua 
 
• Beneficios de Evento kaizen 
 
Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los típicamente encontrados 
son los siguientes: 
 
 Aumento de la productividad 
 Reducción del espacio utilizado 
 Mejoras en la calidad de los productos 
 Reducción del inventario en proceso 
 Reducción del tiempo de fabricación 
 Mejora el manejo y control de la producción 
 Reducción de costos de producción 
 Mejora el clima organizacional. 
 10 
B) Mapa de proceso 
 
Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los 
principales flujos esenciales para cada producto: 
1. El flujo de producción de la materia prima desde que esta en manos del cliente 
2. El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento 
Es un gran dibujo, no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad, no se 
optimiza la pieza. En un dibujo o representación visual de cada proceso se incluyen el 
flujo del material y el flujo de la información. 
 
¿Por qué el mapa de proceso es una herramienta esencial? 
 
 Ayuda a visualizar un proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura en 
producción. 
 Ayuda a ver mejor los desperdicios de una producción. 
 Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura 
 Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material. 
 El mapa de proceso es una herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el 
orden del flujo. 
 
C) Kanban 
 
Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de 
trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección 
automático que brinda información acerca de qué se va a producir, la cantidad y 
mediante qué medios se transporta el material. 
 
Dentro de las principales funciones desarrolladas por la etiqueta Kanban, tenemos: 
 
 Control de la Producción.- Integración de los diferentes procesos y el 
desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegaran en el 
tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabricación y si es 
posible incluyendo a los proveedores. 
 
 Mejora de los Procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la 
empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de 
Ingeniería. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 11 
 La metodología Seis Sigma (Six Sigma). 
 
• El significado de Seis Sigma: 
 
Como Metodología. Es una estrategia de negocio y de mejora continua que busca 
encontrar y eliminar las causas de lo defectos en los procesos enfocándose a las 
variables de importancia critica para los consumidores. 
 
Como Métrica. Es una medida de la calidad. Mientras mas grande es el valor de sigma 
de un proceso, producto o servicio, su calidad es mejor. En particular, calidad Seis 
Sigma significa solo 3.4 defectos por millón de oportunidades. 
 
Los seis principios de Seis Sigma. 
 
Principio1: Enfoque genuino en el cliente. 
El enfoque principal es dar prioridad al cliente. Las mejoras Seis Sigma se evalúan por 
el incremento en los niveles de satisfacción y creación de valor para el cliente. 
Principio 2: Dirección basada en datos y hechos. 
El proceso Seis Sigma se inicia estableciendo cuales son las medidas claves a medir, 
pasando luego a la recolección de los datos para su posterior análisis. De tal forma que 
los problemas pueden ser definidos, analizados y resueltos de una forma más efectiva 
y permanente, atacando las causas raíces o fundamentales que los originan, y no sus 
síntomas. 
Principio 3: Los procesos están donde está la acción. 
Seis Sigma se concentra en el procesos, así pues dominando éstos se lograrán 
importantes ventajas competitivas para la empresa. 
Principio 4: Dirección 
Ello significa adoptar hábitos como definir metas ambiciosas y revisarlas 
frecuentemente, fijar prioridades claras, enfocarse en la prevención de problemas y 
cuestionarse por qué se hacen las cosas de la manera en que se hacen. 
Principio 5: Colaboración sin barreras. 
Debe ponerse especial atención en derribar las barreras que impiden el trabajo en 
equipo entre los miembros de la organización. Logrando de tal forma mejor 
comunicación y un mejor flujo en las labores. 
Principio 6: Busque la perfección. 
Las compañías que aplican Seis Sigma tienen como meta lograr una calidad cada día 
más perfecta, estando dispuestas a aceptar y manejar reveses ocasionales. 
 
 ¿Como se determina el nivel de Sigma? 
 
En primer lugar debemos definir y aclarar términos y conceptos: 
Sigma ( ) es un parámetro estadístico de dispersión que expresa la variabilidad de un 
conjunto de valores respecto a su valor medio, de modo que cuanto menor sea sigma, 
menor será el número de defectos. Sigma cuantifica la dispersión de esos valores 
respecto al valor medio y, por tanto, fijados unos límites de especificación por el cliente, 
superior e inferior, respecto al valor central objetivo, cuanto menor sea sigma, menor 
 12 
será el número de valores fuera de especificaciones y, por tanto, el número de 
defectos. 
De tal forma en la escala de calidad de Seis Sigma se mide el número de sigmas que 
caben dentro del intervalo definido por los límites de especificación, de modo que 
cuanto mayor sea el número de sigmas que caben dentro de los límites de 
especificación, menor será el valor de sigma y por tanto, menor el número de defectos. 
La diferencia entre la Tolerancia Superior (TS) y la Tolerancia Inferior (TI) dividido por el 
desvío estándar nos da la cantidad (o nivel) de sigmas (z). 
La Capacidad del Proceso para un nivel 6 sigmas es igual a 2, resulta de dividir la 
diferencia entre las Tolerancias Superior e Inferior por seis sigmas. 
En un nivel 6 sigma entran en el espacio existente entre la Tolerancia Superior (TS) y la 
Tolerancia Inferior (TI) un total de 12 sigmas. 
Siempre que la medición esté dentro del intervalo TS-TI diremos que el producto o 
servicio es conforme o de calidad. 
 
• Nivel de Sigma: 
 
Calcular el nivel de sigmas para la mayoría de los procesos es bastante fácil. Dado un 
determinado producto o servicio, se determina los factores críticos de calidad (FCC), 
luego se multiplica estos por la cantidad de artículos producidos obteniéndose el total 
de defectos factibles (oportunidades de fallos). Sí dividimos los fallos detectados (con 
los distintos sistemas de medición en función del tipo de bien o servicio) por el total de 
defectos factibles (TDF) y luego lo multiplicamos por un millón obtenemos los defectos 
por millón de oportunidades (DPMO). 
En cuanto a la metodología de medición, ésta se efectuará por muestreo internos 
(mediciones) o mediante requisitoria (cuestionario) para la totalidad o parte de los 
consumidores. 
 
• Herramientas de Mejora de Procesos Seis Sigma 
 
El sistema Seis Sigma es mucho más que un trabajo en equipo, implica la utilización de 
refinados sistemas de análisis relativos al diseño, y la producción. 
En materia de Diseño se utilizan herramientas tales como: Diseño de Experimentos 
(DDE), Diseño Robusto y Análisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE). 
En cuanto a Producción se utilizan las herramientas básicas del control de calidad entre 
los cuales se encuentran: los histogramas, el Diagrama de Pareto, el Diagrama de 
Ishikawa, AMFE, CEP (Control Estadístico de Procesos). 
 
• Método de Resolución de Problemas 
Se ha desarrollado como sistema para la resolución de problemas el método DMAMC 
(Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar). 
Este método es llevado a la práctica por grupos especialmente formados para dar 
solución a los diversos problemas u objetivos de la compañía. 
 
 
 
 
 13 
METODOLOGMETODOLOGÍÍAA
• Identificar y Evaluar Proyectos Potencialesde Mejora
• Seleccionar el Proyecto y Definir un Objetivo
• Seleccionar y Formar un equipo de trabajo
DefinirDefinir
MedirMedir
• Comenzar con la Caracterización del Proceso (Diagrama de Flujo)
• Realizar un Plan de Colección de dDatos
• Validar el Sistema de Medición
• Medir la habilidad del proceso (nivel sigma; Cpk, etc)
AnalizarAnalizar
• Colectar y analizar datos
• Desarrollar y probar Hipótesis de las posibles fuentes de variación, 
así como relaciones Causa-Efecto.
• Confirmar determinantes del desempeño del proceso.
• Planear Diseño de experimentos (solo si se requiere)
• Hacer pruebas que identifiquen los ”pocos vitales” determinantes
• Conducir experimentos diseñados para establecer modelos
matemáticos del desempeño del proceso
• Optimizar el desempeño de los procesos.
MejorarMejorar
ControlarControlar
EtapasEtapas ActividadesActividades
• Diseñar Controles y Documentar Mejora de Procesos
• Establecer la nueva Habilidad del Proceso (nivel sigma; Cpk, etc)
• Implementar y diseminar la metodologia a otras areas procesos
 
 
 
 
 
 
 
 14 
Todos los procesos de Manufactura o Administrativos tienen requerimientos para la 
salida del proceso o desempeño. 
Los procesos también tienen distribuciones asociadas al desempeño, cuya forma y tamaño 
depende de las fuentes de variación que actuan sobre el proceso.
Y=f(x)
Sigma o Desviación Estandar de la distribución, nos permite determinar la capacidad
del proceso
Habilidad 6 sigma.
Target Output Acceptance
Limit
Acceptance
Limit
Desempeño 6 Sigma
3.4 defectos / million
“World Class”
Desempeño 3 Sigma
66,807 defectos / million
“Historical Standard”
Desempeño 2 Sigma
308,537 defects / million
“Major League Waste”
Desempeño 4 Sigma
6,210 defectos / million
“Current Standard”
 
 
 
- PPAP (Proceso de aprobación de producción de partes) 
 
• Definición PPAP 
 
Es un proceso que deben cumplir los proveedores que surten partes de producción o 
servicio a la industria Automotriz. 
 
•Propósito 
Es determinar si todos los requerimientos de la información de diseño y 
especificaciones de ingeniería del cliente (planos, dibujos), son entendidos 
apropiadamente por el proveedor y que el procesos tiene el potencial para producir 
productos cumpliendo dichos requisitos durante una corrida real de producción. 
 
 
 
 
 
 
 
 15 
• Requerimientos PPAP del proceso 
 
Corrida significativa de producción. 
Esta corrida de producción deberá ser de una hora a ocho horas de producción, y con 
la cantidad de producción especifica a un total de 300 piezas consecutivas, a menos 
que otra cosa sea especificada por un representante de calidad del cliente. 
En la corrida de producción se deben usar los procesos, gages, herramientas, 
materiales y operadores que intervienen en el proceso normal de producción. 
 
Nota 1: para cualquier producto, parte o componente habrá solamente un registro de 
diseño en el cual se especifique la responsabilidad del diseño. 
Documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado 
El proveedor deberá tener documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado no 
registrado en el diseño, pero incorporado en el producto, parte o herramienta. 
Aprobación de ingeniería, cuando sea requerido 
Donde sea especificado por el registro de diseño, el proveedor deberá tener evidencia 
de aprobación del cliente. 
Análisis del efecto y modo de la falla (amef), si el proveedor es responsable del diseño. 
 
• Diagramas de flujo del proceso. 
 
El proveedor deberá tener un diagrama de flujo del proceso en formato especificado por 
el proveedor que describa claramente los pasos y secuencia del proceso de 
producción, que cumpla apropiadamente los requerimientos de las necesidades 
especificadas por el cliente. 
El proveedor debe tener un AMEF de proceso desarrollado de acuerdo con el 
cumplimiento con los requerimientos de la norma TS-16949. 
 
Nota: un Amef de proceso particular puede ser aplicado a un proceso de manufactura o 
a una familia de partes similares de materiales. 
 
• Registro de resultados de pruebas de funcionamiento. 
El proveedor deberá tener registros y/o resultados de prueba de funcionamiento para 
pruebas especificadas sobre el registro de diseño o plan de control. 
 
• Estudios iniciales de proceso. 
El proveedor deberá llevar a cabo un análisis del sistema de medición para comprender 
como el error de medición esta afectando los estudios de medición. 
El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción es 
aceptable para producir producto que cumpla con los requerimientos del cliente. 
Llevar acabo estudios de capacidad de procesos basados en un mínimo de 25 
subgrupos que contengan 100 lecturas como mínimo de una corrida de producción 
consecutiva. 
 
 
 
 16 
• Índices de calidad. 
Los índices de calidad son: CP Y EL CPK. 
Estos estudios pueden realizarse tomando 100 lecturas como mínimo 
Los resultados de los estudios iniciales de proceso son dependientes del propósito de 
estudio, la normalidad de los datos, el método de obtención, el muestreo, la cantidad de 
datos, la demostración de control estadístico. 
 
• Estudios de término cortó. 
El propósito de los estudios iniciales de proceso es comprender la variación del 
proceso, no exactamente para calcular un valor específico de un índice. 
• Criterios de aceptación para estudios iniciales. 
El proveedor usara los siguientes criterios de aceptación para evaluar resultados de 
estudios iniciales de procesos cuando estos son considerados estables: 
 
 
• Procesos inestables 
Un proceso inestable podrá no cumplir con los requerimientos del cliente. El proveedor 
deberá identificar, evaluar, cuando sea posible, eliminar las causas especiales de 
variación antes de realizarse el PPAP. 
Resultados Interpretación 
Valor del índice > 1.67 El proceso cumple con los requerimientos 
del cliente después de aprobar, inicie 
producción y siga el plan de control. 
1.33<(valor índice)<1.67 El progreso es estable, pero requiere 
algunas mejoras, contacte a su cliente y 
revise resultados del estudio, esto 
requerirá cambios en el plan de control, si 
no existe mejora previa al inicio de 
producción en volumen. 
Valor índice <1.33 El proceso no cumple actualmente con los 
criterios de aceptación, contacte a su 
cliente. 
 17 
El proveedor deberá notificar al cliente de cualquier proceso inestable que exista y 
deberá presentar un plan de acción correctiva al cliente previo a cualquier sumisión. 
• Garantía de partes de sumisión (psw) 
Para completar satisfactoriamente todas las mediciones y pruebas requeridas, el 
proveedor deberá registrar la información requerida sobre garantía de partes de 
sumisión (psw). 
Un psw separado deberá ser elaborado por cada número de parte del cliente a menos 
que otra cosa se haya acordado con el cliente. 
• Peso de la parte (masa) 
El proveedor debe registrar el peso de la parte como sea embarcado en el psw, medido 
y expresado en kilogramos a cuatro lugares de decimal significantes (0.0000) a menos 
que otra cosa sea especificada por el cliente. El peso no debe de incluir protectores de 
embarque, ayudas de ensamble, o material de empaque. 
• Reporte de aprobación de apariencia (aar) 
Un reporte de aprobación de apariencia (aar) por separado debe ser completado parte 
o series de partes para los cuales una sumisión es requerida si la parte/producto tiene 
requerimientos de apariencia en los registros de diseño. 
Una realización satisfactoria de todos los criterios requeridos, el proveedor debe 
registrar la información requerida en el aar. El aar completado y representativo de la 
parte/producto debe ser sometido a la localización especificada por el cliente para 
recibir disposición. 
• Muestra de partes de producción. 
El proveedor debe proveer muestra del producto como es requerido por el cliente y 
como es definido por el requerimiento de sumisión. 
• Muestra maestra o master. 
 
El proveedor debe reteneruna muestra master del mismo periodo como el de los 
registros de la aprobación de partes de producción. 
 
• Ayudas de verificación. 
 
Si es requerido por el cliente, el proveedor debe enviar con la emisión del ppap la 
ayuda de verificación de cualquier ensamble de parte específica o componente. 
El proveedor debe certificar que todos los aspectos de las ayudas de verificación 
concuerdan con los requerimientos dimensionales de la parte. 
El proveedor debe documentar todos los cambios de diseño de ingeniería que han sido 
incorporados en las ayudas de verificación hasta el tiempo de sumisión. 
El proveedor debe proveer el mantenimiento preventivo de cualquier ayuda de 
verificación para la vida de la parte. 
 
 
 18 
• Requerimientos específicos del cliente. 
 
El proveedor debe tener registros de satisfacción para todos los requerimientos 
específicos del cliente. 
1. Requisitos de la notificación y sumisión del cliente 
2. Notificación del cliente 
El proveedor deberá notificar al responsable de la actividad de aprobación, actividad del 
producto del cliente para que su aprobación para cambio en el proceso o en el diseño. 
 
 
 
Como se muestra a continuación: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19 
 EL AMEF 
 
- CONCEPTO DE AMEF: 
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático 
para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un 
proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el 
riesgo asociado a las mismas. 
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado 
para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos 
principales son: 
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con 
el diseño y manufactura de un producto. 
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. 
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que 
ocurra la falla potencia. 
 Analizar la confiabilidad del sistema documentar el proceso. 
 Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias 
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas 
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que 
estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es 
aplicable para sistemas administrativos y de servicios. 
 - Requerimientos del AMEF 
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente: 
o Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño 
para satisfacer las necesidades del cliente. 
o Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde 
subensambles hasta el sistema completo. 
o Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño. 
o Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. 
o Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. 
 - Beneficios del AMEF 
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a 
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las 
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil 
medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus 
percepciones de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los 
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. 
 
 20 
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que: 
- Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño 
- Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos 
sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño. 
 
- Proporciona más información adicional para ayudar en la planeación de programas 
de pruebas concienzudos y eficientes. 
- Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su 
probable efecto sobre el cliente. 
- Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que 
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas. 
- Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de 
leve protección. 
- Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían 
pasar desapercibidos. 
- Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas 
secundarias. 
- Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un 
sistema. 
 - Elementos del AMEF 
Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los 
siguientes elementos: 
- Encabezado. 
- Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso. 
- Nombre/Número de Parte o Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la 
parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el 
número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda. 
- Responsabilidad de Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta 
de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso 
de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, 
ensamble o sistema involucrado. 
- Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones 
afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras 
operaciones manufactureras o plantas involucradas. 
- Proveedores y Plantas Afectadas: Enlistar cualquier proveedor o plantas 
manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o 
ensambles que se están analizando. 
- Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas 
las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año 
modelo. 
 21 
- Fecha de Liberación de Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería 
y fecha para el componente o ensamble involucrado. 
- Fecha Clave de Producción: Registrar la fecha de producción apropiada. 
Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que 
prepara el AMEF. 
- Fecha del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y 
posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF. 
- Descripción/propósito del proceso. 
Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar 
tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté 
analizando. 
- Modo de falla potencial. 
Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en 
cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento 
específicos del proceso. 
Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para 
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden 
caer dentro de una de cinco categorías: 
 Falla Total 
 Falla Parcial 
 Falla Intermitente 
 Falla Gradual 
 Sobre funcionamiento. 
 
- Efectos de falla potencial. 
El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, 
es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de 
realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas 
consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. 
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El 
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar 
consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de 
falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: 
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias 
potenciales 
Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultadosiempre que MF-1 
ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1 
 22 
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes 
(consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las 
circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las 
consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. 
Separar las consecuencias que se asume resultará siempre que los modos de falla y 
sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los 
modos de fallas adicionales. 
Severidad. 
El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, 
éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. 
A continuación les presentare las tablas con los criterios de evaluación para proceso y 
para diseño: 
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila 
Alerta 
peligrosa 
El incidente afecta la operación segura del producto o 
implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin 
alarma. 
10 
– peligroso; 
con alarma 
El incidente afecta la operación segura del producto o 
implica la no conformidad con la regulación del gobierno con 
la alarma. 
9 
Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8 
Alto 
El producto es operable, pero en el nivel reducido del 
funcionamiento. 
7 
Moderado 
El producto es operable, pero el ítems(s) de la comodidad o 
de la conveniencia es inoperable. 
6 
Bajo 
El producto es operable a un nivel reducido de 
funcionamiento. 
5 
Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4 
De menor 
importancia 
Los clientes medios notan los defectos. 3 
Muy De 
menor 
El ajuste y el final o el chirrido y los ítems del traqueteo no 
se conforman. Los clientes exigentes notan los defectos. 
2 
 23 
importancia 
Ninguno Ningún efecto 1 
Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la 
severidad de los efectos para un diseño AMEF 
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila 
– peligroso; 
sin alarma 
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El 
incidente afecta la operación o la no conformidad segura del 
producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá 
sin alarma. 
10 
– peligroso; 
con alarma 
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El 
incidente afecta la operación o la no conformidad segura del 
producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá 
con alarma. 
9 
Muy Arriba 
Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del 
producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 
pérdida de función primaria. 
8 
Alto 
Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. 
El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El 
producto es operable, pero en un nivel reducido del 
funcionamiento. 
7 
Moderado 
Interrupción es de menor importancia a la cadena de 
producción. Una porción del producto puede ser desechado 
(no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto 
ítem(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable 
6 
Bajo 
Interrupción es de menor importancia a la cadena de 
producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. 
El producto es operable, pero algunos ítems de la comodidad / 
de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del 
funcionamiento. 
5 
Muy Bajo 
Interrupción es de menor importancia a la cadena de 
producción. El producto puede ser clasificado y una porción 
puede ser devuelta a trabajar. La mayoría de los clientes 
notan el defecto. 
4 
 24 
De menor 
importancia 
Interrupción es de menor importancia a la cadena de 
producción. Una porción del producto puede ser devuelto a 
trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los 
clientes medios notan el defecto. 
3 
Muy De 
menor 
importancia 
Interrupción es de menor importancia a la cadena de 
producción. Una porción del producto puede ser devuelto a 
trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes 
exigentes notan el defecto. 
2 
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1 
 
- Características Especiales 
Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes 
para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con 
una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un 
diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un 
control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica 
significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar 
y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación 
variarán. 
- Causas de fallas potenciales. 
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las 
causas de los modos de falla. 
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen 
un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos 
descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado. 
- Ocurrencia. 
Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la 
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla 
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de 
que el cliente experimente el efecto del modo de falla. 
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de 
obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera 
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10. 
 
 
 25 
 
Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila 
Muy Arriba: El incidente es casi 
inevitable 
 < 0,33 10 
1 en 3 9 
Alto: Asociado generalmente a los 
procesos similares que han fallado 
anteriormente 
1 en 8 8 
1 en 20 7 
Moderado: Asociado generalmente 1 en 80 6 
Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila 
Muy Arriba: El incidente es casi 
inevitable 
 10 
1 en 3 9 
Alto: Incidentes repetitivos 
1 en 8 8 
1 en 20 7 
Moderado: Incidentes ocasionales 
1 en 80 6 
1 en 400 5 
1 de 2000 4 
Bajo: Relativamente pocos 
incidentes 
1 en 15.000 3 
1 en 150.000 2 
Telecontrol: El incidente es 
inverosímil 
 1 
Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para 
la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF 
 26 
a los procesos similares previos que 
han experimentado incidentes 
ocasionales, pero no en 
proporciones importantes 
1 en 400 5 
1 de 2000 4 
Bajo: Los incidentes aislados se 
asociaron a procesos similares 
1 en 15.000 3 
Muy Bajo: Solamente los incidentes 
aislados se asocian a procesos casi 
idénticos 
1 en 150.000 2 
Telecontrol: El incidente es 
inverosímil. 
 1 
Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para 
la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF 
Controles actuales. 
Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el 
modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de 
diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito: 
Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce 
su ocurrencia 
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción 
correctiva. 
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al 
cliente 
Detección. 
La detección es una evaluación de la probabilidad de que los controles del proceso 
propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la 
parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. 
No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia 
de un defecto aislado y por tanto noresultarán en un cambio notable del grado de 
detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas. 
 
 
 
 
 27 
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila 
Incertidumbre 
Absoluta 
El control del diseño no detecta una causa potencial del 
incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del 
diseño 
10 
Muy Alejado 
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño 
detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo 
subsecuente 
9 
Alejado 
La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará 
una causa potencial del incidente o del modo de fallo 
subsecuente 
8 
Muy Bajo 
La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un 
potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente 
7 
Bajo 
La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial 
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente 
6 
Moderado 
La probabilidad moderada de que el control del diseño 
detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo 
subsecuente 
5 
Moderadamente 
Alto 
La probabilidad moderado alta de que el control del diseño 
detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo 
subsecuente 
4 
Alto 
La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una 
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 
3 
Muy Alto 
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará 
una causa potencial del incidente o del modo de fallo 
subsecuente 
2 
Casi Seguro 
El control del diseño detectará casi ciertamente una causa 
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 
1 
Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la 
detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño 
AMEF. 
 28 
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila 
Casi Imposible 
Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o 
causa 
10 
Muy Alejado 
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de 
detectar modo o causa de fallo 
9 
Alejado 
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de 
detectar modo o causa de fallo 
8 
Muy Bajo 
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de 
detectar modo o causa de fallo 
7 
Bajo 
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar 
Modo o causa de fallo 
6 
Moderado 
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de 
detectar modo o causa de fallo 
5 
Moderadamente 
Alto 
Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente 
alta de detectar modo o causa de fallo 
4 
Alto 
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar 
modo o causa de fallo 
3 
Muy Alto 
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de 
detectar modo o causa de fallo 
2 
Casi Seguro 
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa 
de fallo. Los controles confiables de la detección se saben con 
procesos similares. 
1 
Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la 
detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso 
AMEF 
 
 
 
 
 29 
NPR 
El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la 
ocurrencia y la detección, es decir: 
NPR = S * O * D 
Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para buscar acciones 
correctivas. 
Acción (es) recomendada (s). 
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas 
deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítems críticos. La 
intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, 
severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa 
específica, se debe indicar así. 
Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y 
efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar 
programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. 
Acciones tomadas. 
Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la 
acción actual y fecha efectiva o de terminación. 
Npr resultante. 
Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de 
ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el 
producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección. 
Relación del Amef Con Las Normas ISO 9000: 
Las normas ISO 9000 definen directrices, modelos y procedimientos a ser 
implementados, los procedimiento obligatorios son los siguientes. 
- Control de documentos. 
- Control de registros. 
- Auditorias internas. 
- Acciones correctivas. 
- Acciones preventivas. 
- Control del producto no conforme. 
 Las estrategias correspondientes deberán ser definidas por cada empresa. 
La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al 
cliente, como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de 
parámetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige 
contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo. 
 30 
Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al 
control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito 
la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes 
efectos. 
 Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las 
exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la 
realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado 
particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin. 
 
 Calidad APQP (Planeación Avanzada de la Calidad del producto) 
 
Definición APQP 
Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para 
la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. APQP 
incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en 
el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos 
(es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de 
la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la 
detección del defecto. 
Propósito 
Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de 
un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente. 
Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la 
mejora continúa. 
Diseño y desarrollo de producto 
Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen el AMEF, la verificación del 
diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería. 
El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de 
fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son 
dependientes en la terminación acertada de: 
Planear y definir el programa 
Diseño y desarrollo de producto 
Producto y validación del proceso: 
Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control 
con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y 
los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas. 
Planeación y definición del programa 
Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando herramientas 
tales como QFD, repasando el proceso entero de planeación de la calidad, para 
 31 
permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las 
entradas y las salidas. 
QFD (Quality Function Deployment)significa Despliegue de la Función de Calidad. 
Esto es, "transmitir" los atributos de calidad que el cliente demanda a través de los 
procesos organizacionales, para que cada proceso pueda contribuir al aseguramiento 
de estas características. A través del QFD, todo el personal de una organización puede 
entender lo que es realmente importante para los clientes y trabajar para cumplirlo. 
 
Controlar la Metodología del plan: 
Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y 
determinar parámetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control 
en el ciclo continuo de la mejora. 
La planeación avanzada de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad 
usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser 
aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño 
para la seis sigma. 
• El proceso de APQP implica los elementos siguientes 
- Entender las necesidades de cliente: 
Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de 
cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades 
y para traducirlas al producto características/requeridas. 
- Captura la voz del cliente: La voz del cliente se captura en una variedad de 
maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, 
observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta comprensión de las 
necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de 
producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel 
más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" - o 
características técnicas para satisfacer estas necesidades. 
- Regeneración de Preactiva y acción correctiva: 
El proceso anticipado de la planeación de la calidad provee de la regeneración de otros 
proyectos similares del objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto 
actual. 
- Diseño dentro de las capacidades de proceso: 
Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha 
determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su 
personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita 
determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de 
la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el 
proceso o para adquirir un equipo más capaz. 
 
 32 
- Capacidad de proceso: 
Es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación 
concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación 
de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el 
cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos. 
- Verificación y validación: 
La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño 
resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir 
actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y 
demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes 
de lanzamiento. 
La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las 
necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo 
condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el 
diseño de producto final. 
- Revisiones de diseño: 
Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto. El proceso de 
la planeación avanzada de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de 
herramientas del desarrollo de producto. 
- La caja de herramientas del desarrollo de producto: 
Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del 
desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el 
desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción. 
- Despliegue de la función de la calidad (QFD): 
El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para 
planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación 
requeridos. 
- El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y realizar los costos 
relacionados con los procesos de ensamble. 
- Análisis de los modos y de los efectos de fallo: 
El análisis de los modos y de los efectos de fallo (AMEF) es una metodología para 
analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo 
donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo 
realzando confiabilidad con diseño. 
 
 
 33 
- Plan de Control 
Es un documento donde se establecen los métodos y criterios de inspección de 
características que puedan afectar la calidad del producto o proceso. El plan de control 
aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. 
El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas 
del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o 
a una familia de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y 
fuente/equipo.Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso 
en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del 
control. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control 
proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las 
características del elemento de control o del producto. Durante el desarrollo de 
producto el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial 
para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo 
controlar el proceso y asegurar la calidad del producto. 
El plan de control es el resulta final del proceso de planeación avanzada de calidad. 
 
 Que son las 8D’s de la Calidad? 
Herramienta de calidad utilizada para la solución de problemas. 
 
1.- Enfoque al cliente: las organizaciones dependen de sus clientes, por lo tanto 
deben comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus requisitos y 
esforzarse en exceder sus expectativas. 
2.- Liderazgo: los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la 
organización. Deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal 
pueda llegar a involucrarse en el logro de los objetivos de la organización. 
3.- Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de la 
organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el 
beneficio de la organización. 
4.- Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más 
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como 
un proceso. 
5.- Enfoque de sistema para la gestión: identificar, entender y gestionar los procesos 
interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de la 
organización en el logro de sus objetivos 
6.- Mejora continúa: la mejora continúa del desempeño global de la organización, 
debe de ser un objetivo permanente de esta. 
7.- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones: las decisiones eficaces 
se basan en el análisis de los datos y en la información previa. 
8.- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: una organización y sus 
proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la 
capacidad de ambos para crear valor. 
 
 34 
Capitulo 3: 
 
Implementación del sistema de gestión de la calidad bajo la Norma 
ISO 9001:2000 en Indux, S. A, de C. V. 
 
 
En el ultimo semestre del año 2008, se tuvieron rechazos de materiales por parte del 
cliente Luk de Puebla, los problemas principales fueron, material mal identificado y 
materialfuera de especificación (chaflán del remache deformado), por tal motivo nos 
exigió acciones correctivas y la elaboración de un PPAP, para solucionar los 
problemas. 
 
Se formo un grupo interdisciplinario en el cual participaron personal de los siguientes 
departamentos. Ingeniería, producción, empaque y gestión de calidad. 
 
Después de varias reuniones se llego a la conclusión que las posibles causas que 
ocasionaron los rechazos fueron el tener personal de nuevo ingreso al cual le falto 
capacitación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 35 
A continuación se muestra el PPAP que solicito el cliente. 
 
 
 
 
 
PROCESO DE APROBACION
DE PARTES DE PRODUCCION
PPAP
Cliente: 
LUK PUEBLA
INDUX, S.A. DE C.V.
 36 
INDUX, S.A. DE C.V.
EL PRESENTE PROCESO DE APROBACION DE 
PARTES AMPARA TODOS LOS NÚMEROS DE 
PARTE SUMINISTRADOS AL CLIENTE:
LUK PUEBLA
N° parte cliente: 914295403
N° parte INDUX: MA31706964-7860
 
 
 
 37 
INDUX, S.A. DE C.V.
1.- Información de Diseño del Cliente
2.- Cambios de Ingeniería
3.- Aprobaciones de Ingeniería del Cliente
4.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Diseño
5.- Diagramas de flujo de proceso
6.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Proceso
7.- Planes de Control
8.- Estudios de variación del Sistema de Medición
9.- Resultados de análisis dimensiónales
10.- Resultados de pruebas aplicadas a los materiales
11.- Resultados de Habilidad del proceso iniciales
12.- Documentación de Laboratorios Calificados
13- Reporte de Aprobación de Apariencia
14.- Muestras de la parte (2 piezas)
15.- Muestra de masters
16.- Ayudas para verificación usadas en inspección o pruebas.
17.- Registros complementarios con requerimientos específicos del 
cliente.
18.- Certificado de Garantía de partes (PSW)
REQUERIMIENTOS DEL PROCESO DE 
APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION
 
 
 
 38 
INDUX, S.A. DE C.V.
1.1.-- INFORMACION DE INFORMACION DE 
DISEÑO DEL DISEÑO DEL 
CLIENTECLIENTE
 
 
 39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 40 
INDUX, S.A. DE C.V.
2.2.-- CAMBIOS DE CAMBIOS DE 
INGENIERIAINGENIERIA
(NO APLICA)
Este punto no aplica para el ejemplo que se 
muestra ya que no existió ningún cambio por 
parte del departamento de ingeniería del 
cliente 
 
 
 41 
INDUX, S.A. DE C.V.
3.3.-- APROBACIONES APROBACIONES 
DE INGENIERIA DEL DE INGENIERIA DEL 
CLIENTECLIENTE
(NO APLICA)
No aplica ya que el departamento de 
ingeniería no realizo pruebas a las piezas 
que se fabricaron como muestras iniciales.
 
 
 
 42 
INDUX, S.A. DE C.V.
4.4.-- ANALISIS DEL MODO ANALISIS DEL MODO 
Y EFECTO DE FALLA Y EFECTO DE FALLA 
(AMEF) DE DISEÑO(AMEF) DE DISEÑO
(NO APLICA)
Este punto no aplico, porque el diseño de la 
pieza a fabricar pertenece al cliente.
 
 43 
INDUX, S.A. DE C.V.
5.5.-- DIAGRAMA DE DIAGRAMA DE 
FLUJO DE PROCESOFLUJO DE PROCESO
 
 
 
 44 
 
 45 
INDUX, S.A. DE C.V.
6.6.-- ANALISIS DEL MODO Y ANALISIS DEL MODO Y 
EFECTO DE FALLA EFECTO DE FALLA 
(AMEF) DEL PROCESO (AMEF) DEL PROCESO 
 
 
 
 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 47 
INDUX, S.A. DE C.V.
7.7.-- PLANES DE PLANES DE 
CONTROLCONTROL
 
 
 
 48 
 
 
 
 49 
INDUX, S.A. DE C.V.
8.8.-- ESTUDIOS DE ESTUDIOS DE 
VARIACION DEL VARIACION DEL 
SISTEMA DE SISTEMA DE 
MEDICIONMEDICION
 
 
 50 
¿Qué el estudio R&R? (Repetibilidad & Reproducibilidad) 
 
El estudio de R & R es importante porque nos dice si nuestro sistema de medición es 
adecuado para medir nuestro proceso. 
 
Llamamos Repetibilidad a la variación de las mediciones obtenidas con un 
instrumento cuando lo usa varias veces el mismo operador, para medir la misma 
característica, en las mismas muestras. Para reducir esta variación se recomienda dar 
mantenimiento al dispositivo, hacer un rediseño más rígido, mejorar la localización, 
sujeción o preparación de la muestra. 
Llamamos Reproducibilidad a la variación en el promedio de las mediciones 
efectuadas por operadores diferentes, usando el mismo instrumento para medir la 
misma característica, en el mismo grupo de muestras. Esta variación se reducirá con 
entrenamiento uniforme a los operadores y con mejores métodos de calibración. 
APLICACIÓN DE LOS ESTUDIOS DE R&R 
En metrología las aplicaciones de los estudios de repetibilidad y reproducibilidad 
encuentran aplicación en los procesos de evaluación, validación y análisis de las 
mediciones: 
 
- Evaluación de ensayos de aptitud. 
- Validación de métodos de calibración. 
- Análisis de comparaciones inter-laboratorio. 
- Evaluación de la incertidumbre de medición. 
- Evaluación de cartas de control. 
- Conocer la variabilidad de mediciones e instrumentos (GRR según MSA). 
 
MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE R&R: 
 
Los métodos aceptables para la determinación de estudios de repetibilidad y 
reproducibilidad se basan en la evaluación estadística de las dispersiones de los 
resultados, ya sea en forma de rango estadístico (máximo - mínimo) o su 
representación como varianzas o desviaciones estándar, estos métodos son: 
Método Corto o del Rango: Es útil como aproximación durante la etapa de estudios 
de potenciales del proceso, nos permite determinar por separado el error causado por 
el equipo y el operador. 
 - Método Largo o de la Media y el Rango: Preferido, puesto que se determinan por 
separado los errores asociados con la Repetibilidad y la Reproducibilidad, sin embargo, 
no permite conocer su interacción, esta interacción entre la repetibilidad y la 
reproducibilidad o entre el instrumento y el operador puede conocerse en caso de que 
exista con el método de ANOVA. 
 
 51 
- Método de análisis de varianza o ANOVA: 
 
Las ventajas de la técnica de ANOVA comparada con el método de Promedio y Rango 
son: 
Es posible manejar cualquier arreglo o estructura experimental, 
Es posible estimar las varianzas más exactamente, 
Se obtiene mayor información de los datos experimentales, 
Permite conocer la interacción entre las muestras, el operador y la variabilidad de la 
muestras. 
 
TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE ESTUDIOS R&R: 
 
Una vez que se han determinando los valores de repetibilidad y reproducibilidad es útil 
llevar acabo un análisis de los resultados mediante las siguientes técnicas: 
 
- El análisis gráfico: Se puede realizar mediante el uso de diferentes formatos de 
cartas y gráficos como son: 
 
Carta de promedios, carta de rangos, gráfica de dispersión, histogramas, gráfica X-Y de 
promedios. 
 
- Análisis Numérico: se realiza mediante el cálculo de las componentes individuales 
de repetibilidad y reproducibilidad. 
El análisis numérico se complementa con la comparación del valor obtenido de la 
reproducibilidad r con respecto al de la repetibilidad R. 
 
LIMITES: 
 
Si la reproducibilidad esta por abajo del 10 % de la repetibilidad (R < 0,1·r), 
generalmente se considera que la reproducibilidad es aceptable, y existe compatibilidad 
entre las diferentes condiciones que fueron evaluadas. 
Si la reproducibilidad esta entre el 10 % y el 30 % de la repetibilidad (0,1·r < R < 0,3·r), 
se considera que la reproducibilidad entre las diferentes condiciones puede ser 
aceptable en base a la importancia de la aplicación, costo del equipo de medición, 
costo del servicio de calibración o reparación. 
Si la reproducibilidad esta por arriba del 30 % de la repetibilidad (R > 0,3·r), Se deberá 
mejorar el sistema de medición (personal, equipo, métodos, condiciones). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 52 
Al analizar la información que arroja el estudio de R&R es posible evaluar las causas 
que originan la variación del sistema o del instrumento. 
 
Por ejemplo, si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones 
podrían ser: 
El instrumento necesita mantenimiento. 
El equipo requiere ser rediseñado para ser más rígido. 
El montaje o ubicación donde se efectúan las mediciones necesita ser mejorado. 
Existe una variabilidad excesiva entre las partes. 
 
Si la reproducibilidades grande comparada con la repetibilidad, entonces las causas 
podrían ser: 
El operador o metrólogo necesita mejor entrenamiento en como utilizar y como leer el 
instrumento, La indicación del instrumento no es clara, No se han mantenido 
condiciones de reproducibilidad (ambientales, montaje, fluidos). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 53 
 
 54 
 
 55 
Después de haber realizado el estudio a los instrumentos de medición (calibrador y 
micrómetro) se concluyo que los instrumentos pueden ser aprobados. 
 
El estudio que se realizo al calibrador se observa que la repetibilidad es mayor que la 
reproducibilidad por lo que se concluye que el instrumento se le debe de dar un 
mantenimiento. 
 
El estudio realizado al micrómetro nos indica que la reproducibilidad es mayor que la 
repetibilidad esto nos concluyo que hace falta capacitación a l operario para realizar las 
mediciones. 
 
En el caso del calibrador se realizo el mantenimiento internamente. 
 
Con respecto al micrómetro se le dio una capacitación a todo el personal del área 
donde es utilizado el instrumento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 56 
INDUX, S.A. DE C.V.
9.9.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE 
ANALISIS ANALISIS 
DIMENSIONALESDIMENSIONALES
 
 
 
 
 57 
 
 
 
 
 
 
 
 58 
INDUX, S.A. DE C.V.
10.10.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE 
PRUEBAS APLICADAS PRUEBAS APLICADAS 
A LOS MATERIALESA LOS MATERIALES
 
 
 
 
 59 
 
 
 
 
 
 
 60 
INDUX, S.A. DE C.V.
11.11.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE 
HABILIDAD DEL HABILIDAD DEL 
PROCESO INICIALESPROCESO INICIALES
 
 
 61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0.0960.0940.0920.0900.088
LSL USL
Process Data
Sample N 30
StDev (Within) 0.00104361
StDev (O v erall) 0.00116921
LSL 0.087
Target *
USL 0.097
Sample Mean 0.0913667
Potential (Within) C apability
C C pk 1.60
O v erall C apability
Pp 1.43
PPL 1.24
PPU 1.61
Ppk
C p
1.24
C pm *
1.60
C PL 1.39
C PU 1.80
C pk 1.39
O bserv ed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 14.31
PPM > USL 0.03
PPM Total 14.34
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 93.96
PPM > USL 0.72
PPM Total 94.68
Within
Overall
ALTURA DE CABEZA
Resultados de Habilidad del Proceso 
Inicial
 62 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resultados de Habilidad del Proceso 
Inicial
0.3550.3540.3530.3520.351
LSL USL
Process Data
Sample N 30
StDev (Within) 0.000451895
StDev (O v erall) 0.00041036
LSL 0.351
Target *
USL 0.355
Sample Mean 0.3528
Potential (Within) C apability
C C pk 1.48
O v erall C apability
Pp 1.62
PPL 1.46
PPU 1.79
Ppk
C p
1.46
C pm *
1.48
C PL 1.33
C PU 1.62
C pk 1.33
O bserv ed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 33.99
PPM > USL 0.56
PPM Total 34.56
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 5.76
PPM > USL 0.04
PPM Total 5.80
Within
Overall
DIAMETRO DE VASTAGO
 63 
 
 
 
 
 
Resultados de Habilidad del Proceso 
Inicial
0.5040.5000.4960.4920.4880.4840.480
LSL USL
Process Data
Sample N 30
StDev (Within) 0.00156541
StDev (O v erall) 0.00146847
LSL 0.479
Target *
USL 0.505
Sample Mean 0.493467
Potential (Within) C apability
C C pk 2.77
O v erall C apability
Pp 2.95
PPL 3.28
PPU 2.62
Ppk
C p
2.62
C pm *
2.77
C PL 3.08
C PU 2.46
C pk 2.46
O bserv ed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Within
Overall
DIAMETRO DE CABEZA
 64 
INDUX, S.A. DE C.V.
12.12.-- DOCUMENTACION DOCUMENTACION 
DE LABORATORIOS DE LABORATORIOS 
CALIFICADOSCALIFICADOS
(NO APLICA)
 
 
 
 
Se realizo la verificación de los instrumentos 
de medición en el laboratorio interno, con 
patrones calibrados externamente, en 
laboratorios acreditados, los cuales cuentan 
con trazabilidad a patrones internacionales. 
 65 
 
 66 
 
 
 
 67 
 
 
INDUX, S.A. DE C.V.
14.14.-- MUESTRAS DE LA MUESTRAS DE LA 
PARTEPARTE
NOTA: las muestras fueron enviadasNOTA: las muestras fueron enviadas
 
 
 
 68 
INDUX, S.A. DE C.V.
15.15.-- MUESTRA DE MUESTRA DE 
MASTERMASTER
(NO APLICA)
 
 
 
 
Las muestras fueron enviadas 
al cliente para realizar pruebas 
dimensionales y funcionales. 
 69 
INDUX, S.A. DE C.V.
16.16.-- AYUDAS PARA AYUDAS PARA 
VERIFICACION USADAS VERIFICACION USADAS 
EN INSPECCION O EN INSPECCION O 
PRUEBASPRUEBAS
 
 
 
 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CHAFLAN CON DEFORMACION 
 71 
INDUX, S.A. DE C.V.
18.18.-- CERTIFICADO DE CERTIFICADO DE 
GARANTIA DE GARANTIA DE 
PARTES PARTES 
(PSW)(PSW)
 
 
 
 
 72 
 
 
 
 73 
 
 
 
 74 
 
A continuación se muestra el diagrama de proceso del departamento de forjas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 75 
 
Se muestra un ejemplo del Kanban de un producto de forjas del cliente Luk. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 76 
 
 
A continuación se muestra un ejemplo de un rechazo del cliente de grasera 
Cardanes. 
 
INFORME DE SOLUCION DE 
PROBLEMAS
CLIENTE: 
CARDANES S.A. DE C.V.
INDUX, S.A. DE C.V.
PRODUCTO: 
GRASERA GH-0090-100 RLA
 
 
 
 77 
1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA 
 
El cliente CARDANES S.A. DE C.V. Reporto que en su línea de producción encontró 
graseras (GH-0090-100 RLA) sin balín y sin resorte. 
 
2. ACCIONES CORRECTIVAS INMEDIATAS EN LA PLANTA 
 
Se analizó la forma de trabajo en que eran revisadas las graseras y se busco una 
manera de poder garantizar la inspección al 100%. Debido a esto se diseñaron nuevos 
tamices (Fig. 1), en los cuales se pinto el frente de negro para poder observar mejor las 
graseras; adicionalmente todas las piezas son marcadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1 
 
 
 
 
 
 
 
 78 
3. EQUIPO DE TRABAJO: 
 
Se integro un equipo de personas las cuales tienen contacto directo con el proceso, 
para poder identificar las causas raíz del problema. 
 
 El equipo quedo integrado por: 
 
Siegfried Rauser – Gerente de Planta 
David León – Producción Graseras 
Angel Morales – Calidad Graseras 
Patricia Bello – Supervisora de Ensamble y Revisión Graseras 
David Ayala – Ajustador de Máquinas Graseras 
 
4. DEFINICION DE CAUSAS RAIZ: 
 
Una vez integrado en equipo de trabajo, se analizó el proceso y se identificaron las 
siguientes causas raíz: 
 
 El alimentador de balines (Fig.2), en algunas ocasiones no aplicaba 
correctamente. 
 No se puede asegurar que la grasera lleva balín al momento de ensamblar 
debido a que las piezas se encuentran con la cabeza hacia abajo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 2 
 
 
 
 79 
5. ACCIONES CORRECTIVAS: 
 
Una vez identificadas las causas del problema se acordó diseñar un dispositivo que 
pueda garantizar el ensamble del balín y el resorte en la grasera. 
A continuación se muestran los cambios que se realizaron al proceso de ensamble 
(Fig.3 Antes y Fig. 4 Después). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.4 
 
 80 
Como se puede observar en la Fig. 3 se agrego un dispositivo con el cuál se puede 
detectar si la grasera contiene o no balín. En la figura 5 se muestra las principales 
partes de la máquina y partes principales del dispositivo. 
 
 
 
 
 
 Fig. 5 
 
 
 
 
El objetivo del dispositivo es detectar si las graseras tienen balín. La manera de hacer 
esto es colocando un sistema neumático,