-MANTENIMIENTO-PREDICTIVO

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Contenido:
1 Introducción
2 Las ventajas de mantenimiento predictivo 
3 Técnicas de mantenimiento predictivo
3.1 Monitoreo de Vibraciones
3.2 Termografía
3.3 Tribología
3.4 Parámetros de proceso
3.7 Inspección visual 
3.6 Monitoreo ultrasónico
3.7 Otras técnicas
4 Seleccionar un sistema de mantenimiento 
predictivo
5 Establecimiento de un programa de 
mantenimiento predictivo
5.1 Objetivos, objetivos y ventajas
5.2 Desarrollo de base de datos
5.3 Tomando la iniciativa
5.4 Programa de Mantenimiento
5.5 Entrenamiento adicional
1 Introducción:
Los gastos del mantenimiento es una fracción muy importante de los costos totales de la 
operación de las indústrialas y fábricas de producción. Dependiendo del tipo de industria, 
los gastos de mantenimiento pueden representar entre 15 y el 40 % de los gastos de los 
bienes producidos. 
Por ejemplo: en industrias relacionadas a alimentación, los costos de mantenimiento en 
promedio representa aproximadamente el 15 % del costo de los bienes producidos; 
mientras en hierro y acero, pulpa y papel y otras industrias pesadas el costo de 
mantenimiento representa hasta el 40 % de los gastos de producción totales.
Encuestas recientes para la efectividad de la administración del mantenimiento indican 
que un tercio, 33 % de todos los gastos de mantenimiento se desperdicia como 
consecuencia de realizar mantenimiento innecesario o inapropiado.
Considerando que en EU, la industria gastan más de $200 mil millones dólares cada año 
en mantenimiento de de los equipos e instalaciones de las fabricas y plantas industriales. 
El impacto sobre la productividad y las ganancias que representa la función del 
mantenimiento se pone en claro, el resultado de la eficiencia de la administración de 
mantenimiento representa una pérdida de más de $60 mil millones dólares cada año. Tal 
vez más importante es el hecho que nuestra ineficiente administración de mantenimiento 
impacta dramáticamente en nuestra capacidad de fabricar productos de calidad que son 
competitivos en el mercado mundial. La pérdida de tiempo de producción y calidad del 
producto son el resultado de una pobre o inadecuada administración de mantenimiento y 
que han tenido un impacto dramático sobre nuestra capacidad de competir con Japón y 
otros países con industrias modernas y buenas filosofías de la administración del 
mantenimiento.
La principal razón de esta administración ineficaz es la falta de datos verdaderos que 
cuantifiquen la necesidad real para reparar o dar mantenimiento a los equipos, 
maquinaria y sistemas de las plantas. Programación del mantenimiento ha sido, y durante 
muchos casos, está basado sobre tendencia de datos estadísticos o en el fallo real de 
equipo de la planta.
Hasta hace poco tiempo, la dirección del nivel medio y corporativo ha ignorado el impacto 
que tiene la función de mantenimiento en la calidad del producto, costos de la producción 
y además más importante en beneficio de la ganancia neta. 
La opinión general ha sido “Mantenimiento es un mal necesario de otro modo nada se 
puede hacer para mejorar los costos del mantenimiento”, quizás ésta era una declaración 
verdadera hace diez o veinte años. Sin embargo, los desarrollos de las computadoras o 
instrumentación basada en microprocesadores que se puede utilizar para supervisar y 
monitorear la condición de la operación de los equipos, maquinaria y sistemas de la 
fábrica, están proporcionando las ideas de administrar la función de mantenimiento. Estos 
proveen las ideas para reducir o elimina reparaciones innecesarias, previene fallas 
catastróficas de la máquina, y reduce el impacto negativo de la función del 
mantenimiento sobre la rentabilidad de las industrias y fábricas de la producción.
2 Beneficios del Mantenimiento Predictivo:
El mantenimiento predictivo no es un método substituto más para la administración de 
mantenimiento tradicional. Es, sin embargo, una adición valiosa para un extenso 
programa del mantenimiento total. Donde programas de administración de 
mantenimiento tradicionales, cuentan con servicios rutinarios para todas las maquinas y y 
da respuesta inmediata a las fallas imprevistas, un planes de programa de mantenimiento 
con tareas específicas de mantenimiento predictivo, cuando los requieran realmente la 
maquinaria de la fábrica.
Esto no elimina totalmente la necesidad continuar con ambos de los tradicionales 
programas, p. Ej. Controlado y previendo una. El Mantenimiento Predictivo puede reducir 
el número de fallas inesperadas y proporciona una herramienta de planificación más 
confiable para las tareas rutinarias de mantenimiento preventivo.
La premisa de mantenimiento predictivo es que regular o habituar el monitoreo de la 
condición real mecánica de las maquinas y la eficiencia operativa de sistemas de proceso 
es para asegurar el intervalo máximo entre reparaciones; reducir al mínimo el costo y 
número de interrupciones no programadas creadas por las fallas de grupos de maquinas y 
mejorar la disponibilidad total de la operación de la planta. Incluyendo el mantenimiento 
predictivo en un programa de administración de mantenimiento para el total de la planta, 
proveerá la capacidad de optimizar la disponibilidad de la maquinaria de proceso y 
enormemente reducirá el costo de mantenimiento. En realidad, el mantenimiento 
predictivo es una condicionante del programa de mantenimiento preventivo.
Una revisión de 500 plantas que han puesto en práctica métodos de mantenimiento 
predictivo indica sustanciales mejoras en la Confiabilidad, disponibilidad y control de 
gastos. Los programas acertados incluidos en la revisión incluyen una muestra de 
industrias y proveen una descripción de los tipos de mejoras que pueden esperar. Basado 
en la revisión de resultados, mejoras más importantes pueden ser alcanzadas en: gastos 
de mantenimiento, fallas de máquina no programada, inactividad en tiempo de 
reparación, intervalo de piezas de recambio, premios por sobretiempo directo o indirecto. 
Además, la revisión indicó una dramática mejora de: en la vida de máquina, producción, 
seguridad de operador, calidad de producto y rentabilidad total.
Basado en la revisión, los gastos reales normalmente se asociaban con la administración 
de mantenimiento fueron reducidos por más del 50 %. La comparación de los gastos de 
mantenimiento incluyendo el sobre trabajo del departamento de mantenimiento. Esto 
también incluyó los materiales reales costo de partes de recambio, instrumentos y otro 
equipo requerido para mantener el equipo de la planta. El análisis no incluyó tiempo de 
producción perdido, discrepancias en trabajo directo u otro los gastos que directamente 
deberían ser atribuidos a las prácticas de mantenimiento ineficaz.
La adición de realizar el monitoreo de la condición real de la maquinaria de proceso y 
sistemas se redujo el número de fallas catastróficas inesperadas de las máquinas, por un 
promedio del 55 %. La comparación usó la frecuencia de fallas inesperadas de máquina 
antes de la realización del programa de mantenimiento predictivo al costo de falla 
durante el período de dos años después de la adicionar el monitoreo de condición en 
programa. Las proyecciones de la revisión de los resultados indican que las reducciones 
del 90 % pueden alcanzadas con reglamentar el monitoreo de las de la condiciones reales 
de la maquinaria.
El mantenimiento predictivo muestra que se reduce el tiempo real requerido para reparar 
o reconstruir los equipos de la planta. La mejora media es obtener el tiempo medio para 
reparación MTTR, es una reducción del 60 %. Determinando el promedio de mejora, 
tiempo real de reparación antes del programa fe mantenimiento predictivo fue 
comparado al tiempo real reparacióndespués de un año de operación que se usa técnicas 
de predictivo de administración de mantenimiento. Con el Monitoreo regular y análisis de 
condición de la maquina se encontrando e identifican los componentes dañados, 
permitiendo al personal de mantenimiento planificar cada reparación. Por la capacidad de 
predeterminar las partes específicas de recambio con instrumentos y habilidades de 
trabajo proporciono una reducción dramática tanto en tiempo de reparación como en 
costo de las mismas. 
La capacidad de predecir las fallas de equipo y el modo de falla específico, proporcionó el 
medio para reducir inventarios de piezas de recambio por más del 30 %. O más bien las 
plantas tienen el tiempo suficiente para investigar periodos de entrega y ordenar las 
partes necesarias para la reparación. N este ahorro de 30 % se incluyó el costo real de 
piezas de recambio y el gasto por inventario que tiene cada planta.
La prevención y detección temprana de fallas catastróficas incipientes aumentó la 
duración de servicio útil de maquinaria por un promedio de 30 %. El aumento de la vida 
de la máquina era una proyección basado durante cinco años de operación después de 
puesta en práctica de un programa de mantenimiento predictivo. El cálculo incluye: 
frecuencia de reparación, severidad de daño de máquina, y condición real de maquinaria 
después de reparación. El programa de mantenimiento en base de condición predictiva 
impide daños serios a las maquinas y otros sistemas de planta. Esta reducción de la 
severidad de daño aumenta la vida útil de equipo de planta.
Los beneficios suplementarios del mantenimiento predictivo es la capacidad automática 
de supervisar el tiempo medio entre fallas (MTBF). Estos datos ayudan a determinar el 
tiempo más rentable para sustituir la maquinaria o bien que siga absorbiendo altos 
costos de mantenimiento. El MTBF de equipo es reducido cada vez que se ocurre una 
reparación principal o reconstrucción. El mantenimiento predictivo automáticamente 
muestra la reducción de MTBF sobre la vida de la máquina. Cuando el MTBF alcanza el 
punto que marco la operación y los costos de mantenimiento exceden el costo del 
reemplazo, la máquina debería ser substituida.
En cada una de las plantas inspeccionadas, la disponibilidad de los sistemas de proceso 
aumentó después de la puesta en práctica de un programa de mantenimiento a base de 
condición predictiva. El aumento promedio de las 500 plantas era 30%. La mejora estaba 
basada estrictamente en la disponibilidad de la maquinaria y no incluyó la mejora en la 
eficiencia del proceso. Sin embargo, un programa de predictivo completo también incluye 
el monitoreo de los parámetros de proceso y por lo tanto mejorarse la eficiencia operativa 
y la productividad operativa de las plantas de proceso. Un ejemplo de esto el tipo de 
mejora es una fábrica de alimentos donde se tomo la decisión de construir plantas 
adicionales para las demandas pico. Un análisis de plantas existentes, usando técnicas de 
mantenimiento predictivo, indicaron que el 50% el aumento de salidas de producción 
podría ser alcanzado simplemente con aumentar la eficiencia operativa del proceso de 
producción existente.
La revisión determinó aquel la noticia adelantada de problemas en los sistemas de la 
máquina habían reducido el riesgo de falla destructiva, que podría causar daño corporal o 
muerte. La determinación estaba basada sobre fallas catastróficas donde era más posible 
que ocurriera el daño corporal. Varias empresas de seguros hacen ofrecimientos de 
reducción de primas para las plantas que tienen un programa basado en predictivo y 
efecto se están apoyado esta ventaja.
Otras ventajas pueden ser sacadas de un confiable programa de mantenimiento de 
dirección predictiva: verificando las nuevas condiciones de los equipos, verificando la 
reparación o el trabajo de reconstrucción y la mejora de la calidad del producto. Técnicas 
de mantenimiento predictivo pueden ser usadas.
Técnicas de mantenimiento predictivo pueden ser usadas durante las pruebas de 
aceptación para determinar la condición instalada de la maquinaria, equipos y sistemas 
de la planta. Esto provee el medio de verificar la condición comprada del nuevo equipo 
antes de aceptación. Problemas descubiertos antes de la aceptación pueden ser resueltos 
mientras la factura no ha sido pagada, y forzar al vendedor a corregir cualquier 
deficiencia. Muchas industrias ahora requieren que todo el equipo nuevo incluya una 
firma de vibración de referencia tienen que ser proporcionados en la compra. La firma de 
referencia entonces es comparada con la tendencia tomada durante pruebas de 
aceptación de sitio. Cualquier desviación anormal de la firma de referencia es razón para 
el rechazo, sin la pena del nuevo equipo. Conforme a este acuerdo, el vendedor requiere 
corregir o sustituir el equipo rechazado. Estas técnicas también pueden ser usadas para 
verificar una reparación o reconstrucción de la maquinaria.
El Análisis de vibración, un una herramienta clave del mantenimiento predictivo, puede 
ser usado para determinar si realmente la reparación se corrigió si aun hay problemas 
existentes y/o adicionaron comportamientos anormales. Esto elimina la necesidad de una 
segunda interrupción que muchas veces requieren corregir una reparación inapropiada o 
incompleta.
Datos adquiridos como parte de un mantenimiento predictivo el programa puede ser 
usado para definir y planificar interrupciones de planta. Muchas industrias intentan 
corregir problemas principales programando el mantenimiento preventivo y 
reconstrucciones durante el paro anual de mantenimiento. Datos predictivos pueden 
proveer la información requerida para planificar la reparación específica y otras 
actividades durante la interrupción. Un ejemplo de esta ventaja es una interrupción de 
mantenimiento prevista para reconstruir un molino de bola en una fundición de aluminio. 
La interrupción normal, antes de aplicar las técnicas de mantenimiento predictivo, 
reconstruir completamente el molino de bola era de tres semanas y la reparación cuesta 
300,000 dólares.
La adición de técnicas de mantenimiento predictivas como una herramienta para 
programar paros, redujo el hasta cinco días y ocasiono ahorros totales de 200,000 
dólares. Los datos del mantenimiento predictivo eliminaron la necesidad de muchas 
reparaciones que normalmente eran incluidas en los paros de mantenimiento. Basadnos 
en la real condición del molino de bola, esta reparaciones no fueron necesarias; 
adicionalmente con la habilidad de programar el plan el trabajo la reparación requerida 
junto con las herramientas, redujeron el tiempo que se tradicionalmente se llevaba de 
tres semanas hasta cinco días.
Las ventajas totales de la administración de mantenimiento predictivo han resultado 
mejorar la total operación tanto de fábricas como de plantas de proceso. En el total de los 
casos inspeccionados, las ventajas sacadas de usar la administración basada en condición 
ha compensado el costo del capital de equipo requerido para poner en práctica el 
programa dentro de los primeros tres meses. Utilizando microprocesadores del 
mantenimiento en base a predictivo y las técnicas más avanzadas han reducido el costo 
de la operación anual de métodos de mantenimiento predictivo. De modo que cualquier 
planta puede alcanzar la puesta en práctica rentable este tipo programa de 
administración de mantenimiento.
3 Técnicas de Mantenimiento Predictivo:
Una variedad de tecnologías pueden y deben ser usadas como parte del programa de 
mantenimiento predictivo. Desde entonces la mayoría sistemas mecánicos o equipos 
clave de los programas de mantenimiento predictivo, tienen monitoreo de vibraciónque 
no puede proporcionar todo de la información que requerirán para un acertado programa 
de mantenimiento predictivo. Esta técnica es limitada para supervisión de la condición 
mecánica pero no todos los parámetros críticos requeridos para mantener confiabilidad y 
eficacia de maquinaria. Por lo tanto, un completo programa de mantenimiento predictivo 
debe incluir otras técnicas de monitoreo y diagnósticos.
Estas técnicas incluyen:
 (1) Monitoreo de vibración 
(2) Termografía, 
(3) Tribología, 
(4) Parámetros de proceso, 
(5) Inspección visual, 
(6) Otras pruebas técnicas no destructivas. 
Este capítulo proporcionará una descripción de cada una de las técnicas y habilidades que 
deberían ser incluidas en un completo programa de predictivo mantenimiento para 
plantas típico.
3.1 Monitoreo de Vibración
El análisis de vibración es la técnica dominante usada por la administración de 
mantenimiento predictivo. Ya que la mayor la población de equipo de planta típico es 
mecánico, esta técnica tiene el más amplio uso y se beneficia programa general de 
planta. Esta técnica usa el ruido o la vibración creada por el equipo mecánico y en 
algunos casos por sistemas para determinar la condición real de planta.
Utilización de análisis de vibración para descubrir problemas de máquina no es nuevo. 
Durante los años 1960 y los años 70: la Marina de Estados Unidos, Energía Petroquímica 
y Nuclear para Generación Eléctrica, son industrias que han invertido fuertemente en el 
desarrollo de técnicas de análisis basado en el ruido o la vibración que es usada para 
descubrir e identificar problemas crítico mecánicos incipientes en las maquinas. A 
principios de los años 1980, se desarrollo instrumentación y habilidades analíticas con 
base en el ruido requerido para el mantenimiento predictivo. Esta instrumentación había 
resultado ser sumamente exacta y confiable en descubrir la máquina de comportamiento 
anormal. Sin embargo, el costo de inversión de instrumentación y la especialización y 
experiencia requerida para adquirir y analizar datos generados por el ruido, excluyó el 
uso de este tipo de mantenimiento predictivo. Como resultado, sólo se analizaba el 
equipo más crítico en unas cuantas industrias podrían justificar el costo requerido para 
poner en práctica un programa de mantenimiento a base de ruido predictivo.
Avances recientes en tecnología de microprocesador acoplado con la experiencia de las 
empresas que se especializan en diagnóstico y tecnología de análisis de maquinaria, han 
desarrollado el medio de proveer a base de vibración el mantenimiento predictivo, para 
que sea rentablemente sea usado en más fabricas y usos de proceso. Estos sistemas a 
base de microprocesador simplifican la adquisición de datos, automatizan la gestión de 
datos, y reducen al mínimo la necesidad de expertos en vibración para interpretar datos. 
En el comercio hay disponible sistemas capaces de monitorear rutinas, tendencias, 
evaluación y reportaje de la condición mecánica de todo el equipo mecánico en una 
planta típica. Este tipo de programas pueden ser usados para realizar el programar el 
mantenimiento sobre equipos rotativos, reciprocantes y la mayoría de los equipos 
mecánicos de proceso continuo.
El monitoreo de la vibración de la maquinaria puede proporcionar la correlación directa 
entre el las condiciones mecánicas y los datos de vibración registrados de cada equipo en 
la planta. Cualquier degradación de las condiciones mecánicas dentro de la maquinaria de 
planta puede ser descubierta utilización de técnicas que monitoreo de la vibración. Usado 
correctamente, el análisis de vibración puede identificar los componentes específicos que 
se están degradando en la máquina, así como el modo de falla del equipo antes de que el 
daño serio ocurra. Los programas de mantenimiento predictivo con base de vibración 
confían más en una o varios monitoreos técnicos. Estas técnicas incluyen la tendencia de 
banda ancha, tendencia de banda estrecha, o análisis de espectro.
Tendencia de Banda Ancha. 
Esta técnica adquiere las lecturas de vibración en forma global o en todo el ancho de 
banda de los puntos seleccionados sobre un tren de máquina. Estos datos son 
comparados a las lecturas de cualquiera línea base tomados un nueva máquina o a las 
cartas de severidad de vibración para determinar la condición relativa de la máquina. 
Normalmente una medida no filtrada de ancho de banda que proporciona la vibración 
total, una energía entre 10 y 10,000 Hertz es usada para este tipo de análisis.
El ancho de banda o datos globales RMS es estrictamente un burdo valor o numero que 
representa la vibración total de la maquina en el punto donde fueron adquiridos estos 
datos. Esto no proporciona ninguna información que corresponda a las frecuencias de los 
componentes individuales o valores medidos que creo la dinámica de la maquina.
Tendencia de Banda Estrecha.
Tendencia de banda estrecha, como la banda ancha, supervisa la energía total para una 
amplitud de banda específica de frecuencias de vibración. A diferencia del análisis de 
banda ancha, de banda estrecha utiliza la vibración las frecuencias que representan 
componentes de máquina o modos de falla específicos.
Este método proporciona el medio de rápidamente supervisar la condición mecánica de 
componentes críticos de la máquina, no solamente la condición de máquina total. Esta 
técnica provee la capacidad de supervisar la condición de juegos de engranaje, 
rodamientos y otros componentes de máquina sin espectros de vibración o análisis 
manual.
Análisis de Espectros.
A diferencia de las dos técnicas de tendencia, el análisis de espectros proporciona la 
representación visual de cada componente de frecuencia generado por un tren de 
máquina. Con personal entrenado la planta puede usar espectros de vibraciones para 
determinar el mantenimiento específico y requerido por los equipos de la planta. La 
mayoría de los programas de mantenimiento predictivo a base de vibración, de alguna 
forma utilizan análisis de espectros en su programa. Sin embargo, la mayoría de estos 
programas confían más bien en los análisis comparativos que técnicas de causa raíz. 
La definición de los límites de falla ayudara para realizar el programa típico de 
mantenimiento predictivo.
El costo de inversión para poner en práctica un programa de mantenimiento predictivo en 
base de vibración se extenderá de aproximadamente de 8,000 dólares a más de 50,000 
dólares. Sus gastos dependerán de las técnicas específicas deseadas.
El entrenamiento es crítico para un buen programas de mantenimiento predictivo basado 
en vibración que monitorea y analiza, incluso los programas que confían estrictamente en 
las tendencias simplificadas o las técnicas de comparación para sacar la condición de los 
equipos que únicamente requieren un conocimiento practico y de teoría de 
interpretación de los modos significativos de la vibración. 
Para técnicas mas avanzadas, por ejemplo análisis de espectros y definir la causa raíz de 
las fallas se requieren conocimientos básicos de dinamita de maquinas y modos de falla 
de los equipos.
3.2 Termografía
La Termografía es una técnica de mantenimiento predictivo que puede ser usada para 
monitorear la condición de las maquinas, estructuras y sistemas. 
Se usa instrumentación diseñada para monitorear la emisión de energía infrarroja, por 
ejemplo: determinar la condición operativa de la temperatura para detectar anomalías 
térmicas, por ejemplo: Cuando se observan áreas que están más calientes o frías que lo 
que deberían estar; con esta información un perito experimentado puede localizar 
problemas incipientes en la planta.
La tecnología infrarroja es reflejada sobre la superficie de todo los objetos que tienen una 
temperatura arriba del cero absoluto que emiten energía o radiación. 
La radiación infrarroja es una forma de emisión de energía.Las emisiones infrarrojas, son las longitudes de onda más cortas que toda la energía 
irradiada, es invisible sin la instrumentación especial. 
La intensidad de radiación infrarroja de un objeto esta en función de su temperatura 
superficial. Sin embargo la medición de temperatura utilizando métodos infrarrojos es 
complicada porque son tres fuentes de energía térmica que pueden ser observadas en 
cualquier objeto: 
Energía emitida del objeto por sí mismo, 
Energía reflejada del objeto, y 
Energía transmitida por el objeto. 
Sólo la energía emitida es importante en el mantenimiento predictivo. 
Las energías reflejadas y transmitidas, deformarán datos infrarrojos. Por lo tanto, las 
energías reflejadas y transmitidas deben ser eliminadas y filtradas de los datos adquiridos 
antes de un análisis.
La superficie de un objeto influye en la cantidad de energía reflejada o emitido
A una superficie de emisión perfecta se le llaman: “blackbody” (Cuerpo negro) y tiene 
una emisividad igual a 1.0, estas superficies no reflexionan. En cambio si absorben toda la 
energía externa y la emiten de nuevo como la energía infrarroja. Las superficies que 
reflejan a la energía infrarroja se les llaman “graybodies” (Cuerpo gris) y tienen un 
emisividad menor de 1.0; la mayor parte de los equipos de las plantas cae en esta 
clasificación. Durante el monitoreo si se selecciona la emisividad real de un objeto se 
obtendrá mayor exactitud de la temperatura medida. Hay tablas que han sido 
desarrolladas para ayudar a los usuarios a determinan la emisividad de los materiales 
más comunes. 
Las variaciones en la condición superficial, la pintura u otras capas protectoras y muchas 
otras variables pueden afectar el factor real de emisividad; además de la energía 
reflejada y transmitida, el usuario de técnicas de termografía también debe considerar la 
atmósfera entre el objeto y el instrumento a medir. El vapor de agua y otros gases 
absorben la radiación infrarroja; el polvo aerotransportado, alguna iluminación y otras 
variables en la atmósfera circundante pueden deformar la medición de la radiación 
infrarroja. Ya que ambiente atmosférico constantemente esta cambiando, las técnicas de 
termografía requieren se tenga cuidado con los datos adquiridos.
La mayoría de los sistemas infrarrojos de monitoreo son instrumentos que ya 
proporcionan los filtros especiales para evitar los efectos negativos de atenuación 
atmosférica; sin embargo el usuario debe conocer otros factores específicos y aplicar los 
filtros correctos que afectarán a la exactitud de los datos u otras señales que pudieran 
afectar con errores en el factor o factores de atenuación específicos. 
Los elementos básicos de un instrumento industrial infrarrojo es la recolección de la 
óptica, detectores de radiación y algunos otros indicadores. El sistema óptico recoge la 
energía radiante y se la fija sobre un detector, que lo convierte en una señal eléctrica, la 
electrónica del instrumento amplifica la señal de salida y la procesa en una forma para 
que puede ser mostrada. 
Hay tres tipos generales de los instrumentos que pueden ser usados para el 
mantenimiento predictivo: termómetros infrarrojos, radiometetros o escáneres de línea 
puntual y sistemas de imágenes sobrepuestas.
Termómetros infrarrojos:
Los termómetros infrarrojos o radiómetros son diseñados para proporcionar la 
temperatura real superficial en un solo punto o una pequeña área sobre la superficie la 
máquina. 
Dentro de un programa de mantenimiento predictivo aplicando el punto de monitoreo, el 
termómetro infrarrojo puede ser usado en conjunto con otros instrumentos de vibración a 
base de microprocesador para monitorear la temperatura en puntos críticos sobre la 
maquinaria o el equipo. Esta técnica típicamente es usada para supervisar, temperaturas 
críticas de motor, comprobaciones de temperaturas puntuales en tubería de proceso y 
usos similares. 
Es limitado porque representa la temperatura de un punto sobre la máquina o la 
estructura. Sin embargo cuando es usado en un punto de monitoreo junto con otros datos 
de vibración los datos de los instrumento infrarrojos pueden ser un valiosos. 
Scanners Lineales:
Este tipo de instrumento infrarrojo proporciona una sola exploración dimensional o línea 
de radiación comparativa. Mientras este tipo de instrumento proporciona un campo visual 
algo más grande, por ejemplo: el área de la superficie del equipo, es limitado en usos de 
mantenimiento predictivo.
Imagen Infrarroja: 
A diferencia de otras técnicas infrarrojas, la imagen térmica o infrarroja proporciona el 
medio de explorar las emisiones infrarrojas de las máquinas completas, proceso o equipo 
en muy corto tiempo. La mayor parte de los sistemas de imagen funcionan mucho como 
una cámara de vídeo. El usuario puede ver el perfil de emisión térmica de una amplia, 
simplemente mirando (examinando) la óptica del instrumento. 
Hay una variedad de instrumentos de imagen térmica en el mercado con los límites de los 
scanner y son relativamente baratos con imágenes en blanco y negro a sistemas llenos 
en color, a base de microprocesador. Muchas de las unidades menos caras y son 
diseñadas estrictamente como los scanner y no proporcionan la capacidad de almacenar 
imágenes térmicas.
La inhabilidad de almacenar y recordar datos térmicos anteriores limitará el programa de 
mantenimiento a largo plazo predictivo.
Los termómetros infrarrojos de punto de medición están disponibles en el comercio y son 
relativamente baratos. El costo típico para este tipo de instrumento infrarrojo es menos 
de 1,000 dólares. Sistemas de imagen infrarroja tendrán una escala de precios entre 
8,000 dólares para un scanner blanco y negro sin la capacidad de almacenaje y más de 
60,000 dólares para uno a base de sistema de imagen en color con microprocesador. La 
el entrenamiento es crítico con cualquiera de los sistemas de imagen térmica.
Las variables que pueden modificar la exactitud y repetibilidad de los datos térmicos 
deben ser compensados. Además, para la interpretación de los datos infrarrojos se 
requiere el entrenamiento y experiencia. La inclusión de la termografía en un programa 
de mantenimiento predictivo permitirá supervisar la eficacia térmica de los sistemas 
críticos de proceso de retención o transferencia de calor; confiar en otros parámetros, 
mejorarán la confiabilidad y eficacia de los sistema de la planta. Las técnicas infrarrojas 
pueden ser usadas para descubrir problemas en una variedad de equipo y sistemas de 
planta y, incluyendo: equipo eléctrico, interruptores eléctricos, cuchillas succionadoras, 
subestaciones eléctricas, transmisiones, paneles de interruptores, motores, 
construcciones sobres, portes, líneas de vapor, y los sistemas de proceso que funcionan 
con retención o transferencia de calor.
3.3 Tribología
Tribología es el término general designado a la dinámica de operaciones de la estructura 
de apoyo por parte de la lubricación de maquinaria. Varias técnicas tribología pueden ser 
usadas para el mantenimiento predictivo: análisis de aceites lubricantes, espectrografía y 
ferrografia, así como análisis de partículas de desgaste.
El análisis de aceite lubricante, como el nombre lo indica, es una técnica de análisis que 
determina la condición de los aceites lubricantes usados en el equipo mecánico y 
eléctrico. Esto no es un instrumento para determinar la condición de funcionamiento de 
maquinaria.
Algunas formas de análisis de aceite lubricante proporcionarán una interpretación 
cuantitativa exacta de elementos químicos individuales, tanto aditivo como 
contaminantes contenidos en el aceite. Una comparación de la cantidad de rastros de 
metales en las muestras sucesivas del aceite se puede indicar el modelo de desgaste de 
las partes en el equipo bañadas por el aceite yproporcionará una indicación de la falla 
inminente de la maquina.
Hasta hace poco, el análisis de tribología ha sido un proceso relativamente lento y caro. 
Los análisis fueron conducidos usando técnicas tradicionales de laboratorio y requiriendo 
un extenso trabajo experto. 
Sistemas a base de microprocesador están ahora disponibles que puede automatizar el 
análisis espectrografito de la mayor parte del aceite lubricante reduciendo así el esfuerzo 
manual y costos de análisis.
Los usos primarios de la espectrografía para el aceite lubricante son: control de calidad, 
reducción de inventarios de aceite lubricante, y determinación del intervalo más rentable 
para cambio del aceite. Lubricantes, usos hidráulicos y dieléctricos de vez en cuando con 
analizados, usando estas técnicas para determinar su condición. Los resultados de este 
análisis pueden ser usados para determinar si el aceite se encuentra con los estándares y 
exigencias de lubricación de la máquina. Basado en los resultados del análisis, los 
lubricantes pueden ser cambiados o mejorados para encontrar los requisitos de 
funcionamiento específicos.
Además, el análisis detallado de las propiedades químicas y físicas de los diferentes 
aceites usados en la planta, en algunos casos, puede permitir a la consolidación o la 
reducción del número y los tipos de lubricantes requeridos para mantener el equipo de 
planta. La eliminación de duplicación innecesaria puede reducir niveles de inventario y 
por lo tanto costos de mantenimiento.
Como un instrumento de mantenimiento predictivo, el aceite lubricante y el análisis 
espectrografito pueden ser usados para programar los intervalos de cambio del aceite, 
basados en la condición real del aceite. 
En plantas medianas y grandes, una disminución del número de cambios del aceite puede 
representar a una reducción considerable de los costos anuales de mantenimiento. El 
muestreo es relativamente barato y las pruebas pueden mostrar cuando el aceite en una 
máquina ha alcanzado un punto que garantiza el cambio.
Los beneficios completos de sólo analizar del aceite pueden lograrse tomando muestras 
frecuentes de tendencias de datos para cada máquina. Esto puede proporcionar una 
riqueza de información para basar las decisiones de mantenimiento. Sin embargo, el 
reembolso principal es poco probable sin un programa constante de muestreo.
Análisis de aceite lubricante: 
El análisis del aceite se ha hecho una ayuda importante para el mantenimiento 
preventivo. Los laboratorios recomiendan que las muestras de lubricante de máquina 
sean tomadas en intervalos previstos para determinar la condición de la película 
lubricante que es crítica para la operación de tren de máquina. 
Típicamente once pruebas son conducidas sobre muestras de aceite de lubricante:
1. La viscosidad es una de las propiedades más importantes del aceite lubricante. La 
viscosidad real de las muestras del aceite es comparada con una muestra no usada 
para determinar la aclaración de acondicionamiento de la muestra durante el empleo.
La viscosidad reducida en exceso, baja la fuerza de la película del aceite, debilitando 
su capacidad de prevenir el contacto metálico
Una viscosidad en exceso alta, puede impedir el flujo del aceite a posiciones vitales en 
la estructura de apoyo de flechas, reduciendo su capacidad de lubricar.
2. La contaminación del aceite por agua o refrigerante puede causar problemas en 
un sistema de lubricación. Muchos de los aditivos ahora usados en la formulación de 
lubricantes contienen los mismos elementos que son usados en aditivos de 
refrigerantes. Por lo tanto, el laboratorio debe tener un análisis exacto de aceite nuevo 
para la comparación.
3. La dilución de combustible en el aceite de un motor, debilita la fuerza de la película 
lubricante, la capacidad sellando, y detergencia del lubricante. La operación impropia, 
fugas del sistema de combustible por problemas de ignición, el cronometraje impropio 
así como otras fallas que pueden originar la contaminación con lubricante.
La dilución de combustible es considerada excesiva cuando esto alcanza un nivel de 
2.5 al 5 por ciento.
4. La concentración de sólidos, es una prueba general. Todos los materiales sólidos 
en el aceite son medidos como un porcentaje del volumen de la muestra o el peso. La 
presencia de sólidos en un sistema lubricante, considerablemente puede aumentar el 
desgaste sobre partes lubricadas. Cualquier subida inesperada de sólidos reportados 
es la causa para una preocupación.
5. El hollín de combustible, es un indicador importante para el aceite usado en 
motores diesel y está siempre presente en cierta medida.
Una prueba para medir el hollín de combustible en el aceite de motor diesel es 
importante ya que esto indica la eficacia en el quemado de combustible del motor. 
La mayor parte de pruebas para el hollín de combustible son conducidas por el análisis 
infrarrojo.
6. La oxidación del aceite lubricante puede causar depósitos de laca, corrosión 
metálica, o la separación del aceite.
La mayor parte de lubricantes contienen inhibidores de oxidación, sin embargo cuando 
los aditivos son usados de mas, la oxidación del aceite inicia por si mismo. 
La cantidad de oxidación en una muestra de aceite es medida por el análisis 
diferencial infrarrojo.
7. La nitración es el resultado de la combustión en motores de combustión interna.
Los productos formados son sumamente ácidos y pueden dejar depósitos en las áreas 
de combustión. La nitración acelerará la oxidación del aceite. 
El análisis infrarrojo es usado para descubrir y medir productos de la nitración.
8. El número de acides total (TAN) es una medida de la cantidad de material ácido 
o parecido a un ácido en la muestra del aceite. Como aceites nuevos contienen los 
aditivos que afectan el número TAN, es importante comparar muestras usadas del 
aceite con nuevo, no usado y del aceite del mismo tipo. El análisis regular en 
intervalos específicos es importante para esta evaluación.
9. Número base total (TBN) indica la habilidad de un aceite para neutralizar la 
acidez. Cuando más alto es el TBN, es más grande la habilidad para neutralizar la 
acidez. Las causas típicas de bajo TBN se incluyen el aceite impropio por una 
aplicación, cuando tiempo entre cambios se alarga, sobrecalentamiento y usa r 
combustible con azufre alto.
10. Prueba de conteo de partículas , esta prueba es importante para anticiparse a 
potenciales problemas en las maquinas; especialmente en los sistemas hidráulicos. El 
contador de partículas es un análisis que es parte de los análisis del aceite normal el 
cual es bastante diferente de análisis de la partícula cuando esta en uso. Cuando se 
encuentran alta la cantidad de partículas indica anormalidades en la maquinaria o que 
ocurrirán fallas debido a bloqueó temporales o permanentes de los orificios, el aceite 
no esta haciendo esfuerzo y para realizar el análisis se determinaran modelos, tamaño 
y otros factores que identificaran el modo de falla dentro de la máquina.
11. El Análisis Espectrografito permite obtener las mediciones rápidas y exactas, de 
muchos de los elementos presenten en el aceite. Generalmente se clasifican los 
elementos que se están utilizando como: metales, contamina o aditivos. Se pueden 
listar varios elementos en cada una de estas clasificaciones. Normalmente los con 
análisis de aceite no se intenta determinar los modos de falla específicos de problemas 
del maquinaria. Por consiguiente, se deben usar como comprensión de técnicas 
adicionales parte de programa de mantenimiento predictivo.
12. El análisis de partículas generadas es relacionado directamente con el dibujo 
recopilado del análisis del aceite donde solo se estudian las partículas de la muestra 
de aceite lubricante. Donde el análisisdel aceite lubricante determina la condición real 
de la muestra del aceite, el análisis de partículas generadas proporciona información 
directa sobre la condición desgastada de la maquinaria. Las partículas en el lubricante 
de una máquina puede proporcionar información significativa sobre la condición de la 
máquina. la información del estudio de partícula describe: forma, composición, tamaño 
y cantidad. Normalmente se conduce en dos fases el análisis de partículas generadas. 
El primer método de análisis de partículas generadas es rutinario, supervisa y da 
seguimiento al volumen de los sólidos en el lubrificante de la máquina. En términos 
simples la cantidad, composición y tamaño de partículas en el aceite lubricante es 
indicativo de la condición mecánica de la máquina. Una máquina normal contendrá 
bajo nivela de sólidos con un tamaño menos que 10 micras. Como la condición de la 
máquina degrada, el número y tamaño de materia de partículas aumentará.
El segundo método de partículas generadas incluye el análisis de partículas de cada 
muestra de aceite lubricante. Se pueden identificar según la clasificación de partículas 
cinco tipos básicos de generación: generados por frotamiento con lo cual lleva corte, 
generación por fatiga rodante, combinando lo desarrollado por la acción rodante y 
deslizante y generada por el deslizamiento severo. Solamente el frotamiento lleva a la 
fatiga temprana de los mecanismos rodantes y generan partículas 
predominantemente menores a las 15 micras de tamaño.
a) El desbaste o pulimento es resultado del deslizamiento normal en las 
maquinarias. Durante una interrupción normal se forma una capa en la superficie, 
es una capa estable que se genera normalmente, si se quita la capa más rápido 
que él se genera, el rango de acrecentamiento y la partícula se clasifica según del 
máximo tamaño acrecentamientos. Cantidades excesivas de contamina binación 
en un sistema de la lubricación puede aumentar la generación de fricción por más 
que un orden de magnitud sin se quita completamente el esquilado capa mixta, 
aunque la falla catastrófica es improbable, estas máquinas se pueden gastar 
rápidamente. El problema inminente es indicado por un acrecentamiento dramático 
de partículas generadas.
b) Las partículas cortantes generadas se originan cuando una superficie penetra 
a otra, se producen estas partículas cuando un desalineamiento o productos de 
fracturas de la superficies duras, un borde que corta en una superficie más blanda, 
o cuando abrasivos contaminan el lubricante y se impregnan en una superficie 
blanda y daña una superficie contraria. Las partículas cortantes generadas son 
anormales y siempre hay que ponerles atención, si están sólo unas micra están 
adheridas y un fragmento de una micra de ancho, la causa es probablemente un 
contaminante. Cantidades crecientes de partículas más grandes señalan una 
inminente falla potencial en un componente.
c) La fatiga rodante se asocia principalmente con rodamientos de contacto y 
producen tres tipos de partículas distintos: partículas desprendidas por la fatiga, 
partículas esféricas, y partículas laminares, partículas desprendidas por fatiga son 
de material real que se quitó cuando se formo un hoyo o se desprendió de la parte 
externa de una superficie. Un acrecentamiento en la cantidad o tamaño de estas 
partículas es la primera indicación de una anormalidad. La fatiga rodante no 
siempre genera partículas esféricas y se generan por otras fuentes, su presencia es 
importante en que sean detectadas antes de cualquier desprendimiento real 
ocurra. Las partículas laminares son muy delgadas y son formadas por el paso de 
una partícula generada por un contacto rodante, que frecuentemente tienen 
agujeros en ellos. Las partículas laminares se generan por una presión, pero la 
fatiga acrecienta la cantidad el ataque de desprendimiento.
d) Combinación de rodamiento deslizamiento resultados del contacto del 
movimiento de superficies en sistemas del engranaje. Las partículas más grandes 
resultan de los esfuerzos de tensiones sobre la cara del engranaje, que causa las 
grietas por fatiga profundas dentro del diente del engranaje antes de 
desmoronarse. Las grietas por fatiga del engranaje no originan esferas. El arrastre 
de engranes se causa por demasiada carga o velocidad. El calor excesivo es 
originado por descompone la película del lubricante y esta condición y adhesión de 
las causas de los dientes del engranaje de la unión. Como las superficies del uso se 
vuelven más rugoso, el uso aprecia incrementa. Una vez originaba, arrastra 
normalmente afecta cada diente del engranaje
e) La fricción severa es causada por cargas excesivas o por calor en un sistema del 
engranes, bajo estas condiciones las partículas grandes que se generan se separan, 
causando un incremento en el régimen de operación. Si el esfuerzo aplicado a la 
superficie se incrementa aún segundo termino. La superficie se dañara con lo cual 
se puede garantizar un daño catastrófico en la maquinaria. El análisis 
espectrografito normal limita la contaminación de partículas a un tamaño de 10 
micras o menos y los contaminantes más grandes se ignoran. este hecho puede 
limitar los beneficios derivados de esta técnica.
Ferrografia
Esta técnica es similar a espectrografía excepto por dos excepciones mayores. 
Primero la ferrografia separa la contaminación de partículas empleando un campo 
magnético en lugar de quemar la muestra como en análisis de espectrografía. Porque con 
la separación de los contaminantes con un campo magnético, esta técnica se limita 
principalmente a partículas férreas o magnéticas.
La segundo diferencia del es la de separar la muestra contaminada las partículas más 
grandes que 10 micras El Análisis normal de Ferrografia capturará partículas hasta 100 
micras y proporciona una mejor representación de la contaminación del total del aceite 
que las técnicas de de espectrografía.
Hay tres limitaciones principales con usar análisis de tribología en un programa de 
mantenimiento predictivo: costos del equipo, la adquisición de muestras de aceite 
correctas y la interpretación de los datos.
El costo del capital por instrumentación para análisis con espectrografía, normalmente es 
demasiado alto para justificar el realizar las pruebas en sitio. El costo típico por un 
sistema de espectrografía basado con microprocesador está entre $30.000 y $60,000 
debido a esto, la mayoría de los programas del mantenimiento predictivo cuentan con un 
tercero para realizar los análisis de las muestras del aceite. El costo por muestra para 
análisis de aceite lubricante realizado por un laboratorio la prueba oscilará entre 
aproximadamente $20 a $50 por muestra. El análisis de aceite lubricante normalmente 
comprenderá: viscosidad, flash point, insolubles totales, número del acides total (TAN), 
número base total (TBN), contenido del combustible, y contenido del agua. Para los 
análisis más específicos se emplea: Espectrografía o técnicas del Ferrografia que 
comprende Analizar los metales, distribución y tamaño de partículas y otras 
informaciones, estos análisis pueden costar encima de $150 por muestra.
Definir factores estrictos con cualquier método de análisis del aceite, desde el adquirir las 
muestras correctas del lubrificante exacto y de la reserva de aceite en una máquina. 
Sacar una muestra no es cuestión de un orificio en un puerto con pintura pegada que se 
encuentre en alguna parte le la línea del aceite. Se debe substraer y adquirir la muestra 
con preocupación extrema para que esta sea lo más realmente representativo del 
lubrificante que circulará por los cojinetes de la máquina. Un nuevo ejemplo es pretender 
adquirir las muestra s de aceite de los engranesprincipales de un compresor del, el filtro 
del aceite del lubrificante tiene un puerto limpio para la muestra del lado del drenaje o 
purga, sin embargo, haciendo la comparación para la toma de muestras de estos puntos: 
Tomar una muestra directamente desde el depósito del aceite del compresor indicando 
que esta más contaminado el de la purga del filtro que el que se encuentra dentro del 
depósito. 
¿Cuál situación realmente representó la condición de la aceite? Ninguna muestra estaba 
realmente representativa de la condición del aceite.
Métodos apropiados y frecuencias para sacar las muestras de aceite lubricante son 
técnicas críticas para todo el mantenimiento predictivo. Los puntos para sacar las 
muestras tienen que ser congruente con el objetivo de los detectores de grandes que se 
seleccionaron. En un sistema de re-circulación se deben dibujar y definir los puntos de 
muestreo cuando el lubrificante regresa al depósito y antes de cualquier filtración. No 
seleccionen el aceite del fondo de un sumidero donde cantidades grandes de material 
esta en reposo durante mucho tiempo. Preferiblemente el origen de la muestra tiene que 
ser de las líneas del retorno al depósito, se puede sacar una muestra buena del depósito 
si se emplean prácticas cuidadosas y consistentes. Equipo igual con alto nivel de filtración 
se puede supervisar efectivamente tan largo come se definan las tomas para muestras 
antes de quee el aceite se introduce a los filtros.
Las técnicas para sacar una muestra se incluyen dentro de los uniformes de condiciones 
de la operación. 
No se deben tomar a más de 30 minutos después del equipo este parado.
La frecuencia para tomar muestras esta en función un tiempo inferior al de falla por el 
imprevisto de algún modo de falla anormal o catastrófica. Para máquinas en servicio 
crítico sacar una muestra cada 25 horas de funcionamiento es apropiado.
Sin embargo para equipo industrial en servicio continuo, sacar una muestra 
mensualmente está adecuado. Las excepciones en sacar una muestra mensualmente es 
para máquinas con cargas extremas, en este caso se recomienda saca una muestra 
semanalmente.
La comprensión del significado de resultados del análisis es tal vez el más serio que los 
factores limite; resulta más frecuentemente expresar en periodos que estar totalmente 
ajeno a los ingenieros o técnicos de la planta. Por consiguiente, es difícil para ellos 
entender el verdadero significado, en cuanto a aceite o condición de máquina. Un buen 
segundo plano en química cuantitativa y cualitativa es beneficioso. Puesto que un mínimo 
de empleados de la planta necesitarán entrenamiento en química básica que las 
instrucciones precisas sobre resultados del la interpretación de tribología.
3.4 Parámetros de proceso
Muchas fábricas no consideran la eficiencia de los sistemas y máquinas como parte de la 
responsabilidad de mantenimiento. No obstante la maquinaria que no opera dentro de los 
parámetros de eficiencia estrictamente aceptables, limita la productividad de muchas 
fábricas. Por consiguiente un programa extenso de mantenimiento predictivo debe incluir 
rutinas para supervisar los parámetros del proceso. 
Como un ejemplo de la importancia de supervisar de los parámetros de proceso es 
considera el proceso de una bomba que su funcionamiento es crítico para la operación de 
la planta. Mantenimiento predictivo basado en vibraciones proporcionará la condición 
mecánica de la bomba y la imagen infrarroja proporcionará la condición del motor 
eléctrico y rodamientos. Ningún indicador proporcionara la eficiencia de la operación de 
la bomba.
Por consiguiente, la bomba puede operar a menos de 50 del por ciento de eficiencia y el 
programa del mantenimiento predictivo no descubriría el problema. Ineficacias del 
proceso, como el ejemplo anterior, a menudo limitan los factores, y su impacto es 
negativo en productividad y rentabilidad de la planta y frecuentemente el costo total por 
manejo de mantenimiento es más alto, no obstante, sin una habitual supervisión de los 
parámetros de proceso muchas fábricas no reconocen este infortunado hecho. Si su 
programa incluye supervisar las presiones de la succión y descarga y amperes de la carga 
de la bomba, entonces podrían determinar la eficiencia operativa.
La fórmula de Potencia de Frenado es:
Caballo de fuerza de 
freno 
Se puede utilizar esta formula para calcular la eficiencia de la operación de todas bombas 
incluidas en el programa. Midiendo la presión total de la succión y descarga, se puede 
determinar cabeza dinámica (TDH). Utilizando estos datos y con la curva de la bomba, nos 
proporcionara el flujo y la carga en amperios o caballos de fuerza. Con estos datos 
medidos se puede calcular la eficiencia. Supervisando los parámetros del proceso 
debemos comprender todas maquinas y sistemas dentro del proceso de la planta que 
pueden afectar su capacidad de la producción. 
Sistemas característicos incluyen: intercambiadores del calor, bombas, filtros, calderas, 
ventiladores, sopladores, y otros sistemas críticos.
La inclusión de los parámetros del proceso con un los de mantenimiento predictivo, se 
puede llevar a cabo en dos maneras: manual o con sistemas con microprocesador. Sin 
embargo, ambos métodos requerirán normalmente instalar instrumentos para medir los 
parámetros que indica la condición de la operación real de los sistemas de la planta. 
Aunque la mayoría de las plantas han instalado medidores de la presión, termómetros y 
otros instrumentos que deben proporcionar la información requerida por este tipo de 
programas, muchos de estos instrumentos que están instalados ya no funcionaran.
Por lo tanto incluyendo los parámetros del proceso en el programa, requerirá un costo de 
capital inicial para instalar instrumentos calibrados.
Los datos de la instrumentación instalada se pueden registrar periódicamente 
registrándolos manualmente o capturando los datos en computadora; si se selecciona 
realizarlo en computadora, hay que juntarlos a con la información capturada en el sistema 
de monitoreo de vibraciones basado en microprocesador. Se debe considerar esto cuando 
se selecciono el monitorear la vibración ese en su programa. Además, algunos de los 
sistemas del mantenimiento predictivo basado en microprocesador proporcionan la 
capacidad calcular variables del proceso desconocidas. 
Por ejemplo, se puede calcular la eficiencia de la bomba que se utilizó en el ejemplo 
anterior. Esta capacidad calcular datos desconocidos basándose en las mediciones de las 
variables, mejorarán el programa de mantenimiento predictivo total de la planta sin 
creciente esfuerzo de estarlo realizando manualmente.
Además, algunos de estos sistemas incluyen transductores no-intruso ese puede medir 
temperaturas, flujos y otra informaciones del proceso sin la necesidad de instalar 
instrumentos permanentes, más allá reducir el costo inicial de incluyen parámetros del 
proceso en el programa.
3.5 Inspección Visual
La habitual inspección visual de la maquinaria y sistemas de una planta son actividades 
indispensables de cualquier programa del mantenimiento predictivo, en muchos casos la 
inspección visual descubrirá extraños problemas potenciales que posiblemente con las 
otras técnicas del mantenimiento predictivo no se descubrieron. Al igual con las técnicas 
predictivas se descubren muchos problemas potenciales y serios y que no se han 
detectado. 
=
Flujo (GPM) X gravedad específica X suma cabeza 
dinámica (TDH)
3960 X Eficiencia
La rutina de inspección visual de todos los sistemas críticos de la planta mejora las otras 
técnicas y asegura descubrir los problemas potenciales antes de que el daño serio pueda 
ocurrir.
La mayor parte de los sistemas del mantenimiento predictivo basado en vibraciónincluyen la capacidad de grabación y almacenar observaciones visuales como parte de la 
obtención de los datos rutinarios del proceso. Muchas fábricas no consideran la eficiencia 
de los sistemas y máquinas como parte de la responsabilidad de mantenimiento. No 
obstante la maquinaria que no opera dentro de los parámetros de eficiencia 
estrictamente.
Puesto que los costos incrementales por estas observaciones visuales son pequeños, se 
debe incorporar esta técnica en el programa del mantenimiento predictivo total.
Se deben inspeccionar visualmente por una base regular todos los equipos y sistemas de 
la planta. La información adicional proporcionada por la inspección visual aumentará el 
programa de mantenimiento predictivo independientemente de las técnicas primarias 
utilizadas.
3.6 Monitoreo Ultrasónico
Esta técnica del mantenimiento predictivo emplea principios similares a los del análisis de 
vibración. Ambos monitorean el ruido generado por los sistemas o maquinaria de la 
planta y determinan su condición de operación actual, a diferencia de la supervisión de la 
vibración, monitorea el ultrasonido de las frecuencias más altas, por ejemplo: el 
ultrasonido, producido con la dinámica de las máquinas o sistemas del proceso. El alcance 
normal para monitorear la vibración es menor a 1 Hz a 20,000 Hz. 
La aplicación principal para el monitoreo con ultrasonido es la detección de fugas, el flujo 
turbulento de líquidos y gases por un orificio restringido, ejemplo: una fuga ocasionará un 
espectro de alta frecuencia con lo que fácilmente se puede identificar empleando las 
técnicas de ultrasonido.
Están disponibles dos tipos de sistemas de ultrasonido que se pueden utilizar para el 
mantenimiento predictivo: Estructurado y aerotransportado, ambos proporcionan 
diagnóstico rápido, exacto de funcionamiento anormal y fuga.
Los censores de ultrasonido aerotransportados se pueden emplear en escáner o modo de 
contacto, más frecuentemente como escáneres y son para identificar fugas de gas a 
presión, porque estos instrumentos son sensibles solamente a ultrasonido, no se fijan 
para gases específicos mientras que el otro identifica fugas de gas. 
En los de modo por contacto es una barra de metal que actúa como una guía de la onda, 
cuando toca una superficie, es estimulado por las frecuencias altas de ultrasonido en el 
lado opuesto de la superficie, esta técnica se utiliza para localizar flujo turbulento y o 
restricción del flujo en conductos del proceso. 
Algunos de los sistemas de ultrasonido incluyen transmisores que se pueden colocar 
dentro de conductos o vasos de la planta, en este modo se pueden utilizar para identificar 
áreas de penetración del sonido a lo largo de la superficie del recipiente, este método de 
la transmisión del ultrasonido es utilizado en rápidas verificaciones de costuras del 
tanque, compuertas, sellos o conexiones del muros de construcción, la mayor parte de los 
sistemas de ultrasonido son esencialmente cualquier escáner que no proporciona 
tendencias a largo plazo o almacenamiento de datos, son instrumentos de uso puntual 
que proporciona una indicación de la amplitud global de ruido dentro del ancho de banda 
del instrumento, por tanto, el costo este tipo de instrumento es bajo relativamente, El 
costo normal de los instrumentos del ultrasonido variará de menos de $1.000 a 
aproximadamente $8,000. es utilizado para detección de la fugas y se requiere poco 
entrenamiento. La combinación de bajo costo del capital, mínimo entrenamiento requirió 
para emplear la técnica e impacto potencial de las fugas tendrían puesto en la 
disponibilidad de la planta proporcionan un costo-beneficio positivo por incluir técnicas de 
ultrasonido en un programa del mantenimiento predictivo total de la planta, sin embargo, 
se debe ejercer cuidado en aplicar esta técnica en su programa, muchos se venden 
condicionados como sistemas de ultrasonido que supervisan un cojinete, aunque las 
frecuencias naturales de cojinetes del elemento rodantes bajarán dentro del ancho se 
banda de instrumentos de ultrasonido, ésta no es una técnica útil para determinar la 
condición de cojinetes del elemento rodantes, en una máquina típica, otras dinámicas de 
la máquina también generarán frecuencias dentro del ancho de banda cubrió por un 
instrumento de ultrasonido, El engranaje confunde las frecuencias, comunica t transmite 
de otro componentes de la máquina que también producirán energía o ruido que no 
puede ser separado de las frecuencias del cojinete supervisado por este tipo de 
instrumento, únicamente la técnica confiable para determinar la condición de 
componentes específicos de la máquina, incluso cojinetes, es el análisis de la vibración, El 
uso de ultrasonido para supervisar la condiciona de cojinetes no se recomienda.
3.7 Otras Técnicas
Muchas otras técnicas no destructivas pueden ser usadas para identificar problemas 
incipientes en los sistemas y maquinas de toda la planta, sin embargo, estas técnicas o 
no provee muchas aplicación o es demasiado caro para ayudar un programa de 
mantenimiento predictivo, por consiguiente, estas técnicas se emplean como los medios 
de corroborar modos del fallo identificados por las técnicas del mantenimiento predictivo 
identificadas en este capítulo.
Otras técnicas que pueden ayudar en el mantenimiento predictivo, son: emisiones 
acústicas, corrientes de Eddy, partículas magnéticas, tensión residual y la mayor parte de 
los métodos tradicionales no destructivos, En caso que se requiera información específica 
en las técnicas que tienen disponible, la Sociedad Americana de Pruebas No-destructivas 
(ANST) en Internet se encuentras manuales completos que proporcionan un banco de 
datos extenso de técnicas para comprobación no destructivas.
4 Seleccionar un Sistema de Mantenimiento 
Predictivo:
Después de desarrollar los requisitos para un programa del mantenimiento predictivo 
comprensible, el próximo paso es seleccionar el hardware y sistema del software que 
mejor se acomoda en costo y eficiencia a los requerimientos y programa de la planta, 
puesto que la mayoría de las fábricas requerirán una combinación de técnicas, ejemplo: 
Vibración, Termografía, Tribología, etc., el sistema debe poder proporcionar ayuda para 
todas las técnicas requeridas, no obstante, en la mayoría de los casos, se requerían dos 
sistemas independientes para apoyar las necesidades de monitoreo en las plantas.
La mayoría de las plantas pueden controlar costos-efectivamente y utilizan un sistema 
microprocesador-basado diseñado para utilizar: vibración, parámetros del proceso, 
inspección visual y límites de temperatura infrarroja supervisada. 
Fábricas con poblaciones grandes con sistemas de transferencia de calor y equipo 
eléctrico, necesitaran agregar un sistema completo de imagen térmica para encontrar los 
requisitos de la planta para un programa del mantenimiento del predictivo completo.
Fábrica con menos sistemas que requieren imagen térmica completa, seleccionaran 
contratar esta parte del programa de mantenimiento predictivo.
Software y hardware usuario-amistoso. Es una premisa de mantenimiento predictivo 
ya que existen empleados de la planta que deben poder entender el funcionamiento de 
ambos el recopilar datos y programar el software. Puesto que fábrica provee de personal 
normalmente tiene pequeño, en caso que cualquier, computadora o segundo plano del 
microprocesador, el sistema debe utilizar funcionamiento fácil, honrado de los dos la 
obtención de los datos instrumenta y software. Sistemas complejos, aun cuando 
proporcionan capacidades del diagnóstico avanzadas, no se acepta por empleados de la 
fábrica y por consiguiente no proporcionará la base para un programa del mantenimiento 
predictivo alargo plazo.
 
Adquisición automatizada de los datos. El objetivo de emplear sistemas basados 
microprocesador para eliminar cualquier posibilidad de errores humanos, con esta 
práctica se reduce mano de obra. Automatizar tanto como sea posible la adquisición de 
datos de vibración, procesos y otros datos que proveerán un confiable banco de datos 
para el mantenimiento predictivo. Por consiguiente el sistema debe tener capacidad para 
que automáticamente se pueda seleccionar, fijar y supervisar parámetros sin la entrada 
de un usuario.
Administración automatizada de información y tendencias. La cantidad de datos 
que se requiere para sustentar un programa del mantenimiento predictivo, es voluminoso 
y continuará incrementándose conforme la existencia del programa. El sistema debe 
poder guardar tendencia y refrescar de nuevo los datos con múltiples formatos que se 
habiliten por el usuario del sistema para: supervisar y analizar tendencias se la condición 
operativa de todos equipos incluidos en el programa. El sistema debe poder proporcionar 
a largo plazo datos de la tendencia por espacio de la vida del programa. El sistema debe 
poder proporcionar tendencias de datos a largo plazo hasta por espacio de la vida del 
programa. Algunos de los sistemas basados en microprocesador, limitan las tendencias a 
un máximo de 26 datos, fijan y limitan las capacidades de decisión de los empleados del 
mantenimiento predictivo.
Limitar la información de la tendencia a un número finito de datos elimina la facultad para 
determinar el calcular el costo de equilibrio como punto para reemplazar una máquina en 
lugar de dejarla que continúe en funcionamiento.
Flexibilidad. No todas máquinas o equipo de la fábrica son iguales, ni las técnicas son 
las mejores para monitorear su condición. Por lo tanto, el sistema seleccionado debe 
poder soportar tanto las diferentes técnicas como sea posibles. Como un mínimo, el 
sistema debe ser capaz de adquirir, almacenar, y presentar información adquirida por 
vibraciones y transductores del proceso y proveer una interpretación exacta de los 
valores medidos en las condiciones y periodos definidos por el usuario. La condición 
mínima para el sistema de monitoreo de vibraciones debe comprender la habilidad de 
adquirir: seleccionar filtros de banda ancha y banda estrecha, presentar en tiempo e 
información con espectros de alta resolución y que puedan utilizar cualquier transductor 
comercialmente disponible. Sistemas que se limitan para monitorear banda ancha o para 
un solo tipo de transductor, no puede soportar las condiciones mínimas de un programa 
del mantenimiento predictivo.
El capacidad adicional de valores calculadora y desconocidos se basó en medición de 
entradas mejorará grandemente las capacidades del sistema. Por ejemplo, el no infringir 
ningún factor no se puede medir directamente la eficiencia de un intercambiador de calor. 
Un sistema de mantenimiento predictivo que puede calcular automáticamente estos 
valores basados sobre el flujo medido, presión y datos de temperatura, que el programa 
pueda habilitar automáticamente tendencias, registros y alarmas de desviaciones en 
estos parámetros críticos y desconocidos. 
Confiabilidad. Con el hardware y software seleccionado se debe demostrar en campo 
que es seguro y confiable. La introducción de sistemas de mantenimiento predictivo 
basado en microprocesadores, aun nuevo es importante evaluar el comportamiento en 
campo de un sistema antes de comprarlo. Soliciten que los usuarios pongan en una lista y 
aclaren a todas las personas que utilizaran los sistemas. Ésta es una manera segura para 
evaluar las fortalezas y debilidad de un sistema particular antes de hacer una gran 
inversion.