Descarga la aplicación para disfrutar aún más
Vista previa del material en texto
D-SA-06 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DEL MEZQUITAL EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE BPM´s Y HACCP EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE QUESO PANELA PARA LA IMPLEMENTACION DE MEJORAS EN LA EMPRESA SABER Y SABOR S.A DE C.V MEMORIA DE ESTADÍA Que para obtener el título de INGENIERO EN PROCESOS BIOALIMENTARIOS P R E S E N T A TATIANA ESCOBILLA PÉREZ Generación: SEPTIEMBRE 2016-ABRIL 2018 Ixmiquilpan, Hidalgo, Abril 2018 ÍNDICE GENERAL I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1 II. REVISIÓN DE LITERATURA ...................................................................... 2 1.1 Generalidades ....................................................................................... 2 2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s) .......................................... 4 3.1 Monitoreo de la higiene ....................................................................... 17 4.1 Herramientas para el monitoreo de higiene ........................................ 19 5.1 Variaciones en los sistemas de bioluminiscencia ............................... 20 6.1 Control de los peligros alimentarios .................................................... 22 7.1 Identificación y evaluación del peligro ................................................. 23 8.1 Control microbiológico ......................................................................... 25 9.1 Calidad microbiológica ........................................................................ 26 10.1 Microorganismos indicadores .......................................................... 27 III. JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 30 IV. OBJETIVOS ........................................................................................... 30 V. METODOLOGÍA ..................................................................................... 31 VI. RESULTADOS ....................................................................................... 34 VII. CONCLUSIONES ................................................................................... 71 VIII. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................... 72 IX. ANEXOS ................................................................................................ 74 ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ........ 45 Tabla 2. Resultados del análisis microbiológicos del ambiente en áreas de proceso del queso panela ..................................................................................... 47 Tabla 3. Resultados del control microbiológico de la leche cruda ........................ 48 Tabla 4. Resultados del análisis microbiológicos de frotis de personal de moldeo .................................................................................................................. 52 Tabla 5. Escalas URL .......................................................................................... 54 Tabla 6. Monitoreo con URL en sitio de equipos y utensilios del proceso del queso panela......................................................................................................... 55 Tabla 7. Resultado del monitoreo de las diferentes etapas de procesamiento del queso panela por lotes .................................................................................... 58 Tabla 8. Registro de resultados para coliformes totales, hongos y levaduras en queso panela .................................................................................................... 60 Tabla 9. Resultado de control microbiológico del monitoreo de la línea de queso (Tubería) ..................................................................................................... 61 Tabla 10. Resultados de monitoreo integrando la salida de cámara y manos del personal de empaque ...................................................................................... 64 Tabla 11. Resultado del control microbiológico de superficies inerte en contacto con el producto ....................................................................................... 65 Tabla 12. Resultado del control microbiológico en frotis del personal de empaque ............................................................................................................... 65 Tabla 13. Resultado del control microbiológico en agua de proceso .................. 68 Tabla 14. Propuesta de medidas a implementar en línea de queso panela ......... 70 ÍNDICE DE GRAFICAS Grafico 1. Representación gráfica del cumplimiento de la NOM-251-SSA1-2009 42 Grafico 2. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ...... 46 Grafico 3. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ...... 46 Grafico 4. Resultados del control microbiológico de la leche cruda ...................... 50 Grafico 5. Resultados del análisis microbiológicos de frotis de personal de moldeo .................................................................................................................. 53 Grafico 6. Monitoreo con URL en sitio de equipos y utensilios del proceso del queso panela......................................................................................................... 56 Grafico 7. Resultado del control microbiológico en frotis del personal de empaque ............................................................................................................... 66 INDICE DE FIGURAS Figura 1. Metodología del proyecto ................................................................................. 31 Figura 2. Diagrama de proceso del queso panela ........................................................ 44 1 I. INTRODUCCIÓN Arenas, 2000 menciona la creciente especialización y globalización de los mercados, exige a los productores alimentarios realizar ajustes en sus sistemas de producción, buscando dar respuesta a la demanda creciente de los mercados en términos de calidad e inocuidad de alimentos. Entendiendo por inocuidad de los alimentos, como el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y preparación de alimentos para asegurar que una vez ingeridos, no representen un riesgo para la salud. En los últimos años se ha avanzado en la sensibilización acerca de la importancia de la inocuidad teniendo en cuenta toda la cadena alimentaria, por ello todas las empresas dedicadas a la elaboración de alimentos, necesitan contar con programas de control, que permitan garantizar alimentos inocuos y de calidad. Estos controles deben incluir todas las actividades que se lleven a cabo para asegurar la calidad, la inocuidad en todas las etapas, desde la producción primaria, pasando por el proceso de elaboración y almacenamiento, hasta la comercialización y el consumo. Todo lo anterior aunado a la existencia de los Sistemas de Gestión de Calidad que se fortalecen para responder efectivamente a los requerimientos de los consumidores, además los productores de alimentos son responsables de aplicar y cumplir las directrices dadas por los organismos de control gubernamentales, y de la aplicación de sistemas de aseguramiento de la calidad que garanticen la inocuidad de los alimentos, por este motivo es importante determinar el cumplimiento de los sistemas implementados dentro de las organizaciones, así como su efectividad para detectar, prevenir y minimizar los riesgos alimentarios. En el caso de estudio del presente trabajose enfoca la atención al riesgo microbiológico, debido a que la contaminación biológica puede ser la más peligrosa, ya que es la causa de las toxiinfecciones alimentarias y además de que es imposible ver dicha contaminación a simple vista, por tanto es imposible identificarla. 2 En el presente trabajo se realiza un análisis del cumplimiento que la empresa Saber y Sabor S.A de C.V, presenta hacia los BPM´s y HACCP en su cadena productiva del queso panela, esto con el objetivo de proponer alternativas de mejoras. II. REVISIÓN DE LITERATURA 1.1 Generalidades La leche y los productos lácteos constituyen una fuente abundante y cómoda de nutrientes para la población de muchos países, y el volumen del comercio internacional de productos derivados de la leche es considerable. La implementación de sistemas y códigos busca garantizar la inocuidad e idoneidad de la leche y los productos lácteos, a fin de proteger la salud de los consumidores y facilitar el comercio. Para producir leche de buena calidad es necesario que las vacas lecheras reúnan una serie de requisitos indispensables en cuanto a condiciones de sanidad e higiene, considerando a la leche recién ordeñada como de buena calidad necesaria para la fabricación de buenos productos lácteos, pero ésta va disminuyendo si las condiciones de almacenaje, manejo y conservación resultan ineficientes (Amiot, 1991). La leche es un producto que se altera muy fácilmente, especialmente bajo la acción del calor, numerosos microorganismos pueden proliferar en ella, en especial aquellos que degradan la lactosa con producción de ácido, ocasionando la floculación de una parte de las proteínas, por lo que su uso para transformaciones industriales exige medidas de defensa contra la proliferación de los microbios y la actividad enzimática (Alais, 1971). El queso fresco tipo panela es un producto de consumo popular en México. Es un queso blanco y de forma tronco-cónica invertida. Para noviembre 2017, el porcentaje de elaboración de queso panela fue del 12.8%, (SIAP, 2018). El panela es un queso suave, cremoso, con una delicada textura y un agradable sabor a leche fresca y sal (Villegas et al., 2011). Este tipo de queso presenta un contenido de humedad entre 50 y 60 % y un pH inicial por arriba de 6. Por estas razones, es un producto con una vida de anaquel limitada aún a temperaturas de refrigeración (Vega, 1997). 3 El queso fresco debe su alto nivel de humedad al suero que retiene durante la coagulación de las caseínas durante su producción (Lobato-Calleros et al., 2000). Esta humedad desempeña un papel fundamental en sus atributos sensoriales y en textura, así como en su vida de anaquel y rendimiento (Escobar et al., 2012). Sin embargo, el queso fresco es un sistema metaestable que sufre con el tiempo cambios marcados en su contenido de humedad, su textura, atributos sensoriales y rendimiento (Lobato-Calleros et al., 2006). El queso panela se envasa para su venta inmediata. Contiene alrededor de 53.58% de humedad, 19-25% de grasa, 18-20% de proteínas, 1.3-1.8% de sal y un pH de 5.6 a 6.4 (Path, 1991). Por su alto contenido en agua y nutrientes, el queso panela es particularmente susceptible a la contaminación microbiana, sobre todo cuando se presentan fallas en la refrigeración del producto antes de llegar a manos del consumidor. Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba en la inspección de los productos finales. En los últimos años se percibe una sensibilización creciente acerca de la importancia de un enfoque multidisciplinario que abarque toda la cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los problemas de inocuidad de los alimentos pueden tener su origen en la producción primaria. Este enfoque implica para la industria alimentaria la aplicación de procesos prácticos estandarizados como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que permiten optimizar la producción y generar una nueva cultura de inocuidad de los alimentos. Coherentemente con lo anterior, el Codex Alimentarius dentro de su Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos, abarca las BPM y las directrices para la implementación del HACCP en la producción de alimentos. El Sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al consumidor. El sistema parte de la identificación de los Peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos y las etapas consideradas como Puntos Críticos de Control, donde se deben establecer las medidas necesarias para controlar estos peligros. 4 El sistema HACCP promueve una mayor conciencia en el comercio de alimentos respecto de la inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de producción de un alimento, monitorear y controlar toda operación crucial y garantizar que se establezcan, mantengan y evalúen las medidas adecuadas y eficaces para asegurar su inocuidad. Esto lo hace una estrategia más eficaz que los mecanismos tradicionales de inspección y ensayo del producto final, para proteger la salud del consumidor y evitar las pérdidas económicas ocasionadas por el mal estado de los alimentos o el retiro de los productos del comercio. Además aumenta las posibilidades para los países en cuanto a la aceptabilidad de sus productos en el ámbito internacional. Por ser una herramienta dinámica, el sistema HACCP no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de la calidad aceptado internacionalmente como la serie ISO 9000; de hecho, proporciona aportes lógicos que optimizan el uso de estos sistemas y elevan la competitividad de las empresas. Los avances en la aplicación de los sistemas de gestión de la inocuidad como son: los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) y la legislación cada vez más creciente sobre los criterios microbiológicos de alimentos, intensificaron la vigilancia del estado sanitario del ambiente en las áreas de proceso ya que podrían ser fuente de contaminación de los alimentos. Por ello cada segmento de la producción primaria y de la elaboración deben disponer de las condiciones necesarias para proteger los alimentos mientras éstos estén bajo su control. Esto será logrado por medio de la aplicación de la BPA y BPM como requisitos previos para la implementación del sistema HACCP (OMS, 2015). 2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s) La aplicación de un sistema de BPM permite asegurar las condiciones ambientales y de higiene durante la elaboración, almacenamiento, distribución y transporte de productos alimenticios para consumo; así mismo permite controlar la limpieza e higiene general del establecimiento y del personal con la finalidad de prevenir la contaminación física, química y/o biológica de los 5 productos alimenticios para el consumo, y de esta manera asegurar la inocuidad y calidad de los mismos para que no presenten un riesgo sanitario. Las BPM conllevan a disminuir las pérdidas por destrucción y reacondicionamiento por contaminación de los productos alimenticios, lo que otorga confiabilidad a los consumidores, aumentando su crecimiento en diferentes nichos de mercados nacionales e internacionales, al cumplir con sus estándares de calidad establecidos. Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM’s) son un conjunto de procedimientos, condiciones y controles que se aplican en los procesos realizados en las plantas de transformación de productos alimenticios con el objeto de disminuir los riesgos de contaminación de los productos. Incluyen limpieza y sanitización de equipo, utensilios, instalaciones físicasy sanitarias, así como higiene y salud del personal. Contribuyen al aseguramiento de la calidad en la producción: permitiendo que los alimentos sean seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. La implementación de BPM’s es una obligación legal y moral de las empresas para producir alimentos que no dañen la salud del consumidor. Deben implementarse en toda la cadena de producción hasta el consumo final (Riveros et al., 2004). Las BPM’s se dividen en aspectos como base para su aplicación y funcionamiento, estos son: Infraestructura Materias primas e insumos Procesos Equipos Personal Producto terminado Servicios Manejo de desechos De acuerdo a la NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, los requerimientos básicos para el cumplimiento son: 6 Instalaciones y áreas Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas. Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el área de atención al cliente. Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc., pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan, deben mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y limpios. Deberá disponerse de áreas específicas para el almacenamiento de materias primas, producto en elaboración, producto terminado, en cuarentena, devoluciones, productos rechazados o caducos. Equipo y utensilios Los equipos deben ser instalados en forma tal que el espacio entre ellos mismos, la pared, el techo y piso, permita su limpieza y desinfección. El equipo y los utensilios empleados en las áreas en donde se manipulen directamente materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios sin envasar, y que puedan entrar en contacto con ellos, deben ser lisos y lavables, sin roturas. Los materiales que puedan entrar en contacto directo con alimentos, bebidas, suplementos alimenticios o sus materias primas, se deben poder lavar y desinfectar adecuadamente. En los equipos de refrigeración y congelación se debe evitar la acumulación de agua. Los equipos de refrigeración y congelación deben contar con un termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en buenas condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su monitoreo. 7 Los recipientes ubicados en las áreas de producción deben de identificarse y ser de material de fácil limpieza. Los equipos para proceso térmico deben contar con termómetro o dispositivo para registro de temperatura colocados en un lugar accesible para su monitoreo y lectura. Servicios Los artículos empleados para la limpieza deben lavarse en un lugar exclusivo para este fin. Se debe contar con estaciones de lavado o de desinfección para el personal, accesibles al área de producción. Las estaciones de lavado podrán ser de accionamiento manual y deben estar equipadas con agua, jabón o detergente y desinfectante, toallas desechables o dispositivo de secado por aire caliente y/o depósito para toallas con tapa oscilante o con acción de pedal. La dirección de la corriente de aire no debe ir nunca de un área sucia a un área limpia. Debe disponerse de agua potable, así como de instalaciones apropiadas para su almacenamiento y distribución. Las cisternas o tinacos para almacenamiento de agua deben estar protegidos contra la contaminación, corrosión y permanecer tapados. Sólo se podrán abrir para su mantenimiento, limpieza o desinfección y verificación siempre y cuando no exista riesgo de contaminar el agua. Las paredes internas de las cisternas o tinacos deben ser lisas. En caso de contar con respiradero, éste debe tener un filtro o trampas o cualquier otro mecanismo que impida la contaminación del agua. El agua no potable que se utilice para la producción de vapor, refrigeración, sistema contra incendios y otros propósitos similares que no estén en contacto directo con la materia prima, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, debe transportarse por tuberías completamente separadas e identificadas, sin que haya ninguna conexión transversal ni sifonado de retroceso con las tuberías que conducen el agua potable. 8 Para evitar plagas provenientes del drenaje, éste debe estar provisto de trampas contra olores, y coladeras o canaletas con rejillas, las cuales deben mantenerse libres de basura, sin estancamientos y en buen estado. Cuando los drenajes no permitan el uso de estos dispositivos, se deberán establecer otras medidas que cumplan con la misma finalidad. Los establecimientos deben disponer de un sistema de evacuación de efluentes o aguas residuales, el cual debe estar libre de reflujos, fugas, residuos, desechos y fauna nociva. Cuando se requiera, los drenajes deben estar provistos de trampas de grasa. Los baños deben contar con separaciones físicas completas, no tener comunicación directa ni ventilación hacia el área de producción o elaboración y contar como mínimo con lo siguiente: a) Agua potable, retrete, lavabo que podrá ser de accionamiento manual, jabón o detergente, papel higiénico y toallas desechables o secador de aire de accionamiento automático. El agua para el retrete podrá ser no potable b) Depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o accionada por pedal c) Rótulos o ilustraciones en donde se promueva la higiene personal, haciendo hincapié en el lavado de manos después del uso de los sanitarios La ventilación debe evitar el calor y condensación de vapor excesivos, así como la acumulación de humo y polvo. Si se cuenta con instalaciones de aire acondicionado, se debe evitar que las tuberías y techos provoquen goteos sobre las áreas donde las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios estén expuestos. Se debe contar con iluminación que permita la realización de las operaciones de manera higiénica. 9 Los focos y las lámparas que puedan contaminar alimentos, bebidas o suplementos alimenticios sin envasar, en caso de rotura o estallido, deben contar con protección o ser de material que impida su astillamiento. Almacenamiento Las condiciones de almacenamiento deben ser adecuadas al tipo de materia prima, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que se manejen. Se debe contar con controles que prevengan la contaminación de los productos. El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, se debe hacer en un lugar separado y delimitado de cualquier área de manipulación o almacenado de materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Los recipientes, frascos, botes, bolsas de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, deben estar cerrados e identificados. Las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben colocarse en mesas, estibas, tarimas, anaqueles, entrepaños, estructura o cualquier superficie limpia que evite su contaminación. La colocación de materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios se debe hacer de tal manera que permita la circulación del aire. La estiba de productos debe realizarse evitando el rompimiento y exudación de empaques y envolturas. Los implementos o utensilios tales como escobas, trapeadores, recogedores,fibras y cualquier otro empleado para la limpieza del establecimiento, deben almacenarse en un lugar específico de tal manera que se evite la contaminación de las materias primas, los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Control de operaciones Los equipos de refrigeración se deben mantener a una temperatura máxima de 7°C. Los equipos de congelación se deben mantener a una temperatura que permita la congelación del producto. 10 Se debe evitar la contaminación cruzada entre la materia prima, producto en elaboración y producto terminado. Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios procesados no deben estar en contacto directo con los no procesados, aun cuando requieran de las mismas condiciones de temperatura o humedad para su conservación. El establecimiento periódicamente debe dar salida a productos y materiales inútiles, obsoletos o fuera de especificaciones. Las fábricas deben identificar las fases de la operación, generar los procedimientos de las fases de producción, definir los controles que aseguren la inocuidad del producto en las fases de producción, supervisar la aplicación de los procedimientos y controles mencionados para asegurar su eficacia, actualizar los procedimientos de las fases de producción, al menos cuando cambien las operaciones involucradas, contar con procedimientos que aseguren un control eficaz de la temperatura cuando ésta sea fundamental para la inocuidad de los productos, monitorear las operaciones como la pasteurización, la cocción, la esterilización, la irradiación, la desecación, el enfriamiento, la congelación, la preservación por medios químicos, la fermentación o cualquier otra que pueda contribuir a la inocuidad del producto. Los procedimientos de las fases de producción en el que se detallen las instrucciones o acciones necesarias para llevarlas a cabo de manera reproducible y sistemática deben estar en idioma español. Todos los instrumentos de control de proceso (medidores de tiempo, temperatura, presión, humedad relativa, potenciómetros, flujo, masa, etc.), deben estar en buenas condiciones para evitar desviaciones de los patrones de operación. Durante la fabricación de los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, éstos deben colocarse en mesas, estibas, tarimas, anaqueles y entrepaños. Cuando por el volumen que se maneje no sea posible lo anterior, podrán colocarse sobre superficies limpias que eviten su contaminación. 11 En la producción de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, se podrán utilizar dispositivos o procedimientos para reducir el riesgo de contaminación por cuerpos extraños, como fragmentos de vidrio o de metal, polvo y sustancias químicas indeseables. Los controles aplicados deben evitar que se utilicen materias primas en las que puedan existir peligros que no puedan reducirse a niveles seguros por los procedimientos normales de inspección, clasificación o elaboración. Control de materias primas Los establecimientos que preparen o elaboren alimentos, bebidas o suplementos alimenticios deben inspeccionar o clasificar sus materias primas e insumos antes de la producción o elaboración del producto. No utilizar materias primas que ostenten fecha de caducidad vencida. Tener identificadas sus materias primas, excepto aquellas cuya identificación sea evidente. Separar y eliminar del lugar las materias primas que evidentemente no sean aptas, a fin de evitar mal uso, contaminaciones y adulteraciones. Cuando aplique, las materias primas deben mantenerse en envases cerrados para evitar su posible contaminación. No aceptar materia prima cuando el envase no garantice su integridad. Control del envasado El envasado debe hacerse en condiciones tales que se evite la contaminación del producto. Los envases y recipientes que entren en contacto directo con la materia prima, alimento, bebida o suplemento alimenticio, se deben almacenar protegidos de polvo, lluvia, fauna nociva y materia extraña. Se debe asegurar que los envases se encuentren limpios, en su caso desinfectado y en buen estado antes de su uso. Los materiales de envase primarios deben ser inocuos y proteger al producto de cualquier tipo de contaminación o daño exterior. 12 Los materiales de empaque y envases de materias primas no deben utilizarse para fines diferentes a los que fueron destinados originalmente, a menos que se eliminen las etiquetas, las leyendas y se habiliten para el nuevo uso en forma correcta. Los recipientes o envases vacíos que contuvieron medicamentos, plaguicidas, agentes de limpieza, agentes de desinfección o cualquier sustancia tóxica, no deben ser reutilizados para alimentos, bebidas o suplementos alimenticios y deben ser dispuestos de manera tal que no sean un riesgo de contaminación a las materias primas, productos y materiales de empaque. Control del agua en contacto con los alimentos El agua que esté en contacto directo con alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, materias primas, superficies en contacto con el mismo, envase primario o aquella para elaborar hielo debe ser potable y cumplir con los límites permisibles de cloro residual libre y de organismos coliformes totales y fecales establecidos en la Modificación a la NOM-127-SSA1-1994, citada en al apartado de referencias, debiendo llevarse un registro diario del contenido de cloro residual libre. En caso de que no se cuente con la documentación que demuestre el cumplimiento del punto anterior, se deberá utilizar una fuente alterna o tomar las medidas necesarias para hacerla potable antes de añadirla a los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios o de transformarla en hielo para enfriar los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. El vapor utilizado en superficies que estén en contacto directo con las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, no debe contener ninguna sustancia que pueda representar riesgo a la salud o contaminar al producto. Mantenimiento y limpieza Los equipos y utensilios deben estar en buenas condiciones de funcionamiento. 13 Después del mantenimiento o reparación del equipo se debe inspeccionar con el fin de eliminar residuos de los materiales empleados para dicho objetivo. El equipo debe estar limpio y desinfectado previo a su uso en el área de producción. Al lubricar los equipos se debe evitar la contaminación de los productos que se procesan. Se deben emplear lubricantes grado alimenticio en equipos o partes que estén en contacto directo con el producto, materias primas, envase primario, producto en proceso o producto terminado sin envasar. Las instalaciones (incluidos techo, puertas, paredes y piso), baños, cisternas, tinacos y mobiliario deben mantenerse limpios. Las uniones en las superficies de pisos o paredes recubiertas con materiales no continuos en las áreas de producción o elaboración de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios deben permitir su limpieza. Los baños deben estar limpios y desinfectados y no deben utilizarse como bodega o para fines distintos para los que están destinados. Los agentes de limpieza para los equipos y utensilios deben utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los procedimientos internos que garanticen su efectividad, evitando que entren en contacto directo con materias primas, producto en proceso, producto terminado sin envasar o material de empaque. Los agentes de desinfección para los equipos y utensilios deben utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los procedimientos internos que garanticen su efectividad. La limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades del proceso y del producto de que se trate. El equipoy los utensilios deben limpiarse de acuerdo con las necesidades específicas del proceso y del producto que se trate. Control de plagas El control de plagas es aplicable a todas las áreas del establecimiento incluyendo el transporte de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. 14 No se debe permitir la presencia de animales domésticos, ni mascotas dentro de las áreas de producción o elaboración de los productos. Se deben tomar medidas preventivas para reducir las probabilidades de infestación y de esta forma limitar el uso de plaguicidas. Debe evitarse que en los patios del establecimiento existan condiciones que puedan ocasionar contaminación del producto y proliferación de plagas, tales como: equipo en desuso, desperdicios y chatarra, maleza o hierbas, encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado. Los drenajes deben tener cubierta apropiada para evitar la entrada de plagas provenientes del alcantarillado o áreas externas. En las áreas de proceso no debe encontrarse evidencia de la presencia de plagas o fauna nociva. Cada establecimiento debe tener un sistema o un plan para el control de plagas y erradicación de fauna nociva, incluidos los vehículos de acarreo y reparto propios. En caso de que alguna plaga invada el establecimiento, deben adoptarse medidas de control para su eliminación por contratación de servicios de control de plagas o autoaplicación, en ambos casos se debe contar con licencia sanitaria. Los plaguicidas empleados deben contar con registro emitido por la autoridad competente. Los plaguicidas deben mantenerse en un área, contenedor o mueble aislado y con acceso restringido, en recipientes claramente identificados y libres de cualquier fuga, de conformidad con lo que se establece en las disposiciones legales aplicables. En caso de contratar los servicios de una empresa, se debe contar con certificado o constancia del servicio proporcionado por la misma. En el caso de autoaplicación, se debe llevar un registro. En ambos casos debe constar el número de licencia sanitaria expedida por la autoridad correspondiente. Manejo de residuos Se deben adoptar medidas para la remoción periódica y el almacenamiento de los residuos. 15 No deberá permitirse la acumulación de residuos, salvo en la medida en que sea inevitable para el funcionamiento de las instalaciones. Los residuos generados durante la producción o elaboración deben retirarse de las áreas de operación cada vez que sea necesario o por lo menos una vez al día. Se debe contar con recipientes identificados y con tapa para los residuos. Salud e higiene del personal Debe excluirse de cualquier operación en la que pueda contaminar al producto, a cualquier persona que presente signos como: tos frecuente, secreción nasal, diarrea, vómito, fiebre, ictericia o lesiones en áreas corporales que entren en contacto directo con los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Solo podrá reincorporarse a sus actividades hasta que se encuentre sana o estos signos hayan desaparecido. El personal debe presentarse aseado al área de trabajo, con ropa y calzado limpios. Presentarse con cabello corto o recogido y uñas recortadas y sin esmalte. No se permite el uso de joyería, ni adornos en manos, cara incluyendo boca y lengua, orejas, cuello o cabeza Al iniciar la jornada de trabajo, la ropa de trabajo debe estar limpia e íntegra. Al inicio de las labores, al regresar de cada ausencia y en cualquier momento cuando las manos puedan estar sucias o contaminadas, toda persona que opere en las áreas de producción o elaboración, o que esté en contacto directo con materias primas, envase primario, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, debe lavarse las manos, de la siguiente manera: a) Enjuagarse las manos con agua, aplicar jabón o detergente. En caso de que el jabón o detergente sea líquido debe aplicarse mediante un dosificador y no estar en recipientes destapados b) Frotarse vigorosamente la superficie de las manos y entre los dedos. Para el lavado de las uñas se puede utilizar cepillo. 16 Cuando se utilice uniforme con mangas cortas, el lavado será hasta la altura de los codos c) Enjuagarse con agua limpia, cuidando que no queden restos de jabón o detergente. Posteriormente puede utilizarse solución desinfectante d) Secarse con toallas desechables o dispositivos de secado con aire caliente. Si se emplean guantes, éstos deben mantenerse limpios e íntegros. El uso de guantes no exime el lavado de las manos antes de su colocación. La ropa y objetos personales deberán guardarse fuera de las áreas de producción o elaboración de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. No se permite fumar, comer, beber, escupir o mascar en las áreas donde se entra en contacto directo con alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, materias primas y envase primario. Evitar estornudar o toser sobre el producto. Al inicio de la jornada de trabajo el cubrepelo y el cubreboca deben estar limpios y en buen estado. El personal y los visitantes deben utilizar protección que cubra totalmente cabello, barba y bigote, así como ropa protectora. Prescindir de plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos superiores de la vestimenta en las áreas de producción. Transporte Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben ser transportados en condiciones que eviten su contaminación. Se deben proteger los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios de la contaminación por plagas o de contaminantes físicos, químicos o biológicos durante el transporte. 17 Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que requieren refrigeración o congelación deben transportarse de tal forma que se mantengan las temperaturas específicas o recomendadas por el fabricante o productor. Los vehículos deben estar limpios para evitar la contaminación de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Capacitación Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al año. La capacitación debe incluir a) Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado de las manos b) La naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición c) La forma en que se procesan los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios considerando la probabilidad de contaminación d) El grado y tipo de producción o de preparación posterior antes del consumo final e) Las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios f) El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo g) Repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor 3.1 Monitoreo de la higiene Los alimentos que luego de procesados quedan expuestos al ambiente pueden contaminarse con microorganismos patógenos y alteradores, antes del envasado. El ambiente siempre fue considerado una importante fuente de contaminación de los alimentos pero en las últimas décadas el entorno fue reconocido como una muy importante fuente de microrganismos. Se ha visto que no es fácil garantizar que los microorganismos del ambiente no recontaminen o contaminen el alimento. Los equipos del proceso son también fuente de contaminación (Reij et al., 2005). 18 La recontaminación de los alimentos es considerada una de las causas de presentación de brotes de ETA y este es el motivo esencial por el que debe conocerse y mantenerse bajo control el estado higiénico del entorno y de las superficies, sobre todos aquellas que tienencontacto con el alimento. Los microorganismos son usados para tener alguna evidencia de higiene deficiente de un proceso no adecuado, de una contaminación post proceso. Se usan porque son de fácil y rápida detección. Cuando están ausentes en los alimentos o en las superficies indican que la higiene y el proceso se realizaron correctamente mientras que su presencia indica generalmente algún problema potencial o falla. Uno de los factores más importantes que repercute directamente en la calidad y seguridad de los alimentos es el ambiente en el que son producidos. Es esencial garantizar que éstos no representan riesgos para la salud de los consumidores, es decir, ausencia de microorganismos patógenos, así como también es importante cumplir con las características de calidad adecuadas y con niveles aceptables de microorganismos que no afecten la vida útil de los productos(Mondragón, 2010). Dado que las plantas de producción de alimentos propician condiciones adecuadas para la proliferación de microorganismos, es vital poder garantizar la eficiencia de los sistemas de higiene implementados, ya que una de las causas más comunes de contaminación microbiológica es un inadecuado proceso de limpieza y sanitización. Cuando el objetivo de estos procesos es disminuir al máximo los riesgos asociados a la seguridad y calidad del producto, resulta crítico no poder asegurar su eficiencia (Mondragón, 2010). Por ello, cada vez es más frecuente por parte de la industria de alimentos el adoptar sistemas que garanticen la seguridad de sus productos. Uno de los sistema más implementados en la actualidad es el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) en el que la efectividad se basa en poder identificar confiablemente los peligros, así como en establecer las medidas de control y el sistema de monitoreo adecuado. Uno de los peligros que pueden ser considerados en este sistema es la contaminación de los alimentos por contacto con superficies, siendo la limpieza la medida de control (Mondragón, 2010). 19 4.1 Herramientas para el monitoreo de higiene La efectividad de la higiene ha sido tradicionalmente evaluada mediante pruebas de microbiología en la que se utilizan comúnmente hisopos, esponjas o placas de contacto para la toma de muestras. Estas pruebas únicamente proveen información respecto a la carga de microorganismos presentes en una superficie, teniendo como mayor limitante los tiempos de respuesta, ya que se requieren períodos de incubación que varían de 24 a 72 horas, para obtener resultados sobre la higiene de las superficies. Esto resulta poco conveniente al no tener la posibilidad de garantizar la calidad y seguridad de los procesos, así como el poder llevar a cabo acciones correctivas (Mondragón, 2010). Otra desventaja de los métodos microbiológicos tradicionales es que no proveen información respecto a la presencia de residuos de alimentos en las superficies, que pudieran permitir a las células de microorganismos dañadas o estresadas recuperarse y servir como nicho de crecimiento así como también para la formación de biopelículas. Superficies que presenten una limpieza inadecuada serán fuente tanto de microorganismos deterioradores como patógenos, representando un riesgo a la calidad y seguridad de los alimentos. Además, estas pruebas requieren llevarse a cabo dentro del laboratorio por personal entrenado, lo que también es una limitante. Los sistemas de calidad, como HACCP, requieren herramientas para monitorear la higiene de las superficies con resultados rápidos que permitan tomar acciones correctivas en tiempo real. La tecnología de bioluminiscencia ha tenido grandes avances en la última década y ha sido cada vez más adoptada como herramienta para la verificación de higiene así como para la eficacia de los procedimientos de limpieza, puesto que puede utilizarse durante el procesamiento de alimentos(Mondragón, 2010). Esta prueba está basada en la detección de materia orgánica-ATP (adenosín trifosfato), que estará presente en todas las células vivas. La prueba mide tanto el ATP proveniente de residuos de alimentos así como el de microorganismos en superficies y muestras líquidas. 20 El monitoreo se lleva a cabo en puntos críticos de la línea de producción o en aguas de enjuague en sistemas de limpieza tipo CIP en donde, en presencia de ATP, la enzima luciferasa cataliza una reacción en la que el producto final es luz. Esta luz es medida utilizando un luminómetro, cuya unidad de medida se conoce como Unidades Relativas de Luz (URL) no siendo una unidad estandarizada que depende del equipo de bioluminiscencia que se utilice(Mondragón, 2010). Algunas consideraciones que deben tomarse en cuenta durante la realización de estas pruebas son las condiciones óptimas de desempeño, que incluyen: temperatura 18-22°C y pH 7-7.5. Una inhibición en la reacción o señales de luz más bajas pueden producirse a diferentes concentraciones de detergentes ácidos o alcalinos, colorantes y cloro, por lo tanto resulta fundamental cumplir con las condiciones de desempeño adecuadas para evitar afectar los resultados de las pruebas. Las pruebas son objetivas, fáciles de usar y proveen resultados claros de aceptación o rechazo, sin requerir de personal especializado o de un laboratorio (Mondragón, 2010). 5.1 Variaciones en los sistemas de bioluminiscencia Los sistemas de bioluminiscencia pueden variar considerablemente entre los diferentes fabricantes por lo que deben tomarse en cuenta parámetros como la sensibilidad, la cual debe poder garantizar resultados con niveles de contaminación bajos, la repetibilidad o consistencia en los resultados brindando el máximo nivel de confianza y reproducibilidad evitando dispersión de resultados cuando la prueba es realizada por diferentes técnicos u operarios. Algunas características están relacionadas con el equipo y otras con la química de los reactivos o el diseño de los hisopos, por lo que es importante tener en consideración dichos parámetros en la selección de equipos. Las pruebas no sólo permiten identificar rápidamente un problema de higiene sino también tomar acciones correctivas inmediatas para asegurar que las áreas críticas se encuentran bajo los requerimientos de higiene adecuados, que permitan iniciar la producción. También han servido como una excelente herramienta de entrenamiento, permitiendo al personal ver clara e inmediatamente la relación entre buenas prácticas de higiene y los resultados de la prueba de higiene. 21 Cuando se establece un sistema de monitoreo de higiene se deberán seguir diferentes acciones que permitirán su implementación: 1. Identificación del punto de prueba 2. Recolección de datos de referencia 3. Ajuste de los niveles de URL definiendo niveles de aprobación y rechazo 4. Frecuencia del muestreo 5. Acciones correctivas 6. Programa de mejora continua 7. Gestión de datos y análisis de tendencias Durante el establecimiento de este sistema deberán validarse y verificarse los planes de monitoreo para identificar cada uno de los puntos críticos. El manejo de los diferentes planes de muestreo y resultados se realiza mediante el uso de un Software adecuado en el que los resultados obtenidos en cada uno de los puntos analizados serán almacenados para ser mostrados cuando sean solicitados en auditorías, demostrando que se lleva a cabo un sistema efectivo de limpieza como parte del sistema HACCP de la compañía. Además de poder obtener un resultado rápido que permita tomar medidas correctivas, es importante también un manejo de datos adecuado que brinde la posibilidad de analizar resultados a lo largo del tiempo, ofreciendo una visión general del funcionamiento así como también una revisión del sistema, información sumamente importanteal mostrar los registros en una auditoría. Este tipo de información permite comprender la efectividad de la limpieza, otorgando más herramientas al departamento de calidad para poder alcanzar mejores resultados. Otro de los beneficios de esta alternativa es poder optimizar los programas de limpieza, disminuyendo así los costos, al hacer eficiente el uso de detergentes y sanitizantes así como de la mano de obra. En términos generales, esta tecnología nos permite medir la efectividad de las acciones correctivas, además de permitir al área de calidad llevar a cabo un estricto control de los estándares de limpieza, que incluyen: Identificar áreas problemáticas en donde continuamente los niveles de limpieza se encuentran fuera de los límites permitidos, llevando a cabo una verificación de la efectividad del sistema. 22 Verificar si existen mejoras en los procesos de limpieza/sanitización implementados. Monitoreo efectivo de los procesos de limpieza, acciones correctivas debido a fallas en los resultados. Reducir los costos de limpieza (material y mano de obra) sin comprometer la efectividad. Análisis de datos de acuerdo a necesidades específicas. Las pruebas de bioluminiscencia no han sido desarrolladas para remplazar las pruebas de microbiología tradicional, son una herramienta complementaria que permite hacer eficientes los procesos de limpieza y sanitización durante la producción de alimentos, garantizando un monitoreo efectivo cuando se han implementado sistemas de calidad. Estas herramientas han sido adoptadas por la mayoría de las empresas líderes en la producción de alimentos, por lo que es importante contar con información adecuada sobre los parámetros más importantes que deben tomarse en cuenta durante la selección de equipos que serán utilizados para monitorear uno de los aspectos clave en el control de calidad y seguridad de la industria de alimentos (Mondragón., 2010). 6.1 Control de los peligros alimentarios Es importante aplicar medidas de control tanto durante la producción primaria como durante la elaboración para reducir al mínimo o evitar la contaminación microbiológica, química y física de la leche. Además, en la elaboración de los diferentes productos lácteos debe prestarse especial atención a evitar toda contaminación cruzada accidental, en particular cuando hay ingredientes que pueden contener sustancias alergénicas. Se puede distinguir entre los tipos de medidas de control utilizados para peligros microbiológicos y los empleados para peligros químicos y físicos (Codex Alimentarius, 2011). Las medidas de control empleadas para peligros químicos y físicos en los alimentos generalmente son de carácter preventivo, es decir, se centran en evitar en primera instancia la contaminación del alimento por peligros químicos o físicos, en lugar de reducirlos o eliminarlos una vez que se han introducido en el producto. Sin embargo, debe observarse que existen algunas excepciones a esta clase de distinción, por ejemplo, el uso de filtros, cribas y detectores de metales para eliminar algunos peligros físicos. 23 Los peligros microbiológicos presentes en los alimentos se controlan mediante la selección apropiada de medidas de control que se aplican durante la producción primaria, en combinación con medidas de control aplicadas durante la elaboración y después de ella (Codex Alimentarius, 2011). El resultado de la aplicación de cualquier medida de control bactericida depende en gran parte de la carga microbiana (incluida la concentración de peligros microbiológicos) del material sometido a ella. Por consiguiente, es importante que se apliquen medidas preventivas durante la producción primaria a fin de reducir la carga inicial de microorganismos patógenos y también durante la elaboración, para evitar la contaminación dentro de la planta. La carga microbiana inicial tiene consecuencias importantes en cuanto a la eficiencia requerida de las medidas de control microbiológico que se aplican durante la elaboración y después de ésta, y en la que se necesitará desde el punto de vista de la idoneidad. La inocuidad e idoneidad del producto terminado no solamente dependerán de la carga microbiana inicial y la eficiencia del proceso, sino también de la eventual multiplicación de los organismos sobrevivientes y de la contaminación que pueda producirse después del proceso (Codex Alimentarius, 2011). Las medidas de control deben escogerse y aplicarse combinándose de tal forma que se logren resultados suficientes y se obtengan productos terminados con niveles aceptables de peligros. Deben determinarse los niveles aceptables de contaminantes en el producto terminado, que se basarán en: Los objetivos de inocuidad de los alimentos, criterios para el producto terminado y requisitos reglamentarios afines, cuando proceda Los niveles aceptables para el comprador, que constituye el siguiente eslabón de la cadena alimentaria; y/o Los niveles máximos que el fabricante considera aceptables, tomando en cuenta los niveles aceptables que se acordaron con el cliente y/o las medidas reglamentarias establecidas por las autoridades de salud pública. 7.1 Identificación y evaluación del peligro La identificación de peligros puede ser dividida en dos partes distintas: la determinación de todos los posibles peligros y la evaluación de los peligros identificados a fin de determinar cuáles se considera que tienen graves efectos 24 nocivos para la salud y/o que se pueden presentar con una probabilidad razonable por lo que es necesario que se controlen mediante la aplicación de medidas de control eficaces. La identificación debe basarse en las descripciones iniciales elaboradas durante las etapas preliminares que se indican en HACCP y en la experiencia, información externa, datos epidemiológicos y otros datos históricos que se hayan vinculado con la clase de alimentos considerada, el tipo de materia prima e ingredientes utilizados, y aquellos que puedan introducirse durante la elaboración y distribución. Para garantizar un enfoque completo, debe identificarse la fase o fases del proceso de fabricación, desde la selección del material hasta la elaboración y distribución, en las que puede presentarse o introducirse un peligro (Codex Alimentarius., 2011). Se debe confeccionar una lista de los posibles peligros microbiológicos que se considerarán a tal efecto, en relación con el objetivo u objetivos de inocuidad de los alimentos establecidos si están disponibles. Para los peligros microbiológicos, la probabilidad de que estén presentes dependerá de su frecuencia efectiva en la leche y las materias primas utilizadas. Los factores que influyen en la frecuencia son las condiciones climáticas, las especies animales, la frecuencia de enfermedad animal (subclínica y clínica) provocada por el organismo, la frecuencia de mastitis, incluida la distribución relativa de los organismos que la ocasionan, la inocuidad de las prácticas de producción primaria, incluyendo la posibilidad de contaminación ambiental (prácticas de alimentación, calidad del agua, nivel de higiene del ordeño), y la posibilidad de contaminación humana. Es apropiado consultar a las autoridades de salud animal competentes en relación con los hatos. Al evaluar posibles peligros, debe analizarse qué organismos tienen probabilidades de estar presentes en la leche. Por ejemplo, los peligros microbiológicos que no son pertinentes en la zona geográfica de interés, porque su frecuencia es insignificante o igual a cero, pueden descartarse desde un principio. 25 Además, cuando es posible verificar qué medidas de higiene específicas se aplican con buenos resultados en la producción primaria para evitar o reducir considerablemente la introducción de un patógeno en el hato, incluyéndose en esto los programasde erradicación eficientes, el patógeno en cuestión puede descartarse. Se puede recurrir al análisis periódico de la leche que se recibe en la fábrica de productos lácteos (que incluirá análisis microbiológicos, sin limitarse a ellos) para verificar la aplicación de las medidas de control que influyen en la probabilidad de que se presente un peligro, dependiendo de la tecnología empleada y la clase de producto lácteo que se fabrica (Codex Alimentarius, 2011). La identificación de peligros debe tomar en consideración la naturaleza alergénica de algunos alimentos. Los productos lácteos pueden contener ingredientes tales como frutos secos, huevos y granos de cereal que se sabe que son alérgenos. Deberá considerarse también cualquier peligro adicional que se pueda introducir en el producto lácteo durante la elaboración y después de ésta (por ejemplo, contaminación ambiental, contaminación humana). Debe evaluarse la eficacia de las medidas preventivas que se aplican en el entorno de fabricación (por ejemplo, programas de saneamiento del entorno y del equipo, prácticas de los empleados, programas de control de plagas, etc.) a fin de determinar la probabilidad de que los posibles peligros se presenten (Codex Alimentarius., 2011). El aseguramiento de la inocuidad alimentaria debe de basarse en tres soportes fundamentales. Implementación de las BPM (Buenas Practicas de manipulación) Implementación de los POES o Programas de Higiene y Saneamiento Implementación de un plan de calidad como el HACCP (Análisis de los puntos críticos de control) 8.1 Control microbiológico Para alcanzar la calidad microbiológica es necesario aplicar pasos ordenados a través de la cadena de producción. 26 A lo largo de esta cadena se pueden presentar una serie de inconvenientes que pueden llevar a obtener un producto o productos que tengan características muy distintas a las esperadas, tanto para el consumidor final como para la empresa. Por esta razón, para garantizar la calidad es importante tener en cuenta que este se basara en el control de la presencia y la multiplicación de los microorganismos ya que los factores como el sustrato proporcionado por el producto, el tipo de ambiente, temperatura, humedad relativa entre otros pueden ocasionar su presencia. Los problemas microbiológicos suelen presentarse cuando no se alcanza el efecto deseado durante el proceso o por los sistemas de conservación que se tengan, y esto suele ser consecuencia de errores en la manipulación o procesado. La detección de dichos errores, su rápida corrección y prevención, son el principal objetivo de cualquier sistema de control microbiológico (Forsythe, 2002). En el control microbiológico de calidad se destacan dos aspectos: Calidad higiénico-sanitaria que no se distribuyan microorganismos patógenos para la salud Calidad comercial presencia de microorganismos, que alteren el producto haciéndolo no comestible(aunque no sean patógenos) La pérdida de calidad de un producto, por tanto, puede ser debido a la presencia de microrganismos que alteran el producto de tal manera que lo convierten en no apto para el consumo. Por esto que surge la necesidad de que todas las industrias, se capaciten y conozcan sobre la importancia que adquiere la calidad microbiológica de sus productos, a nivel de materias primas que usan, que conozcan la calidad de todos los procesos de elaboración y por supuesto la calidad del producto final. 9.1 Calidad microbiológica La calidad microbiológica, es un elemento fundamental durante la evaluación de un producto, ya que permite determinar los requisitos microbiológicos, tanto desde el punto de vista sanitario como comercial. En términos microbiológicos, se debe tener un control estricto de la calidad inicial de las materias primas en cuento a su desarrollo microbiano, mediante un monitoreo durante el proceso, en los puntos críticos de la cadena de producción y en producto final. 27 De esta forma se puede identificar, cuales son los problemas específicos localizados, de igual debe añadirse que el costo del producto aumentara debido a los gastos empleados en la prevención y evaluación (Forsythe., 2002). Los costos de prevención son los programas de entrenamiento dirigido a los operarios, a la limpieza y el mantenimiento Los costos de evaluación son los de análisis del producto final, controles del proceso e higiene y todas las inspecciones en general. El costo extra que se genere, para mantener el producto en un alto nivel de calidad compensa las posibles pérdidas económicas que supondría no hacer un ahorro en el aseguramiento de la calidad o descuidando la higiene del producto o la fábrica (Forsythe., 2002). 10.1 Microorganismos indicadores La calidad microbiológica de los alimentos es fundamental porque influye en su conservación y vida de anaquel y, sobre todo, porque los microorganismos presentes en ellos, pueden ser causantes de enfermedades transmitidas por alimentos o ETA’s (en inglés se denominan “foodborne illness” ó FBI). Por esas razones, las normas en materia de alimentos, generalmente establecen la calidad microbiológica en términos de microorganismos indicadores. Éstos son organismos (o grupos) que advierten oportunamente de un manejo inadecuado o contaminación que incrementan el riesgo de presencia de microorganismos patógenos en alimentos. Además de que su detección en el laboratorio es más sencilla, rápida y/o económica, los microorganismos indicadores permiten un enfoque de prevención de riesgos, puesto que advierten manejo inadecuado y/o contaminación (Pérez et al.,1998). Los principales microorganismos indicadores en alimentos son: Indicadores de condiciones de manejo o de eficiencia de proceso: Mesófilos aerobios (o cuenta total) Cuenta de hongos y levaduras Cuenta de coliformes totales Indicadores de contaminación fecal: coliformes fecales E. coli 28 Enterococos Cl. perfringens Mesófilos aerobios (o cuenta total): Esta determinación indica el grado de contaminación de una muestra y las condiciones que han favorecido o reducido la carga microbiana. Desde luego, no se aplica a alimentos fermentados, y puede dar escasa información sobre el manejo del alimento cuando éste es poco favorable para el desarrollo microbiano por su pH ó aw, por ejemplo. Este grupo es un indicador importante en alimentos frescos, refrigerados y congelados, en lácteos y en alimentos listos para consumir (RTE por sus siglas en inglés: ready to eat). La presencia de este tipo de microorganismos refleja la calidad sanitaria de los productos analizados indicando, además las condiciones higiénicas de la materia prima, la forma como fueron manipulados. Mediante el recuento de microrganismos aerobios mesófilos se estima la microbiota, pero sin identificar tipos de microorganismos. Cuenta de hongos y levaduras: Los hongos y las levaduras se encuentran ampliamente distribuidos en el ambiente, por lo que son frecuentes en la microbiota habitual de muchos alimentos; se dispersan fácilmente por el aire y el polvo. Ciertas especies de hongos y levaduras son útiles en la elaboración de algunos alimentos, sin embargo también pueden ser causantes de la descomposición. Debido a su crecimiento lento y a su baja competitividad, los hongos y levaduras se manifiestan en los alimentos donde las condiciones no favorecen el crecimiento bacteriano, por ejemplo: pH ácido, baja humedad, alto contenido en sales o carbohidratos, baja temperatura de almacenamiento, presencia de antibióticos u otros antibacterianos. Como grupo indicador son útiles para evidenciar grado general de contaminación en alimentos con estas características o cuando los mesófilos aerobios no son útiles, como en alimentos fermentados. También son indicadoresdel riesgo de desarrollo de hongos toxigénicos en alimentos como frutos secos, especias, cereales y otros granos, y sus derivados (Pascual et al., 2000). Cuenta de coliformes totales: Las bacterias del grupo coliformes se definen como: bacilos cortos, Gram negativos, anaerobios facultativos, no esporulados, que fermentan la lactosa a 35 °C, en menos de 48 h, con producción de ácido y gas. Incluye los géneros: Escherichia, Enterobacter, Klebsiella y Citrobacter. 29 Durante mucho tiempo se consideraron evidencia de contaminación fecal, pero se ha demostrado que muchos de ellos pueden vivir e incluso crecer en el suelo, el agua y otros ambientes. Actualmente se consideran un excelente indicador de la eficiencia de los procesos de sanitización y desinfección, así como de calidad sanitaria en agua, vegetales y diversos productos procesados. Su determinación se basa generalmente en la capacidad de fermentar lactosa. Se pueden utilizar los métodos del número más probable (NMP ó MPN por sus siglas en inglés) que es un método estadístico en tres etapas y permite el hallazgo de cantidades muy bajas de coliformes. También se pueden detectar por cuenta en placa utilizando agar bilis-rojo violeta (ABRV ó RVBA por sus siglas en inglés) en el cual las colonias fermentadoras de lactosa causan el vire del indicador; pueden detectarse por filtración en membrana (Millipore) e incubación en medios adecuados, por métodos rápidos como Petrifilm y reacciones cromogénicas o fluorogénicas. 30 III. JUSTIFICACIÓN En la empresa Saber y Sabor, S.A de C.V ha implementado sistemas que mediante su aplicación minimicen los riesgos de contaminación (físicos, químicos y biológicos), con la finalidad de contar con productos inocuos y de calidad, sin embargo el queso panela por la composición y naturaleza del mismo, ha presentado a pesar de los controles que se tienen dentro de la cadena productiva incidencias que enmarcan, una necesidad de evaluar el cumplimiento que se tiene hacia los sistemas implementados, con el objetivo de implementar alternativas de mejora que contribuyan al mejoramiento sustancial de esta cadena. IV. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Evaluar y analizar el cumplimiento del sistema HACCP y BPM en el proceso de producción del queso panela. OBJETIVOS ESPECIFICOS Determinar el nivel de cumplimiento del Sistema de Gestión de la calidad con la NOM-251-SSA1-2009 Evaluar microbiológicamente todas las etapas de proceso, almacenamiento, empaque y liberación del queso panela Implementar mejoras que contribuyan al cumplimiento del sistema y por consiguiente a la calidad e inocuidad del producto. 31 V. METODOLOGÍA Metodología para el proceso de evaluación y análisis del cumplimiento del sistema HACCP y BPM en el proceso de producción del queso panela. Figura 1. Metodología del proyecto Fuente: UTVM, 2018. Inicio Planteamiento del proyecto Revisión bibliográfica Determinación del nivel de cumplimiento con NOM-251-SSA1-2009 Evaluación microbiológica del proceso productivo Implementación de alternativas de mejora Fin Evaluación y análisis del nivel de cumplimiento del sistema 32 Descripción de la metodología 1. Planteamiento del proyecto: Teniendo acceso a las instalaciones de la empresa Saber y Sabor, S.A de C.V, se presentó la oportunidad de conocer más a detalle los procesos y es donde surge la oportunidad de contribuir a la mejora de un proceso en específico que es el de la cadena productiva del queso panela, el cual presenta algunas incidencias en la parte microbiológica, para lo cual se propone una evaluación y análisis en el cumplimiento del sistema HACCP y BPM en el proceso de producción, con la finalidad de conocer que factores están generando dichas incidencias. 2. Revisión bibliográfica: Contando con el conocimiento del trabajo que se realizara, se prosiguió a investigar lo relacionado con industrias lácteas, así mismo de la normativa vigente y de los sistemas HACCP y BPM, que contribuyen y fortalecen las cadenas de producción, conforme a los principios que los distinguen. 3. Determinación del nivel de cumplimiento con NOM-251-SSA1-2009: La primera etapa para abordar el proyecto se realiza con ayuda del diagnóstico que ofrece la NOM-251-SSA1-2009 (Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Diario oficial de la federación constitucional de los Estados Unidos Mexicanos. México D.F) con la finalidad de determinar el nivel de cumplimiento que tiene la empresa Saber y Sabor, S.A de C.V. 4. Evaluación y análisis del nivel de cumplimiento del sistema: Conociendo el nivel de cumplimiento se prosigue a analizar los resultados obtenidos, para identificar cada detalle que pueda estar afectando la cadena de producción. En este apartado se presenta la posibilidad de utilizar gráficos que permitan visualizar de manera más efectiva la repercusión del incumplimiento en el sistema. 33 5. Evaluación, microbiológica del proceso productivo: Para complementar en análisis del cumplimiento, se realizara la recopilación de los resultados microbiológicos de cada etapa del proceso del queso panela, esto se realizara durante 3 meses, esta recopilación permitirá conocer cómo se comporta la microbiología del proceso y de la misma manera identificar en qué etapa se presenta el peligro de contaminación, para así poder minimizarlo o erradicarlo. 6. Implementación de alternativas de mejora: Tener un conocimiento general y específico de lo que acontece en la cadena productiva del queso panela, permitirá la implementación de algunas alternativas que favorezcan al fortalecimiento del sistema y por consecuente al proceso productivo. 34 VI. RESULTADOS Conforme a la visita sanitaria realizada en Saber y Sabor S.A de C.V, se obtiene un porcentaje de cumplimiento del 90.37%, que de acuerdo a la Lista de calificación para la evaluación de auditorías la ubica en el rango MUY BUENA, por tanto los detalles a trabajar son mínimos pero no menos importantes. El diagnostico ha permitido identificar las áreas de oportunidad y donde es necesario enfatizar para el mejor cumplimiento de la normativa. Por lo anterior las áreas a mejorar son los hábitos e higiene personal, la salud y seguridad de los colaboradores, la recepción de materia prima, el envasado, los depósitos de basura, el almacén de producto terminado, los exteriores de la planta, el edificio, pisos, rampas y escaleras, los techos, las puertas, el diseño sanitario, la estación de lavado de manos en producción, las cámaras de refrigeración, los servicios a planta, las líneas de producción así como los quipos y utensilios. Hábitos e higiene personal El personal cuenta con uniforme específico que consiste en pantalón, camisola blanca, botas blancas, mandil impermeable, cofia y cubreboca, el cual se encuentra limpio y en las condiciones adecuadas para su utilización, sin embargo dentro del proceso se observa personal con barba, además de algunos colaboradores que no portan el cubreboca correctamente, aunado a que mantiene conversaciones cuando se encuentran en el proceso de producción. El personal de proceso solo manipula leche que ya ha sido pasteurizada, sin embargo esto no descarta la posibilidad de una contaminación cruzada, en el área de proceso se observa que el personal no desinfecta el mandil impermeable que porta. Se observa que el personal que utiliza guantes no se lava las manos con frecuencia. Los colaboradorestienen prohibido acceder a los sanitarios con su indumentaria de trabajo, por lo tanto deben dejarla en los vestidores. La planta cuenta con estaciones de lavado de manos con dosificadores de jabón y desinfectante así como toallas desechables. Sin embargo falta estación de lavado en el área de empaque de producto terminado. 35 Debido a que es importante recordar que todos los colaboradores que manipulen alimentos deberán, mientras estén en servicio, lavarse las manos y brazos prestando especial atención a uñas y entre los dedos, de manera frecuente y minuciosa con un preparado conveniente para esta limpieza, y bajo agua fría y/o caliente. Es necesario que toda persona se lave siempre las manos antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, luego del descanso, luego de sonarse la nariz, luego de fumar en áreas permitidas, después de manipular materiales contaminados tales como embalajes, superficies o un producto diferente, y en cualquier otra oportunidad que sea necesario. Es necesario lavarse y desinfectarse las manos inmediatamente después de haber manipulado cualquier material que pueda transmitir enfermedades. En las zonas estratégicas se colocarán avisos que indiquen la obligación de lavarse las manos. Deberá haber una supervisión adecuada para garantizar el cumplimiento de este requisito. En cuanto al uso de guantes, éstos se destinarán a una sola tarea sin usarse para otro propósito y se descartarán al estar dañados. El uso de guantes no eximirá al operario de la obligación de lavarse las manos cuidadosamente y de mantener los mismos en correcto estado de higiene. Salud y seguridad La planta cuenta con un botiquín de primeros auxilios al cual solo personal de calidad tiene acceso, la planta no cuenta con un médico o enfermera, es necesario implementar el examen médico como requisito en el proceso de reclutamiento del personal, así mismo al personal que labora en planta se le realizan exámenes médicos para descartar el padecimiento de enfermedades infecto-contagiosa, el personal debe tener un estado de salud integro. El personal no debe laborar con heridas expuestas. Ninguna persona que tenga cortaduras o heridas deberá seguir manipulando alimentos ni superficies en contacto con alimentos mientras la herida no haya sido completamente protegida por un revestimiento impermeable firmemente asegurado y de color bien visible. Para este fin, se deberá disponer de instalaciones y/o elementos adecuados de primeros auxilios. 36 Método operativo Para la recepción de materia prima la planta cuenta con procedimientos escritos, aseguramiento de calidad es el área responsable de liberar el ingreso de la materia prima, esto lo realiza posterior a la inspección del transporte de la misma manera se revisa la integridad de los envases. La materia prima se evalúa organolépticamente y visual antes de su ingreso. Todos los envases de materia prima se encuentran etiquetados correctamente. La materia prima se encuentra libre de plagas, Se cuenta con un sistema de PEPS para garantizar la rotación adecuada de la materia prima. La materia prima se almacena de acuerdo a la naturaleza de los mismos. En cuanto a la infraestructura del almacén de materias primas este es de concreto y no se encuentra pintada, en cuanto al techo este se encuentra limpio seco, en el piso se observa evidencia de una pequeña grieta, no existen indicios de plagas. La materia prima se coloca sobre tarimas para evitar el contacto directo con el piso, importante mantener la distancia adecuada de las tarimas con respecto a la pared, esto para permitir la adecuada limpieza e inspección. La organización realiza auditorías internas cada mes para evaluar el cumplimiento por tanto almacén se revisa cada mes. Proceso Para la materia que ingresa al proceso esta se suministra un día antes de la producción mediante una orden de producción, calidad es el área responsable de verificar las cantidades que almacén proporciona al área de producción, la materia prima se protege correctamente después de tomar la proporción adecuada, esto con la finalidad de evitar contaminación de las mismas, no se observan ingredientes que puedan afectar la integridad de los procesos y de sus colaboradores, El punto crítico de control (PCC) del queso panela es la pasteurización, además se tiene evidencias físicas del control de dicho proceso. Envasado Las películas laminadas no termo-formable se encuentran colocadas sobre un anaquel sin protección lo cual facilita una contaminación del material de empaque. 37 El producto se encuentra correctamente identificado de acuerdo al día de producción con su respectivo lote, se analiza microbiológicamente cada lote de producción, posterior a la colocación del producto en su empaque, se coloca una etiqueta con los datos correspondientes, calidad es el área de liberar o detener el producto de acuerdo a los procedimientos escritos para la liberación de producto. Control de calidad en proceso Se cuentan con evidencia física del monitoreo de temperatura delas áreas de almacenamiento, así mismo existe evidencia escrita del diagrama de flujo y del proceso de elaboración del queso panela, la planta cuenta con los equipos para el monitoreo de factores de riesgo, se cuenta con un programa de lavado y sanitización por área, en la planta se realizan continuamente análisis al producto en proceso y materia prima. Se cuanta con documentación que especifica los lineamientos a seguir en caso de tener productos no conformes, se realizan auditorias mensuales para verificar el correcto funcionamiento del sistema. Depósitos de basura En el exterior de la planta existe un área específica para la colocación de la basura, el área donde se coloca la basura no cuenta con un diseño sanitario y evita la acumulación de residuos así como la posible proliferación de plagas. Dentro de las áreas de proceso los botes de basura cuentan con una bolsa de plástico y se encuentran en óptimas condiciones. En el área donde se almacena la basura no existe evidencia de una limpieza continua, la basura de las áreas de proceso se retira al finalizar la jornada laboral. El material de desecho deberá manipularse de manera tal que se evite su contacto con los alimentos o el agua potable. Se pondrá especial cuidado en impedir el acceso de plagas a los desechos. Los desechos generados en las áreas de producción deberán almacenarse en recipientes que eviten la contaminación del producto, planta y equipos y deberán retirarse de las áreas de manipulación de alimentos y otras áreas de trabajo cada vez que esto sea necesario y, por lo menos, una vez al día. El área de almacenamiento de desechos deberá limpiarse y desinfectarse. Se recomienda que los depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o accionada por pedal. 38 Almacén de producto terminado El almacén de producto terminado se encuentra limpio ordenado y libre de olores, en el existe una iluminación y ventilación adecuada. No existen evidencias de goteras, calidad coloca los letreros de liberado o detenido de acuerdo al cumplimiento de especificación, se observa que faltan cajas de arrastre para el producto, en el caso de las tarimas si respetan la altura sobre el piso. No existe evidencia de polvo o basura en el área. Se procura una correcta rotación del producto terminado, se cuenta con documentos que permiten la trazabilidad de los productos. Se observa una pequeña grieta en el piso. El producto terminado se encuentra íntegro y limpio. Se monitorea continuamente la temperatura del almacén. En el almacén no existe evidencia de productos químicos u otros debido a que el almacén es exclusivamente de producto terminado. El producto terminado deberá almacenarse en un lugar limpio,
Compartir