Escobilla Pérez_PROCBIO_2018 - ESCOBILLA PEREZ tatiana

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D-SA-06
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE
DEL MEZQUITAL

EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE BPM´s Y
HACCP EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
QUESO PANELA PARA LA IMPLEMENTACION DE
MEJORAS EN LA EMPRESA SABER Y SABOR S.A
DE C.V
MEMORIA DE ESTADÍA

Que para obtener el título de

INGENIERO EN PROCESOS BIOALIMENTARIOS

P R E S E N T A

TATIANA ESCOBILLA PÉREZ

Generación: SEPTIEMBRE 2016-ABRIL 2018
Ixmiquilpan, Hidalgo, Abril 2018

ÍNDICE GENERAL
I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1
II. REVISIÓN DE LITERATURA ...................................................................... 2
1.1 Generalidades ....................................................................................... 2
2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s) .......................................... 4
3.1 Monitoreo de la higiene ....................................................................... 17
4.1 Herramientas para el monitoreo de higiene ........................................ 19
5.1 Variaciones en los sistemas de bioluminiscencia ............................... 20
6.1 Control de los peligros alimentarios .................................................... 22
7.1 Identificación y evaluación del peligro ................................................. 23
8.1 Control microbiológico ......................................................................... 25
9.1 Calidad microbiológica ........................................................................ 26
10.1 Microorganismos indicadores .......................................................... 27
III. JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 30
IV. OBJETIVOS ........................................................................................... 30
V. METODOLOGÍA ..................................................................................... 31
VI. RESULTADOS ....................................................................................... 34
VII. CONCLUSIONES ................................................................................... 71
VIII. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................... 72
IX. ANEXOS ................................................................................................ 74

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ........ 45
Tabla 2. Resultados del análisis microbiológicos del ambiente en áreas de
proceso del queso panela ..................................................................................... 47
Tabla 3. Resultados del control microbiológico de la leche cruda ........................ 48
Tabla 4. Resultados del análisis microbiológicos de frotis de personal de
moldeo .................................................................................................................. 52
Tabla 5. Escalas URL .......................................................................................... 54
Tabla 6. Monitoreo con URL en sitio de equipos y utensilios del proceso del
queso panela......................................................................................................... 55
Tabla 7. Resultado del monitoreo de las diferentes etapas de procesamiento
del queso panela por lotes .................................................................................... 58
Tabla 8. Registro de resultados para coliformes totales, hongos y levaduras
en queso panela .................................................................................................... 60
Tabla 9. Resultado de control microbiológico del monitoreo de la línea de
queso (Tubería) ..................................................................................................... 61
Tabla 10. Resultados de monitoreo integrando la salida de cámara y manos
del personal de empaque ...................................................................................... 64
Tabla 11. Resultado del control microbiológico de superficies inerte en
contacto con el producto ....................................................................................... 65
Tabla 12. Resultado del control microbiológico en frotis del personal de
empaque ............................................................................................................... 65
Tabla 13. Resultado del control microbiológico en agua de proceso .................. 68
Tabla 14. Propuesta de medidas a implementar en línea de queso panela ......... 70

ÍNDICE DE GRAFICAS

Grafico 1. Representación gráfica del cumplimiento de la NOM-251-SSA1-2009 42
Grafico 2. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ...... 46
Grafico 3. Resultados de análisis microbiológico de cámara de refrigeración ...... 46
Grafico 4. Resultados del control microbiológico de la leche cruda ...................... 50
Grafico 5. Resultados del análisis microbiológicos de frotis de personal de
moldeo .................................................................................................................. 53
Grafico 6. Monitoreo con URL en sitio de equipos y utensilios del proceso del
queso panela......................................................................................................... 56
Grafico 7. Resultado del control microbiológico en frotis del personal de
empaque ............................................................................................................... 66

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Metodología del proyecto ................................................................................. 31
Figura 2. Diagrama de proceso del queso panela ........................................................ 44

I. INTRODUCCIÓN

Arenas, 2000 menciona la creciente especialización y globalización de los
mercados, exige a los productores alimentarios realizar ajustes en sus sistemas
de producción, buscando dar respuesta a la demanda creciente de los
mercados en términos de calidad e inocuidad de alimentos.
Entendiendo por inocuidad de los alimentos, como el conjunto de condiciones
y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y
preparación de alimentos para asegurar que una vez ingeridos, no representen
un riesgo para la salud.
En los últimos años se ha avanzado en la sensibilización acerca de la
importancia de la inocuidad teniendo en cuenta toda la cadena
alimentaria, por ello todas las empresas dedicadas a la elaboración de
alimentos, necesitan contar con programas de control, que permitan garantizar
alimentos inocuos y de calidad. Estos controles deben incluir todas las
actividades que se lleven a cabo para asegurar la calidad, la inocuidad en
todas las etapas, desde la producción primaria, pasando por el proceso de
elaboración y almacenamiento, hasta la comercialización y el consumo.
Todo lo anterior aunado a la existencia de los Sistemas de Gestión de Calidad
que se fortalecen para responder efectivamente a los requerimientos de los
consumidores, además los productores de alimentos son responsables de
aplicar y cumplir las directrices dadas por los organismos de control
gubernamentales, y de la aplicación de sistemas de aseguramiento de la
calidad que garanticen la inocuidad de los alimentos, por este motivo es
importante determinar el cumplimiento de los sistemas implementados dentro
de las organizaciones, así como su efectividad para detectar, prevenir y
minimizar los riesgos alimentarios.
En el caso de estudio del presente trabajose enfoca la atención al riesgo
microbiológico, debido a que la contaminación biológica puede ser la más
peligrosa, ya que es la causa de las toxiinfecciones alimentarias y además de
que es imposible ver dicha contaminación a simple vista, por tanto es
imposible identificarla.
2

En el presente trabajo se realiza un análisis del cumplimiento que la empresa
Saber y Sabor S.A de C.V, presenta hacia los BPM´s y HACCP en su cadena
productiva del queso panela, esto con el objetivo de proponer alternativas de
mejoras.
II. REVISIÓN DE LITERATURA
1.1 Generalidades
La leche y los productos lácteos constituyen una fuente abundante y cómoda
de nutrientes para la población de muchos países, y el volumen del comercio
internacional de productos derivados de la leche es considerable. La
implementación de sistemas y códigos busca garantizar la inocuidad e
idoneidad de la leche y los productos lácteos, a fin de proteger la salud de los
consumidores y facilitar el comercio.
Para producir leche de buena calidad es necesario que las vacas lecheras
reúnan una serie de requisitos indispensables en cuanto a condiciones de
sanidad e higiene, considerando a la leche recién ordeñada como de buena
calidad necesaria para la fabricación de buenos productos lácteos, pero ésta va
disminuyendo si las condiciones de almacenaje, manejo y conservación
resultan ineficientes (Amiot, 1991).
La leche es un producto que se altera muy fácilmente, especialmente bajo la
acción del calor, numerosos microorganismos pueden proliferar en ella, en
especial aquellos que degradan la lactosa con producción de ácido,
ocasionando la floculación de una parte de las proteínas, por lo que su uso
para transformaciones industriales exige medidas de defensa contra la
proliferación de los microbios y la actividad enzimática (Alais, 1971).
El queso fresco tipo panela es un producto de consumo popular en México. Es
un queso blanco y de forma tronco-cónica invertida. Para noviembre 2017, el
porcentaje de elaboración de queso panela fue del 12.8%, (SIAP, 2018).
El panela es un queso suave, cremoso, con una delicada textura y un
agradable sabor a leche fresca y sal (Villegas et al., 2011). Este tipo de queso
presenta un contenido de humedad entre 50 y 60 % y un pH inicial por arriba
de 6. Por estas razones, es un producto con una vida de anaquel limitada aún a
temperaturas de refrigeración (Vega, 1997).

El queso fresco debe su alto nivel de humedad al suero que retiene durante la
coagulación de las caseínas durante su producción (Lobato-Calleros et al.,
2000). Esta humedad desempeña un papel fundamental en sus atributos
sensoriales y en textura, así como en su vida de anaquel y rendimiento
(Escobar et al., 2012).
Sin embargo, el queso fresco es un sistema metaestable que sufre con el
tiempo cambios marcados en su contenido de humedad, su textura, atributos
sensoriales y rendimiento (Lobato-Calleros et al., 2006).
El queso panela se envasa para su venta inmediata. Contiene alrededor de
53.58% de humedad, 19-25% de grasa, 18-20% de proteínas, 1.3-1.8% de sal
y un pH de 5.6 a 6.4 (Path, 1991).
Por su alto contenido en agua y nutrientes, el queso panela es particularmente
susceptible a la contaminación microbiana, sobre todo cuando se presentan
fallas en la refrigeración del producto antes de llegar a manos del consumidor.
Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba en la inspección de los
productos finales. En los últimos años se percibe una sensibilización creciente
acerca de la importancia de un enfoque multidisciplinario que abarque toda la
cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los problemas de inocuidad de
los alimentos pueden tener su origen en la producción primaria. Este enfoque
implica para la industria alimentaria la aplicación de procesos prácticos
estandarizados como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que permiten
optimizar la producción y generar una nueva cultura de inocuidad de los
alimentos. Coherentemente con lo anterior, el Codex Alimentarius dentro de su
Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de
Higiene de los Alimentos, abarca las BPM y las directrices para la
implementación del HACCP en la producción de alimentos.
El Sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la
inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al
consumidor. El sistema parte de la identificación de los Peligros que pueden
afectar la inocuidad de los alimentos y las etapas consideradas como Puntos
Críticos de Control, donde se deben establecer las medidas necesarias para
controlar estos peligros.

El sistema HACCP promueve una mayor conciencia en el comercio de
alimentos respecto de la inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de
producción de un alimento, monitorear y controlar toda operación crucial y
garantizar que se establezcan, mantengan y evalúen las medidas adecuadas y
eficaces para asegurar su inocuidad.
Esto lo hace una estrategia más eficaz que los mecanismos tradicionales de
inspección y ensayo del producto final, para proteger la salud del consumidor y
evitar las pérdidas económicas ocasionadas por el mal estado de los alimentos
o el retiro de los productos del comercio. Además aumenta las posibilidades
para los países en cuanto a la aceptabilidad de sus productos en el ámbito
internacional.
Por ser una herramienta dinámica, el sistema HACCP no se contrapone a
ningún otro sistema de aseguramiento de la calidad aceptado
internacionalmente como la serie ISO 9000; de hecho, proporciona aportes
lógicos que optimizan el uso de estos sistemas y elevan la competitividad de
las empresas.
Los avances en la aplicación de los sistemas de gestión de la inocuidad como
son: los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES),
las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) y la legislación cada vez más
creciente sobre los criterios microbiológicos de alimentos, intensificaron la
vigilancia del estado sanitario del ambiente en las áreas de proceso ya que
podrían ser fuente de contaminación de los alimentos.
Por ello cada segmento de la producción primaria y de la elaboración deben
disponer de las condiciones necesarias para proteger los alimentos mientras
éstos estén bajo su control. Esto será logrado por medio de la aplicación de la
BPA y BPM como requisitos previos para la implementación del sistema
HACCP (OMS, 2015).
2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s)
La aplicación de un sistema de BPM permite asegurar las condiciones
ambientales y de higiene durante la elaboración, almacenamiento, distribución
y transporte de productos alimenticios para consumo; así mismo permite
controlar la limpieza e higiene general del establecimiento y del personal con la
finalidad de prevenir la contaminación física, química y/o biológica de los

productos alimenticios para el consumo, y de esta manera asegurar la
inocuidad y calidad de los mismos para que no presenten un riesgo sanitario.
Las BPM conllevan a disminuir las pérdidas por destrucción y
reacondicionamiento por contaminación de los productos alimenticios, lo que
otorga confiabilidad a los consumidores, aumentando su crecimiento en
diferentes nichos de mercados nacionales e internacionales, al cumplir con sus
estándares de calidad establecidos.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM’s) son un conjunto de
procedimientos, condiciones y controles que se aplican en los procesos
realizados en las plantas de transformación de productos alimenticios con el
objeto de disminuir los riesgos de contaminación de los productos. Incluyen
limpieza y sanitización de equipo, utensilios, instalaciones físicasy sanitarias,
así como higiene y salud del personal. Contribuyen al aseguramiento de la
calidad en la producción: permitiendo que los alimentos sean seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano. La implementación de BPM’s
es una obligación legal y moral de las empresas para producir alimentos que no
dañen la salud del consumidor. Deben implementarse en toda la cadena de
producción hasta el consumo final (Riveros et al., 2004).
Las BPM’s se dividen en aspectos como base para su aplicación y
funcionamiento, estos son:
 Infraestructura
 Materias primas e insumos
 Procesos
 Equipos
 Personal
 Producto terminado
 Servicios
 Manejo de desechos
De acuerdo a la NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de
higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, los
requerimientos básicos para el cumplimiento son:

Instalaciones y áreas
 Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la
contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios.
 Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben
ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas.
 Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben
estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna
nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el
área de atención al cliente.
 Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc.,
pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración
donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan, deben
mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y limpios.
 Deberá disponerse de áreas específicas para el almacenamiento de
materias primas, producto en elaboración, producto terminado, en
cuarentena, devoluciones, productos rechazados o caducos.
Equipo y utensilios
 Los equipos deben ser instalados en forma tal que el espacio entre ellos
mismos, la pared, el techo y piso, permita su limpieza y desinfección.
 El equipo y los utensilios empleados en las áreas en donde se
manipulen directamente materias primas, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios sin envasar, y que puedan entrar en contacto
con ellos, deben ser lisos y lavables, sin roturas.
 Los materiales que puedan entrar en contacto directo con alimentos,
bebidas, suplementos alimenticios o sus materias primas, se deben
poder lavar y desinfectar adecuadamente.
 En los equipos de refrigeración y congelación se debe evitar la
acumulación de agua.
 Los equipos de refrigeración y congelación deben contar con un
termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en buenas
condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su
monitoreo.

 Los recipientes ubicados en las áreas de producción deben de
identificarse y ser de material de fácil limpieza.
 Los equipos para proceso térmico deben contar con termómetro o
dispositivo para registro de temperatura colocados en un lugar accesible
para su monitoreo y lectura.
Servicios
 Los artículos empleados para la limpieza deben lavarse en un lugar
exclusivo para este fin.
 Se debe contar con estaciones de lavado o de desinfección para el
personal, accesibles al área de producción.
 Las estaciones de lavado podrán ser de accionamiento manual y deben
estar equipadas con agua, jabón o detergente y desinfectante, toallas
desechables o dispositivo de secado por aire caliente y/o depósito para
toallas con tapa oscilante o con acción de pedal.
 La dirección de la corriente de aire no debe ir nunca de un área sucia a
un área limpia.
 Debe disponerse de agua potable, así como de instalaciones apropiadas
para su almacenamiento y distribución.
 Las cisternas o tinacos para almacenamiento de agua deben estar
protegidos contra la contaminación, corrosión y permanecer tapados.
Sólo se podrán abrir para su mantenimiento, limpieza o desinfección y
verificación siempre y cuando no exista riesgo de contaminar el agua.
 Las paredes internas de las cisternas o tinacos deben ser lisas. En caso
de contar con respiradero, éste debe tener un filtro o trampas o cualquier
otro mecanismo que impida la contaminación del agua.
 El agua no potable que se utilice para la producción de vapor,
refrigeración, sistema contra incendios y otros propósitos similares que
no estén en contacto directo con la materia prima, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios, debe transportarse por tuberías
completamente separadas e identificadas, sin que haya ninguna
conexión transversal ni sifonado de retroceso con las tuberías que
conducen el agua potable.

 Para evitar plagas provenientes del drenaje, éste debe estar provisto de
trampas contra olores, y coladeras o canaletas con rejillas, las cuales
deben mantenerse libres de basura, sin estancamientos y en buen
estado. Cuando los drenajes no permitan el uso de estos dispositivos, se
deberán establecer otras medidas que cumplan con la misma finalidad.
 Los establecimientos deben disponer de un sistema de evacuación de
efluentes o aguas residuales, el cual debe estar libre de reflujos, fugas,
residuos, desechos y fauna nociva.
 Cuando se requiera, los drenajes deben estar provistos de trampas de
grasa.
 Los baños deben contar con separaciones físicas completas, no tener
comunicación directa ni ventilación hacia el área de producción o
elaboración y contar como mínimo con lo siguiente:
a) Agua potable, retrete, lavabo que podrá ser de accionamiento
manual, jabón o detergente, papel higiénico y toallas desechables o
secador de aire de accionamiento automático. El agua para el retrete
podrá ser no potable
b) Depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o accionada
por pedal
c) Rótulos o ilustraciones en donde se promueva la higiene personal,
haciendo hincapié en el lavado de manos después del uso de los
sanitarios
 La ventilación debe evitar el calor y condensación de vapor excesivos,
así como la acumulación de humo y polvo.
 Si se cuenta con instalaciones de aire acondicionado, se debe evitar
que las tuberías y techos provoquen goteos sobre las áreas donde las
materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios estén
expuestos.
 Se debe contar con iluminación que permita la realización de las
operaciones de manera higiénica.

 Los focos y las lámparas que puedan contaminar alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios sin envasar, en caso de rotura o estallido,
deben contar con protección o ser de material que impida su
astillamiento.
Almacenamiento
 Las condiciones de almacenamiento deben ser adecuadas al tipo de
materia prima, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que se
manejen. Se debe contar con controles que prevengan la contaminación
de los productos.
 El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes
químicos y sustancias tóxicas, se debe hacer en un lugar separado y
delimitado de cualquier área de manipulación o almacenado de materias
primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Los recipientes,
frascos, botes, bolsas de detergentes y agentes de limpieza o agentes
químicos y sustancias tóxicas, deben estar cerrados e identificados.
 Las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios,
deben colocarse en mesas, estibas, tarimas, anaqueles, entrepaños,
estructura o cualquier superficie limpia que evite su contaminación.
 La colocación de materias primas, alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios se debe hacer de tal manera que permita la circulación del
aire.
 La estiba de productos debe realizarse evitando el rompimiento y
exudación de empaques y envolturas.
 Los implementos o utensilios tales como escobas, trapeadores,
recogedores,fibras y cualquier otro empleado para la limpieza del
establecimiento, deben almacenarse en un lugar específico de tal
manera que se evite la contaminación de las materias primas, los
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Control de operaciones
 Los equipos de refrigeración se deben mantener a una temperatura
máxima de 7°C.
 Los equipos de congelación se deben mantener a una temperatura que
permita la congelación del producto.

 Se debe evitar la contaminación cruzada entre la materia prima,
producto en elaboración y producto terminado.
 Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios procesados no deben
estar en contacto directo con los no procesados, aun cuando requieran
de las mismas condiciones de temperatura o humedad para su
conservación.
 El establecimiento periódicamente debe dar salida a productos y
materiales inútiles, obsoletos o fuera de especificaciones.
 Las fábricas deben identificar las fases de la operación, generar los
procedimientos de las fases de producción, definir los controles que
aseguren la inocuidad del producto en las fases de producción,
supervisar la aplicación de los procedimientos y controles mencionados
para asegurar su eficacia, actualizar los procedimientos de las fases de
producción, al menos cuando cambien las operaciones involucradas,
contar con procedimientos que aseguren un control eficaz de la
temperatura cuando ésta sea fundamental para la inocuidad de los
productos, monitorear las operaciones como la pasteurización, la
cocción, la esterilización, la irradiación, la desecación, el enfriamiento, la
congelación, la preservación por medios químicos, la fermentación o
cualquier otra que pueda contribuir a la inocuidad del producto.
 Los procedimientos de las fases de producción en el que se detallen las
instrucciones o acciones necesarias para llevarlas a cabo de manera
reproducible y sistemática deben estar en idioma español.
 Todos los instrumentos de control de proceso (medidores de tiempo,
temperatura, presión, humedad relativa, potenciómetros, flujo, masa,
etc.), deben estar en buenas condiciones para evitar desviaciones de los
patrones de operación.
 Durante la fabricación de los alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios, éstos deben colocarse en mesas, estibas, tarimas,
anaqueles y entrepaños. Cuando por el volumen que se maneje no sea
posible lo anterior, podrán colocarse sobre superficies limpias que eviten
su contaminación.

 En la producción de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, se
podrán utilizar dispositivos o procedimientos para reducir el riesgo de
contaminación por cuerpos extraños, como fragmentos de vidrio o de
metal, polvo y sustancias químicas indeseables.
 Los controles aplicados deben evitar que se utilicen materias primas en
las que puedan existir peligros que no puedan reducirse a niveles
seguros por los procedimientos normales de inspección, clasificación o
elaboración.
Control de materias primas
 Los establecimientos que preparen o elaboren alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios deben inspeccionar o clasificar sus materias
primas e insumos antes de la producción o elaboración del producto.
 No utilizar materias primas que ostenten fecha de caducidad vencida.
 Tener identificadas sus materias primas, excepto aquellas cuya
identificación sea evidente.
 Separar y eliminar del lugar las materias primas que evidentemente no
sean aptas, a fin de evitar mal uso, contaminaciones y adulteraciones.
 Cuando aplique, las materias primas deben mantenerse en envases
cerrados para evitar su posible contaminación.
 No aceptar materia prima cuando el envase no garantice su integridad.
Control del envasado
 El envasado debe hacerse en condiciones tales que se evite la
contaminación del producto.
 Los envases y recipientes que entren en contacto directo con la materia
prima, alimento, bebida o suplemento alimenticio, se deben almacenar
protegidos de polvo, lluvia, fauna nociva y materia extraña.
 Se debe asegurar que los envases se encuentren limpios, en su caso
desinfectado y en buen estado antes de su uso.
 Los materiales de envase primarios deben ser inocuos y proteger al
producto de cualquier tipo de contaminación o daño exterior.

 Los materiales de empaque y envases de materias primas no deben
utilizarse para fines diferentes a los que fueron destinados originalmente,
a menos que se eliminen las etiquetas, las leyendas y se habiliten para
el nuevo uso en forma correcta.
 Los recipientes o envases vacíos que contuvieron medicamentos,
plaguicidas, agentes de limpieza, agentes de desinfección o cualquier
sustancia tóxica, no deben ser reutilizados para alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios y deben ser dispuestos de manera tal que no
sean un riesgo de contaminación a las materias primas, productos y
materiales de empaque.
Control del agua en contacto con los alimentos
 El agua que esté en contacto directo con alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios, materias primas, superficies en contacto
con el mismo, envase primario o aquella para elaborar hielo debe ser
potable y cumplir con los límites permisibles de cloro residual libre y
de organismos coliformes totales y fecales establecidos en la
Modificación a la NOM-127-SSA1-1994, citada en al apartado de
referencias, debiendo llevarse un registro diario del contenido de
cloro residual libre.
 En caso de que no se cuente con la documentación que demuestre
el cumplimiento del punto anterior, se deberá utilizar una fuente
alterna o tomar las medidas necesarias para hacerla potable antes
de añadirla a los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios o de
transformarla en hielo para enfriar los alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios.
 El vapor utilizado en superficies que estén en contacto directo con las
materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, no
debe contener ninguna sustancia que pueda representar riesgo a la
salud o contaminar al producto.
Mantenimiento y limpieza
 Los equipos y utensilios deben estar en buenas condiciones de
funcionamiento.

 Después del mantenimiento o reparación del equipo se debe
inspeccionar con el fin de eliminar residuos de los materiales empleados
para dicho objetivo. El equipo debe estar limpio y desinfectado previo a
su uso en el área de producción.
 Al lubricar los equipos se debe evitar la contaminación de los productos
que se procesan.
 Se deben emplear lubricantes grado alimenticio en equipos o partes que
estén en contacto directo con el producto, materias primas, envase
primario, producto en proceso o producto terminado sin envasar.
 Las instalaciones (incluidos techo, puertas, paredes y piso), baños,
cisternas, tinacos y mobiliario deben mantenerse limpios.
 Las uniones en las superficies de pisos o paredes recubiertas con
materiales no continuos en las áreas de producción o elaboración de
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios deben permitir su
limpieza.
 Los baños deben estar limpios y desinfectados y no deben utilizarse
como bodega o para fines distintos para los que están destinados.
 Los agentes de limpieza para los equipos y utensilios deben utilizarse
de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los procedimientos
internos que garanticen su efectividad, evitando que entren en contacto
directo con materias primas, producto en proceso, producto terminado
sin envasar o material de empaque.
 Los agentes de desinfección para los equipos y utensilios deben
utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los
procedimientos internos que garanticen su efectividad.
 La limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades del proceso
y del producto de que se trate.
 El equipoy los utensilios deben limpiarse de acuerdo con las
necesidades específicas del proceso y del producto que se trate.
Control de plagas
 El control de plagas es aplicable a todas las áreas del establecimiento
incluyendo el transporte de alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios.

 No se debe permitir la presencia de animales domésticos, ni mascotas
dentro de las áreas de producción o elaboración de los productos.
 Se deben tomar medidas preventivas para reducir las probabilidades de
infestación y de esta forma limitar el uso de plaguicidas.
 Debe evitarse que en los patios del establecimiento existan condiciones
que puedan ocasionar contaminación del producto y proliferación de
plagas, tales como: equipo en desuso, desperdicios y chatarra, maleza o
hierbas, encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado.
 Los drenajes deben tener cubierta apropiada para evitar la entrada de
plagas provenientes del alcantarillado o áreas externas.
 En las áreas de proceso no debe encontrarse evidencia de la presencia
de plagas o fauna nociva.
 Cada establecimiento debe tener un sistema o un plan para el control de
plagas y erradicación de fauna nociva, incluidos los vehículos de acarreo
y reparto propios.
 En caso de que alguna plaga invada el establecimiento, deben
adoptarse medidas de control para su eliminación por contratación de
servicios de control de plagas o autoaplicación, en ambos casos se debe
contar con licencia sanitaria.
 Los plaguicidas empleados deben contar con registro emitido por la
autoridad competente.
 Los plaguicidas deben mantenerse en un área, contenedor o mueble
aislado y con acceso restringido, en recipientes claramente identificados
y libres de cualquier fuga, de conformidad con lo que se establece en las
disposiciones legales aplicables.
 En caso de contratar los servicios de una empresa, se debe contar con
certificado o constancia del servicio proporcionado por la misma. En el
caso de autoaplicación, se debe llevar un registro. En ambos casos debe
constar el número de licencia sanitaria expedida por la autoridad
correspondiente.
Manejo de residuos
 Se deben adoptar medidas para la remoción periódica y el
almacenamiento de los residuos.

 No deberá permitirse la acumulación de residuos, salvo en la medida en
que sea inevitable para el funcionamiento de las instalaciones.
 Los residuos generados durante la producción o elaboración deben
retirarse de las áreas de operación cada vez que sea necesario o por lo
menos una vez al día.
 Se debe contar con recipientes identificados y con tapa para los
residuos.
Salud e higiene del personal
 Debe excluirse de cualquier operación en la que pueda contaminar al
producto, a cualquier persona que presente signos como: tos frecuente,
secreción nasal, diarrea, vómito, fiebre, ictericia o lesiones en áreas
corporales que entren en contacto directo con los alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios. Solo podrá reincorporarse a sus actividades
hasta que se encuentre sana o estos signos hayan desaparecido.
 El personal debe presentarse aseado al área de trabajo, con ropa y
calzado limpios.
 Presentarse con cabello corto o recogido y uñas recortadas y sin
esmalte.
 No se permite el uso de joyería, ni adornos en manos, cara incluyendo
boca y lengua, orejas, cuello o cabeza
 Al iniciar la jornada de trabajo, la ropa de trabajo debe estar limpia e
íntegra.
 Al inicio de las labores, al regresar de cada ausencia y en cualquier
momento cuando las manos puedan estar sucias o contaminadas, toda
persona que opere en las áreas de producción o elaboración, o que esté
en contacto directo con materias primas, envase primario, alimentos,
bebidas o suplementos alimenticios, debe lavarse las manos, de la
siguiente manera:
a) Enjuagarse las manos con agua, aplicar jabón o detergente. En caso
de que el jabón o detergente sea líquido debe aplicarse mediante un
dosificador y no estar en recipientes destapados
b) Frotarse vigorosamente la superficie de las manos y entre los dedos.
Para el lavado de las uñas se puede utilizar cepillo.

Cuando se utilice uniforme con mangas cortas, el lavado será hasta
la altura de los codos
c) Enjuagarse con agua limpia, cuidando que no queden restos de
jabón o detergente. Posteriormente puede utilizarse solución
desinfectante
d) Secarse con toallas desechables o dispositivos de secado con aire
caliente.
 Si se emplean guantes, éstos deben mantenerse limpios e íntegros. El
uso de guantes no exime el lavado de las manos antes de su colocación.
 La ropa y objetos personales deberán guardarse fuera de las áreas de
producción o elaboración de alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios.
 No se permite fumar, comer, beber, escupir o mascar en las áreas
donde se entra en contacto directo con alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios, materias primas y envase primario. Evitar
estornudar o toser sobre el producto.
 Al inicio de la jornada de trabajo el cubrepelo y el cubreboca deben estar
limpios y en buen estado.
 El personal y los visitantes deben utilizar protección que cubra
totalmente cabello, barba y bigote, así como ropa protectora.
 Prescindir de plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores u otros
objetos desprendibles en los bolsillos superiores de la vestimenta en las
áreas de producción.

Transporte
 Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben ser
transportados en condiciones que eviten su contaminación.
 Se deben proteger los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios de
la contaminación por plagas o de contaminantes físicos, químicos o
biológicos durante el transporte.

 Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que requieren
refrigeración o congelación deben transportarse de tal forma que se
mantengan las temperaturas específicas o recomendadas por el
fabricante o productor.
 Los vehículos deben estar limpios para evitar la contaminación de
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Capacitación
 Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración
debe capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una
vez al año.
 La capacitación debe incluir
a) Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado de
las manos
b) La naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el
desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición
c) La forma en que se procesan los alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios considerando la probabilidad de contaminación
d) El grado y tipo de producción o de preparación posterior antes del
consumo final
e) Las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias
primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
f) El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo
g) Repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor

3.1 Monitoreo de la higiene
Los alimentos que luego de procesados quedan expuestos al ambiente pueden
contaminarse con microorganismos patógenos y alteradores, antes del
envasado. El ambiente siempre fue considerado una importante fuente de
contaminación de los alimentos pero en las últimas décadas el entorno fue
reconocido como una muy importante fuente de microrganismos. Se ha visto
que no es fácil garantizar que los microorganismos del ambiente no
recontaminen o contaminen el alimento. Los equipos del proceso son también
fuente de contaminación (Reij et al., 2005).

La recontaminación de los alimentos es considerada una de las causas de
presentación de brotes de ETA y este es el motivo esencial por el que debe
conocerse y mantenerse bajo control el estado higiénico del entorno y de las
superficies, sobre todos aquellas que tienencontacto con el alimento.
Los microorganismos son usados para tener alguna evidencia de higiene
deficiente de un proceso no adecuado, de una contaminación post proceso. Se
usan porque son de fácil y rápida detección.
Cuando están ausentes en los alimentos o en las superficies indican que la
higiene y el proceso se realizaron correctamente mientras que su presencia
indica generalmente algún problema potencial o falla.
Uno de los factores más importantes que repercute directamente en la calidad
y seguridad de los alimentos es el ambiente en el que son producidos. Es
esencial garantizar que éstos no representan riesgos para la salud de los
consumidores, es decir, ausencia de microorganismos patógenos, así como
también es importante cumplir con las características de calidad adecuadas y
con niveles aceptables de microorganismos que no afecten la vida útil de los
productos(Mondragón, 2010).
Dado que las plantas de producción de alimentos propician condiciones
adecuadas para la proliferación de microorganismos, es vital poder garantizar
la eficiencia de los sistemas de higiene implementados, ya que una de las
causas más comunes de contaminación microbiológica es un inadecuado
proceso de limpieza y sanitización. Cuando el objetivo de estos procesos es
disminuir al máximo los riesgos asociados a la seguridad y calidad del
producto, resulta crítico no poder asegurar su eficiencia (Mondragón, 2010).
Por ello, cada vez es más frecuente por parte de la industria de alimentos el
adoptar sistemas que garanticen la seguridad de sus productos. Uno de los
sistema más implementados en la actualidad es el Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) en el
que la efectividad se basa en poder identificar confiablemente los peligros, así
como en establecer las medidas de control y el sistema de monitoreo
adecuado.
Uno de los peligros que pueden ser considerados en este sistema es la
contaminación de los alimentos por contacto con superficies, siendo la limpieza
la medida de control (Mondragón, 2010).

4.1 Herramientas para el monitoreo de higiene
La efectividad de la higiene ha sido tradicionalmente evaluada mediante
pruebas de microbiología en la que se utilizan comúnmente hisopos, esponjas
o placas de contacto para la toma de muestras.
Estas pruebas únicamente proveen información respecto a la carga de
microorganismos presentes en una superficie, teniendo como mayor limitante
los tiempos de respuesta, ya que se requieren períodos de incubación que
varían de 24 a 72 horas, para obtener resultados sobre la higiene de las
superficies. Esto resulta poco conveniente al no tener la posibilidad de
garantizar la calidad y seguridad de los procesos, así como el poder llevar a
cabo acciones correctivas (Mondragón, 2010).
Otra desventaja de los métodos microbiológicos tradicionales es que no
proveen información respecto a la presencia de residuos de alimentos en las
superficies, que pudieran permitir a las células de microorganismos dañadas o
estresadas recuperarse y servir como nicho de crecimiento así como también
para la formación de biopelículas. Superficies que presenten una limpieza
inadecuada serán fuente tanto de microorganismos deterioradores como
patógenos, representando un riesgo a la calidad y seguridad de los alimentos.
Además, estas pruebas requieren llevarse a cabo dentro del laboratorio por
personal entrenado, lo que también es una limitante.
Los sistemas de calidad, como HACCP, requieren herramientas para
monitorear la higiene de las superficies con resultados rápidos que permitan
tomar acciones correctivas en tiempo real.
La tecnología de bioluminiscencia ha tenido grandes avances en la última
década y ha sido cada vez más adoptada como herramienta para la verificación
de higiene así como para la eficacia de los procedimientos de limpieza, puesto
que puede utilizarse durante el procesamiento de alimentos(Mondragón, 2010).
Esta prueba está basada en la detección de materia orgánica-ATP (adenosín
trifosfato), que estará presente en todas las células vivas. La prueba mide tanto
el ATP proveniente de residuos de alimentos así como el de microorganismos
en superficies y muestras líquidas.

El monitoreo se lleva a cabo en puntos críticos de la línea de producción o en
aguas de enjuague en sistemas de limpieza tipo CIP en donde, en presencia de
ATP, la enzima luciferasa cataliza una reacción en la que el producto final es
luz. Esta luz es medida utilizando un luminómetro, cuya unidad de medida se
conoce como Unidades Relativas de Luz (URL) no siendo una unidad
estandarizada que depende del equipo de bioluminiscencia que se
utilice(Mondragón, 2010).
Algunas consideraciones que deben tomarse en cuenta durante la realización
de estas pruebas son las condiciones óptimas de desempeño, que incluyen:
temperatura 18-22°C y pH 7-7.5. Una inhibición en la reacción o señales de luz
más bajas pueden producirse a diferentes concentraciones de detergentes
ácidos o alcalinos, colorantes y cloro, por lo tanto resulta fundamental cumplir
con las condiciones de desempeño adecuadas para evitar afectar los
resultados de las pruebas.
Las pruebas son objetivas, fáciles de usar y proveen resultados claros de
aceptación o rechazo, sin requerir de personal especializado o de un
laboratorio (Mondragón, 2010).
5.1 Variaciones en los sistemas de bioluminiscencia
Los sistemas de bioluminiscencia pueden variar considerablemente entre los
diferentes fabricantes por lo que deben tomarse en cuenta parámetros como la
sensibilidad, la cual debe poder garantizar resultados con niveles de
contaminación bajos, la repetibilidad o consistencia en los resultados brindando
el máximo nivel de confianza y reproducibilidad evitando dispersión de
resultados cuando la prueba es realizada por diferentes técnicos u operarios.
Algunas características están relacionadas con el equipo y otras con la química
de los reactivos o el diseño de los hisopos, por lo que es importante tener en
consideración dichos parámetros en la selección de equipos.
Las pruebas no sólo permiten identificar rápidamente un problema de higiene
sino también tomar acciones correctivas inmediatas para asegurar que las
áreas críticas se encuentran bajo los requerimientos de higiene adecuados,
que permitan iniciar la producción.
También han servido como una excelente herramienta de entrenamiento,
permitiendo al personal ver clara e inmediatamente la relación entre buenas
prácticas de higiene y los resultados de la prueba de higiene.

Cuando se establece un sistema de monitoreo de higiene se deberán seguir
diferentes acciones que permitirán su implementación:

1. Identificación del punto de prueba
2. Recolección de datos de referencia
3. Ajuste de los niveles de URL definiendo niveles de aprobación y rechazo
4. Frecuencia del muestreo
5. Acciones correctivas
6. Programa de mejora continua
7. Gestión de datos y análisis de tendencias
Durante el establecimiento de este sistema deberán validarse y verificarse los
planes de monitoreo para identificar cada uno de los puntos críticos. El manejo
de los diferentes planes de muestreo y resultados se realiza mediante el uso de
un Software adecuado en el que los resultados obtenidos en cada uno de los
puntos analizados serán almacenados para ser mostrados cuando sean
solicitados en auditorías, demostrando que se lleva a cabo un sistema efectivo
de limpieza como parte del sistema HACCP de la compañía.
Además de poder obtener un resultado rápido que permita tomar medidas
correctivas, es importante también un manejo de datos adecuado que brinde la
posibilidad de analizar resultados a lo largo del tiempo, ofreciendo una visión
general del funcionamiento así como también una revisión del sistema,
información sumamente importanteal mostrar los registros en una auditoría.
Este tipo de información permite comprender la efectividad de la limpieza,
otorgando más herramientas al departamento de calidad para poder alcanzar
mejores resultados. Otro de los beneficios de esta alternativa es poder
optimizar los programas de limpieza, disminuyendo así los costos, al hacer
eficiente el uso de detergentes y sanitizantes así como de la mano de obra.
En términos generales, esta tecnología nos permite medir la efectividad de las
acciones correctivas, además de permitir al área de calidad llevar a cabo un
estricto control de los estándares de limpieza, que incluyen:
 Identificar áreas problemáticas en donde continuamente los niveles de
limpieza se encuentran fuera de los límites permitidos, llevando a cabo
una verificación de la efectividad del sistema.

 Verificar si existen mejoras en los procesos de limpieza/sanitización
implementados.
 Monitoreo efectivo de los procesos de limpieza, acciones correctivas
debido a fallas en los resultados.
 Reducir los costos de limpieza (material y mano de obra) sin
comprometer la efectividad.
 Análisis de datos de acuerdo a necesidades específicas.
Las pruebas de bioluminiscencia no han sido desarrolladas para remplazar las
pruebas de microbiología tradicional, son una herramienta complementaria que
permite hacer eficientes los procesos de limpieza y sanitización durante la
producción de alimentos, garantizando un monitoreo efectivo cuando se han
implementado sistemas de calidad. Estas herramientas han sido adoptadas por
la mayoría de las empresas líderes en la producción de alimentos, por lo que
es importante contar con información adecuada sobre los parámetros más
importantes que deben tomarse en cuenta durante la selección de equipos que
serán utilizados para monitorear uno de los aspectos clave en el control de
calidad y seguridad de la industria de alimentos (Mondragón., 2010).
6.1 Control de los peligros alimentarios
Es importante aplicar medidas de control tanto durante la producción primaria
como durante la elaboración para reducir al mínimo o evitar la contaminación
microbiológica, química y física de la leche. Además, en la elaboración de los
diferentes productos lácteos debe prestarse especial atención a evitar toda
contaminación cruzada accidental, en particular cuando hay ingredientes que
pueden contener sustancias alergénicas. Se puede distinguir entre los tipos de
medidas de control utilizados para peligros microbiológicos y los empleados
para peligros químicos y físicos (Codex Alimentarius, 2011).
Las medidas de control empleadas para peligros químicos y físicos en los
alimentos generalmente son de carácter preventivo, es decir, se centran en
evitar en primera instancia la contaminación del alimento por peligros químicos
o físicos, en lugar de reducirlos o eliminarlos una vez que se han introducido en
el producto. Sin embargo, debe observarse que existen algunas excepciones a
esta clase de distinción, por ejemplo, el uso de filtros, cribas y detectores de
metales para eliminar algunos peligros físicos.

Los peligros microbiológicos presentes en los alimentos se controlan mediante
la selección apropiada de medidas de control que se aplican durante la
producción primaria, en combinación con medidas de control aplicadas durante
la elaboración y después de ella (Codex Alimentarius, 2011).
El resultado de la aplicación de cualquier medida de control bactericida
depende en gran parte de la carga microbiana (incluida la concentración de
peligros microbiológicos) del material sometido a ella. Por consiguiente, es
importante que se apliquen medidas preventivas durante la producción primaria
a fin de reducir la carga inicial de microorganismos patógenos y también
durante la elaboración, para evitar la contaminación dentro de la planta.
La carga microbiana inicial tiene consecuencias importantes en cuanto a la
eficiencia requerida de las medidas de control microbiológico que se aplican
durante la elaboración y después de ésta, y en la que se necesitará desde el
punto de vista de la idoneidad. La inocuidad e idoneidad del producto
terminado no solamente dependerán de la carga microbiana inicial y la
eficiencia del proceso, sino también de la eventual multiplicación de los
organismos sobrevivientes y de la contaminación que pueda producirse
después del proceso (Codex Alimentarius, 2011).
Las medidas de control deben escogerse y aplicarse combinándose de tal
forma que se logren resultados suficientes y se obtengan productos terminados
con niveles aceptables de peligros.
Deben determinarse los niveles aceptables de contaminantes en el producto
terminado, que se basarán en:
 Los objetivos de inocuidad de los alimentos, criterios para el producto
terminado y requisitos reglamentarios afines, cuando proceda
 Los niveles aceptables para el comprador, que constituye el siguiente
eslabón de la cadena alimentaria; y/o Los niveles máximos que el
fabricante considera aceptables, tomando en cuenta los niveles
aceptables que se acordaron con el cliente y/o las medidas
reglamentarias establecidas por las autoridades de salud pública.
7.1 Identificación y evaluación del peligro
La identificación de peligros puede ser dividida en dos partes distintas: la
determinación de todos los posibles peligros y la evaluación de los peligros
identificados a fin de determinar cuáles se considera que tienen graves efectos

nocivos para la salud y/o que se pueden presentar con una probabilidad
razonable por lo que es necesario que se controlen mediante la aplicación de
medidas de control eficaces.
La identificación debe basarse en las descripciones iniciales elaboradas
durante las etapas preliminares que se indican en HACCP y en la experiencia,
información externa, datos epidemiológicos y otros datos históricos que se
hayan vinculado con la clase de alimentos considerada, el tipo de materia
prima e ingredientes utilizados, y aquellos que puedan introducirse durante la
elaboración y distribución. Para garantizar un enfoque completo, debe
identificarse la fase o fases del proceso de fabricación, desde la selección del
material hasta la elaboración y distribución, en las que puede presentarse o
introducirse un peligro (Codex Alimentarius., 2011).
Se debe confeccionar una lista de los posibles peligros microbiológicos que se
considerarán a tal efecto, en relación con el objetivo u objetivos de inocuidad
de los alimentos establecidos si están disponibles.
Para los peligros microbiológicos, la probabilidad de que estén presentes
dependerá de su frecuencia efectiva en la leche y las materias primas
utilizadas. Los factores que influyen en la frecuencia son las condiciones
climáticas, las especies animales, la frecuencia de enfermedad animal
(subclínica y clínica) provocada por el organismo, la frecuencia de mastitis,
incluida la distribución relativa de los organismos que la ocasionan, la inocuidad
de las prácticas de producción primaria, incluyendo la posibilidad de
contaminación ambiental (prácticas de alimentación, calidad del agua, nivel de
higiene del ordeño), y la posibilidad de contaminación humana.
Es apropiado consultar a las autoridades de salud animal competentes en
relación con los hatos.
Al evaluar posibles peligros, debe analizarse qué organismos tienen
probabilidades de estar presentes en la leche. Por ejemplo, los peligros
microbiológicos que no son pertinentes en la zona geográfica de interés,
porque su frecuencia es insignificante o igual a cero, pueden descartarse desde
un principio.

Además, cuando es posible verificar qué medidas de higiene específicas se
aplican con buenos resultados en la producción primaria para evitar o reducir
considerablemente la introducción de un patógeno en el hato, incluyéndose en
esto los programasde erradicación eficientes, el patógeno en cuestión puede
descartarse.
Se puede recurrir al análisis periódico de la leche que se recibe en la fábrica de
productos lácteos (que incluirá análisis microbiológicos, sin limitarse a ellos)
para verificar la aplicación de las medidas de control que influyen en la
probabilidad de que se presente un peligro, dependiendo de la tecnología
empleada y la clase de producto lácteo que se fabrica (Codex Alimentarius,
2011).
La identificación de peligros debe tomar en consideración la naturaleza
alergénica de algunos alimentos. Los productos lácteos pueden contener
ingredientes tales como frutos secos, huevos y granos de cereal que se sabe
que son alérgenos.
Deberá considerarse también cualquier peligro adicional que se pueda
introducir en el producto lácteo durante la elaboración y después de ésta (por
ejemplo, contaminación ambiental, contaminación humana). Debe evaluarse la
eficacia de las medidas preventivas que se aplican en el entorno de fabricación
(por ejemplo, programas de saneamiento del entorno y del equipo, prácticas de
los empleados, programas de control de plagas, etc.) a fin de determinar la
probabilidad de que los posibles peligros se presenten (Codex Alimentarius.,
2011).
El aseguramiento de la inocuidad alimentaria debe de basarse en tres soportes
fundamentales.
 Implementación de las BPM (Buenas Practicas de manipulación)
 Implementación de los POES o Programas de Higiene y Saneamiento
 Implementación de un plan de calidad como el HACCP (Análisis de los
puntos críticos de control)
8.1 Control microbiológico
Para alcanzar la calidad microbiológica es necesario aplicar pasos ordenados a
través de la cadena de producción.

A lo largo de esta cadena se pueden presentar una serie de inconvenientes
que pueden llevar a obtener un producto o productos que tengan
características muy distintas a las esperadas, tanto para el consumidor final
como para la empresa. Por esta razón, para garantizar la calidad es importante
tener en cuenta que este se basara en el control de la presencia y la
multiplicación de los microorganismos ya que los factores como el sustrato
proporcionado por el producto, el tipo de ambiente, temperatura, humedad
relativa entre otros pueden ocasionar su presencia.
Los problemas microbiológicos suelen presentarse cuando no se alcanza el
efecto deseado durante el proceso o por los sistemas de conservación que se
tengan, y esto suele ser consecuencia de errores en la manipulación o
procesado. La detección de dichos errores, su rápida corrección y prevención,
son el principal objetivo de cualquier sistema de control microbiológico
(Forsythe, 2002).
En el control microbiológico de calidad se destacan dos aspectos:
 Calidad higiénico-sanitaria que no se distribuyan microorganismos
patógenos para la salud
 Calidad comercial presencia de microorganismos, que alteren el
producto haciéndolo no comestible(aunque no sean patógenos)
La pérdida de calidad de un producto, por tanto, puede ser debido a la
presencia de microrganismos que alteran el producto de tal manera que lo
convierten en no apto para el consumo. Por esto que surge la necesidad de
que todas las industrias, se capaciten y conozcan sobre la importancia que
adquiere la calidad microbiológica de sus productos, a nivel de materias primas
que usan, que conozcan la calidad de todos los procesos de elaboración y por
supuesto la calidad del producto final.
9.1 Calidad microbiológica
La calidad microbiológica, es un elemento fundamental durante la evaluación
de un producto, ya que permite determinar los requisitos microbiológicos, tanto
desde el punto de vista sanitario como comercial.
En términos microbiológicos, se debe tener un control estricto de la calidad
inicial de las materias primas en cuento a su desarrollo microbiano, mediante
un monitoreo durante el proceso, en los puntos críticos de la cadena de
producción y en producto final.

De esta forma se puede identificar, cuales son los problemas específicos
localizados, de igual debe añadirse que el costo del producto aumentara debido
a los gastos empleados en la prevención y evaluación (Forsythe., 2002).
Los costos de prevención son los programas de entrenamiento dirigido a los
operarios, a la limpieza y el mantenimiento
Los costos de evaluación son los de análisis del producto final, controles del
proceso e higiene y todas las inspecciones en general.
El costo extra que se genere, para mantener el producto en un alto nivel de
calidad compensa las posibles pérdidas económicas que supondría no hacer
un ahorro en el aseguramiento de la calidad o descuidando la higiene del
producto o la fábrica (Forsythe., 2002).
10.1 Microorganismos indicadores
La calidad microbiológica de los alimentos es fundamental porque influye en su
conservación y vida de anaquel y, sobre todo, porque los microorganismos
presentes en ellos, pueden ser causantes de enfermedades transmitidas por
alimentos o ETA’s (en inglés se denominan “foodborne illness” ó FBI).
Por esas razones, las normas en materia de alimentos, generalmente
establecen la calidad microbiológica en términos de microorganismos
indicadores. Éstos son organismos (o grupos) que advierten oportunamente de
un manejo inadecuado o contaminación que incrementan el riesgo de
presencia de microorganismos patógenos en alimentos. Además de que su
detección en el laboratorio es más sencilla, rápida y/o económica, los
microorganismos indicadores permiten un enfoque de prevención de riesgos,
puesto que advierten manejo inadecuado y/o contaminación (Pérez et
al.,1998).
Los principales microorganismos indicadores en alimentos son: Indicadores de
condiciones de manejo o de eficiencia de proceso:
 Mesófilos aerobios (o cuenta total)
 Cuenta de hongos y levaduras
 Cuenta de coliformes totales
Indicadores de contaminación fecal:
 coliformes fecales
 E. coli

 Enterococos
 Cl. perfringens
Mesófilos aerobios (o cuenta total): Esta determinación indica el grado de
contaminación de una muestra y las condiciones que han favorecido o reducido
la carga microbiana. Desde luego, no se aplica a alimentos fermentados, y
puede dar escasa información sobre el manejo del alimento cuando éste es
poco favorable para el desarrollo microbiano por su pH ó aw, por ejemplo.
Este grupo es un indicador importante en alimentos frescos, refrigerados y
congelados, en lácteos y en alimentos listos para consumir (RTE por sus siglas
en inglés: ready to eat).
La presencia de este tipo de microorganismos refleja la calidad sanitaria de los
productos analizados indicando, además las condiciones higiénicas de la
materia prima, la forma como fueron manipulados. Mediante el recuento de
microrganismos aerobios mesófilos se estima la microbiota, pero sin identificar
tipos de microorganismos.
Cuenta de hongos y levaduras: Los hongos y las levaduras se encuentran
ampliamente distribuidos en el ambiente, por lo que son frecuentes en la
microbiota habitual de muchos alimentos; se dispersan fácilmente por el aire y
el polvo. Ciertas especies de hongos y levaduras son útiles en la elaboración
de algunos alimentos, sin embargo también pueden ser causantes de la
descomposición. Debido a su crecimiento lento y a su baja competitividad, los
hongos y levaduras se manifiestan en los alimentos donde las condiciones no
favorecen el crecimiento bacteriano, por ejemplo: pH ácido, baja humedad, alto
contenido en sales o carbohidratos, baja temperatura de almacenamiento,
presencia de antibióticos u otros antibacterianos. Como grupo indicador son
útiles para evidenciar grado general de contaminación en alimentos con estas
características o cuando los mesófilos aerobios no son útiles, como en
alimentos fermentados. También son indicadoresdel riesgo de desarrollo de
hongos toxigénicos en alimentos como frutos secos, especias, cereales y otros
granos, y sus derivados (Pascual et al., 2000).
Cuenta de coliformes totales: Las bacterias del grupo coliformes se definen
como: bacilos cortos, Gram negativos, anaerobios facultativos, no esporulados,
que fermentan la lactosa a 35 °C, en menos de 48 h, con producción de ácido y
gas. Incluye los géneros: Escherichia, Enterobacter, Klebsiella y Citrobacter.

Durante mucho tiempo se consideraron evidencia de contaminación fecal, pero
se ha demostrado que muchos de ellos pueden vivir e incluso crecer en el
suelo, el agua y otros ambientes. Actualmente se consideran un excelente
indicador de la eficiencia de los procesos de sanitización y desinfección, así
como de calidad sanitaria en agua, vegetales y diversos productos procesados.
Su determinación se basa generalmente en la capacidad de fermentar lactosa.
Se pueden utilizar los métodos del número más probable (NMP ó MPN por sus
siglas en inglés) que es un método estadístico en tres etapas y permite el
hallazgo de cantidades muy bajas de coliformes.
También se pueden detectar por cuenta en placa utilizando agar bilis-rojo
violeta (ABRV ó RVBA por sus siglas en inglés) en el cual las colonias
fermentadoras de lactosa causan el vire del indicador; pueden detectarse por
filtración en membrana (Millipore) e incubación en medios adecuados, por
métodos rápidos como Petrifilm y reacciones cromogénicas o fluorogénicas.

III. JUSTIFICACIÓN

En la empresa Saber y Sabor, S.A de C.V ha implementado sistemas que
mediante su aplicación minimicen los riesgos de contaminación (físicos,
químicos y biológicos), con la finalidad de contar con productos inocuos y de
calidad, sin embargo el queso panela por la composición y naturaleza del
mismo, ha presentado a pesar de los controles que se tienen dentro de la
cadena productiva incidencias que enmarcan, una necesidad de evaluar el
cumplimiento que se tiene hacia los sistemas implementados, con el objetivo
de implementar alternativas de mejora que contribuyan al mejoramiento
sustancial de esta cadena.

IV. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Evaluar y analizar el cumplimiento del sistema HACCP y BPM en el
proceso de producción del queso panela.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el nivel de cumplimiento del Sistema de Gestión de la calidad
con la NOM-251-SSA1-2009

 Evaluar microbiológicamente todas las etapas de proceso,
almacenamiento, empaque y liberación del queso panela

 Implementar mejoras que contribuyan al cumplimiento del sistema y por
consiguiente a la calidad e inocuidad del producto.

V. METODOLOGÍA

Metodología para el proceso de evaluación y análisis del cumplimiento del
sistema HACCP y BPM en el proceso de producción del queso panela.

Figura 1. Metodología del proyecto
Fuente: UTVM, 2018.

Inicio
Planteamiento del
proyecto
Revisión bibliográfica
Determinación del nivel
de cumplimiento con
NOM-251-SSA1-2009
Evaluación microbiológica
del proceso productivo
Implementación de
alternativas de mejora
Fin
Evaluación y análisis del
nivel de cumplimiento del
sistema

Descripción de la metodología

1. Planteamiento del proyecto: Teniendo acceso a las instalaciones de la
empresa Saber y Sabor, S.A de C.V, se presentó la oportunidad de
conocer más a detalle los procesos y es donde surge la oportunidad de
contribuir a la mejora de un proceso en específico que es el de la
cadena productiva del queso panela, el cual presenta algunas
incidencias en la parte microbiológica, para lo cual se propone una
evaluación y análisis en el cumplimiento del sistema HACCP y BPM en
el proceso de producción, con la finalidad de conocer que factores están
generando dichas incidencias.

2. Revisión bibliográfica: Contando con el conocimiento del trabajo que
se realizara, se prosiguió a investigar lo relacionado con industrias
lácteas, así mismo de la normativa vigente y de los sistemas HACCP y
BPM, que contribuyen y fortalecen las cadenas de producción,
conforme a los principios que los distinguen.

3. Determinación del nivel de cumplimiento con NOM-251-SSA1-2009:
La primera etapa para abordar el proyecto se realiza con ayuda del
diagnóstico que ofrece la NOM-251-SSA1-2009 (Prácticas de higiene
para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Diario
oficial de la federación constitucional de los Estados Unidos Mexicanos.
México D.F) con la finalidad de determinar el nivel de cumplimiento que
tiene la empresa Saber y Sabor, S.A de C.V.

4. Evaluación y análisis del nivel de cumplimiento del sistema:
Conociendo el nivel de cumplimiento se prosigue a analizar los
resultados obtenidos, para identificar cada detalle que pueda estar
afectando la cadena de producción. En este apartado se presenta la
posibilidad de utilizar gráficos que permitan visualizar de manera más
efectiva la repercusión del incumplimiento en el sistema.

5. Evaluación, microbiológica del proceso productivo: Para
complementar en análisis del cumplimiento, se realizara la recopilación
de los resultados microbiológicos de cada etapa del proceso del queso
panela, esto se realizara durante 3 meses, esta recopilación permitirá
conocer cómo se comporta la microbiología del proceso y de la misma
manera identificar en qué etapa se presenta el peligro de contaminación,
para así poder minimizarlo o erradicarlo.

6. Implementación de alternativas de mejora: Tener un conocimiento
general y específico de lo que acontece en la cadena productiva del
queso panela, permitirá la implementación de algunas alternativas que
favorezcan al fortalecimiento del sistema y por consecuente al proceso
productivo.

VI. RESULTADOS

Conforme a la visita sanitaria realizada en Saber y Sabor S.A de C.V, se
obtiene un porcentaje de cumplimiento del 90.37%, que de acuerdo a la Lista
de calificación para la evaluación de auditorías la ubica en el rango MUY
BUENA, por tanto los detalles a trabajar son mínimos pero no menos
importantes.
El diagnostico ha permitido identificar las áreas de oportunidad y donde es
necesario enfatizar para el mejor cumplimiento de la normativa. Por lo anterior
las áreas a mejorar son los hábitos e higiene personal, la salud y seguridad de
los colaboradores, la recepción de materia prima, el envasado, los depósitos de
basura, el almacén de producto terminado, los exteriores de la planta, el
edificio, pisos, rampas y escaleras, los techos, las puertas, el diseño sanitario,
la estación de lavado de manos en producción, las cámaras de refrigeración,
los servicios a planta, las líneas de producción así como los quipos y
utensilios.
Hábitos e higiene personal
El personal cuenta con uniforme específico que consiste en pantalón, camisola
blanca, botas blancas, mandil impermeable, cofia y cubreboca, el cual se
encuentra limpio y en las condiciones adecuadas para su utilización, sin
embargo dentro del proceso se observa personal con barba, además de
algunos colaboradores que no portan el cubreboca correctamente, aunado a
que mantiene conversaciones cuando se encuentran en el proceso de
producción. El personal de proceso solo manipula leche que ya ha sido
pasteurizada, sin embargo esto no descarta la posibilidad de una
contaminación cruzada, en el área de proceso se observa que el personal no
desinfecta el mandil impermeable que porta. Se observa que el personal que
utiliza guantes no se lava las manos con frecuencia.
Los colaboradorestienen prohibido acceder a los sanitarios con su
indumentaria de trabajo, por lo tanto deben dejarla en los vestidores.
La planta cuenta con estaciones de lavado de manos con dosificadores de
jabón y desinfectante así como toallas desechables. Sin embargo falta estación
de lavado en el área de empaque de producto terminado.

Debido a que es importante recordar que todos los colaboradores que
manipulen alimentos deberán, mientras estén en servicio, lavarse las manos y
brazos prestando especial atención a uñas y entre los dedos, de manera
frecuente y minuciosa con un preparado conveniente para esta limpieza, y bajo
agua fría y/o caliente. Es necesario que toda persona se lave siempre las
manos antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso
de los retretes, luego del descanso, luego de sonarse la nariz, luego de fumar
en áreas permitidas, después de manipular materiales contaminados tales
como embalajes, superficies o un producto diferente, y en cualquier otra
oportunidad que sea necesario. Es necesario lavarse y desinfectarse las manos
inmediatamente después de haber manipulado cualquier material que pueda
transmitir enfermedades. En las zonas estratégicas se colocarán avisos que
indiquen la obligación de lavarse las manos. Deberá haber una supervisión
adecuada para garantizar el cumplimiento de este requisito.
En cuanto al uso de guantes, éstos se destinarán a una sola tarea sin usarse
para otro propósito y se descartarán al estar dañados. El uso de guantes no
eximirá al operario de la obligación de lavarse las manos cuidadosamente y de
mantener los mismos en correcto estado de higiene.
Salud y seguridad
La planta cuenta con un botiquín de primeros auxilios al cual solo personal de
calidad tiene acceso, la planta no cuenta con un médico o enfermera, es
necesario implementar el examen médico como requisito en el proceso de
reclutamiento del personal, así mismo al personal que labora en planta se le
realizan exámenes médicos para descartar el padecimiento de enfermedades
infecto-contagiosa, el personal debe tener un estado de salud integro. El
personal no debe laborar con heridas expuestas. Ninguna persona que tenga
cortaduras o heridas deberá seguir manipulando alimentos ni superficies en
contacto con alimentos mientras la herida no haya sido completamente
protegida por un revestimiento impermeable firmemente asegurado y de color
bien visible. Para este fin, se deberá disponer de instalaciones y/o elementos
adecuados de primeros auxilios.

Método operativo
Para la recepción de materia prima la planta cuenta con procedimientos
escritos, aseguramiento de calidad es el área responsable de liberar el ingreso
de la materia prima, esto lo realiza posterior a la inspección del transporte de la
misma manera se revisa la integridad de los envases. La materia prima se
evalúa organolépticamente y visual antes de su ingreso. Todos los envases de
materia prima se encuentran etiquetados correctamente. La materia prima se
encuentra libre de plagas, Se cuenta con un sistema de PEPS para garantizar
la rotación adecuada de la materia prima. La materia prima se almacena de
acuerdo a la naturaleza de los mismos. En cuanto a la infraestructura del
almacén de materias primas este es de concreto y no se encuentra pintada, en
cuanto al techo este se encuentra limpio seco, en el piso se observa evidencia
de una pequeña grieta, no existen indicios de plagas. La materia prima se
coloca sobre tarimas para evitar el contacto directo con el piso, importante
mantener la distancia adecuada de las tarimas con respecto a la pared, esto
para permitir la adecuada limpieza e inspección.
La organización realiza auditorías internas cada mes para evaluar el
cumplimiento por tanto almacén se revisa cada mes.
Proceso
Para la materia que ingresa al proceso esta se suministra un día antes de la
producción mediante una orden de producción, calidad es el área responsable
de verificar las cantidades que almacén proporciona al área de producción, la
materia prima se protege correctamente después de tomar la proporción
adecuada, esto con la finalidad de evitar contaminación de las mismas, no se
observan ingredientes que puedan afectar la integridad de los procesos y de
sus colaboradores, El punto crítico de control (PCC) del queso panela es la
pasteurización, además se tiene evidencias físicas del control de dicho
proceso.
Envasado
Las películas laminadas no termo-formable se encuentran colocadas sobre un
anaquel sin protección lo cual facilita una contaminación del material de
empaque.

El producto se encuentra correctamente identificado de acuerdo al día de
producción con su respectivo lote, se analiza microbiológicamente cada lote de
producción, posterior a la colocación del producto en su empaque, se coloca
una etiqueta con los datos correspondientes, calidad es el área de liberar o
detener el producto de acuerdo a los procedimientos escritos para la liberación
de producto.
Control de calidad en proceso
Se cuentan con evidencia física del monitoreo de temperatura delas áreas de
almacenamiento, así mismo existe evidencia escrita del diagrama de flujo y del
proceso de elaboración del queso panela, la planta cuenta con los equipos para
el monitoreo de factores de riesgo, se cuenta con un programa de lavado y
sanitización por área, en la planta se realizan continuamente análisis al
producto en proceso y materia prima. Se cuanta con documentación que
especifica los lineamientos a seguir en caso de tener productos no conformes,
se realizan auditorias mensuales para verificar el correcto funcionamiento del
sistema.
Depósitos de basura
En el exterior de la planta existe un área específica para la colocación de la
basura, el área donde se coloca la basura no cuenta con un diseño sanitario y
evita la acumulación de residuos así como la posible proliferación de plagas.
Dentro de las áreas de proceso los botes de basura cuentan con una bolsa de
plástico y se encuentran en óptimas condiciones. En el área donde se
almacena la basura no existe evidencia de una limpieza continua, la basura de
las áreas de proceso se retira al finalizar la jornada laboral.
El material de desecho deberá manipularse de manera tal que se evite su
contacto con los alimentos o el agua potable. Se pondrá especial cuidado en
impedir el acceso de plagas a los desechos. Los desechos generados en las
áreas de producción deberán almacenarse en recipientes que eviten la
contaminación del producto, planta y equipos y deberán retirarse de las áreas
de manipulación de alimentos y otras áreas de trabajo cada vez que esto sea
necesario y, por lo menos, una vez al día. El área de almacenamiento de
desechos deberá limpiarse y desinfectarse.
Se recomienda que los depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o
accionada por pedal.

Almacén de producto terminado
El almacén de producto terminado se encuentra limpio ordenado y libre de
olores, en el existe una iluminación y ventilación adecuada. No existen
evidencias de goteras, calidad coloca los letreros de liberado o detenido de
acuerdo al cumplimiento de especificación, se observa que faltan cajas de
arrastre para el producto, en el caso de las tarimas si respetan la altura sobre el
piso. No existe evidencia de polvo o basura en el área. Se procura una correcta
rotación del producto terminado, se cuenta con documentos que permiten la
trazabilidad de los productos. Se observa una pequeña grieta en el piso. El
producto terminado se encuentra íntegro y limpio. Se monitorea continuamente
la temperatura del almacén. En el almacén no existe evidencia de productos
químicos u otros debido a que el almacén es exclusivamente de producto
terminado.
El producto terminado deberá almacenarse en un lugar limpio,