Tipos de Soldadura

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TIPOS DE SOLDADURA.
SOLDADURA BLANDA
· Llamada también soldadura con estaño consiste en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químicofísicas) que el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de aportación.
· El material de aportación utilizado en soldadura blanda varía en función dela material de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de estaño-plomo, estaño-plata, estaño-zinc.
· Estando las piezas juntas se aplica una capa de material fundente, se calientan mediante el soldador eléctrico y se acerca el material de aportación, que al fundirse cae sobre la zona de unión. Al pasar un tiempo, al solidificarse el metal (una vez retirado el soldador de la zona de unión), las piezas quedarán unidas.
· La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.
· La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
SOLDADURA FUERTE
· En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su unión una vez que se solidifica.
· En éste tipo de soldadura se introduce una aleación no ferrosa en estado líquido entre las piezas del metal a unir y se deja solidificar. El metal de aporte tiene una temperatura de fusión mayor de 450°C pero menor que la temperatura de fusión del metal base.
SOLDADURA FUERTE – SOLPLETE 
· En éste tipo de soldadura se aplica calor localmente por medio de un soplete oxiacetilénico u oxhídrico y el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El fundente se aplica por inmersión del alambre.
SOLDADURA FUERTE – HORNO 
· Es el tipo de soldadura en la que los ensambles se sujetan en posición por medio de montajes y se introducen en un horno de atmósfera controlada mantenido a una temperatura adecuada para derretir el material de aporte. Estos hornos se pueden calentar con gas o eléctricamente y permiten producir soldadura por lotes o de manera continua.
SOLDADURA FUERTE – INDUCCIÓN
Es un proceso por el cual las superficies de los componentes que van a ser unidos son selectivamente calentados a la temperatura de soldeo mediante la energía eléctrica suministrada por un equipo de inducción (generador de corriente de alta frecuencia). Una corriente alterna circula a través de una bobina se genera un campo magnético que varía con la intensidad de la corriente y el número de espiras. Si un objeto metálico se sitúa en el campo de acción de la bobina se inducen corrientes eléctricas en él. La resistencia que ofrece el material al paso de la corriente es la que proporciona el calor necesario para la realización de la soldadura. Por tanto el calor va a estar limitado a unas capas delgadas cercanas al inductor. La distribución del calor a otras áreas va a ser por conducción.
SOLDADURA FUERTE – RESISTENCIA
Es un proceso de unión por resistencia en el cual se calientan localmente las piezas de trabajo y se coloca el material de aporte entre estas para que se funda por el calor generando al paso de la corriente eléctrica por los electrodos y la pieza de trabajo. La presión de los electrodos es el medio usual para dar el ajuste necesario de la junta para el buen comportamiento capilar.
SOLDADURA FUERTE – INMERSIÓN
Este proceso se aplica en un baño de sal fundida se conoce también como soldadura fuerte en baño de sal o soldadura fuerte por inmersión en baño químico fundido, en este proceso el conjunto que ha de soldarse se sumerge en un baño de sal fundida que proporciona el calor y puede aportar la acción fundente para la aplicación de la soldadura. Se utiliza principalmente para soldar partes pequeñas como alambres o soleras angostas de metal.
SOLDADURA FUERTE - INFRARROJO
En la soldadura por radiación infrarroja se trata de un procedimiento de ensamblaje sin contacto, en el que las zonas de soldadura de las piezas a unir son fundidas mediante el calor de las radiaciones que son aportadas por radiadores IR de onda larga de lámina de metal y que se adaptan a los contornos de las piezas. Esto proporciona una mayor libertad de conformación, por ejemplo con piezas con zonas de soldadura curvas y paredes interiores. El procedimiento suministra soldaduras fuertes, herméticas al aire con un borde sólido y homogéneo y con una calidad muy buena de expulsión.
SOLDADURA POR FORJA – MANUAL
La Forja, es el proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto. La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de fragua.
SOLDADURA POR GAS – OXIHIDROGENO 
La soldadura de gas implica el uso de un soplete de gas alimentado por una llama para calentar la pieza metálica de trabajo y el material de relleno para crear una soldadura. El gas es generalmente una mezcla de un gas combustible con oxígeno para crear una llama limpia y caliente. Muchos gases diferentes pueden ser utilizados como combustible para esta soldadura, y no se necesita electricidad para alimentar el sistema, lo que resulta en un método de fabricación flexible y portátil.
El hidrógeno es utilizado en soldadura al igual que los sopletes de oxi-acetileno, pero sin emisiones nocivas para el medioambiente ya que el residuo de la combustión del HHO es sólo agua pura en forma de vapor.
La soldadura de hidrógeno atómico es un proceso de soldadura por arco que usa un arco eléctrico entre dos electrodos de wolframio metálico en una atmósfera protectora de hidrógeno.
En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 °C.
SOLDADURA POR INDUCCIÓN – ALTA FRECUENCIA 
En este tipo de soldadura se hace pasar energía a elevada frecuencia, preferentemente a radio frecuencia, a través de contactos deslizantes a los bordes en forma de V del tubo. La corriente que circula a través del contacto entre los cilindros produce la soldadura en este punto. Para materiales no férreos y aceros al carbono.
SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO
La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a una diferencia de potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente. Luego se los separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en contacto. De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la energía eléctrica en energía luminosa y calórica. De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que además está focalizado, lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3500ºC.
En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajoactual y un electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado a lo largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.
SOLDADURA POR ARCO – ELECTRODO DE CARBONO
La soldadura con arco de carbón utiliza lo que se considera un electrodo no consumible , echo de carbón o grafito, para establecer un arco entre el mismo y la pieza de trabajo u otro electrodo de carbón. Sin embargo, este electrodo se erosiona fácilmente y genera gas monóxido de carbono (CO) que reemplaza parcialmente al aire alrededor del arco, proveyendo a la soldadura fundida con algo de protección. El procesos de arco con carbón que usa uno o dos electrodos gemelos, se asemeja a la soldadura con arco de gas tungsteno, donde el arco es usado sólo como fuente de calor. La disposición de electrodo único usualmente opera con corriente continua , electrodo negativo (polarización directa), usando la mayoría de las fuentes de alimentación. La disposición de electrodos gemelos usualmente opera con corriente alterna y generalmente con pequeñas fuentes de alimentación de éste tipo de corriente. 
El proceso produce soldaduras adecuadas en hojas delgadas de acero, debe ser usado con precaución debido a la limitada protección de la atmósfera. Los electrodos pueden ser tanto de carbón como de grafito.
SOLDADURA POR ARCO – ELECTRODO METALICO – ARCO PROTEGIDO 
· La soldadura por arco de metal protegido es un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre a punta de un electrodo cubierto y la superficie del metal base en la unión que se está solando.
· El núcleo del electrodo cubierto consistente en una varilla de metal sólida de material o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo en una funda metálica. la varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica del arco y suministra metal de aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la atmósfera por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone el color del arco.
· La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del tipo de electrodo. La soldadura por arco de metal protegido aprovecha el calor del arco para derretir el metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto.
· La soldadura se inicia cuando se enciende un arco electrico entre la punta del electrodo y el trabajo. El intenso calor derrite la punta del electrodo y la superficie de la zona de trabajo cerca del arco. En la punta del electrodo se forma con rapidez pequeños glóbulos de metal fundido, los cuales se transfieren a través del chorro del arco hasta el charco del soldadura fundida.
SOLDADURA POR ARCO – ELECTRODO METÁLICO - HIDRÓGENO ATÓMICO 
· es un proceso producido por un arco eléctrico entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera de hidrógeno. El gas de hidrógeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con el metal se combina, aportando significativas cantidades de calor.
· En este método de soldar, el arco eléctrico de corriente continua arde en el medio de hidrógeno, entre dos electrodos de tungsteno 1. El hidrógeno pasa por los canales especiales de los porta electrodos al arco, donde sus moléculas se desintegran en átomos absorbiendo una gran cantidad del calor. En el lugar de la soldadura, los átomos de hidrógeno, al chocar contra el metal frío, se enfrían y de nuevo forman moléculas de hidrógeno, desprendiendo al mismo tiempo el calor antes absorbido. El calor desprendido y el de combustión de hidrógeno, al reaccionar con el oxígeno del aire, crean un foco de llama concentrado que funde rápidamente los bordes a soldar y el material de aportación. Además, el hidrógeno protege el metal fundido de la influencia del aire atmosférico. Frecuentemente, en vez del hidrógeno puro, se hace uso de una mezcla de nitrógeno e hidrógeno obtenida al descomponer amoníaco.
SOLDADURA POR ARCO – GAS INERTE
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldaduraMAG) La soldadura MAG/MIG
· La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
· El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de carbono. La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
· Soldadura TIG
Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
SOLDADURA POR ARCO – SUMERGIDO 
La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera. El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura.
SOLDADURA POR ARCO – ESPARRAGOS
SOLDADURA POR ARCO –ELECTROESCORIA 
Es un método que produce la coalescencia de metales con escoria derretida, que funde el metal de aporte y las superficies de las piezas de trabajo. El charco de la soldadura queda protegido por esta escoria, la cual se mueve a lo largo de la totalidad de la transversal de la unión a medida que avanza el trabajo de soldado. El proceso se inicia por medio de un arco que calienta la escoria. El arco se extingue entonces por medio de la escoria conductiva, que se mantiene fundida por la resistencia a la corriente eléctrica que pasa entre el electrodo y la pieza de trabajo.
La soldadura por electro escoria se realiza en posición vertical con zapata de soldeo generalmente enfriado por agua en contacto con la unión para contener el fundente fundido y el metal para depositar.
SOLDADURA – HAZ DE ELECTRONES
La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente concentrada de electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que debe soldarse. El calentamiento está muy localizado y la mayor parte del conjunto permanece fría y estable. Esto da como resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada térmicamente muy reducida. No es necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de base del conjunto. Debido a que este método requiere una visibilidad directa, no es posible soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden obtener profundidades de soldadura de hasta 30 mm y el control informatizado garantiza una mínima dependencia del operador, proporcionando así una buena reproducibilidad a lo largo de un lote de componentes, a pesar de que se trata de un proceso de piezas elementales. Dado que el aporte de calor es muy localizado, es posible soldar componentes sometidos anteriormente a tratamiento térmico; es un método muy económico para la producciónde árboles de transmisión compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado en caja en un árbol templado y revenido.
SOLDADURA - LÁSER
El principio de la soldadura por láser al igual que cualquier otra tecnología de soldeo, se basa en el fenómeno de fusión localizada del material en la zona de incidencia, en este caso, con un haz láser, mientras hay un movimiento relativo entre el haz láser y el material. La zona fundida que va siendo abandonada por la irradiación se va solidificando dando lugar al cordón de soldadura. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Características del láser:
· Una única longitud de onda
· En una sola dirección
· Un color puro
· Luz intensa
SOLDADURA - POR FRICCIÓN 
Proceso de soldadura por estado solido SSW en el cual la coalescencia se logra mediante calor por fricción combinado con presión. Cuando se lleva a cabo de manera apropiada, no ocurre la fusión en la superficie de empalme. Usados normalmente sin metal de relleno, fundente, o gases de protección. Puede ser usado para unir metales disimiles. Proceso comercial ampliamente usado, fácil de automatizar y producción en masa. La soldadura por fricción es un proceso de fase total de penetración sólida, el cual puede ser implementado en la unión de laminas de metal (hasta ahora principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusión.
SOLDADURA – POR ALUMINOTÉRMICA 
Es un proceso que principalmente se utiliza para la construcción de vías férreas, soldar rieles. Se emplea el aluminio como reductor de óxidos metálicos. Es un proceso exotérmico y se inicia la reacción con una fuente de calor. La temperatura teórica para que se produzca la reacción es de 3100 °C, sin embargo por la adición de compuestos no reactivos, la pérdida de calor por conducción y radiación hacen que la temperatura se reduzca a 2480 °C. esta temperatura se considera cercana a la máxima tolerable, ya que el aluminio se evaporizará a 2500 °C y la reducción en ésta temperatura debe regularse. El calor generado en la reacción funde el metal de aportación (Fe, Cu) y también funde los extremos de las piezas a unir. La alúmina queda como residuo protector en forma de escoria. Éste tipo de soldadura es principalmente para piezas de acero.
SOLDADURA – POR VACIADO 
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundición por vaciado.
SOLDADURA EN FRÍO
La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que se sueldan. La soldadura en frío fue reconocida como un fenómeno de los materiales en la década de 1940. Entonces se descubrió que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vacío y la presión apropiada. Un caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro, que se puede formar en los ríos auríferos por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro con las piedras y cantos rodados del río. En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar las manchas de óxido.
SOLDADURA – POR EXPLOSIÓN