trabajo semestral aguas - Nelson y Any

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TRATAMIENTO DE AGUAS
 
INTRODUCCIÓN
En muchos países, la industria de productos lácteos generalmente está considerada como la fuente más grande de aguas residuales del proceso de alimentos. Como conciencia de la importancia del crecimiento de niveles mejorados de trata miento de aguas residuales, los requerimientos de proceso se han convertido cada vez más severos. Pero cuando tiene lugar accidentes, la publicidad resultante puede ser embarazosa y muy costosa.
Todas las etapas en cadena láctea, incluyendo la producción, procesado, envasado, transporte, almacenamiento, distribución y comercialización, impactan al medio ambiente. Debido ala naturaleza altamente diversificada de esta industria, varias operaciones del procesado, manipulación y envasado del producto crean residuos de diferente calidad y cantidad, que si no se tratan, puede dar lugar a un aumento de desechos y a severos problemas de contaminación. En general los residuos de la industria de procesado de lácteos contiene altas concentración de material orgánico, proteínas, hidratos de carbono y lípidos, altas concentraciones de sólidos en suspensión, alta demanda de oxigeno (DBO) y alta demanda química de oxigeno (DQO), altas concentraciones de nitrógeno, altos contenidos de aceite y grasa en suspensión, y grandes variaciones de pH, que necesita tratamiento especial para evitar o minimizar problemas medio ambientales. Las corrientes lácteas de residuos también se caracterizan por amplias fluctuaciones en los caudales, que serán correlacionadas con discontinuidad de los ciclos de producción de diferentes productos. Todos estos aspectos son los causantes de complejidad de tratamiento de aguas residuales.
El problema de la mayoría de plantas lácteas es que el tratamiento de residuos se percibe como un mal necesario; inmoviliza capital valioso, que podría ser mejor utilizado para actividades esenciales de la empresa. Los desechos de agua residuales lácteos usualmente son el resultado de uno de los tres problemas: altos impuestos de tratamiento cargados por las autoridades loscuales para aguas residuales industriales; la contaminación puede ser debida a que las aguas residuales no tratadas tanto se pueden descargar al medio ambiente como ser utilizadas directamente con agua de riego; y las plantas lácteas que ya tienen instalados un sistema biológicos aerobios se enfrentan con el problema de eliminación de fangos. Para permitir que la industria láctea contribuye a la concentración de agua, resulta critica una tecnología de tratamiento de aguas residuales que se eficiente y efectiva desde punto de vista de costes. 
Actualmente, los gestores de planta pueden escoger dentro de una amplia variedad de tecnología para tratar sus residuos. La legislación medioambiental más estricta así como la escalada de costes por la compra de agua fresca y el tratamiento de efluentes ha aumentado el impulso por mejorar el control de los residuos. El nivel de tratamiento normalmente dictado por las regulaciones medio ambientales aplicables al área específica. Mientras que la mayoría de las grandes industrias lácteas han instalado plantas o, si está disponible, descargas sus aguas residuales a las alcantarillas municipales, casos de eliminación de aguas residuales dentro del mar o eliminación por medios de riego en campos de cultivo. Por lo contrario, la mayoría de las fábricas lácteas más pequeñas eliminan sus aguas residuales en tierras o pastos. La contaminación de las aguas superficiales y subterráneas es, por lo tanto, una amenaza potencial debido a estas prácticas.
Debido que la industria láctea es un consumidor y generador principal de agua, es un candidato para la reutilización de aguas residuales. Incluso si las aguas residuales purificadas no se reutilizan inicialmente, la industria láctea se beneficiara de la gestión de tratamiento de aguas residuales en casa, debido la reducción de residuos en la fuente solamente puede ayudar a reducir costes o mejorar rendimiento de cualquier centro de tratamiento de aguas abajo.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Los nutrientes y su presencia en los cultivos andinos
2.1. PROCESOS LACTEOS Y COMPOSICION DE PRODUCTOS LACTEOS
Antes de que los métodos de tratamiento de aguas residuales de procesados de las industrias lácteas se puedan apreciar, es importante familiarizarse con los distintos procesos de producción involucrados en la elaboración de productos lácteos y en la potencial de contaminación de diferentes productos lácteos (tabla 1.1). A continuación se presenta un breve resumen de los procesos más comunes.
2.1.1 LECHE PASTEURIZADA
Las principales etapas incluyen la recepción de leche cruda (la primera etapa de cualquier proceso de elaboración láctea), la pasteurización, la estandarización, des aireación, la homogenización y enfriamiento, y el llenado de una variedad de diferentes envases. A partir de este punto, el producto se debería almacenar y transportar a 4°C.
Tabla 1.1 Valores de DBO y DQO para productos lácteos típicos y aguas residuales domésticas.
	PRODUCTO
	DBO5(mg/L)
	DQO(mg/L)
	Referencia
	Leche entera
	114.000
110.000
120.000
104.000
	183.000
190.000
	4
5
6
7
	Leche desnatada
	90.000
85.000
70.000
67.000
	147.000
120.000
	4
5
6
7
	Mantequilla de leche
	61.000
75.000
68.000
	134.000
110.000
	4
5
7
	Nata
	400.000
400.000
400.000
399.000
	750.000
860.000
	4
5
6
7
	Leche evaporada
	271.000
208.000
	378.000
	4
7
	Suero
	42.000
45.000
40.000
34.000
	65.000
80.000
	4
5
6
7
	Helado
	292.000
	
	7
	Agua residual domestica
	300
	500
	4, 5
2.1.2 LECHE Y SUERO EN POLVO
Esto es básicamente un proceso en dos etapas por el cual el 87% del agua en la leche pasteurizada se elimina mediante evaporación bajo vacío y el agua restante se elimina por atomización. El suero en polvo se puede obtener de la misma forma. Los condensados producidos por la evaporación se pueden acumular y utilizar como agua de alimentación de caldera.
2.1.3 QUESO
Debido que existe una gran variedad disponible de diferentes quesos, solamente se discutirán los principales procesos comunes a todos los tipos. El primer proceso es la elaboración de la cuajada, donde la leche pasteurizada se mezcla con cuajo y un adecuado cultivo iniciador (“starter”). Después de la formación del coágulo y del tratamiento por calor y mecánico, el suero se separa del cuajo y es drenado. Luego, el cuajo acabado es salado, prensado y curado, después de lo cual el queso es cubierto y envuelto. Durante este proceso se pueden producir dos tipos de aguas residuales: el suero, que tanto puede ser desechado como utilizado en la producción de suero en polvo, y aguas residuales, que pueden resultar de la etapa de enjuague del queso durante la elaboración de ciertos quesos.
2.1.4 MANTEQUILLA
La nata es la principal materia prima para la elaboración de mantequilla. Durante el proceso de batido se separa en mantequilla y suero, el suero separado se puede transformar en polvo, enfriar y empaquetar para su distribución, o bien descargar como agua residual.
2.1.5 LECHE EVAPORADA
Inicialmente, la leche se estandariza en cuanto a su contenido grasa y solido secos, después lo cual se pasteuriza, se concentra en evaporado y se homogeniza, luego se envasa, se esteriliza y se enfría para llevarla al almacenamiento. En la producción de leche condensada azucarada, en la etapa de evaporación se añade azúcar y luego el producto se enfría.
2.1.6 HELADO
Las materias primas, tales como agua, nata, mantequilla, leche y suero en polvo se mezcla y homogeniza, se pasteuriza, y se transfieren a un tanque para su maduración, después de lo cual se añaden aromatizantes, colorantes y frutas, previo a su congelación. Durante la congelación primaria la mezcla se congela parcialmente y se incorpora aire con el fin de obtener la textura requerida. A continuación se llenan los envases y se congelan.
2.1.7 YOGUR
La leche utilizada en la producción de yogur se estandariza en cuanto a su contenido en grasa y enriquecida con sólidos de la leche. Se añadenel azúcar y los estabilizantes y la mezcla se calienta a 60°C, se homogeniza y se calienta de nuevo hasta aproximadamente 95°C durante 3-5 minutos. Luego se enfría a 30-45°C se inocula con un cultivo iniciador. Para obtener los yogures cuajados, la leche se envasa directamente y los envases de venta al por menor se incuban durante el periodo deseado, después de lo cual se enfrían y se expiden. Para los yogures revueltos, la base de leche se incuba en grandes cantidades después de lo cual se enfría y envasa y luego se distribuye. 
2.3 DETERMINACIÓN DE USOS ESPECÍFICOS Y CORRESPONDENCIA CON SUS CALIDADES:
La mayoría del agua consumida en las plantas lácteas de procesado se utiliza en los procesos asociados tales como la limpieza y lavado de suelos, botellas, cajas y vehículos, y en la limpieza en continuo (CIP) del equipo de la fábrica y de los tanques así como del interior de los camiones cisterna. La cantidad de agua total empleada supera varias veces el volumen de leche tratada (entre una y cuatro veces), dependiendo del tipo de instalación y de sistema de limpieza empleado.
Existen dos grandes sistemas de limpieza: la manual y la limpieza CIP:
· Limpieza manual: Es un sistema que cada día es menos utilizado, siendo universal la utilización de la limpieza C.I.P. (Cleaning In Place) en los establecimientos industriales de tamaño mediano-grande.
· Limpieza C.I.P: Consiste en hacer circular secuencialmente por el interior de tuberías y equipos los diferentes productos de limpieza desde sus correspondientes depósitos de almacenamiento. (Camacho, 2011).
En la limpieza CIP, la secuencia completa de limpieza suele ser la siguiente:
· Recuperación de residuos de producto mediante drenaje, arrastrándolos con agua o expulsándolos mediante aire comprimido.
· Eliminación de restos de leche o producto mediante enjuague con agua (fría o caliente).
· Eliminación de las grasas adheridas en el sistema mediante limpieza con una solución alcalina caliente (con aditivos para evitar corrosión del sistema).
· Enjuague para eliminar la solución alcalina.
· Eliminación de los restos sólidos adheridos a los equipos con una solución ácida de ácido clorhídrico, nítrico o fosfórico (con aditivos para evitar la corrosión).
· Enjuague para eliminar los restos de ácido.
· Desinfección, siempre y cuando sea necesario, con una solución química (hipoclorito, yodoformo, agua oxigenada) o mediante vapor o agua caliente. 
 (Cada vez se utiliza más el vapor de agua)
· Aclarado final con agua potable si se ha realizado desinfección química. (Camacho, 2011).
Debido a las especiales características del producto y de la producción, se realizan frecuentes limpiezas de “base”, que consisten en un enjuague inicial, una limpieza a base de sosa y un enjuague final.
El sistema de limpieza CIP (Cleaning in place) suponen el mejor sistema de limpieza de equipos en la industria láctea ya que permite realizar de forma semiautomática o automática la limpieza y desinfección de la mayor parte de los equipos, tuberías y depósitos utilizados. La automatización de la limpieza tiene varias ventajas con respecto a la limpieza manual:
· Facilita la estandarización de los tiempos de limpieza así como de las dosis de los productos de limpieza utilizados (bases, ácidos y desinfectantes), evitando consumos exagerados de agua o productos, así como el incremento del caudal o carga de los vertidos correspondientes.
· Menor consumo de agua.
· Asegura un mayor control sobre la operación, disminuyendo la generación de residuos derivada de una eventual contaminación microbiológica de la materia prima.
· Permite la reutilización de las soluciones de limpieza (recirculación de baños) 
Dentro de los sistemas de limpieza C.I.P., el sistema descentralizado permite obtener mejores rendimientos en cuanto al consumo de agua, detergentes y energía, dado que es menor la longitud del circuito por el que deben pasar las distintas soluciones de limpieza.
Además, permite la implantación de secuencias de limpieza diferentes dependiendo de la zona de la instalación. 
Es aconsejable, disponer de sistemas de medida de los parámetros de control más importantes de la limpieza (temperatura, pH, conductividad) en el interior de los equipos, de manera que se puedan conocer los valores reales de dichos parámetros durante la limpieza. Estas sondas de medida reducen la incertidumbre del valor de dichos parámetros en el interior de los equipos a limpiar y de esta manera es posible ajustar las temperaturas, los tiempos y las concentraciones de producto a los óptimos de la operación, evitando despilfarros. (Gil k, Najul M, Pacheco C, 2004).
 
Limpieza de superficies:
La correcta limpieza de las superficies es una actuación fundamental para asegurar la higiene de la producción y la minimización de las pérdidas de materia prima como residuo.
En la industria láctea se ha implantado la utilización de espumas en la limpieza de suelos y superficies. Consiste en la aplicación a baja presión de productos formulados con una base espumante, que tras un cierto tiempo de contacto solubiliza de la suciedad.
Posteriormente se realiza un aclarado con agua a media presión.
Para la limpieza de superficies existen una serie de Buenas Prácticas de carácter medioambiental que se pueden considerar como mejores técnicas de limpieza disponibles, ya que permiten reducir de forma muy importante los consumos de agua, energía y productos de limpieza, así como los volúmenes y carga contaminante de los vertidos correspondientes.
Estas mejores técnicas son:
· Poner por escrito las operaciones o procedimientos de limpieza.
· Evitar la entrada de sólidos en el sistema de evacuación de aguas residuales.
· Utilización de sistemas de cierre automático en mangueras de limpieza.
· Utilización de sistemas que permitan el uso combinado de agua y vapor
· Utilización de productos de limpieza menos peligrosos.
Inconvenientes del lavado CIP
Las aguas lácteas de limpieza también pueden contener cierta variedad de agentes esterilizantes y varios detergentes ácidos y alcalinos. Así, el pH de las aguas residuales puede variar significativamente dependiendo de la estrategia de limpieza utilizada. Los compuestos químicos más comúnmente utilizados en la limpieza CIP son sosa cáustica, ácido nítrico, ácido fosfórico e hipoclorito sódico; todos ellos tienen un impacto significativo sobre el pH del agua residual. Otras preocupaciones relacionadas con la "limpieza CIP y las estrategias de desinfección incluyen las contribuciones a la demanda bioquímica de oxígeno (DBO) y a la demanda química de oxígeno (DQO) (normalmente <10% de la concentración total de DBO en el agua residual de planta), a la contribución de fósforo debido a la utilización de ácido fosfórico y otros detergentes que contienen fósforo, al alto volumen de agua utilizado en la limpieza y desinfección (tan alto como el 30% del agua total descargada), así como inquietudes generales con respecto al impacto de biodegradabilidad de detergentes y toxicidad sobre el centro específico de tratamiento de residuos y del medio ambiente en general. (Gil k, Najul M, Pacheco C, 2004).
Características Y Fuentes De Agua Residual:
El volumen, concentración y composición de los efluentes surgidos en una planta láctea dependen del tipo de producto que está siendo procesado, del programa de producción, de los métodos de operación, del diseño de la planta de procesado, del grado de gestión del agua que se está aplicando, y, posteriormente, de la cantidad de agua que se está ahorrando. Las aguas residuales de la industria láctea se pueden dividir en tres categorías principales:
· Aguas de procesado, que incluyen el agua utilizada en los procesos de enfriamiento y calentamiento. Estos efluentes normalmente están libres de contaminantes y con un mínimo de tratamiento se pueden reutilizar o bien se pueden descargar en un sistema de agua de tormenta utilizada como agua de lluvia residual.
· Aguas residuales de lavado provenientes principalmente de la limpieza del equipo queha estado en contacto con la leche o productos lácteos, del vertido de leche y productos lácteos, del suero, de las salmueras y prensados, de las opciones de lavado CIP, y de las aguas que salen de los equipos que no funcionan correctamente e incluso de errores de operación. Esta corriente de agua residual puede contener cualquier cosa, desde leche a queso, suero, nata, aguas lácteas provenientes del separado y clarificador, hasta yogur diluido, cultivos iniciadores, y compuestos de fruta diluida y estabilizante.
· Aguas residuales sanitarias, la cual normalmente es bombeada directamente a plantas de tratamiento de aguas residuales.
Las aguas residuales de la industria láctea generalmente se producen de forma intermitente; así el caudal y características de los efluentes pueden diferir entre fábricas dependiendo del tipo de productos producidos y de los métodos de operación. Esto también influye en la elección de la opción de tratamiento de aguas residuales, por lo que los sistemas biológicos específicos tienen dificultades en el tratamiento de aguas residuales con cargas orgánicas que varían.
La información publicada sobre la composición química de las aguas residuales lácteas es escasa. Alguna de la información más reciente disponible se resume en las Tablas 1.2 . La leche posee un contenido DBO 250 veces más grande que las aguas residuales. Por consiguiente, se puede esperar que las aguas residuales lácteas tengan cargas orgánicas relativamente altas, siendo los principales contribuyentes la lactosa, las grasas y proteínas (principalmente caseína), así como altos niveles de nitrógeno y fósforo que se asocian con las proteínas de la leche, La DQO y DBO para el suero, por ejemplo, se establece que están entre 35.000-68.000 mg/L y 30.000-60.000 mg/L, respectivamente, siendo la lactosa la responsable del 90% de la contribución de DQO y DBO. (Danalewich et al, 1998)
Fuente: Danalewich, J. R. Papagianis, T. G; Belyea, R. L; Tumbleson, M. E; Raskin, L. 1998.
2.4 RECIRCULACIÓN DE BAÑOS: 
Hablar de recirculación del agua es utilizar el agua para la misma aplicación que fue utilizada previamente, para esto se debe considerar algunos factores a saber: Las oportunidades de uso del agua, la calidad mínima requerida en el punto de recirculación, la calidad resultante del uso inicial y el tratamiento (si se requiere) para llevar a cabo su reuso. (AINIA, 2000) 
Debido a que los filtros en su proceso de autolavado puede consumir entre el (3 y 5%) del agua tratada, es realmente importante disponer de un sistema de recirculación de este volumen de agua por las siguientes consideraciones:
1. Para evitar el vertimiento y consecuente contaminación de las fuentes superficiales, que conducen a problemas de salud y paisajísticos aguas abajo.
2. Para reducir la captación de agua cruda que puede ser fundamental en zonas desérticas y de pocas fuentes aptas para consumo humano. 
 
3. Reducir el gasto de coagulante adicionado por efecto del aumento de la turbiedad al recircular las aguas al inicio del tratamiento.
El diseño y construcción de un sistema de recirculación del agua de lavado proveniente de los filtros es relativamente sencillo y requiere de elementos y estructuras que se encuentran comúnmente en el sector de la construcción. (AINIA, 2000) 
Para iniciar el diseño debe considerar lo siguiente: 
 
1. El volumen de agua captada para tratamiento. 
2. La cantidad de filtros existentes en la planta de potabilización. 
3. La frecuencia y el volumen de agua utilizado para el lavado de los filtros. 
4. Caracterización del agua de lavado que determine los siguientes parámetros: Color, turbiedad, sólidos suspendidos y pH. 
El sistema de recirculación de aguas de lavado proveniente de los filtros es, generalmente, de fácil construcción dependiendo de las condiciones de espacio y topografía del terreno como se presenta en el siguiente esquema. 
Fuente: AINIA, 2000. Recirculación de agua de lavado de filtros de arena en proceso de potabilización de agua superficial.
Esta alternativa reduce en un 40% el volumen de agua a procesar en la planta de tratamiento de agua industrial y, por ende, en aproximadamente en un 40% el volumen de agua vertida. Pero en el vertimiento la reducción en la concentración de DBO5 y los SST no es significativa, debido a que las aguas de lavado presentan un valor bajo en DBO, DQO Y SST. 
El equipo requerido para la implementación del sistema de recirculación debe constar de lo siguiente: 
· Tubería para la conducción de las aguas de lavado desde los filtros hacia un tanque de recolección. 
· Tubería para la conducción de las aguas de lavado desde el tanque de recolección hacia el inicio del tratamiento. 
· Tubería de descarga (lavado) y de rebose para el tanque de recolección. 
· Tanque de Recolección y homogenización de las aguas de lavado de filtros. 
· Equipo de Bombeo para impulsar el agua hacia el inicio del tratamiento. 
· Válvulas para el control de la operación de recirculación. 
La naturaleza sumamente variable de las aguas residuales lácteas en términos de volúmenes y caudales (que depende del tamaño de la fábrica y de los cambios de operación) y en términos de pH y del contenido en sólidos suspendidos (SS) (principalmente como resultado de la elección de la estrategia de limpieza utilizada) hace difícil la elección de un régimen de tratamiento efectivo de aguas residuales. Debido a que las aguas residuales lácteas son sumamente biodegradables, se pueden tratar de un modo efectivo con sistemas biológicos de tratamiento de aguas residuales, pero también puede representar un peligro potencial para el medio ambiente si no se tratan de un modo adecuado. Las tres principales opciones para la industria láctea son: (a) descarga y posterior tratamiento del agua residual de la fábrica a una planta de tratamiento de aguas residuales cercana; (b) eliminación de residuos semisólidos y residuos especiales del emplazamiento por los contratistas de eliminación de residuos; o (c) el tratamiento del agua residual de la fábrica en una planta de tratamiento de aguas residuales en la propia fábrica, De acuerdo con Robinson, la primera de las dos opciones está afectada continuamente por el aumento de costos, mientras que el control de los niveles admisibles de SS, DBO y DQO en las aguas residuales descargadas también se está volviendo más estricto. Como resultado de ello, un número cada vez mayor de industrias lácteas debe considerar la tercera opción de tratar los residuos industriales en la propia planta. Sin embargo, se debería recordar que el tratamiento escogido debería cumplir las exigencias requeridas y reducir los costes asociados con la descarga industrial de aguas residuales a largo plazo. (Danalewich et al, 1998)
En un estudio reciente llevado a cabo por Danalewich et al. en 14 plantas de procesado de leche en Minnesota, Wisconsin, y en Dakota del Sur, se ha informado que cuatro centros dirigieron directamente tanto sus aguas residuales de desinfección como industriales hacia un sistema municipal de tratamiento, mientras que el resto utilizaron alguna forma de tratamiento de aguas residuales. Cinco de las plantas que trataron sus aguas residuales en la propia planta no separaron sus aguas residuales de desinfección de las de procesado, lo que presenta un mayor problema cuando llega a la eliminación final del fango generado después del tratamiento de las aguas residuales, puesto que el rango puede contener microorganismos patógenos [10], Para las industrias sería aconsejable que utilizaran un tratamiento en la propia planta para separar las aguas residuales sanitarias de las de procesado, y eliminar las aguas sanitarias mediante bombeo directo a un centro de tratamiento de aguas residuales.
Tal como se muestra en la Tabla 1.2, existen grandes variaciones en el pH de las aguas residuales de diferentes fábricas lácteas. Esto se puede atribuir directamente a las diferentes estrategias de limpieza utilizadas. Los detergentes alcalinos generalmente utilizados para la saponificaciónde lípidos y la eliminación efectiva de sustancias proteicas pueden tener pH típicos de 10-14, mientras que un pH de 1,5-6,0 se pueden encontrar con agentes de limpieza ácidos utilizados para la eliminación de depósitos minerales y en desinfectantes de base ácida, El intervalo óptimo de pH para plantas de tratamiento biológico está entre 6,5 y 8,5. Valores extremos de pH pueden resultar sumamente perjudiciales para cualquier centro de tratamiento biológico, no sólo por el efecto negativo que puedan tener sobre la comunidad microbiana, sino también debido al aumento de corrosión de las tuberías que tiene lugar a valores de pH por debajo de 6,5 y por encima de 10. Por consiguiente, es muy aconsejable alguna forma de ajuste del pH como una etapa de pretratamiento antes de que las aguas residuales que contengan agentes de limpieza se descarguen al desagüe o sean tratados en la misma planta. En la mayoría de casos se realizan balances de flujo y ajustes de pH en el mismo tanque de mezcla. De acuerdo con la Federación Láctea Internacional (IDF), usualmente se obtiene un pH cercano al neutro cuando se combina agua utilizada en diferentes procesos de producción. Si se necesita corregir el pH en un tanque de mezcla, los agentes químicos más comúnmente utilizados son H2S04, HN03, NaOH, C02, o cal. (Danalewich et al, 1998)
2.5 Generación de residuos y aspectos ambientales
2.5.1 Fuentes de generación de contaminantes
Las emisiones atmosféricas en la industria láctea son producidas básicamente por las calderas, y por el polvo generado en los procesos de formulación y secado de leche y suero. Los RILES son generados principalmente por las pérdidas de producto, materias primas y por las aguas de lavado, que son utilizadas con el fin de desinfectar los equipos en cada etapa del proceso.
Los residuos sólidos usualmente generados son: productos vencidos, maderas, papeles, plásticos utilizados en envasado de materias primas y producto terminado. Otro tipo de residuo sólido generado son los lodos producidos por la planta de tratamiento de residuos líquidos.
Las principales molestias ocasionadas son debido a olores, ruidos y a la presencia de moscas en las cercanías de los establecimientos.
2.5.2 Caracterización de efluentes líquidos
El efluente líquido de la industria láctea presenta como principales contaminantes aceites y grasas, sólidos suspendidos, DQO, DBO y nitrógeno amoniacal (Kjeldahl). La azúcar constituyente de la leche denominada lactosa es uno de los principales aportantes de DBO en los procesos productivos. Adicionalmente, el Ril presenta variaciones significativas en pH y temperatura durante el día. El Ril es un aportante de nutrientes (fósforo y nitrógeno), lo cual obliga a evaluar su impacto sobre los cuerpos superficiales. Los principales procesos contaminantes son los procesos de producción de quesos, cremas y mantequilla, el proceso de lavado de torres de secado y las soluciones de limpieza alcalina (CIP soda). Se estima que el suero generado en la elaboración de quesos tiene una DBO5 del orden de 40.000 - 50.000 mg/lt.
2.5.3 Caracterización de residuos sólido
Los residuos sólidos generados en el proceso productivo son plásticos, maderas, metal, papel y
Lodos de proceso provenientes de la estandarización de la leche, de las descremadoras y de los
Equipos de limpieza CIP (previa nano o microfiltración). Otro residuo sólido es el producto vencido, el cual es retornado a la planta. En relación a los lodos generados por las plantas de tratamiento de Riles, cabe destacar que, si el total del volumen generado fuera sometido a un tratamiento físico químico, se producirían entre 30 y 36 ton/día de lodos crudos base seca. Las empresas o las sanitarias deberán tratar, además, biológicamente los Riles producidos lo que generaría entre 5 a 6 ton/día de lodos base seca parcialmente digeridos. Esto arroja un total de lodos que fluctúa entre 35-42 ton/día base seca. Si estos lodos fueran sometidos a un tratamiento de digestión posterior, ya sea aeróbico o anaeróbico, se produciría una disminución drástica en su cantidad.
2.6. Reducción de la cantidad de agua
-Desarrollar balances de materia, con el propósito de estimar los flujos de desechos y emisiones, identificar los puntos de generación de pérdidas y reemplazar o modificar los equipos defectuosos.
-Mantenimiento de las tinas, estanques y tuberías en buenas condiciones para eliminar o minimizar filtraciones o goteos a través de los empalmes, empaquetaduras, sellos, etc.
 -Utilización de un sistema CIP, para un correcto uso del agua a la hora de la limpieza.
2.7 Reducción de la contaminación
La naturaleza sumamente variable de las aguas residuales lácteas en términos de volúmenes y caudales (que dependen del tamaño de fábrica y de los cambios de operación y en términos de pH y del contenido de solidos suspendidos), hace difícil la selección de un régimen de tratamiento efectivo de aguas residuales. Debido a que las aguas residuales son sumamente biodegradables, se pueden tratar de un modo efectivo con sistemas biológicos de tratamiento de aguas residuales, pero también pueden representar un peligro potencial para el medio ambiente si no se trata de un modo adecuado.
 Las 3 principales opciones para la industria láctea son:
a. Descarga y posterior tratamiento del agua residual de la fábrica a una planta de tratamiento de aguas residuales cercana.
b. Eliminación de residuos semisólidos y residuos especiales del emplazamiento por los contratistas de eliminación de residuos. 
c. El tratamiento de aguas residuales en la fábrica en una planta de tratamiento de aguas residuales en la propia fábrica.
 2.7.1 Opciones de tratamiento en la propia fábrica
2.7.1.1 Cribado físico.-El principal propósito de los cribados en los tratamientos de aguas residuales es la eliminación de partículas grandes o desechos que puedan provocar daño a las bombas. También es recomendable que el cribado físico de las aguas residuales lácteas debería llevarse a cabo tan rápido como sea posible para evitar un mayor aumento de la concentración de DQO como resultado de la Solubilización de sólidos.
De acuerdo con Droste, se debería tener en cuenta ciertas medidas de precaución para evitar el asentamiento de material grueso en el agua residual antes de su cribado.
2.7.1.2 Control de pH.-Siempre existen grandes variaciones de pH de aguas residuales en las diferentes fabricas lácteas, Esto se le puede atribuir directamente a las diferentes estrategias de limpieza utilizadas, los detergentes alcalinos generalmente utilizados para la saponificación de lípidos y la eliminación efectiva de sustancias proteicas pueden tener un pH típico de 10-14, mientras que un pH de 1,5-6,0 se pueden encontrar en agentes de limpieza ácidos utilizados para la eliminación de depósitos minerales y en desinfectantes de base acida. El intervalo óptimo de pH para plantas de tratamiento biológico esta entre 6,5 y 8,5, valores extremos de pH pueden resultar perjudiciales para cualquier planta de tratamiento por el efecto negativo que pueden tener sobre la comunidad bacteriana y también por el aumento de corrosión en tuberías que tendría lugar este suceso.
2.7.1.3 Equilibrado de caudal y composición.-debido a que las aguas residuales lácteas descargadas pueden variar enormemente con respecto al volumen, concentración, temperatura, pH y niveles de nutrientes, el caudal y composición equilibrados, es un requisito principal para cualquier proceso biológico posterior para que opere de modo eficiente, el ajuste de pH y equilibrado de caudal se pueden conseguir manteniendo el efluente en un tanque de igualación al menos 6 a 12 horas. Durante ese tiempo los oxidantes residuales pueden reaccionar completamente con las partículas sólidas, neutralizando las soluciones de limpieza. El efluente estabilizado se puede tratar utilizando una variedad de diferentes opciones.
2.7.1.4 Eliminación de grasas aceites y materias grasas.-La presencia de grasa, aceite y materias grasas (FOG) en las aguas residuales del procesolácteo pueden provocar todo tipo de problemas en los sistemas de tratamientos biológicos de aguas residuales en la propia planta y en los centros públicos de tratamientos de fangos, por consiguiente, es esencial reducir, o eliminar completamente los FOG, las plantas lácteas experimentan la mayoría de problemas graves con los FOG, generalmente los sistemas de eliminación de los FOG incluyen los siguientes:
· Trampas de gravedad.-en este sistema sumamente efectivo, auto operante y fácil de construir, las aguas residuales fluyen atreves de una serie de celdas, y la concentración de FOG, que usualmente flotan sobre la superficie, se eliminan por retención dentro de celdas
· Flotación por aire.-La eliminación mecánica de los FOG con flotación con aire disuelto (DAF) incluye la aireación del agua residual reciclada a una presión aproximada de 4000-600kPa en una cámara de presión, luego se introducen en dentro de un tanque de flotación que contiene agua residual no tratada del procesado lácteo. El aire disuelto se convierte en burbujas de aire diminutas bajo presión atmosférica normal en el tanque, Los sólidos pesados sedimentan mientras las burbujas de aire atacan las partículas de grasa y la materia suspendida restante a medida que pasan atreves del efluente. La capa resultante se elimina y se vuelve olorosa si se almacena en un tanque abierto. 
VI. BIBLIOGRAFÍA
· AINIA, Instituto Técnico Alimentario. 2000. Mejores Técnicas Disponibles en la Industria Láctea. Valencia, España. 
· Camacho A. 2011. Aplicando Producción Más Limpia en El Sector Lechero. Rev Éxito Empresarial.
· Gil k, Najul M, Pacheco C. 2004. Manejo de Desperdicios en Industrias de Derivados Lácteos con Criterios Competitivos. Facultad de Ingeniería, Universidad Central de Venezuela. Caracas, Venezuela.
· Danalewich, J. R. Papagianis, T. G; Belyea, R. L; Tumbleson, M. E; Raskin, L. 1998. Characterization of dairy waste streams, current treatmentpractices, andpotential for biological nutrient removal. Water Res. 
· Lawrence K.Wang,(2008).Tratamiento de los residuos de la industria de procesado de alimentos,Editorial Acribia,S.A,Saragoza,(España).
 ING. CÉSAR LIMAS AMORIN