Distribución de Planta

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Localización de plantas industriales
La localización es el estudio que determina la ubicación
más conveniente para instalar la planta industrial, que
brinde la mayor rentabilidad de las operaciones respecto a
su inversión o bien donde cumpla cabalmente con los
objetivos de la empresa ya sean económicos o sociales.
(Nassir, 1989).
Estudio de localización
Necesidad de un 
cambio como 
resultado de un 
infortunio (incendio, 
inundación)
Cambios en los 
costos o calidad de 
los requerimientos de 
materiales, insumos y 
servicios.
Cambios importantes
en la distribución 
geográfica 
de la demanda 
Creación de una 
empresa
Cambios significativos 
en los niveles de 
demanda
Incrementos en el valor 
de los bienes raíces en 
sitios adyacentes para 
ampliaciones
Cambio por 
problemas de 
seguridad
Necesidad de un 
cambio por rechazo 
de la comunidad o 
por cuestiones 
ambientales
Estudio de localización
Aprovechar 
mejores 
oportunidades 
planteadas
Incrementos en los 
impuestos.
Agotamiento de las 
fuentes de 
abastecimiento de 
materiales o insumos 
Necesidad de cambio 
por tener desventajas 
comparativas y 
competitivas con sus 
similares 
Introducción de 
nuevos productos o 
servicios 
Razones de prestigio 
o para aprovechar 
relaciones públicas 
Obsolescencia de 
sus procesos de 
producción
Fusiones y 
adquisiciones 
entre empresas 
Localización de plantas industriales
Uno de los aspectos más importantes de un proyecto y que 
con mayor cuidado debe analizarse, es precisamente el de 
localización. El impacto económico que la localización de la 
Planta puede tener sobre un proyecto es definitivo y de un 
alto significado. 
Localización de plantas industriales
La adecuada ubicación de la planta industrial, es tan importante para 
su éxito posterior, como lo es la elección del proceso mismo, y por lo 
tanto para lograr esto, se procurará naturalmente hacer el análisis 
tan amplio como sea posible y no se dejarán de incluir en él, los 
valores intangibles que se conozcan o perciban a través del estudio. 
Localización de plantas industriales
El fin perseguido en cualquier problema sobre situación o 
ubicación de fábricas es la elección del lugar que permitirá reunir 
los materiales necesarios, realizar los procesos de fabricación y 
entregar el producto a los clientes con el costo total más bajo 
posible. 
Estudio de localización
Estudio de 
Macrolocalización
Estudio de 
microlocaliza
ción
Región o territorio donde el Proyecto 
tendrá influencia.
Comunidad y 
lugar exato para 
instalar la planta.
Fases
Análisis
preliminares.
01
Fase Uno
Investigación de 
alternativas de 
localización. 
02
Fase Dos
Factores a los que influye.
Aprovisionamiento, ya 
que cada alternativa 
presentará distintas 
alternativas frente a la 
oferta de factores 
productivos. (MP, MO, 
servicios públicos, entre 
otras. 
La localización 
afecta
Distribución y 
comercialización, la 
demanda, los clientes, 
los mercados, las vías 
de comercialización, el 
transporte entre otros 
dependerán del lugar 
elegido.
Análisis de la localización
Este trata de realizar un análisis de las diferentes
posibilidades presentadas para la ubicación geográfica de la
planta. Se fundamenta en una base teórica- comparativa que
permite crear una asignación de categorías evaluativas
asignándoles una puntuación respectiva.
Elementos a considerar en la localización de la 
planta
Acceso a
servicios
básicos
Disponibilidad 
de mano de 
obra
Decisión de localización
Zona geográfica Localidad Terreno
Elección de la localidad
dentro de la zona
geográfica elegida.
Elección del área o zona
geofráfica donde se
localizara la planta.
Elección dentro de la
localidad, del terreno
donde se construirá la
planta.
Factores locacionales
Son todas las circunstancias que determinan la ubicación 
correcta para la planta y, por tanto son susceptibles a 
interferir en la localización final.
Factores locacionales
Los factores locacionales, 
son esas cualidades 
objetivas que tienen los 
espacios geográficos, 
estás pueden ser 
permanentes o 
transitorias, naturales o 
adquiridas
Factores 
locacionales
Los motivos 
locacionales, son las 
razones objetivas o 
subjetivas, que 
determinan y son 
tenidos en cuenta en la 
toma de decisión de la 
localización
Factores locacionales
Factores 
locacionales
A
El mercado de 
consumo
B
El mercado de 
abastecimiento
D
El transporte
C
El terreno
Factores locacionales
Factores 
locacionales
E
Factores 
institucionales
F
Factores
Socio-políticos
H
Ambiente
económico
G
Factores
geográficos
Factor fuentes de abastecimiento y transporte.
Asegurar el 
abastecimiento. 
En caso de las 
empresas que 
requieren extraer 
la materia prima.
Transporte de 
materia prima 
perecedera. No 
se puede 
trasladar grandes 
distancias por 
cambios que 
presenta.
Procesamiento, 
en este caso es 
más fácil 
transportar la 
materia prima 
procesada que, 
sin procesar.
1 32
Factor mercado.
La localización de 
los clientes o 
usuarios es un 
factor importante, 
cuando se requiere 
una entrega rápida 
de productos 
terminados.
Mercado
La localización de la 
competencia, 
teniendo presente 
que en algunos 
casos ellos son 
nuestros aliados, y 
pueden reforzar el 
poder de atracción 
de los clientes.
Factor medios de transporte.
Acuático
Férreo
Terrestre
Los medios de
transporte
Aéreo
Factor recurso humano.
En entornos con 
tecnología de 
punta, 
automatizados, no 
se tiene mucho 
peso este factor.
Recurso 
humano
Para las empresas 
de trabajo intensivo 
y continuo, es muy 
importante contar 
con recurso 
humano calificado 
y sin calificar para 
sus labores.
Factor suministros básicos.
Agua
Comunicaciones
Energía
Factor calidad de vida.
Costo de
vida
Ofertas 
culturales
Baja 
criminalidad
Sanidad 
adecuada
Transporte público
y privado.
Educación
Factor influyente en la 
capacidad de atraer y 
retener el personal, más 
crítico en empresas de alta
tecnología o dedicadas a la
investigación.
Factor condiciones climatológicas.
El proceso de 
producción se 
puede ver afectado 
por las condiciones 
de la temperatura, 
el grado de 
humedad, el clima.
Condiciones 
climatológicas
Se pueden ver 
afectados costos 
por acondicionar la 
planta, calefacción 
aire acondicionado 
entre otras.
Factor marco jurídico
02
Un marco jurídico favorable puede ser
una buena ayuda para las operaciones.
03
Un marco jurídico desfavorable puede 
entorpecer y dificultar las operaciones.
01
Las normas comunitarias, nacionales, 
regionales y locales inciden sobre las 
empresas
04
Condiciones medioambientales, permisos 
de construcción, entre otros.
Factor impuestos y servicios públicos.
Los impuestos 
gubernamentales, 
y sus excepciones 
pueden ser 
atractivos para 
algunas empresas.
Impuestos y servicios 
públicos
La accesibilidad a 
los servicios 
públicos también 
contribuyen a la 
localización de la 
planta.
Factor impuestos y servicios públicos.
La actitud de la 
autoridad nacional 
y regional, también 
se debe tener en 
cuenta.
Las autoridades y la 
comunidad
La actitud de la 
comunidad es 
importante para el 
éxito de la 
organización.
Factor terrenos y construcción.
La tierra con precios razonables, como los costos en la 
construcción también son importantes en el momento de la 
localización de una planta industrial, y es uno de los factores 
determinantes en el momento de tomar decisiones.
Otros Factores.
El idioma
La religión
La moneda La estabilidad 
social
La estabilidad 
política
La cultura
Métodos para ubicar posibles localizaciones
Un método útil para acortar el número de lugares posibles de ubicación de 
la planta, sobre los cuales hay que hacer un estudio final intenso, es el 
llamado procedimiento de Cribado.
Con este métodopueden seleccionarse ya las regiones sobre las que se 
aplica un segundo método lógicamente semejante, pero algo distinto, para 
evaluar comparativamente los diferentes sitios y determinar las zonas 
sobre las que se intensificará el estudio. Este es el llamado método de 
Puntuaciones Ponderadas. 
Método Cribado
En este método se emplean varios mapas esquemáticos del país, y 
consiste en esencia en sombrear primero, en cada uno de los mapas 
individuales, las zonas que se decide son impropias por cada uno de 
los factores que sucesivamente se van considerando. Superponiendo 
todos los mapas, las zonas blancas cribadas representarán las 
regiones que finalmente no presentan inconvenientes por ninguna 
de las razones. Por consiguiente, puede enfocarse la atención sobre 
una cantidad relativamente pequeña de sitios que se suponen 
apropiados, y el problema se simplifica mucho.
Ejemplo: Método Cribado
Método de puntuaciones ponderadas.
Este método consiste en ponderar de acuerdo a su importancia los factores que 
se deben tener en cuenta para la ubicación de la Planta. Estos porcentajes se 
multiplican después por, las ponderaciones correspondientes a cada alternativa 
cuyo resultado da idea del grado de perfección de la alternativa. Finalmente la 
sumatoria de los grados de perfeccionamiento de todos los factores para cada 
región da un valor, el mayor de ellos indica la región más adecuada. 
Método de puntuaciones ponderadas.
Factores
Peso relativo Alternativas
% A % (A) B %(B) C %(C)
Proximidad a proveedores 0,30 7 2,1 7 2,1 10 3,0
Costos MP 0,30 5 1,5 9 2,7 7 2,1
Transporte 0,20 9 1,8 6 1,2 6 1,2
Impuestos 0,15 6 0,9 6 0,9 7 1,1
Instalación 0,05 7 0,4 8 0,4 2 0,1
1 6,65 7,3 7,45
Método cualitativo de puntos.
Este método consiste en lo siguiente:
• Definir los principales factores de la localización.
• Asignar a cada factor un peso relativo, de acuerdo a la importancia en la 
actividad productiva. 
• Calificar según escala la importancia de cada factor para cada locación a 
considerar.
• Ponderar cada la calificación de cada factor en cada zona.
• Calcular la calificación total de la zona 
Método cualitativo de puntos.
La zona de mayor calificación es la optima según los criterios 
elegidos en para la selección y ponderación de los Factores y 
las Zonas. Estos valores dependen fuertemente del criterio y 
experiencia del evaluador.
Método cualitativo de puntos.
APERTURA DE CEDIS
Factores a evaluar
Peso 
relativo
Calificaciones Calificaciones Ponderadas
% CALI MEDELLÍN BOGOTÁ
% 
CALI
% MEDELLÍN % BOGOTÁ
Precio por m2 0,20 2 5 3 0,4 1,0 0,6
Desarrollo de proveedores 0,10 5 3 2 0,5 0,3 0,2
Disponibilidad mano de obra 0,10 4 2 1 0,4 0,2 0,1
Facilidades tributarias 0,10 3 4 5 0,3 0,4 0,5
Vias de acceso 0,20 4 5 3 0,8 1,0 0,6
Distancia en los Cedis 0,30 4 4 4 1,2 1,2 1,2
1 3,6 4,1 3,2
Escala 1 - 5
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo 
cuantitativo de localización de plantas que tiene como objetivo 
evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores 
condiciones para instalar una planta, basándose en tres tipos de 
factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo 
en cada una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de 
cálculo:
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de 
organización. Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
Energía eléctrica
Mano de obra
Materia prima
Seguridad
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más 
importantes ocasionados al establecerse una industria y se 
clasifican en:
Costo del lote
Costo de mantenimiento
Costo de construcción
Costo de materia prima
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero 
que afectan significativamente el funcionamiento de la empresa. Su 
calificación se da en porcentaje (%) y se clasifican en:
Impacto ambiental
Clima social
Servicios comunitarios
Hospitales
Bomberos
Policía
Zonas de recreación
Instituciones educativas
Transporte
Competencia
Actitud de la comunidad
Método sinérgico de localización de plantas (Etapas)
El método consta de las siguientes etapas:
Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización 
alternativa.
Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización 
alternativa.
Asignar el valor binario a los factores críticos.
Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del 
algoritmo sinérgico.
Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de 
localización (MPL o IL).
Método sinérgico de localización 
Método sinérgico de localización 
Una compañía necesita instalar una nueva planta para su
área de producción. Para ello esta considerando tres sitios
alternativos (Bogotá, Soacha y Madrid) y desea, por el
método de Brown y Gibson, definir en cuál de estos lugares
ubicar su planta. La suma de los costos fijos de energía,
arriendo y agua para cada ubicación se presentan a
continuación.
Método sinérgico de localización 
Ciudad Ci
Bogotá 37388,6
Soacha 39382,7
Madrid 38108,9
Método sinérgico de localización 
Servicio Costo Factor
Ciudad Ci 1/Ci Foi
Bogotá 37388,6 0,00002675 0,341
Soacha 39382,7 0,00002539 0,324
Madrid 38108,9 0,00002624 0,335
Total 0,00007838 1
Método sinérgico de localización 
Factor Wi
Cultura 0,667
Clima 0,333
Seguridad 0
Total 1
Método sinérgico de localización 
Factor Cultura Clima Seguridad
Ciudad Comparación Suma Rij Comparación Suma Rij Comparación Suma Rij
Bogotá 1 1 0 2 0,5 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0,25
Soacha 0 0 1 1 0,25 1 0 1 2 0,5 1 0 1 2 0,5
Madrid 0 0 1 1 0,25 0 1 1 2 0,5 0 1 0 1 0,25
Total 4 1 Total 4 1 Total 4 1
Método sinérgico de localización 
Método sinérgico de localización 
INTRODUCCIÓN
En el contexto mundial, hoy en día las empresas enfrentan el 
gran reto de reducir los costos de producción. Para lograrlo, en la 
mayoría de las industrias se analizan los factores más influyentes 
en este importante aspecto, como la capacidad de la maquinaria, 
las especificaciones de la materia prima, el desempeño de la 
mano de obra, los tiempos improductivos, la ruta y el manejo de 
materiales, los servicios y los almacenes e inventarios.
El objetivo de la conformación de la planta es proponer la 
distribución idónea de maquinaria, recursos humanos, materiales y 
servicios, de manera que todos estos factores ofrezcan un valor 
agregado al sistema de producción.
Para determinar la mejor disposición, se debe colocar la 
maquinaria y el equipo en la forma más idónea, la cual permita a 
los materiales avanzar con mayor facilidad, al costo más bajo y con 
la mínima manipulación, desde que las materias primas se reciben 
hasta que se despachan los productos terminados.
INTRODUCCIÓN
La distribución se proyecta a partir de la maquinaria y el equipo, 
estos a su vez, se basan en procesos y métodos. Cuando se inicia 
un proyecto de distribución siempre es necesario reexaminar los 
métodos y procesos existentes, a fin de adoptar si es necesario 
nuevos métodos o instalar maquinaria nueva, con el fin de 
evaluar de nuevo toda la distribución, ya que se pueden requerir 
cambios en otras actividades, para lo cual deberán considerarse 
las nuevas condiciones.
INTRODUCCIÓN
SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemática 
de distribución de planta
La técnica de ingeniería industrial que estudia la 
colocación física ordenada de los medios industriales, 
como el movimiento de materiales, equipo, 
trabajadores, espacio requerido para el movimiento de 
materiales y su almacenamiento, además del espacio 
necesario para la mano de obra indirecta y todas las 
actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y 
el personal detaller.
Planear una distribución de planta da como 
resultado el uso adecuado de los recursos 
existentes, espacio, mano de obra, maquinaria o 
equipo, así como servicios auxiliares, para asegurar 
la eficiencia en la producción y la seguridad 
necesarias en un ambiente de trabajo.
SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemática 
de distribución de planta
Interés económico - producción
Interés social - trabajador
En una distribución de planta hay dos clases de 
intereses:
SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemática 
de distribución de planta
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La meta primordial de la distribución de planta es lograr un 
orden en las áreas de trabajo y que el equipo resulte 
económico para la empresa y, al mismo tiempo, seguro y 
satisfactorio para los empleados. Los objetivos de la 
distribución de planta son los siguientes:
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
01
0307
05
Objetivos
Elevación de la moral y 
satisfacción del obrero.
Disminución en los retrasos 
de la producción.
Reducción del manejo de 
materiales.
Reducción del material en 
proceso. 
Reducción del riesgo para la 
salud y aumento de la 
seguridad de los trabajadores.
Optimización del uso del 
espacio para las distintas 
áreas.
Maximización del uso de 
maquinaria, mano de obra 
y/o servicios.
Incremento de la 
producción.
0208
0406
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Acortamiento del tiempo de 
fabricación.
09
11
13
Objetivos
Reducción del trabajo 
administrativo e indirecto 
en general.
Reducción del riesgo por la 
calidad del material.
Disminución de la 
congestión o confusión.
Mayor facilidad de ajuste a 
los cambios de condiciones.
Supervisión fácil y efectiva.
10
14
12
FACTORES DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Se considera que son ocho los factores que influyen de 
manera importante en la empresa; no obstante, estos 
pueden variar de acuerdo con el tipo de organización, y 
según su descripción.
FACTORES DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
FACTORES
Factor edificio
Factor cambio
Factor maquinaria
Factor movimiento, 
manejo de 
materiales
Factor espera; 
almacenamiento
Factor material
Factor hombre
Factor servicio
PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
En esencia, la instalación de una fábrica es una combinación de 
objetivos y consideraciones; su planificación se apoya en el 
compromiso de obtener muchos y variados beneficios y considerar 
ciertas limitaciones que, a su vez, son modificadas con el tiempo, 
según su grado de importancia relativa y la actitud o política de la 
dirección.
Los requisitos básicos de toda distribución incluyen la capacidad de 
fabricar el producto necesario en la cantidad adecuada y con la 
calidad apropiada.
PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
0601
0702
0803
0904
Uniformidad
Cercanía
Orden
Comodidad
Satisfacción y
seguridad
Integración
Utilización
Expansión
Flexibilidad
Versatilidad 1005
NECESIDADES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Departamento 
de recepción
Almacén
Departamento 
de producciónExpedición
Ambiente
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Distribución por posición fija del material
Distribución por proceso o función
Distribución por producto o en línea
Distribución para manufactura celular
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA DEL MATERIAL
Se trata de una distribución en la que el material o 
componente principal permanece fijo en un lugar, es decir, no 
se mueve. Todas las herramientas, la maquinaria, los obreros y 
demás piezas de material, se llevan hasta el componente 
principal que se encuentra en un solo lugar. Los obreros 
pueden o no moverse de un punto de ensamblado a los 
demás. Algunos ejemplos de este tipo de distribución son el 
ensamble de misiles y de aviones grandes y la construcción de 
barcos y puentes.
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA DEL MATERIAL
VENTAJAS
• Se reduce el manejo a la unidad principal de ensamble.
• Los operarios altamente capacitados pueden terminar su 
trabajo en un solo punto y la responsabilidad de la calidad se 
fija en una persona o en un equipo de ensamble.
• Es posible efectuar cambios frecuentes en los productos o en 
el diseño de los mismos, así como en la secuencia de las 
operaciones.
VENTAJAS
• La disposición se adapta a una variedad de productos y a la 
demanda intermitente.
• Es más flexible, pues no exige una dirección de distribución 
altamente organizada o muy costosa; tampoco requiere la 
planificación de la producción ni disposiciones contra las 
interrupciones en la continuidad del trabajo.
DESVENTAJAS
• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
• Inversión elevada en equipos específicos.
• El conjunto depende de cada una de las partes. La ausencia 
de alguna máquina o la falta de personal en alguna de las 
estaciones de trabajo puede parar la cadena completa.
• Trabajos muy monótonos que afectan la moral del 
trabajador.
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN
En este tipo de distribución, también conocido como taller de 
tareas, se agrupan todas las operaciones del mismo proceso o 
tipo de proceso y está diseñado para hacer frente a diversos 
tipos de productos y de pasos de proceso. 
Ejemplo: toda la soldadura se localiza en una zona, todos los 
taladros en otra, toda la costura está en el cuarto de costura y 
toda la pintura en el taller.
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN
VENTAJAS
• Se adapta a una variedad de productos y a los cambios frecuentes 
en la secuencia de operaciones.
• Se adapta a la demanda intermitente (variaciones en los 
programas de producción).
• Aumenta el incentivo para que los trabajadores incrementen el 
nivel de su desempeño personal.
• Es más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de 
que se descomponga algún equipo o máquina, haya escasez de 
material o falten algunos obreros.
DESVENTAJAS
• Dificultad para establecer rutas fijas o directas.
• Mayor manipulación de materiales debido a lo separado de las 
operaciones y a las mayores distancias que se deben recorrer 
para realizar el trabajo.
• Elevada producción en proceso.
• Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.
• Dificultad para programar y reprogramar.
• Dificultad para controlar.
• Sistemas de control de producción mucho más complicados y 
falta de un control visual.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO O EN LÍNEA
En este tipo de distribución, un producto o tipo de producto se 
fabrica en una zona determinada. No obstante, a diferencia de la 
posición fija, el material se traslada al lugar al que se requiere. Esta 
distribución coloca una operación en un lugar inmediato adyacente a 
la siguiente, lo que significa que el equipo utilizado para fabricar el 
producto, sin importar el proceso que realice, estará acomodado de 
acuerdo con la secuencia de las operaciones. 
Las empresas dedicadas a la fabricación de automóviles son un 
ejemplo de una distribución de este tipo.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO O EN LÍNEA
VENTAJAS
• Se reduce el manejo de material.
• Se reduce la cantidad de material en proceso, lo que permite un 
menor tiempo de producción y una menor inversión en 
materiales.
• Mayor eficiencia en la mano de obra:
• Mediante una mayor especialización.
• Mediante la facilidad de capacitación.
• Mediante una mayor disponibilidad de mano de obra.
VENTAJAS
• Mayor facilidad de control:
• De producción.
• Sobre los obreros. 
• Facilidad en la supervisión.
• Reduce el congestionamiento, la acumulación y el 
espacio del piso.
DESVENTAJAS
• Sistema rígido en la realización del trabajo porque las 
tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares.
• La inversión en el capital fijo es mayor; podrían 
necesitarse varias máquinas similares en varias líneas.
• La repetición de las actividades genera monotonía.
• La producción se ve interrumpida por la avería de una 
máquina.
• El ritmo de producción es fijado por la máquina más 
lenta.
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
En la manufactura en celdas, o celular, las máquinas se agrupan
enceldas que funcionan de manera similar a una isla con la
distribución por producto, dentro de una distribución física más
amplia tipo taller de tareas para proceso. Cada celda está
formada con el fin de producir una única familia de
componentes: unas cuantas piezas, todas estas con
características comunes, lo que en general implica que se
requieren de las mismas máquinas y los mismos, o similares,
ajustes de máquina.
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
La distribución de una celda puede tomar muchas formas
diferentes, es conveniente utilizar la distribución para la
manufactura celular por las siguientes ventajas que presenta:
Se simplifican los cambios de máquinas.
Se reduce el tiempo de capacitación de los trabajadores.
Disminuyen los costos de manejo de materiales.
Se agiliza la fabricación de componentes y su embarcación se
hace de manera más rápida.
Se automatiza la producción de forma más fácil.
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
Ejemplo:
El proceso productivo elabora 15 componentes (C), para cuya
fabricación se requiere de máquinas (M) diferentes. Las
necesidades de maquinaria por componentes se describen en la
siguiente imagen.
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
El método consiste en determinar la matriz de máquinas-
componentes para identificar, a partir de esta, los
componentes que tienen necesidad de maquinarias
comunes. Las distintas máquinas quedan agrupadas en
las columnas de la matriz, mientras que cada fila
representa un ítem a producir
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
En la matriz de máquina-componentes se reordenan filas
y columnas, o sea, las máquinas y los componentes de
modo que lleguen a identificarse “bloques” de “O”
situados a lo largo de la diagonal, los cuales se
corresponderán con las células formadas.
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
DISTRIBUCIÓN PARA MANUFACTURA CELULAR
Los parámetro a seguir para reordenar la matriz son las 
siguientes:
• Las máquinas incompatibles deben quedar en células 
separadas.
• Cada componente debe ser producido en una célula.
• Cada tipo de máquina debe estar situada en una sola 
célula.
• Las inversiones por duplicación de maquinaria deben ser 
minimizadas.
• Las células deben limitarse a un tamaño razonable.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN POR APLICACIÓN
El uso de un determinado tipo de distribución
depende de las circunstancias de cada planta. Hay
condiciones que hacen más propicio uno u otro
tipo de distribución, por lo que hay que considerar
los siguientes aspectos:
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN POR APLICACIÓN
Distribución por posición física de material
Las operaciones de formación o tratamiento del material solo
necesiten de herramientas manuales o de máquinas sencillas.
Solo se fabrica una pieza, o unas cuantas piezas, de un artículo.
El costo de trasladar la pieza principal de material es alto.
Se necesita un alto nivel de trabajo diestro y asignar la
responsabilidad de la calidad del producto a un solo trabajador.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN POR APLICACIÓN
La distribución por proceso o función se presenta cuando:
 La maquinaria es muy costosa o no se pueda trasladar con
facilidad.
 Se fabrica una variedad de productos.
 Haya grandes variaciones en los tiempos necesarios para
las diferentes operaciones.
 La demanda de un producto sea baja o intermitente.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN POR APLICACIÓN
La producción en línea o la distribución por producto se presenta
cuando:
• Se debe fabricar una gran cantidad de piezas o productos.
• El diseño del producto esté más o menos estandarizado.
• La demanda del producto sea razonablemente estable.
• Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las operaciones
y la continuidad del flujo del material.
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE 
PLANTA
Proyecto de 
una planta 
totalmente 
nueva. 
Expansión o 
traslado de 
una planta 
ya 
existente. 
Reordenación 
de una planta 
ya existente.
Ajuste menor 
en plantas 
existentes
MODELO PARA LA PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE 
PLANTA
Cada distribución implica tres elementos fundamentales:
relación, espacio y ajuste.
Relación. Se refiere a la dependencia deseada entre las diversas
actividades o áreas funcionales.
Espacio. Está relacionado con la cantidad, clase y forma para
cada actividad o área funcional.
Reparto. Se trata de las áreas de actividad en un plan de
distribución.
MODELO PARA LA PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE 
PLANTA
MODELO PARA LA PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE 
PLANTA
Los requisitos básicos de información para planificar la 
distribución de planta son:
■ P Producto: Es lo que se va a fabricar o producir.
■ Q Cantidad: Se refiere a cuánto se debe fabricar de cada 
artículo.
■ R Ruta: Tiene que ver con la manera en cómo se va a fabricar 
el producto o cómo se va a transformar el material.
■ S Servicios: Es el respaldo que se va a utilizar para 
transformar el material en producto.
■ T Tiempo: Es cuándo y durante cuánto tiempo se va a fabricar 
el producto.
Systematic Layout Planning (SLP)
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido
la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de
problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones
en planta independientemente de su naturaleza.
Systematic Layout Planning (SLP)
Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas
ya existentes. Este método incorpora el flujo de los materiales en el
estudio de la distribución, organizando el proceso de planificación total
de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que,
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados
en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.
Fases de desarrollo del modelo SLP
Plan de 
Distribución 
Detallada
Localización
Instalación
Plan de 
Distribución 
General
01
02
03
04
En este método se aplican cuatro fases o niveles, estos se pueden 
superponer uno con el otro.
Localización
En esta fase debe decidirse la ubicación de la planta a
distribuir. Para una planta completamente nueva se realizará
un estudio de localización, en caso de una redistribución el
objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio
nuevo o bien hacia un área de similares características y
potencialmente disponible.
Plan de Distribución General
Aquí se establece el patrón de flujo para el total de áreas
que deben ser atendidas, la superficie requerida, la relación
entre las diferentes áreas y la configuración de cada
actividad principal, departamento o área. El resultado de
esta fase nos llevará a obtener un bosquejo o diagrama a
escala de la futura planta.
Plan de Distribución Detallada
Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan de
distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el
análisis, definición y planificación de los lugares donde van
a ser instalados/colocados los puestos de trabajo, así como
la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Instalación
Aquí, se deberán realizar los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van instalando los
equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la
materialización de la distribución en detalle que fue
planeada.
Esquema del Systemtic Layout Planning
Esquema del Systemtic Layout Planning
Elementos básicos 
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en
planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas
previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A
partir de este análisis es posible determinar el tipo de
distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.Paso 1: Análisis producto-cantidad
Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar
grupos de productos similares con el fin de facilitar el
tratamiento de la información. Posteriormente, se organizarán los
grupos según su importancia, de acuerdo con las previsiones
efectuadas.
Los productos deben ser representados en una gráfica en orden
decreciente de cantidad producida. En función de la gráfica
resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de
distribución.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos
(Flujo de producción)
En este paso se determina la secuencia y la cantidad de los
movimientos de los productos por las diferentes operaciones
durante su procesado. A partir de la información del proceso
productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran
gráficas y diagramas descriptivos del flujo de los materiales.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos 
(Flujo de producción)
Los instrumentos no son exclusivos de los estudios de
distribución en planta; pueden ser los mismos empleados en
los estudios de métodos y tiempos, como son:
• Diagramas de hilos
• Cursogramas analíticos
• Diagrama multiproducto
• Matrices origen - destino
• Diagrama de Flujo
• Diagrama de recorrido
Paso 2: Diagrama de Flujo
Paso 2: Cursograma analítico
Paso 2: Diagrama multiproducto
Paso 2: Diagrama multiproducto
Paso 2: Diagrama de hilos
Paso 2: Matriz origen destino
Paso 2: Diagrama de recorrido
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales,
pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre
determinadas actividades. La no existencia de flujo de
materiales entre dos actividades no implica que no puedan
existir otro tipo de relaciones que determinen. El flujo de
materiales es solamente una de las razones para la proximidad
de ciertas operaciones unas con otras.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Entre otros aspectos, se debe considerar en esta etapa las
exigencias de construcción, ambientales, de Higiene y
Seguridad en el Trabajo, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y el almacenaje
transitorio y externalización de residuos y desperdicios, la
organización de la mano de obra, los sistemas de control de los
procesos, los sistemas de información, entre otros.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Para poder representar las relaciones
encontradas/definidas/existentes de una manera lógica y que
permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea
la tabla relacional de actividades, consistente en un diagrama
de doble entrada, en el que quedan plasmadas las
necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes
según los factores de proximidad definidos a tal efecto.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Se expresan estas necesidades mediante un código de letras,
siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco
vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa generalmente por
la letra X.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
El análisis de recorridos indicados se emplea para relacionar
las actividades directamente implicadas en el sistema
productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar
los medios auxiliares de producción.
Paso 3: Tabla relacional de actividades
Ejemplo
Una pequeña planta elabora cinco modelos de pantalones en ocho 
departamentos 
PRODUCTO VARIEDAD
1 Recto
2 Capri
3 Skinny
4 Bootcut
5 Acampanado
Ejemplo
ÁREAS DESCRIPCIÓN
A Almacén de telas
B Costura circular
C Tintorería
D Teñido y corte
E Bordados
F Costura recta
G Acabados
H Almacén de envío
Ejemplo
ÁREAS DESCRIPCIÓN
A Almacén de telas
B Costura circular
C Tintorería
D Teñido y corte
E Bordados
F Costura recta
G Acabados
H Almacén de envío
Pantalón Recto
D
B
A
C
D
E
F
G
H
Almacén de telas
Costura circular
Tintorería
Teñido y corte
Bordados
Teñido y corte
Costura recta
Acabados
Almacén de envío
Ejemplo
PRODUCTO VARIEDAD RUTA DEMANDA
MENSUAL
1 Recto A-B-C-D-E-D-F-G-H 400
2 Capri B-C-A-D-F-C-D-H 600
3 Skinny A-C-D-F-D-E-F-G-H 400
4 Bootcut C-D-A-E-F-G-H 800
5 Acampanado A-C-D-C-F-E-G-H 600
P,Q,R, Con estos datos vamos a realizar el P-Q
A B C D E F G H
A 0 600 800
B 400 0
C 1000 1000 0 600 600
D 600 2800 0 400 400
E 800 800 0 600
F 600 1400 1200 0
G 600 1600 0
H 600 2200 0
Ejemplo – Flujo de actividades
A B C D E F G H
A 0 600 800
B 400 0
C 1000 1000 0 600 600
D 600 2800 0 400 400
E 800 800 0 600
F 600 1400 1200 0
G 600 1600 0
H 600 2200 0
Ejemplo – Flujo de actividades
Ejemplo – Relación de actividades
AB 400
AC 1600
AD 1400
AE 800
AF 0
AG 0
AH 0
BA 0
BC 1000
BD 0
BE 0
BF 0
BG 0
BH 0
CB 0
CD 3400
CE 0
CF 1200
CG 0
CH 0
DB 0
DE 1200
DF 1800
DG 0
DH 600
Totalización de cantidades por actividad
Ejemplo – Relación de actividades
EF 1800
EG 600
EH 0
FG 1600
FH 0
GH 2200
Ejemplo – Relación de actividades
CD 3400
GH 2200
EF 1800
DF 1800
AC 1600
FG 1600
AD 1400
DE 1200
CF 1200
BC 1000
AE 800
DH 600
EG 600
AB 400
AF 0
AG 0
AH 0
BA 0
BD 0
BE 0
BF 0
BG 0
BH 0
CB 0
CE 0
CG 0
CH 0
DB 0
Organización de mayor a menor
Ejemplo – Relación de actividades
CD 3400
GH 2200
EF 1800
DF 1800
AC 1600
FG 1600
AD 1400
DE 1200
CF 1200
BC 1000
AE 800
DH 600
EG 600
AB 400
AF 0
AG 0
AH 0
BA 0
BD 0
BE 0
BF 0
BG 0
BH 0
CB 0
CE 0
CG 0
CH 0
DB 0
Para analizar la proximidad 
vamos a utilizar un método 
cuantitativo
(MAX – MIN) / 5=
(3400 - 0) / 5= 680
Ejemplo – Relación de actividades
INTERVALOS
CODIGO PROXIMIDAD MENOR MAYOR
A Altamente necesaria 2721 3400
E Especialmente 
necesaria
2041 2720
I Importante necesaria 1361 2040
O Ordinaria necesaria 681 1360
U Ninguna 0 680
X Rechazable -
Ejemplo – Relación de actividades
CD 3400 A
GH 2200 E
EF 1800 I
DF 1800 I
AC 1600 I
FG 1600 I
AD 1400 I
DE 1200 O
CF 1200 O
BC 1000 O
AE 800 O
DH 600 U
EG 600 U
AB 400 U
AF 0 U
AG 0 U
AH 0 U
BA 0 U
BD 0 U
BE 0 U
BF 0 U
BG 0 U
BH 0 U
CB 0 U
CE 0 U
CG 0 U
CH 0 U
DB 0 U
Ejemplo – tabla de relación de actividades
CD 3400 A
GH 2200 E
EF 1800 I
DF 1800 I
AC 1600 I
FG 1600 I
AD 1400 I
DE 1200 O
CF 1200 O
BC 1000 O
AE 800 O
DH 600 U
EG 600 U
AB 400 U
AF 0 U
AG 0 U
AH 0 U
BA 0 U
BD 0 U
BE 0 U
BF 0 U
BG 0 U
BH 0 U
CB 0 U
CE 0 U
CG 0 U
CH 0 U
DB 0 U
CODIGO PROXIMIDAD
A Altamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante necesaria
O Ordinaria necesaria
U Ninguna
X Rechazable
CODIGO MOTIVO DE PROXIMIDAD
1 Flujo de materiales
2 Fácil supervisión
3 Uso del mismo personal
4 Uso de las mismas 
instalaciones
5 Emisión, contaminación y 
polvos
Ejemplo – Tabla de relación de actividades
CODIGO PROXIMIDAD
A Altamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante necesaria
O Ordinaria necesaria
U Ninguna
X Rechazable
CODIGO MOTIVO DE PROXIMIDAD
1 Flujo de materiales
2 Fácil supervisión
3 Uso del mismo personal
4 Uso de las mismas 
instalaciones
5 Emisión, contaminación y 
polvos
Ejemplo – Tabla de relación de actividades
Ejercicio
PRODUCTO RUTA DEMANDA MENSUAL
1 A-C-B-D-E-D-F-G-H 500
2 A-B-C-D-F-C-D-H 400
3 A-B-D-F-D-E-F-G-H 250
4 C-D-B-E-F-G-H 300
5 A-B-D-C-F-E-G-H 400
Realizar la tabla de relaciones de actividades
Este pretende recoger la ordenación topológica de las
actividades en base a la información de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos
que deben acoger las actividades son adimensionales y
no poseen una forma definida.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
El diagrama es un grafico simple en el que las actividades
son representadas por nodos unidos por líneas. Estas
últimas representanla intensidad de la relación (A, E, I, O,
U y X) entre las actividades unidas a partir del código de
líneas.
Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual
debe realizarse de manera tal que se minimice el número
de cruces entre las líneas que representan las relaciones
entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las
que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo
más próximas posible, cumpliendo el principio de la
mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de
las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las
que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo
más próximas posible, cumpliendo el principio de la
mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de
las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de espacios
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas
factibles de distribución es la introducción en el proceso
de diseño, de información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño.
Se debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de
superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad.
No existe un procedimiento general “ideal” para el cálculo
de las necesidades de espacio. Se debe emplear el
método más adecuado al nivel de detalle con el que se
está trabajando, a la cantidad y exactitud de la
información que se posee y a su propia experiencia
previa.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El espacio requerido por una actividad no depende
únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que
puede verse condicionado por las características del
proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso
o del mercado mismo.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio
suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos,
correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en
una solución que se representa en el llamado Diagrama
Relacional de Espacios.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama
Relacional de Actividades presentado previamente, con la
particularidad de que en este caso los símbolos distintivos
de cada actividad son representados a escala, de forma
que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al
área necesaria para el desarrollo de la actividad.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Con la información incluida en este diagrama se está en
disposición de construir un conjunto de distribuciones
alternativas que den solución al problema. Se trata pues
de transformar el diagrama ideal en una serie de
distribuciones reales, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al
problema.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Entre estos elementos se pueden citar características
constructivas de los edificios, orientación de los mismos,
usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto
de estudio, equipos de manipulación de materiales,
disponibilidad insuficiente de recursos financieros,
vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de
trabajo con una distribución que necesite instalaciones
extras para su implantación.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Existen cinco métodos para determinar el espacio
necesario de las áreas de actividad.
• Método de calculo GUERCHET
• Método de conversión
• Bosquejo de la distribución
• Método de estándares de espacio
• Método de tendencia y proyección de la razón
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Método de calculo GUERCHET – Determinar el tamaño de
una instalación
Por este método se calcularán los espacios físicos que se
requerirán en la planta. Es necesario identificar el número
total de maquinaria y equipo, y también el numero total
de operarios y equipo de manejo de materiales.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
St= Superficie total
Ss= Superficie estática
Sg= Superficie gravitacional
Se= Superficie de evolución
N= Número de elementos móviles o estáticos de un tipo
𝑆𝑡 = 𝑁(𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒)
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Superficie estática (Ss), es aquella ocupada por muebles,
equipos y maquinaria, se deben incluir depósitos, palancas,
tableros, pedales y demás objetos necesarios para el
funcionamiento de las instalaciones.
𝑆𝑠 = largo ∗ ancho
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Superficie gravitacional (Sg), es la utilizada alrededor del
puesto de trabajo por el operario y el material acopiado para
las operaciones en curso. Se obtiene, para cada elemento,
multiplicando la superficie estática por el numero de lados a
parir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados
𝑠𝑔 = 𝑠𝑠 ∗ 𝑛
n=No de lados
Ss=superficie estática
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Los equipos cuya vista en planta sean 
un círculo, se consideran n=2 y la 
fórmula 𝜋𝑟2
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Superficie de evolución (Se), es la superficie que hay que
reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos
de personal, del equipo, de los medios de transporte y para el
producto.
𝑠𝑒 = 𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 ∗ 𝐾
K=Es el coeficiente de evolución 
dependiendo de la industria. (0-
3)Es una medida ponderada de la 
relación entre las alturas de los 
elementos móviles y los elementos 
estáticos.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Valores Típicos de K
Industria grande, alimentación con puente de grúa: 0,05-
0,15
Trabajo en cadena con transportador mecánico: 0,10-0,25
Textil-tejido: 0,50-1
Relojería, joyería: 0,75-1
Pequeña mecánica:1,50-2
Industria mecánica: 2-3
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Consideraciones
Para los operarios se considera una superficie estática de
0,5m2 y una altura promedio de 1,70m
Los almacenes debidamente separados de las áreas de
proceso, mediante paredes, mallas, no forman parte del
análisis Guerchet
Se pueden requerir algunos ajustes mínimos luego del
análisis por el método Guerchet
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Ejemplo:
Utilizando K=2, calcule la superficie total que requieren las
maquinas para la fabricación de un asador, que debe contener
los siguientes elementos
El requerimiento aproximado de área es 113,28 m2
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a
seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar
una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisión multicriterio.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
La evaluación de los planes alternativos determinará que
propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los
métodos más referenciados con este fin se relacionan a
continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
d) Otros
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
Probablemente el método más simple de evaluaciónde
los mencionados anteriormente es el de listar las ventajas
y desventajas que presenten las alternativas de
distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras".
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
El segundo método consiste en la evaluación de las
alternativas de distribución con respecto a cierto número
de factores previamente definidos y ponderados según la
importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1- 100
puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que
tenga la mayor puntuación total.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
El método más sustancial para evaluar las Distribuciones
de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de los
casos, si el análisis de costos no es la base principal para
tomar una decisión, se usa para suplementar otros
métodos de evaluación.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de 
conjunto y selección de la mejor distribución
Las dos razones principales para efectuar un análisis de
costos son: justificar un proyecto en particular y comparar
las alternativas propuestas. El preparar un análisis de
costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Implementación
Métodos para ubicar posibles localizaciones
Un método útil para acortar el número de lugares posibles de ubicación de 
la planta, sobre los cuales hay que hacer un estudio final intenso, es el 
llamado procedimiento de Cribado.
Con este método pueden seleccionarse ya las regiones sobre las que se 
aplica un segundo método lógicamente semejante, pero algo distinto, para 
evaluar comparativamente los diferentes sitios y determinar las zonas 
sobre las que se intensificará el estudio. Este es el llamado método de 
Puntuaciones Ponderadas. 
Método Cribado
En este método se emplean varios mapas esquemáticos del país, y 
consiste en esencia en sombrear primero, en cada uno de los mapas 
individuales, las zonas que se decide son impropias por cada uno de 
los factores que sucesivamente se van considerando. Superponiendo 
todos los mapas, las zonas blancas cribadas representarán las 
regiones que finalmente no presentan inconvenientes por ninguna 
de las razones. Por consiguiente, puede enfocarse la atención sobre 
una cantidad relativamente pequeña de sitios que se suponen 
apropiados, y el problema se simplifica mucho.
Ejemplo: Método Cribado
Método de puntuaciones ponderadas.
Este método consiste en ponderar de acuerdo a su importancia los factores que 
se deben tener en cuenta para la ubicación de la Planta. Estos porcentajes se 
multiplican después por, las ponderaciones correspondientes a cada alternativa 
cuyo resultado da idea del grado de perfección de la alternativa. Finalmente la 
sumatoria de los grados de perfeccionamiento de todos los factores para cada 
región da un valor, el mayor de ellos indica la región más adecuada. 
Método de puntuaciones ponderadas.
Factores
Peso relativo Alternativas
% A % (A) B %(B) C %(C)
Proximidad a proveedores 0,30 7 2,1 7 2,1 10 3,0
Costos MP 0,30 5 1,5 9 2,7 7 2,1
Transporte 0,20 9 1,8 6 1,2 6 1,2
Impuestos 0,15 6 0,9 6 0,9 7 1,1
Instalación 0,05 7 0,4 8 0,4 2 0,1
1 6,65 7,3 7,45
Método cualitativo de puntos.
Este método consiste en lo siguiente:
• Definir los principales factores de la localización.
• Asignar a cada factor un peso relativo, de acuerdo a la importancia en la 
actividad productiva. 
• Calificar según escala la importancia de cada factor para cada locación a 
considerar.
• Ponderar cada la calificación de cada factor en cada zona.
• Calcular la calificación total de la zona 
Método cualitativo de puntos.
La zona de mayor calificación es la optima según los criterios 
elegidos en para la selección y ponderación de los Factores y 
las Zonas. Estos valores dependen fuertemente del criterio y 
experiencia del evaluador.
Método cualitativo de puntos.
APERTURA DE CEDIS
Factores a evaluar
Peso 
relativo
Calificaciones Calificaciones Ponderadas
% CALI MEDELLÍN BOGOTÁ
% 
CALI
% MEDELLÍN % BOGOTÁ
Precio por m2 0,20 2 5 3 0,4 1,0 0,6
Desarrollo de proveedores 0,10 5 3 2 0,5 0,3 0,2
Disponibilidad mano de obra 0,10 4 2 1 0,4 0,2 0,1
Facilidades tributarias 0,10 3 4 5 0,3 0,4 0,5
Vias de acceso 0,20 4 5 3 0,8 1,0 0,6
Distancia en los Cedis 0,30 4 4 4 1,2 1,2 1,2
1 3,6 4,1 3,2
Escala 1 - 5
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo 
cuantitativo de localización de plantas que tiene como objetivo 
evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores 
condiciones para instalar una planta, basándose en tres tipos de 
factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo 
en cada una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de 
cálculo:
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de 
organización. Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
Energía eléctrica
Mano de obra
Materia prima
Seguridad
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más 
importantes ocasionados al establecerse una industria y se 
clasifican en:
Costo del lote
Costo de mantenimiento
Costo de construcción
Costo de materia prima
Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson)
Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero 
que afectan significativamente el funcionamiento de la empresa. Su 
calificación se da en porcentaje (%) y se clasifican en:
Impacto ambiental
Clima social
Servicios comunitarios
Hospitales
Bomberos
Policía
Zonas de recreación
Instituciones educativas
Transporte
Competencia
Actitud de la comunidad
Método sinérgico de localización de plantas (Etapas)
El método consta de las siguientes etapas:
Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización 
alternativa.
Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización 
alternativa.
Asignar el valor binario a los factores críticos.
Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del 
algoritmo sinérgico.
Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de 
localización (MPL o IL).
Método sinérgico de localización 
Método sinérgico de localización 
Una compañía necesita instalar una nueva planta para su
área de producción. Para ello esta considerando tres sitios
alternativos (Bogotá, Soacha y Madrid) y desea, por el
método de Brown y Gibson, definir en cuál de estos lugares
ubicar su planta. La suma de los costos fijos de energía,
arriendo y agua para cada ubicación se presentan a
continuación.
Método sinérgico de localización 
Ciudad Ci
Bogotá 37388,6
Soacha 39382,7
Madrid 38108,9
Método sinérgico de localización 
Servicio Costo Factor
Ciudad Ci 1/Ci Foi
Bogotá 37388,6 0,00002675 0,341
Soacha 39382,7 0,00002539 0,324
Madrid 38108,9 0,00002624 0,335
Total 0,00007838 1
Método sinérgico de localización 
Factor Wi
Cultura 0,667
Clima 0,333
Seguridad 0
Total 1
Método sinérgico de localización 
Factor Cultura Clima Seguridad
Ciudad Comparación Suma Rij Comparación Suma Rij Comparación Suma Rij
Bogotá 1 1 0 2 0,5 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0,25
Soacha 0 0 1 1 0,25 1 0 1 2 0,5 1 0 1 2 0,5
Madrid 0 0 1 1 0,25 0 1 1 2 0,5 0 1 0 1 0,25
Total 4 1 Total 4 1 Total 4 1
Método sinérgico de localización 
Método sinérgico de localización 
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	844fd87c85c455f41b6aea4ae10be434b604e764cb7b46cbaa7e9f811add7f32.pdfDiapositiva 3: Localización de plantas industriales
	Diapositiva 4: Estudio de localización
	Diapositiva 5: Estudio de localización
	Diapositiva 6: Localización de plantas industriales
	Diapositiva 7: Localización de plantas industriales
	Diapositiva 8: Localización de plantas industriales
	Diapositiva 9: Estudio de localización
	Diapositiva 10: Fases
	Diapositiva 11: Factores a los que influye.
	Diapositiva 12: Análisis de la localización
	Diapositiva 13
	Diapositiva 14: Decisión de localización
	Diapositiva 15: Factores locacionales
	Diapositiva 16: Factores locacionales
	Diapositiva 17: Factores locacionales
	Diapositiva 18: Factores locacionales
	Diapositiva 19: Factor fuentes de abastecimiento y transporte.
	Diapositiva 20: Factor mercado.
	Diapositiva 21: Factor medios de transporte.
	Diapositiva 22: Factor recurso humano.
	Diapositiva 23: Factor suministros básicos.
	Diapositiva 24: Factor calidad de vida.
	Diapositiva 25: Factor condiciones climatológicas.
	Diapositiva 26: Factor marco jurídico
	Diapositiva 27: Factor impuestos y servicios públicos.
	Diapositiva 28: Factor impuestos y servicios públicos.
	Diapositiva 29: Factor terrenos y construcción.
	Diapositiva 30: Otros Factores.
	Diapositiva 31: Métodos para ubicar posibles localizaciones
	Diapositiva 32: Método Cribado
	Diapositiva 33
	Diapositiva 34: Método de puntuaciones ponderadas.
	Diapositiva 35: Método de puntuaciones ponderadas.
	Diapositiva 36: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 37: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 38: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 39: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 40: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 41: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 42: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 43: Método sinérgico de localización de plantas (Etapas) 
	Diapositiva 44: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 45: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 46: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 47: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 48: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 49: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 50: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 51: Método sinérgico de localización 
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	Diapositiva 31: Métodos para ubicar posibles localizaciones
	Diapositiva 32: Método Cribado
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	Diapositiva 34: Método de puntuaciones ponderadas.
	Diapositiva 35: Método de puntuaciones ponderadas.
	Diapositiva 36: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 37: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 38: Método cualitativo de puntos.
	Diapositiva 39: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 40: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 41: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 42: Método sinérgico de localización de plantas (Brown y Gibson) 
	Diapositiva 43: Método sinérgico de localización de plantas (Etapas) 
	Diapositiva 44: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 45: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 46: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 47: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 48: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 49: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 50: Método sinérgico de localización 
	Diapositiva 51: Método sinérgico de localización