Módulo 5 Cosecha de granos

Vista previa del material en texto

MÓDULO 5 COSECHADORAS DE GRANO 
 
 Elección del equipo 
Cada vez que comienza la cosecha, se pone en juego todo el capital y el trabajo invertidos 
durante, por lo menos, los últimos seis meses de gestión. Entonces es importante anticiparse para 
minimizar riesgos y no errar en la planificación. 
 
 La cosechadora, descripción orgánica 
La cosechadora como tal, nació para cosechar trigo y otros cereales de invierno, y utilizando esa 
concepción de base de desarrollaron las aplicaciones para otros cultivos. 
Una manera de entender la cosechadora es diferenciar las funciones centrales de cosecha que la 
misma cumple mediante grupos de órganos: 1) captación; 2) acarreo); 3) trilla; 4) separación; 5) 
limpieza. 
 
 
FIGURA 5.1 Grupos de trabajo, cosechadora con sacapajas. Referencias: 1) órganos de captación; 1.1 
levantamieses;1.2 molinete; 2) órganos de acarreo; 2.1) sinfín; 2.2) acarreador; 3) órganos de trilla; 3.1) 
cilindro; 3.2) cóncavo; 3.3) rotor ordenador del material que va al sacapajas (despajador); 4) órganos de 
separación; 4.1) sacapajas; 4.1.1 cola de sacapajas; 4.1.2) picador y distribuidor de paja; 4.2) bandeja del 
sacapajas; 5) órganos de limpieza; 5.1) mesa de preparación; 5.2) zarandón; 5.3) zaranda; 5.4) ventilador o 
turbina; 6) órganos de retrilla; 6.1) prolongación del zarandón; 6.2) bandeja y rotor de retrilla; 7) elevador de 
grano limpio; 8) tolva; 9) tapa de tolva. 
 
 Órganos de captación (trigo) 
La plataforma o cabezal triguero, que se monta en la cosechadora como un dispositivo externo, 
contiene los órganos de siega, es decir barra de corte y molinete. 
 
• La barra de corte siega las plantas y en tanto que el moliente las empuja hacia ella. Una 
vez cortado el material es captado por el tornillo sinfín que transporta el material hacia el centro 
126 
 
del cabezal donde se encuentra el embocador del acarreador. Este embocador es la ventana de 
entrada a la cosechadora. 
La barra de corte es constituida por púas y guardas que unidas a la barra porta guardas, peinan 
las pantas a medida que avanza la cosechadora. Las púas o dedos, poseen contra cuchillas 
aserradas por encima de las cuales se desplazan con movimiento alternativo rectilíneo las 
secciones de cuchillas también aserradas y unidas a la barra porta secciones. El movimiento de la 
cuchilla tiene un régimen que oscila en los 550 ciclos completos por minuto, o bien 1.100 carreras 
de ida y vuelta. Ese valor suele ser típico de cada modelo y limita la velocidad de avance de la 
cosechadora, y el mecanismo de transmisión de movimiento es una de las claves importantes del 
problema. Si bien el movimiento de la barra porta secciones es rectilíneo y alternativo, proviene de 
un eje, con movimiento circular y su transformación es la clave. En ella deben minimizarse 
algunos movimientos parásitos que restan potencia y ocasionan desgastes superfluos. En los 
extremos de la barra se encuentran los divisores o zapatas cuya distancia de centro a centro, 
define el ancho de corte. Este es el ancho teórico de trabajo. El ancho de la barra de corte, 
también define la capacidad de la cosechadora, por lo cual siempre es acorde a las capacidades 
de los demás componentes de la máquina. El ancho de la barra de corte, o del cabezal oscila 
entre los 5 metros y los 14 metros de acuerdo a otros aspectos de la cosechadora. Las más 
repetidas en nuestro medio son las de 6 a 9 metros. 
La regulación más común de la barra de corte es su altura respecto del suelo, la cual se lleva a 
cabo a través del sistema hidráulico de la cosechadora, al levantar y bajar el cabezal desde la 
cabina. En el trigo la barra de corte se ubica por debajo de las espigas más bajas del cultivo. 
 
• El molinete posee 4, 5 o 6 paletas según el modelo, y su régimen de trabajo es tal que la 
velocidad tangencial de un punto de su periferia (una paleta) es entre el 25 y el 50% mayor a la 
velocidad de avance de la cosechadora. Otra dos regulaciones del molinete son: 
- la posición antero posterior con una posición inicial tal que la vertical que pasa por el eje del 
molinete, pasa unos 25 cm por delante de barra de corte. 
- la altura del molinete, con la posición inicial tal que el punto más bajo del molinete pasa a 5 cm 
de la barra de corte. 
- La otra regulación del molinete es el ángulo de sus púas, que suele ser vertical al suelo, y que en 
algunos modelos puede inclinarse hacia adelante o atrás. 
Respeto de algunas recomendaciones de práctica para la puesta a punto del cabezal y otros 
conjuntos de la cosechadora, ver los cuadros al final del capítulo. 
 
FIGURA 5.2 Cabezal sojero y para grano fino 
Referencias: 1) Motor hidráulico que da movimiento al molinete; 2) acarreador; 3) Cilindro hidráulico regulación en 
altura del molinete; 4) polea que trasmite movimiento a la barra de corte; 5) patín copiador de terreno; 6) Cilindro 
hidráulico regulación anteroposterior de molinete; 7) puntón separador; 8) molinete de 6 paletas; 9 paleta con dedos 
elásticos (Don Roque abajo New Holland). 
 
128 
 
FIGURA 5.3 Barra de corte. Referencias: corte por cizalla. 
• El tornillo sinfín suele ser flotante a fin de evitar atoradas ante excesos de material debido 
a circunstancias eventuales. El alto de su espira, su paso y régimen definen su capacidad de 
transporte. Asimismo del sinfín se espera que alimente al embocador de manera contínua, sin 
sobrecargas puntuales o falta de material instantáneas. 
La distancia entre la barra de corte y el sinfín, es decir la profundidad de la plataforma, es una 
dimensión clave en la capacidad de los cabezales, sobretodo en Europa, donde el trigo se corta 
por su base y es de alto rinde y gran cantidad de material inerte. Esta dimensión también es 
importante en nuestros cultivos a partir de la soja, que se cosecha con el mismo cabezal pero para 
lo cual el mismo debe ser de especificaciones que luego se analizan. 
 
 
 
• Sensores de ancho. Los cabezales trigueros ofrecen 
ayudas para el operador, a fin de aliviar la tensión que 
significa controlar anchos muy grandes y evitar superponer 
pasadas o dejar zonas sin cortar. Un elemento que ofrecen los 
cabezales modernos es un piloto automático, con sensores 
ópticos electrónicos que “leen” el límite del cultivo sin cortar. 
FIGURA 5.3 Sensor Laser 
Referencia: Ayuda al operador a no encimar pasadas ni dejar “chanchos” 
(Claas) 
 
• Órganos de captación (soja) 
El cabezal sojero es desarrollado a partir del triguero, 
aplicando las siguientes diferencias. 
La soja ofrece chauchas desde la base de la planta, con lo cual el corte se efectúa lo más cercano 
al piso posible. Para ello su barra de corte es flexible a fin de adaptarse a las irregularidades 
del terreno, dispone de patines por debajo de la base de la batea que van palpando y rozando 
el suelo a fin de copiar el contorno del suelo lo más fielmente posible. Por otra parte, es difícil que 
el operador defina a ojo como debe trabajar la articulación cosechadora – cabezal, en el momento 
que una sube y el otro baja o viceversa en el sentido de avance del equipo. Lo mismo ocurre en 
sentido transversal, aparecen desniveles que bajan un extremo del cabezal y también de la 
cosechadora, o que bajan el cabezal en un extremo y la cosechadora sigue horizontal, o que la 
cosechadora baja hacia el costado contrario al extremo que subió el cabezal. Y si las ruedas de la 
máquina están apoyadas en el suelo y la base del cabezal también, no hay centímetros de 
aproximación. Debe ser casi exacto. El problema está resuelto con palpadores en la base del 
cabezal, que actúan a través de un sistema electrohidráulico que ordena el movimiento 
correspondiente para evitar que la barra de corte se clave en el suelo o de queden chauchas en 
las bases de las plantas sin cortar. 
Otro problema de la cosecha de soja es la dehiscencia delas chauchas que no admiten un 
golpeteo algo importante por parte de la barra de corte de la cosechadora. Es decir, la sección de 
cuchilla para efectuar el corte, se desplaza hacia la contra cuchilla, es decir transversal al avance 
dela cosechadora. En ese trayecto, corto y rápido por cierto, la planta es empujada hasta que es 
cortada, pero también la chaucha puede soltar sus granos y dejarlos caer al suelo, si el golpe es lo 
suficientemente violento. La manera de aliviar el golpe es acortar la distancia de la carrera. Para 
ello aparecen las secciones de cuchillas y guardas angostas. Las iniciales para trigo eran de 3 
pulgadas de ancho, las angostas de mejor comportamiento en soja de 1,5 pulgadas. 
130 
 
 
FIGURA 5.6 Cabezal flexible 
Referencias: 1) patín copiador de terreno; 2) fondo de la batea flexible; 3) sección de la barra de corte aserrado con el 
centro calado para no acumular tierra y reducir el roce con la contracuchilla y las guardas; 4) dedo de la barra de corte 
que lleva la contra cuchilla y emboca las plantas, para el corte; 5) barra del molinete con los dedos de plástico, empujan 
las plantas hacia la barra de corte; 6) estrella del molinete que sostiene las barras del mismo; 7) puntón embocador del 
cultivo, ayuda al operador a distinguir entre la zona ya cortada y la a cortar. 
 
• Acarreador 
El acarreador es un transportador que lleva el material que entrega el cabezal hacia los órganos 
de trilla. El mismo puede estar conformado por cadenas de rodillos y barras, en algunos casos 
puede ser una cinta de goma. El ancho del acarreador es el mismo que el de los órganos de trilla 
separación y limpieza. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 5.4 Embocador y acarreador 
Referencias: 1) transmisión a cadena al acarreador; 2) embocador; 3) acarreador (John Deere). 
 
Asimismo, está equipado con un inversor de movimiento que se acciona cuando la máquina recibe 
una sobrecarga de material desde el cabezal. La regulación es tensar las cadenas a fin de que no 
rocen el piso del canal de transporte. 
 
 
FIGURA 5.5 Inversor del embocador 
Referencias: 1) Inversor con trasmisión de 
cadena; 2) acarreador (John Deere) 
 
El acarreador es el primer conjunto de 
la máquina que toma contacto con la 
cosecha, ya que el cabezal es un 
accesorio y que se cambia de acuerdo 
a la especie a cosechar. 
• Órganos de trilla 
La cosechadora de trigo nació con un cilindro que gira a un régimen definido y un cóncavo que 
lo envuelve encargados de liberar al grano de su envoltura a través de frotamiento y choque. 
Para ello, el cilindro posee barras de hierro estriadas, o de dientes según el tipo de cosecha a 
realizar. Inicialmente los cilindros eran todos de dientes, que en la actualidad se utilizan para 
cultivos específicos como el arroz. El ancho del cilindro, define el ancho de la cosechadora. 
132 
 
FIGURA 5.7 Cilindro de trilla de alta inercia Referencias: 1) barra con estrías; 2) estrella de peso significativo (el 
cilindro total pesa unos 400 kg); 3) cóncavo (John Deere) 
 
A la salida del cilindro – cóncavo, el material se encuentra con un batidor, cilindro de chapa que lo 
ordena en un manto antes de arribar al sacapajas. El peso del cilindro otorga al mismo mayor o 
menor capacidad de superar sobrecargas debido a la eventual llegada de cantidades mayores de 
material a trillar. Dicho peso está definido por las piezas en forma de estrella que unen a las 
barras. Si las piezas son de fundición, el cilindro es más pesado que si son de chapa. Un cilindro 
de buen peso supera los 400 kg dependiendo de sus dimensiones. La regulación del cilindro es 
su régimen, el cual se regula desde la cabina de manera continua con un variador de velocidad de 
poleas de garganta variable o a través del sistema hidráulico de la cosechadora. El régimen 
depende del cultivo (aproximadamente para trigo 1.000 rpm para maíz 500 rpm) y del estado del 
cultivo. A más humedad mayor régimen. Es útil controlar en una frecuencia determinada el 
balanceo del cilindro. Es régimen de trabajo combinado con el diámetro del cilindro, genera una 
velocidad tangencial en la periferia, es decir donde se produce la trilla. El valor de la velocidad 
tangencial del cilindro de trilla que tiene 50 cm de diámetro, gira a 1.000 v/min /régimen 
aproximado para trigo) será: 
 
 
 Es decir que la velocidad tangencial de un 
cilindro de trilla que gira entre 500 y 1.200 v/min 
dependiendo del cultivo que se coseche y el 
estado del mismo puede estar entre los 13 y los 
31 metros por cada segundo. Y este dato tiene un cierto protagonismo en la cosecha que más 
adelante será analizado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 5.8 Variador de velocidad del cilindro de trilla 
Referencia: dos poleas de garganta variable unidas por polea 
trapecial. 
 
El cóncavo es el otro órgano central de la trilla, y 
envuelve al cilindro en un sector del mismo, 
dependiendo del “ángulo envolvente”. Este último puede 
ser de 130° a más. El ángulo envolvente y el ancho 
definen el área de trilla de la cosechadora. El cóncavo es 
una rejilla formada por barras transversales y alambres. 
El grosor de los alambres y la separación entre ellos 
define para que cultivo es el cóncavo. Para trigo los alambres son más finos que para maíz. La 
rejilla entonces, deja pasar el material colado hacia abajo, donde se encuentra la mesa de 
preparación. El cóncavo tiene por regulación su distancia al cilindro, denominada corrientemente 
luz cilindro – cóncavo y la cual se calibra desde la cabina de acuerdo al tipo y estado del cultivo. 
Para trigo la luz es la mitad que para maíz, debido al tamaño de las espigas. A mayor humedad 
menor luz cilindro - cóncavo. Es importante controlar en una frecuencia determinada el 
paralelismo entre el cilindro y el cóncavo. A mayor régimen del cilindro y menos luz cilindro – 
cóncavo, es mayor agresividad en la trilla, y viceversa. Con espigas y granos húmedos, más 
gomosos, se aumenta la agresividad, de lo contrario quedan granos sin trillar. Con granos más 
secos, duros, quebradizos y vítreos, se reduce la agresividad, de lo contrario se rompe grano. La 
superficie de trilla contribuye a definir la capacidad de procesamiento de material de toda 
máquina. Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre 0,8 y 
1,10 m2. 
 
• Órganos de separación 
El sacapajas es el órgano que separa el material grueso, paja, del material fino, grano, zurrón. 
Está conformado por varios cuerpos montados sobre dos cigüeñales, que le dan a cada cuerpo 
del sacapajas, un movimiento alternativo y un régimen entre 170 y 190 r.p.m. Cada cuerpo esta 
montado sobre una manivela del sacapajas, de manera tal que mientras un cuerpo sube y va 
hacia adelante, el otro baja hacia atrás. Asimismo, en su parte superior ofrece un conjunto de 
chapas dispuestas en forma de persiana de manera tal que entre ellas pasa el material que es 
colado, y cae en la bandeja del sacapajas, la cual puede ser independiente del cuerpo persiana o 
bien puede formar parte del mismo cuerpo. Siendo de 4 a 6 sacapajas la posición relativa entre los 
cuerpos es escalonada. La cantidad de sacapajas depende del ancho de la cosechadora, a mayor 
ancho más sacapajas. Cada cuerpo posee escalones entre 4 y 5. 
134 
 
 
FIGURA 5.9 Cola de cuerpo de sacapajas (Detalle) 
Referencias: 1) parte superior con orificios de colado; 2) sensor; 3) bandeja por donde circulan los granos colados hacia 
la mesa de preparación (John Deere). 
 
En el techo por sobre el sacapajas, pueden colgarse lonas a manera de cortinas, a fin de 
prolongar el tiempo de estadía del material en el sacapajas y dar más oportunidad a que suelte el 
material que debe pasar a los órganos de limpieza. Otros elementos que se instalan en con el 
mismo objetivo pueden ser ejes con dedos rotativos. Asimismo se pueden abulonar en las 
persianas chapas con forma de crestas a fin de esponjar más el materialy buscar la separación. 
El sacapajas y su bandeja, debido a su inclinación hacia la parte delantera de la máquina, hace 
rodar y saltar todo lo pequeño hacia adelante, hasta encontrarse con la mesa de preparación. Esta 
misma es la recibe el material colado desde el cóncavo. 
La superficie de separación contribuye a definir la capacidad de procesamiento de material de 
toda máquina. Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre 
4 y 7,5 m2. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 5.10 Sacapajas, detalle primer escalón. 
Referencias: 1) superficie de colado del sacapas (tipo persiana); bandeja del sacapajas; 3) parte del rotor que ordena el 
material a la salida de la trilla y lo ayuda a fluir hacia el sacapas. Hasta el escaló primero del sacapajas, más escarpado 
que los otros, se produce algo así como el 95% de la separación del grano del resto de planta. 
 
• Órganos de limpieza 
Todo el material de la mesa de preparación pasa a los órganos de limpieza: Zaranda, zarandón y 
ventilador. Los dos primeros realizan la extracción de material fino mediante el tamaño, pero con 
el agregado del aire del ventilador también se produce la extracción por peso. Todo lo que no es 
grano vuela por la cola de la máquina, en tano el grano atraviesa las dos cribas y llega al sinfín de 
grano limpio que lo lleva a la tolva de la cosechadora. Ambas cribas tienen un movimiento de 
vaivén por el cual se produce el colado. 
 
El zarandón, ubicado sobre la zaranda, suele ser de chapas como una persiana de abertura 
regulable. De acuerdo a la regulación de la apertura, es mayor o menor el colado. En su parte 
posterior, su último tramo, el zarandón tiene un área específica que se llama prolongación del 
zarandón. Esta es igual que el resto del zarandón pero posee regulación independiente, 
permitiendo dejar una apertura diferente. Por lo general esa apertura es mayor, con lo cual la 
prolongación permite el colado de cosas de mayor tamaño, como espigas y trozos de espigas (o 
chauchas), que pasan a un sinfín que los lleva a retrilla. Esta última de acuerdo al modelo de 
136 
 
cosechadora, puede hacerse en el mismo cilindro cóncavo que la trilla, para lo cual existe un 
elevador de cangilones que conduce el material a retrillar desde la colada de la prolongación del 
zarandón hasta el la parte superior del cilindro cóncavo. Otros modelos, ofrecen la retrilla 
independiente mediante rotores laterales en la parte inferior del máquina, a la altura del zarandón, 
conformados por pequeños rotores de paletas que raspan el material contra su carcasa que suele 
ser corrugada. Luego el mismo rotor impulsa el material hacia el zarandón a fin de que cumpla 
nuevamente su paso por él mismo. Cuanto más material pasa a retrilla es posible que la trilla sea 
poco agresiva y precise un ajuste. Contraria a esta situación es elexceso de grano roto. La retrilla 
se anula en maíz debido a la tendencia al quebrado del grano. 
 
FIGURA 5.11 Conjunto limpieza: Zarandón; zaranda; ventilador. 
La zaranda, debajo del zarandón es una chapa cribada cuyos orificios son de tamaño 
determinado y se cambia de acuerdo al tamaño de grano a limpiar. También existen modelos de 
máquina que tienen zarandas regulables como el zarandón. Todo lo que vuela por la cola de 
zaranda va a parar al suelo del lote y lo que atraviesa la zaranda, al sinfín transversal en el fondo 
de la máquina y de allí al elevador de grano limpio. 
La superficie de limpieza (zarandón y zaranda) contribuye a definir la capacidad de procesamiento 
de material de toda máquina. Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en 
promedio entre 4 y 6 m2. 
El viento procedente del ventilador o turbina, atraviesa la superficie completa de la zaranda y el 
zarandón desde abajo haciendo volar todo lo que es menos pesado que el grano. El ventilador 
está por debajo de la zaranda y tiene tres regulaciones: dirección del viento, mediante unas 
chapas deflectoras de aire ubicadas en las paredes de la caja de cribas y en por debajo de las 
cribas, sobre la estructura de la máquina. Las chapas se orientan a fin de que el aire llegue a toda 
la superficie de las cribas. Otra regulación es la entrada de aire al ventilador mediante un par de 
válvulas específicas. 
Si entra más aire, mayor será el caudal de salida. Si se cierran las válvulas, menor será el caudal. 
La tercera regulación del ventilador es su régimen, a mayor régimen mayor presión del aire. Las 
tres regulaciones, se hace desde la cabina y con ellas se debe lograr la limpieza del grano y a la 
vez que el mismo no vuele por la cola. 
 
• Picador de paja y 
El picador recibe el material que sale por la cola 
del sacapajas, lo picar y distribuye en un ancho 
similar al de corte. El objeto es que la 
sembradora encuentre las mismas condiciones 
de siembra en todo el lote. El tamaño de las 
partículas resultantes del picado, hace posible su 
impulso desde el rotor picador ayudado por las 
aletas curvas que encausan la paja picada, 
hasta distancias de 3 a 5 metros. 
 
FIGURA 5.12 Referencias: 1) chapas del distribuidor 
del picador; 2) distribuidores de granzas (John Deere). 
3 cuchillas del picador de paja (Claas). 
 
138 
 
• Distribuidores de granzas. Son dos rotores de paletas que se encuentran a la salida de la 
limpieza, y reciben las granzas para distribuirlas por fuerza centrífuga de manera homogénea 
detrás de la cola. Giran tomando movimiento de motores hidráulicos. Junto con el picador de paja 
ubicado en la cola del sacapajas, distribuyen los restos de cosecha en un ancho lo más parecido 
posible al ancho de corte del cabezal. De manera tal que en la ulterior siembra, la sembradora 
encuentre el mismo sustrato en todo el lote. 
 
FIGURA 5.13 Cola de máquina. Triturador vs. Triturador + esparcidor. Se trata de uniformar el lote para la 
siembra.. 
 
 Otros elementos 
• La tolva de grano limpio, ofrece una capacidad acorde a la capacidad de producción de 
grano limpio de la cosechadora. Su objeto es contener el grano cosechado hasta que sea 
descargado en el acoplado. Suele contar con una alarma de aviso a fin de que el operador llame 
al acoplado a través de encender la baliza en el techo de la máquina, o a través de alguna 
conexión con el operador del autodescargable. La capacidad de la tolva de contribuye a definir la 
capacidad de procesamiento de material de toda máquina. Es variable dependiendo del tamaño 
de la cosechadora, siendo en promedio entre 4.000 y 12.000 liros. 
• La transmisión de las cosechadoras es de tipo continuo. O bien a través de un variador 
de velocidad de correas de garganta variable ubicado entre la caja de cambios y las ruedas, o un 
variador hidráulico en la misma ubicación, o una transmisión hidráulica totalmente. El operador de 
la cosechadora cambia la velocidad de acuerdo a las condiciones del cultivo sin solución de 
continuidad, sin escalonamientos de velocidad. 
 
• El motor de la cosechadora, ofrece la potencia necesaria para toda condición de trabajo. 
Puede ser en suelo de buena capacidad portante, o un suelo húmedo en el que la cosechadora se 
torna pesada al avance. Puede ser en un cultivo más húmedo que otro con lo cual la trilla 
consumirá más potencia que otras condiciones. Se recuerda que la trilla es la operación de todas 
las que realiza la cosechadora que mayor potencia consume. También un pico de carga es 
cuando la máquina cosechado, descarga la tolva para lo cual pone en movimiento su sinfín de 
descarga. En maíz suele ser mayor el consumo de potencia que en soja o trigo. Las pendientes 
también agregan demanda de potencia. En todas las condiciones el régimen del motor no puede 
caer, ya que si ello ocurre, cambia el régimen de los demás mecanismos como ruedas de la 
máquina, órganos de captación, trilla, separación y limpieza. Y todo funciona mal. La potencia de 
una cosechadora define junto a las demás características el tamañode la misma. 
La potencia del motor contribuye a definir la capacidad de procesamiento de material de toda 
máquina. Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre 180 y 
455 HP. 
• Rodado 
Entre los factores que inciden en como es el equipamiento 
de rodado de la cosechadora se encuentran el tratar de 
reducir la compactación del suelo, mejorar el tránsito de la 
máquina en el lote y brindar capacidad de sustentación en 
suelos aún anegados. 
Cubiertas radiales de grandes dimensiones, orugas de 
goma y también duales son las opciones. Estas últimas 
permiten, quitando la rueda externa de la dual, reducir el 
140 
 
ancho de la cosechadora durante el transporte sobre carretón. 
 
FIGURA 5.14 Oruga. Referencia: la oruga de goma es una alternativa para el rodado de las grandes 
cosechadoras (Claas). 
 
 Aceleradores de grano 
Problemática de la cosecha comprende el mejor trato al grano, ya que el objetivo de la operación 
es entregar al mismo limpio y libre de daño. Hay un punto en el trayecto que el grano sigue dentro 
de la cosechadora, donde puede producirse un daño importante debido a un impacto con gran 
fuerza. Ello es donde el grano pasa del acarreador del embocador a los órganos de trilla. Es decir 
en una distancia cercana a los 50 cm o 70 cm la velocidad de desplazamiento del grano pasa de 3 
m/s (11 km/h) a 
Otra velocidad de 13 m/s a 31 m/s (47 km/h a 110 km/h). Para comprender la violencia del cambio 
se puede imaginar por ejemplo, la frenada en un auto que avanza a 50 km/h hasta llegar a los 10 
km/h en medio metro. 
Para ello se han desarrollado sistemas “aceleradores del grano” ubicados entre el punto de salida 
del acarreador y la entrada a la trilla. Uno de los sistemas de mayor éxito es un cilindro ubicado en 
la referida posición con una velocidad intermedia entre la de acarreador y el cilindro de trilla. Su 
velocidad tangencial es de unos 12 m/s cuando la del acarreador es de 3 m/s y la del cilindro de 
trilla de 20 m/s. El cilindro acelerador gira sobre su cóncavo tipo rejilla ángulo envolvente de 90°, 
en tanto el cilindro trillador gira sobre el cóncavo de 142° de ángulo envolvente. Ambos tienen 
sincronizadas la regulaciones de luz cilindro – cóncavo y régimen de trabajo. 
 
FIGURA 5.15 
Sistema de trilla 
con aceleración 
previa. 
Referencias: 1) 
cilindro 
despajador; 2) 
cilindro de trilla; 3) 
rotor acelerador 
previo a la trilla 
con sus órganos 
activos provistos 
de aporte de 
material duro para 
minimizar el 
desgaste.4, 5, 
cóncavos; 6) 
mecanismo que 
sincroniza la luz de los 3 cóncavos; 7) cóncavo del despajador (Claas). 
 
 
 
FIGURA 5.16 Sistema de aceleración de 
trilla con rotores de separación 
 
Referencias: 1) rotor acelerador previo al 
cilindro de trilla; 2) cilindro de trilla; 3) 
despajador, 4) rotores de separación; 5) 
cóncavos (Claas).