Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para queso Gouda

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Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) para queso Gouda
Otegui, Florencia Belén; Michelini, Eduardo; Civit, Diego
Mayo, 2017
Tandil
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) para queso Gouda
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada
como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la
estudiante: Otegui, Florencia Belén.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit Diego
Codirector: M. V. Michelini Eduardo
Evaluador: Vet. Luis Alberto Pérez
Dedicatoria/s y Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a mi Director de tesis Diego Civit por su
tiempo y dedicación, y ser mi guía en esta última etapa de la carrera.
A mi Codirector Eduardo Michelini por brindarme su tiempo y disponibilidad,
por permitirme adquirir nuevos conocimientos sobre la carrera y ayudarme en
la elección del tema.
A mi familia por siempre estar a mi lado, brindándome todo su apoyo, su ayuda
y sobre todo confianza.
A mis amigas de la Facultad por acompañarme y contenerme durante todo
este trayecto.
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de
gestión de la inocuidad que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático. Permite identificar peligros específicos y medidas para su control
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El objetivo de este trabajo
fue desarrollar un plan HACCP para la elaboración de queso Gouda. La
metodología utilizada se basó en la aplicación de las etapas del HACCP, que
comprende los pasos preliminares y los 7 principios. Previo a la elaboración del
plan se tuvo en cuenta que la empresa contaba con los programas pre-
requisitos. Considerando las exigencias propuestas por la legislación vigente y
la información proporcionada por la empresa, se identificaron los peligros
significativos y la medida de control. Se determinó a la etapa de pasteurización
como punto crítico de control (PCC). Los peligros biológicos controlados en
esta etapa son: Salmonella spp., Escherichia coli patógenas, Staphylococcus
aureus y Listeria monocytogenes. Finalmente, para dicho PCC se establecieron
los limites críticos, el sistema de monitoreo y las acciones correctivas en caso
de alguna desviación. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones
correctivas y se determinó su verificación, la cual se llevará a cabo mediante
una auditoría interna. La implementación del plan HACCP permitirá asegurar, a
través de un sistema de gestión, la inocuidad del queso Gouda.
Palabras clave: queso Gouda, HACCP; pasteurización; inocuidad.
INDICE 
INTRODUCCIÓN..................................................................................................1
OBJETIVO............................................................................................................1
MARCO TEÓRICO...............................................................................................2
Quesos..............................................................................................................2
Clasificación de quesos....................................................................................2
Queso Gouda....................................................................................................2
Inocuidad...........................................................................................................3
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)...............................3
MATERIALES Y MÉTODOS................................................................................8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 
(HACCP).............................................................................................................10
Objetivo...........................................................................................................11
Alcance............................................................................................................11
Documentación de referencia.........................................................................11
Equipo HACCP...............................................................................................11
Descripción del producto................................................................................12
Diagrama de flujo............................................................................................13
Descripción del diagrama de flujo...................................................................16
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control....21
Planilla maestra del plan HACCP...................................................................28
Verificación del sistema HACCP.....................................................................29
ANEXO I: Equipo HACCP..................................................................................30
ANEXO II: REGISTROS.....................................................................................31
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización..................................................32
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización..................................................33
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización.................................34
CONCLUSIÓN....................................................................................................35
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................36
INTRODUCCIÓN
El análisis de peligros y puntos críticos de control, conocido como HACCP, es
un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que permite identificar
peligros específicos y adoptar medidas preventivas para evitarlos, con el fin de
garantizar la producción de alimentos inocuos. La aplicación del sistema de
HACCP deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud
humana (FAO, 1997).
Este sistema es de gran importancia para la industria quesera ya que permite
reducir pérdidas de leche y producto final, y generar confianza en el
consumidor por la producción de un queso inocuo y de calidad.
El Gouda es un queso semiduro de mediana humedad, graso, que se
caracteriza por poseer un color que varía del blanco al amarillo claro o amarillo,
y una textura firme, con pocos a abundantes agujeros ocasionados por el gas,
distribuidos de forma regular en su interior (Codex, 1966).
La inocuidad del queso va a depender de la calidad y de las condiciones de
recepción de la leche cruda, del comportamiento del inóculo, de la
contaminación durante el proceso de elaboración debido a equipos u operarios
y de las condiciones de maduración.
El propósito de este trabajo es establecer un sistema de gestión de la inocuidad
que se pueda aplicar al proceso de elaboración de queso Gouda en una
industria de productos lácteos.
OBJETIVO
Desarrollar un plan HACCP para la elaboración de queso Gouda.
1
MARCO TEÓRICO
Quesos
Según el Artículo 605 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y
N° 563/2006) del CAA: “Se entiende por Queso el producto fresco o madurado
que se obtiene por separación parcial del suero de la leche o leche
reconstituida (entera, parcial o totalmente descremada), o de sueros lácteos,
coagulados por la acción física, del cuajo, de enzimas específicas, de bacterias
específicas, de ácidos orgánicos, solos o combinados, todos de calidad apta
para uso alimentario; con o sin el agregado de sustancias alimenticias y/o
especias y/o condimentos, aditivos específicamente indicados, sustancias
aromatizantes y materiales colorantes.
Clasificación de quesos
Los quesos se clasifican, de acuerdo al contenido de humedad, en:
 Quesos de baja humedad(generalmente conocidos como de pasta
dura): humedad hasta 35,9%.
 Quesos de mediana humedad (generalmente conocidos como de pasta
semidura): humedad entre 36,0 y 45,9%.
 Quesos de alta humedad (generalmente conocidos como de pasta
blanda o macíos): humedad entre 46,0 y 54,9%.
 Quesos de muy alta humedad (generalmente conocidos como de pasta
muy blanda o mole): humedad no menor a 55,0%.
Queso Gouda
Según el Artículo 630 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y
N° 563/2006) del CAA: “Con la denominación de Queso Pategrás o Queso
Gouda, se entiende el producto de mediana humedad, graso, elaborado con
leche entera o leche estandarizada, acidificada por cultivo de bacterias lácticas
y coagulada por cuajo y/o enzimas específicas. Deberá cumplir las siguientes
exigencias: 1) Masa: semi-cocida, moldeada, prensada, salada, madurada. 2)
Pasta: compacta, firme, de consistencia elástica, con o sin algunos ojos bien
diseminados; sabor dulce característico, aroma suave, agradable bien
2
desarrollado; color blancoamarillento uniforme. 3) Corteza: lisa, de consistencia
adecuada. 4) Forma: cilíndrica, caras paralelas y perfil convexo. 5) Tamaño,
peso y tiempo de maduración: Grande: más de 5 kg y hasta 10 kg. Maduración
mínima 2 meses. Mediano: 1 kg a 5 kg. Maduración mínima 1,5 meses. Chico:
menos de 1 kg. Maduración mínima 1 mes. El rotulado deberá efectuarse en
conformidad con las exigencias establecidas en el presente Código.
Inocuidad
En las industrias alimentarias, la inocuidad de los productos debe considerarse
sin ninguna duda, la prioridad máxima. Que un alimento sea inocuo es
frecuentemente uno de los requisitos no escritos incluido en muchas de las
especificaciones de los clientes. Esto es evidente y no es negociable, a
diferencia de otras características del producto (como el aspecto, el sabor o el
costo). Los consumidores demandan y confían en que la inocuidad esté
presente en todo tipo de alimento, sea manufacturado, tratado con mínimo
proceso, o fresco y la industria alimentaria tiene la responsabilidad legal y
moral de cumplir con esas expectativas.
En la actualidad, la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y
profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción del
cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La elaboración de
productos alimenticios inocuos necesita que el sistema de garantía de
inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos. La implementación de un
sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, HACCP por sus
siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), actualmente
constituye una herramienta fundamental para cumplir con estos requisitos de
inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la
calidad integral. Un sistema de gestión de calidad son todas aquellas
actividades que tienen lugar en una empresa encaminadas a garantizar que la
misma cumple con sus objetivos de calidad (Arispe y Tapia, 2007).
Análisis de peligros y puntos críticos de control ( HACCP )
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control
3
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para
evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.
Además de asegurar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de
HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la
inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el
comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos (Codex Alimentarius, 2003).
Para que la aplicación del sistema de HACCP de buenos resultados, es
necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente. Además del compromiso de directivos y empleados en el
desarrollo del HACCP, resulta imprescindible que previamente a su
implementación, se cumpla con los prerrequisitos, como son las Buenas
Prácticas de Fabricación (BPF o en inglés GMP’s) y los Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES o en inglés SSOP’s)
(SENASA, 2003). 
El sistema de HACCP consta de las siguientes etapas (Codex Alimentarius,
2003):
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse
asesoramiento técnico de otras fuentes.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos para la
destrucción de los microorganismos (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de
4
almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del
producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos,
como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata
de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir
todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y corregirlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados (PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que pueden
razonablemente preverse que se producirán en cada fase. Luego, el equipo de
HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación
con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un
alimento inocuo. El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de
control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)
Se deben identificar las etapas del proceso en las que los peligros identificados
puedan eliminarse o reducirse a niveles aceptables.
5
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse los límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se establecerá
más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y aw.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO
4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación
con sus límites críticos. Mediante los procedimientosde vigilancia deberá
poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Todos los registros y
documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados
por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de
HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar
controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema
adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a
las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en
los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el
sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el
muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá
ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente.
6
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse
a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
7
MATERIALES Y MÉTODOS
El plan HACCP se realizó en un establecimiento elaborador de productos
lácteos que cuenta con la habilitación de SENASA y tiene implementados los
programas prerrequisitos. Los programas son:
 Formación del personal
 Proveedores
 Mantenimiento
 Agua potable
 Limpieza y desinfección
 Manejo integrado de plagas
 Gestión de residuos
 Calibración
 Trazabilidad
La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la
secuencia lógica de 5 pasos preliminares y 7 principios, los cuales son:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto y público consumidor
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de
control (Principio 1)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5)
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP
(Principio 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros (Principio
7)
8
Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes documentaciones:
 Decreto 4238/68. Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación
(BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003).
ANEXO Ӏ (Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control. Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de
inspección.
 Código Alimentario Argentino. Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
9
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)
QUESO GOUDA
10
Objetivo
Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de queso
Gouda, mediante un Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP).
Alcance
Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción de
materias primas, envases y otros insumos hasta la salida de la fábrica del
producto final.
Documentación de referencia
 Código Alimentario Argentino. Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de
Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal
(Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ
(Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
Equipo HACCP
Ver Anexo 1
11
Descripción del producto
Nombre del producto: Queso Gouda
Materias primas, 
ingredientes y aditivos
Leche, fermentos lácticos (MO10, CHN22),
cloruro de calcio, colorante, coagulante, sal
entrefina, sorbato de potasio y cobertura
antifúngica.
Características Queso de mediana humedad cuya pasta es
compacta, firme, de consistencia elástica,
sabor dulce característico, aroma suave, de
color blanco amarillento uniforme.
Materiales y tipo de 
envasado
Horma de 3 kg aproximadamente revestida
con pintura amarilla y una etiqueta central.
Se envasan en cajas de cartón.
Condiciones de 
almacenamiento
Mantener a una temperatura menor a 12ºC.
Vida útil 6 meses.
Modo de distribución Camiones (propio y de terceros) habilitados
por el SENASA.
Lugares de venta Local propio, hipermercados y mayoristas.
Forma de consumo Producto listo para consumir.
Público consumidor Público en general.
12
Diagrama de flujo
 
13
2) RECEPCIÓN
Fermentos lácticos
Cloruro de calcio
Sorbato de potasio
Cobertura antifúngica Leche
3) RECEPCIÓN
Colorante
Coagulante
5) RECEPCIÓN
Pintura
Etiquetas
Cajas de cartón
1) RECEPCIÓN
7) ALMACENAMIENTO
6) ALMACENAMIENTO 9) ALMACENAMIENTO 11) ALMACENAMIENTO
Fermentos
lácticos
Cloruro de calcio
Sorbato de potasio
Cobertura antifúngica
8) ALMACENAMIENTO
12) ESTANDARIZACIÓN
T: 6 ± 2ºC
T ≤ 48 horas
3,5 ± 0,1% grasa
13) PASTEURIZACIÓN
PCC
LC: T ≥72ºC; t ≥30 seg.
LO: T ≥75ºC; t ≥30 seg.
14) LLENADO DE TINA
Pintura
Etiquetas
Cajas de
cartón
Cloruro
de calcio
Sorbato de
potasio
Fermentos
Lácticos
Nata
Cobertura
antifúngica
4) RECEPCIÓN
10) ALMACENAMIENTO
Sal entrefina
Sal entrefina
T: 6 ± 2ºC
Suero
14
15) COAGULACIÓN
16) COCCIÓN T: 39 ± 5ºC; t: 30 ± 5 minutos
17) BAJADA DE TINA Y
PRE-PRENSADO
Suero
Agua pasteurizada
18) CORTE Y MOLDEO
Presión: 5 kg/cm2
t: 15 ± 5 minutos
19) PRENSADOt: 5 ± 1 horas
pH final: 5,70 ± 0,1
t: 36 horas aprox.
Salmuera: 21 ± 2ºBé; 18 ± 3ºD;
 pH: 5,6 ± 0,2; T: 10 ± 3ºC
Agua
20) PREPARACIÓN
DE SALMUERA
22) INMERSIÓN EN
CONSERVANTE
Sorbato
de potasio
T: 34 ± 0,5ºC; t: 23 ± 2 minutos
Lirado. t: 12 ± 2 minutos; tamaño de
grano: 10-20 mm
21) SALADO
Sal entrefina
Sorbato
de potasio
Agua
15
23) PRE-MADURACIÓN / OREO T: 13 ± 2ºC; t: 2-3 días
24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA
25) ESTACIONAMIENTO
Y MADURACIÓN
T: 14 ± 2ºC; HR: 85 ± 5%; t ≥ 45 días
26) PINTADO / ETIQUETADO
27) EXPEDICIÓN
Pintura
Etiquetas
Cajas de
cartón
Cobertura
antifúngica
Descripción del diagrama de flujo
1) RECEPCIÓN de leche
La leche proviene de tambos libres se brucelosis y tuberculosis; se recibe en
camiones cisternas a una temperatura aproximada de 6 ± 2ºC. Previo a esta
etapa, se llevó a cabo la toma de muestra de cada tambo para realizar los
análisis correspondientes (pH, concentración de grasa y proteína, residuosde
antibióticos y siembra en placa para el recuento de aerobios) en el “Laboratorio
de calidad” de la empresa. La descarga se realiza mediante una bomba que
impulsa la leche, a través de una manguera, hacia los “Silos de
almacenamiento”.
2) RECEPCIÓN de fermentos lácticos, cloruro de calcio, sorbato de potasio y
cobertura antifúngica 
De cada insumo, se verifica la documentación correspondiente, fecha de
vencimiento e integridad de los envases.
3) RECEPCIÓN de colorante y coagulante
Ambos se reciben en bidones plásticos de 10 litros. Se verifica la
documentación correspondiente a cada insumo, fecha de vencimiento e
integridad de los envases.
4) RECEPCIÓN de sal entrefina
La sal entrefina se recibe en bolsas de 50 kg. Se verifica la documentación
correspondiente, fecha de vencimiento e integridad de los envases.
5) RECEPCIÓN de pintura, etiquetas y cajas de cartón
Se controla el estado de la carga y se envían al depósito correspondiente.
6) ALMACENAMIENTO de leche
La leche se almacena en “Silos” isotérmicos que se encuentran en el exterior
de la planta; se mantiene a 6 ± 2ºC y su tiempo de almacenamiento es inferior
a las 48 horas.
16
7) ALMACENAMIENTO de fermentos lácticos
Los fermentos se almacenan en un freezer, que está ubicado en el “Laboratorio
de calidad”, hasta el momento de su uso.
8) ALMACENAMIENTO de cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura
antifúngica
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de insumos”, hasta el momento
de su uso.
9) ALMACENAMIENTO de colorante y coagulante
Tanto el colorante como el coagulante se almacenan en la “Cámara de
refrigeración” (en un área destinada a estos insumos), hasta el momento de su
uso.
10) ALMACENAMIENTO de sal entrefina
La sal entrefina se almacena en el “Depósito de sal”, hasta el momento de su
uso.
11) ALMACENAMIENTO de pintura, etiquetas y cajas de cartón
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”, hasta
el momento de su uso.
12) ESTANDARIZACIÓN 
La leche almacenada en los silos (a 6 ± 2ºC) pasa al tanque de regulación del
pasteurizador e ingresa al primer cuerpo del mismo, donde es pre-calentada a
45-50ºC, para ingresar a la desnatadora-higienizadora, donde es higienizada y
estandarizada hasta un 3,5 ± 0,1% de grasa butirosa.
13) PASTEURIZACIÓN (PCC)
Luego de pasar por la desnatadora, la leche reingresa al pasteurizador y se
calienta hasta alcanzar una temperatura de al menos 75ºC (límite operativo -
LO), la que se mantiene (en la sección de retención) durante 30 segundos
como mínimo. En esta etapa se eliminan las bacterias patógenas y disminuye
17
la carga de bacterias banales. Para asegurar que el proceso sea efectivo, el
pasteurizador posee una válvula diversora que, en caso de disminuir la
temperatura por debajo de 72ºC (límite crítico - LC), se abre automáticamente y
hace retornar la leche al tanque de regulación. Cuando la leche alcanza una
temperatura igual o mayor a 72°C, la válvula diversora se cierra y continúa el
proceso normalmente.
La leche pasteurizada se enfría hasta los 34,5 ± 1ºC y se transporta, por medio
de tuberías, hasta la tina correspondiente.
14) LLENADO DE TINA
Al comenzar el llenado de la tina se agregan dos tipos de fermentos lácticos
mesófilos [MO10 (homofermentativo) y CHN22 (heterofermentativo)], los cuales
van a participar en el desarrollo de la acidez, aroma y sabor. Cuando el
volumen de leche en la tina es del 20% de su capacidad, se agrega el cloruro
de calcio, previamente filtrado con un colador, y el colorante. A medida que se
van incorporando los ingredientes, se van mezclando mediante agitación
mecánica. Una vez que la tina está llena, se toma una muestra para realizar, en
el “Laboratorio de calidad”, las determinaciones de grasa y proteína
(porcentajes) y la fosfatasa alcalina (para verificar si la pasteurización se realizó
correctamente). A continuación, se agrega el coagulante, previamente filtrado
con un colador.
15) COAGULACIÓN
Se controla que la temperatura de la leche se encuentre a 34 ± 0,5ºC, ya que a
esa temperatura se llevará a cabo la coagulación. Esta etapa tiene una
duración de 23 ± 2 minutos. Una vez formado el coágulo se comienza con el
lirado de la masa realizando cortes hasta la obtención de granos de un tamaño
de 10-20 mm. El tiempo de lirado es de 12 ± 2 minutos.
16) COCCIÓN
La cocción de la masa consiste en ir incrementando la temperatura para lograr
el secado del grano y alcanzar la humedad deseada. En esta etapa se realiza
un desuerado de la masa de aproximadamente un 30% de la capacidad de la
tina y un lavado de la misma con agua previamente pasteurizada (a 65ºC), la
18
cual se va agregando a la masa por aspersión (15-20% de la capacidad de la
tina). El lavado tiene el propósito de bajar la acidez.
La cocción tiene una duración de 30 ± 5 minutos, finalizando una vez que se
alcanza una temperatura de 39 ± 5ºC.
17) BAJADA DE TINA Y PRE-PRENSADO
La cuajada se descarga por gravedad desde la tina a la pre-prensa; luego se
nivela manualmente para emparejarla, se colocan las telas y las planchas de la
pre-prensa y se aplica la presión correspondiente (5 kg/cm2) durante 15 ± 5
minutos), mediante la acción de dos puentes neumáticos, separándose el suero
de los granos.
18) CORTE Y MOLDEO
En esta etapa se realizan cortes verticales y horizontales de la cuajada en
piezas de tamaño adecuado las cuales se colocan en moldes de acero
inoxidable. Posteriormente, los moldes se llevan a la “Sala de prensa”.
19) PRENSADO
Los moldes se colocan en prensas verticales. Esta etapa es importante para la
formación de la corteza, darle forma al queso y para la eliminación de suero. Se
realizan controles del pH de los quesos y el volteo de los mismos. Cuando se
alcanza un pH de 5,70 ± 0,1 se procede al desmolde de los quesos, que se
colocan en canastos (6 unidades por canasto) y se llevan al “Saladero”. La
duración del prensado es de 5 ± 1 horas.
20) PREPARACIÓN DE SALMUERA
La preparación de la salmuera se realiza en el “Saladero”. Para ello, se
trasladan las bolsas de sal entrefina desde el “Depósito de sal” y se vuelcan en
un recipiente que sirve como saturador en agua clorinada. 
21) SALADO
El salado se realiza por inmersión de los canastos, que contienen los quesos
desmoldados, en la salmuera. Esta etapa tiene como finalidad prevenir el
crecimiento de microorganismos indeseables, contribuir al desuerado, conferir
19
sabor y formar la corteza. Los parámetros de la salmuera son: 21 ± 2ºBé; 18 ±
3ºD; pH 5,6 ± 0,2; temperatura 10 ± 3ºC. Estos parámetros se controlan cada
15 días, realizándose las medidas correctivas necesarias para ajustarlos a los
valores estipulados. Además, se realizan análisis microbiológicos (recuento de
aerobios, E. coli, coliformes, hongos y levaduras). 
La duración del salado es de 36 horas aproximadamente.
22) INMERSIÓN EN CONSERVANTE
Cuando se cumple el tiempo de salado, los quesos se retiran de la salmuera y
se los coloca en una bacha de acero inoxidable que contiene una solución de
sorbato de potasio.
23) PRE-MADURACIÓN / OREO
Los quesos son transportados a la “Sala de envasado” para su posterior pre-
maduración y oreo a una temperatura de 13 ± 2ºC durante 2 a 3 días.
24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA
En esta etapa, los quesos se colocan en bachas para realizar una inmersión en
un recubrimiento protector (cobertura antifúngica), cuya finalidad es evitar el
desarrollo de hongos en su superficie.
25) ESTACIONAMIENTO Y MADURACIÓN
La maduración de los quesos se lleva a cabo durante 45 días como mínimo en
una “Cámara de maduración” que se encuentra a una temperatura de 14 ± 2ºC
y una humedad relativa de 85 ± 5%. Periódicamente, se realiza el volteo de los
mismos para que ambas caras se sequen por igual.
26) PINTADO / ETIQUETADO
En esta etapa se procede al pintado de los quesos conpintura amarilla; luego
se coloca una etiqueta en el centro de cada horma.
27) EXPEDICIÓN
Para su expedición, los quesos se colocan en cajas de cartón y se cargan en
transportes habilitados por el SENASA.
20
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA Y
OTROS INSUMOS/
ETAPA DEL
PROCESO
PELIGROS
POTENCIALES
PRESENTES EN
LAS MATERIAS
PRIMAS Y OTROS
INSUMOS E
INTRODUCIDOS Y/O
AUMENTADOS EN
CADA ETAPA DEL
PROCESO
EL PELIGRO
POTENCIAL
¿ES
SIGNIFICA-
TIVO?
(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA
COLUMNA ANTERIOR
¿QUÉ MEDIDA
DE CONTROL SE
PUEDE APLICAR
PARA CADA
PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
ESTA
ETAPA
¿ES UN
PCC?
(SI / NO)
Leche B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es un agente causal
de una ETA de mediana severidad
(aunque a veces puede ser alta), que
puede ocurrir aún con una baja dosis
infectiva. Se encuentra en el tracto
intestinal del ser humano y de
algunos animales, entre ellos, los
bovinos. Si bien en los tambos
proveedores de leche se realiza una
correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de
enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente
(riesgo mediano).
Pasteurización ----------
B: Escherichia coli
patógenas
Si Escherichia coli puede causar ETAs
de mediana a alta severidad
Pasteurización
21
dependiendo de diferentes factores,
entre ellos, la cepa y el individuo
afectado. Algunas cepas producen
una toxina muy potente que lesiona la
mucosa intestinal, pudiendo
ocasionar el síndrome urémico
hemolítico (SUH), fundamentalmente
en niños. Se trata de bacterias de
rápido crecimiento y amplia
distribución en el suelo, el agua y en
el tracto gastrointestinal de humanos
y animales, entre ellos, los bovinos.
Si bien en los tambos proveedores de
leche se realiza una correcta rutina
de ordeño y, además, éstos cuentan
con sistemas de enfriamiento rápido,
se considera que esta bacteria puede
estar presente (riesgo mediano).
B: Staphylococcus
aureus
Si Staphylococcus aureus es una
bacteria que puede causar una ETA
de severidad baja a mediana, siendo
productora de una toxina
termorresistente; sin embargo, se
necesitan altas dosis bacterianas
(1.000.000/g) para que se genere
toxina suficiente para originar los
síntomas. Esta bacteria forma parte
de la microbiota normal de la
glándula mamaria, pudiendo
incrementarse en las vacas con
Pasteurización
22
mastitis. Si bien los tambos
proveedores de leche poseen un plan
de manejo sanitario, se realiza una
correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de
enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente
(riesgo mediano).
B: Listeria
monocytogenes
Si Listeria monocytogenes es un
patógeno oportunista capaz de
sobrevivir en el medio ambiente. Se
comporta como una ETA en personas
más sensibles (niños, ancianos,
adultos inmunodeprimidos y mujeres
gestantes), siendo su severidad
mediana a alta. Esta bacteria puede
estar presente en la glándula
mamaria de las vacas y contaminar la
leche. Si bien en los tambos
proveedores de leche se realiza una
correcta rutina de ordeño y, además,
éstos cuentan con sistemas de
enfriamiento rápido, se considera que
esta bacteria puede estar presente
(riesgo mediano).
Pasteurización
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
Fermentos lácticos B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Cloruro de calcio B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
23
Sorbato de potasio B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Colorante B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Coagulante B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Sal entrefina B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Cobertura antifúngica B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Pintura B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Etiquetas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Cajas de cartón B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
1) Recepción de 
leche
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
2) Recepción de 
fermentos lácticos, 
cloruro de calcio, 
sorbato de potasio y 
cobertura antifúngica
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
3) Recepción de 
colorante y 
coagulante 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
4) Recepción de sal 
entrefina.
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
5) Recepción de 
pintura, etiquetas y 
cajas de cartón
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
6) Almacenamiento B, Q, F: ninguno No
24
de leche
7) Almacenamiento 
de fermentos lácticos
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
8) Almacenamiento 
de cloruro de calcio, 
sorbato de potasio y 
cobertura antifúngica
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
9) Almacenamiento 
de colorante y 
coagulante
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
10) Almacenamiento 
de sal entrefina
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
11) Almacenamiento 
de pintura, etiquetas 
y cajas de cartón
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
12) Estandarización B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
13) Pasteurización B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
14) Llenado de tina B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
15) Coagulación B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua pasteurizada 
(para cocción)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
16) Cocción B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
17) Bajada de tina y 
pre-prensado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
25
18) Corte y moldeo B: Staphylococcus
aureus
No Staphylococcus aureus. es una
bacteria que puede causar una ETA
de severidad baja a mediana, siendo
productora de una toxina
termorresistente; sin embargo, se
necesitan altas dosis bacterianas
(1.000.000/g) para que se genere
toxina suficiente para originar los
síntomas.
Los operarios que realizan el corte y
moldeo cumplen con las normas
higiénicas. Esto minimiza la
probabilidad de contaminación.
---------- No
Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
19) Prensado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para 
preparación de 
salmuera)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
20) Preparación de 
salmuera
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- --------- No
21) Salado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para inmersión
en conservante)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
22) Inmersión en 
conservante
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
23) Pre maduración / B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
26
oreo
24) Inmersión 
antifúngica
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
25) Estacionamiento 
y maduración
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
26) Pintado / 
etiquetado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
27) Expedición B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
27
Planilla maestra del plan HACCP
PCC 1 Peligro
significativo
Límites
críticos
Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Pasteurización Salmonella spp.
Escherichia coli
patógenas
Staphylococcus
aureus
Listeria
monocytogenes
Limites
críticos
T ≥72ºC
t ≥30
segundos
Test de
fosfatasa
alcalina:
negativo
Limites
operativos
T ≥ 75ºC
t ≥30
segundos
Tempera-
tura de
pasteuri-
zación
Fosfatasa
alcalina
Con una
termocupla
(ubicada en la
salida de la
cañería de
retención del
pasteurizador)
conectada a
un sistema de
registro
computariza-
do
Test de
fosfatasa
alcalina
(colorimétrico)
Continua
(cada 6
segundos)
Por lote
(luego de
finalizado el
llenado de
la tina)
Operario
responsa-
ble del
pasteuriza-
dor
Personal
de Control
de Calidad
Si la temperaturadisminuye por debajo
del límite crítico, se abre
la válvula diversora y la
leche retorna al tanque
de regulación, no
permitiendo el paso a la
tina de leche no
pasteurizada.
Si el test de fosfatasa
alcalina da positivo, se
identifica el lote y se
realiza la maduración
durante 60 días. Se
hace un seguimiento del
lote retenido.
Además, se evaluará la
causa de la desviación y
se solucionará el
inconveniente.
Responsables: Personal
de Control de Calidad y
Jefe de Producción.
Revisión de
registros de
monitoreo y de
acciones
correctivas.
PCC
“Pasteurización”
Frecuencia:
diaria.
Revisión de
registros de
calibración de
los instrumentos
de monitoreo:
Termocupla
(frecuencia:
cuatrimestral),
Test de
fosfatasa
alcalina
(frecuencia:
semestral).
Responsable:
Coordinador del
Equipo HACCP.
Registro de
monitoreo.
PCC
“Pasteurización”
Registro de
acciones
correctivas.
PCC
“Pasteurización”
Tiempo de pasteurización: se asegura en la cañería de retención (diseño del equipo). 
28
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada,
el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se
realizará anualmente. 
29
ANEXO I: Equipo HACCP
1. Lic. Matías Fernández 
Coordinador del Equipo HACCP
Responsable de:
 Asegurar implementación del plan HACCP.
 Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del PCC 
(Pasteurización) y los de control de calibración de los instrumentos de 
monitoreo.
 Realizar actualizaciones del plan HACCP.
2. Camila González, Sofía Estévez, Federico Vidal 
Control de Calidad 
Actividades: 
 Realizar monitoreo del PCC (Pasteurización).
 Realizar las acciones correctivas del PCC (Pasteurización).
3. Santiago Vázquez
Jefe de Producción
Actividad: realizar acciones correctivas del PCC (Pasteurización).
4. Martin García, Juan Pablo Villalba
Personal a cargo del pasteurizador
Actividad: realizar monitoreo del PCC (Pasteurización).
30
ANEXO II: REGISTROS
31
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización
32
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización
F: Fosfatasa Alcalina 
ST: Demora por tinas llenas / SL: Demora por falta de leche
Lav: lavado / CC: Circuito Cerrado / VD: Válvula Diversora 
Responsable del monitoreo: Personal de Control de Calidad.
Responsable de la verificación: Coordinador del Equipo HACCP.
33
Fecha Queso Lote Cantidad F Notas-
Inciden-
cias
Responsable Hora control
Válvula
Responsable
Verificación
Responsable
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización
Queso: Cantidad: Lote: 
Fecha Vigilancia Responsable Verificación
Responsable
Causa de la desviación:
Solución del problema:
Fecha y hora:
Responsables:
Verificación: Fecha:
Responsable de acciones correctivas: Personal de Control de Calidad y Jefe de
Producción.
Responsable de la verificación: Coordinador del Equipo HACCP.
34
CONCLUSIÓN
En base al objetivo propuesto, se desarrolló el plan HACCP cuya
implementación permitirá asegurar, a través de un sistema de gestión, la
inocuidad del queso Gouda.
35
BIBLIOGRAFÍA
 Arispe, I; Tapia, M S. (2007). Inocuidad y calidad: requisitos
indispensables para la protección de la salud de los consumidores.
Disponible en URL: [http://www.scielo.org.ve/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S1316-03542007000100008] (Fecha de consulta:
6/4/17).
 Codex Alimentarius. (1966). Codex Standard 266: Norma del Codex
para el Gouda. Disponible en URL:
[www.fao.org/input/download/standards/190/CXS_266s.pdf] (Fecha de
consulta: 6/4/17).
 Codex Alimenterius. (2003). Principios generales de higiene de los
alimentos (CAC/RCP 1-1969). Sistema de análisis de peligros y de
puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.
Disponible en URL:
[www.fao.org/input/download/standards/23/cxp_001s.pdf] (Fecha de
consulta: 6/4/17).
 Código Alimentario Argentino (CAA). Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
Disponible en URL:
[http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_VIII.pdf] (Fecha
de consulta: 6/4/17).
 Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de
Origen Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC). Disponible en URL:
[http://www.senasa.gov.ar/sites/default/files/ARBOL_SENASA/INFORMA
CION/NORMATIVA/4238/capitulo_xxxi.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
 SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria).
(2003). ANEXO Ӏ (Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP). Guía orientadora de productores, procesadores y
servicios de inspección. 22 p. Disponible en:
 [http://www.saludneuquen.gob.ar/wp-content/uploads/2014/06/Gu
36
%C3%ADa-Orientadora-SENASA-HACCP.pdf] (Fecha de consulta:
6/4/17).
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