DISEAÔÇÿO-DE-UN-PLAN-HACCP-PARA-UNA-PLANTA-TIPO-DE-YOGURT-BATIDO

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

SEMINARIO INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Y LA
CADENA DE SUMINISTRO

DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA UNA PLANTA TIPO DE
YOGURT BATIDO

T E S I N A
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A
J A V I E R I S R A E L R A M Í R E Z G Ó M E Z

Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E
I N G E N I E R O B I O Q U I M I C O
P R E S E N T A N
J U D I T D O M Í N G U E Z L Ó P E Z
J O S É L U I S R A M Í R E Z A L C Á N T A R A

Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E
Q U Í M I C O B A C T E R I Ó L O G O P A R A S I T Ó L O G O
P R E S E N T A N
L U C I A J I M E N E Z R E Y E S
A D R I A N A L E A L O R T I Z

EXPOSITORES
IBQ MARÍA DE LOS ÁNGELES GUTIÉRREZ GARCÍA
IBQ. FRANCISCO
ING. JOSÉ EDILBERTO BECERRA SÁNCHEZ

CIUDAD DE MÉXICO
NO. DE REGISTRO
2019
I7.2533

ÍNDICE
Resumen ............................................................................................................................................. i
Introducción ....................................................................................................................................... ii
Capítulo I Marco metodológico ........................................................................................................ 1
1.1. Planteamiento del problema de investigación ..................................................................... 1
1.2. Pregunta de investigación ................................................................................................... 1
1.3. Objetivo general .................................................................................................................. 1
1.4. Objetivos específicos........................................................................................................... 1
1.5. Justificación ......................................................................................................................... 1
Capitulo II Marco teórico .................................................................................................................. 3
2.1. Definición del producto ............................................................................................................. 3
2.1.1. Etapas del proceso para la elaboración de yogurt batido. .................................................... 3
2.2. Fundamentos de inocuidad ...................................................................................................... 4
2.2.1. HACCP .............................................................................................................................. 4
2.3. Fundamentos para la evaluación técnica ................................................................................. 5
2.3.1. Cadena de suministro ....................................................................................................... 5
2.3.2. Ingeniería del proceso ....................................................................................................... 6
3.3.3. Distribución de planta ...................................................................................................... 11
3.3.4. Localización de planta ..................................................................................................... 12
3.3.5. Organigrama.................................................................................................................... 12
3.3.6. Laboratorio ...................................................................................................................... 12
Capitulo III Evaluación técnica del proceso de elaboración de yogurt batido ......................... 14
3.1 Cadena de suministro ............................................................................................................. 14
3.2 Ingeniería del proceso ............................................................................................................. 15
3.2.1 Especificaciones del producto .......................................................................................... 15
3.2.2. Etapas del proceso .......................................................................................................... 17
3.2.3. Materias primas e insumos ............................................................................................. 19
3.2.4. Maquinaria, equipos, utensilios y vehículos .................................................................... 24
3.2.5. Mano de obra .................................................................................................................. 34
3.2.6 Capacidad del proceso .............................................................................................. 41
3.2.7. Distribución de planta ...................................................................................................... 50
3.2.8 Localización de planta ...................................................................................................... 60
3.2.9 Organigrama..................................................................................................................... 61
3.3. Laboratorio ............................................................................................................................. 62
3.3.1. Plan de muestreo ............................................................................................................ 62
3.3.2. Insumos y utensilios ........................................................................................................ 70
3.3.6. Distribución ...................................................................................................................... 76
3.4. Mapa general de la empresa.................................................................................................. 77
Capitulo IV Planificación de inocuidad para el procesamiento de yogurt batido natural. ..... 78
4.1. Plan de prerrequisitos ............................................................................................................ 78
4.2. HACCP ................................................................................................................................... 87
4.2.1. Perfil del producto ........................................................................................................... 87
4.2.2. Diagrama de flujo ............................................................................................................ 88
4.2.3. Análisis de peligros ......................................................................................................... 89
4.2.4. Determinación de puntos críticos de control ................................................................... 90
4.2.5. Plan HACCP .................................................................................................................... 93
Conclusiones ................................................................................................................................... 94
Referencias ...................................................................................................................................... 95

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Simbología del DFP ............................................................................................................ 7
Figura 2. Esquema de SLP ..............................................................................................................11
Figura 3. Cadena de suministro ....................................................................................................... 14
Figura 4. Diagrama de flujo ............................................................................................................. 17
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de yogurt batido. .................................. 18
Figura 6. Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados
plásticos. ............................................................................................................................................ 27
Figura 7. Cinta transportadora ......................................................................................................... 28
Figura 8. Rollo de lámina de poliestireno en precalentamiento ....................................................... 28
Figura 9. Envase termoformado ....................................................................................................... 28
Figura 10. Sistema de llenado .......................................................................................................... 29
Figura 11. Etiquetado ....................................................................................................................... 29
Figura 12. Sistema dinámico de llenado de fruta ............................................................................. 29
Figura 13. Diagrama de procedencia inicial ..................................................................................... 38
Figura 14. Diagrama de procedencia final ....................................................................................... 40
Figura 15. Etapa de centrifugación. ................................................................................................. 42
Figura 16. Etapa de estandarización ............................................................................................... 42
Figura 17. Etapa de preparación de cultivo starter .......................................................................... 42
Figura 18. Etapa de fermentación .................................................................................................... 43
Figura 19. Cursograma analítico ...................................................................................................... 46
Figura 20. Relación de actividades .................................................................................................. 50
Figura 21. Diagrama de hilos ........................................................................................................... 51
Figura 22. Alcances verticales en posición de pie ........................................................................... 52
Figura 23. Layout del área de producción ........................................................................................ 52
Figura 24. Flujo de desechos ........................................................................................................... 53
Figura 25. Layout del área de residuos ............................................................................................ 53
Figura 26. Área de vestidores .......................................................................................................... 54
Figura 27. Layout almacén de materia prima ................................................................................... 55
Figura 28.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén ...................................................... 55
Figura 29. Estibado de cajas de mermelada en el almacén de materia prima ................................ 55
Figura 30. Layout almacén de producto terminado.......................................................................... 56
Figura 31.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén de producto terminado ................. 56
Figura 32. Layout en la planta de elaboración de yogurt batido ...................................................... 58
Figura 33. Ruta de evacuación ........................................................................................................ 59
Figura 34. Croquis de localización de la planta tipo de yogurt batido.............................................. 60
Figura 35. Organigrama ................................................................................................................... 61
Figura 36. Técnica de vaciado en placa .......................................................................................... 64
Figura 37. Técnica de Petrifilm ......................................................................................................... 64
Figura 38. Determinación de Salmonella sp. ................................................................................... 66
Figura 39. Prueba de CAMP para Listeria monocytogenes ............................................................. 68
Figura 40. Diagrama activación de cultivos lácticos ........................................................................ 69
Figura 41. Layout del laboratorio...................................................................................................... 76
Figura 42. Modelo bidimensional ..................................................................................................... 89

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido ...................................................................................... 15
Tabla 2. Especificaciones de la leche entera. ................................................................................... 19
Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa ....................................................................... 20
Tabla 4. Especificaciones leche en polvo ......................................................................................... 21
Tabla 5. Especificaciones del cultivo comercial. ............................................................................... 23
Tabla 6.Especificaciones del poliestireno ......................................................................................... 23
Tabla 7. Insumos ............................................................................................................................... 24
Tabla 8. Maquinaria ........................................................................................................................... 24
Tabla 9. Dispositivos de control ....................................................................................................... 30
Tabla 10. Equipo de seguridad ......................................................................................................... 32
Tabla 11. Equipos ............................................................................................................................. 32
Tabla 12. Utensilios ........................................................................................................................... 34
Tabla 13. Actividades ........................................................................................................................ 35
Tabla 14. Porcentaje de suplementos ............................................................................................... 35
Tabla 15. Calificación por factor de velocidad y número de ciclos a observar ................................. 36
Tabla 16.Tiempos por elemento ........................................................................................................ 36
Tabla 17. Tiempo estándar ............................................................................................................... 37
Tabla 18. Procedencia de actividades .............................................................................................. 38
Tabla19. Estaciones de trabajo ........................................................................................................ 39
Tabla 20. Numero de tareas .............................................................................................................. 39
Tabla 21. Calculo de número de operarios ....................................................................................... 40
Tabla 22. Balance de materia para la producción de yogurt batido natural ..................................... 41
Tabla 23. Material de empaque primario y secundario ..................................................................... 44
Tabla 24. Días de Descanso ............................................................................................................. 44
Tabla 25. Jornada de trabajo ............................................................................................................ 45
Tabla 26. Producción ........................................................................................................................ 48
Tabla 27. Requerimiento de materia prima ....................................................................................... 49
Tabla 28. Requerimiento de insumos ............................................................................................... 49
Tabla 29. Capacidad de almacén de materia prima ......................................................................... 49
Tabla 30. Almacenamiento de producto terminado .......................................................................... 50
Tabla 31. Dimensiones de máquinas del área de producción .......................................................... 51
Tabla 32. Tabla de ponderación........................................................................................................ 60
Tabla 33. Plan de muestreo .............................................................................................................. 62
Tabla 34. Insumos ............................................................................................................................. 70
Tabla 35. Medios de cultivo ............................................................................................................... 71
Tabla 36. Reactivos ........................................................................................................................... 72
Tabla 37.Cepas control ..................................................................................................................... 72
Tabla 38. Utensilios ........................................................................................................................... 72
Tabla 39. Equipos de laboratorio ...................................................................................................... 73
Tabla 40. Prerrequisito de limpieza y sanitización ............................................................................ 78
Tabla 41. Prerrequisito de mantenimiento ........................................................................................ 79
Tabla 42. Prerrequisito de higiene personal ..................................................................................... 80
Tabla 43.Prerrequisito de instalaciones y áreas ............................................................................... 81
Tabla 44. Prerrequisito de Almacenamiento ..................................................................................... 82
Tabla 45. Prerrequisito de manejo de residuos y desechos ............................................................. 83
Tabla 46. Prerrequisito de control de plaga ...................................................................................... 84
Tabla 47. Prerrequisito control de materia prima .............................................................................. 85
Tabla 48. Perfil del producto ............................................................................................................. 87
Tabla 49. Análisis de peligro de materia prima ................................................................................. 89
Tabla 50. Análisis de peligros de insumos ........................................................................................ 90
Tabla 51. Puntos críticos de control .................................................................................................. 91
Tabla 52. Plan HACCP ...................................................................................................................... 93

Resumen
La presente tesina tiene como finalidad el diseño de una planta tipo de yogurt batido, contemplando
el proceso productivo, requerimientos de mano de obra, materias primas e insumos necesarios,
capacidad del proceso, distribución de la planta y el laboratorio necesario para llevar acabo los
análisis requeridos en el proceso de producción. Este diseño es contemplado para plantear una
propuesta de plan de prerrequisitos permiten plantear una propuesta de plan HACCP (análisis de
peligros de puntos críticos de control) con base a la NOM-251-SSA1-2009, para identificar los puntos
críticos de control con sus respectivas medidas preventivas y correctivas, y así garantizar la
inocuidad en la elaboración de yogurt batido.

Introducción
El yogurt batido es un derivado lácteo cuyo consumo se ha incrementado notoriamente debido a sus
propiedades organolépticas y nutricionales, siendo recomendable en todas las edades,
principalmente porque su consumo en cantidades de 125 g cubre el 20 % de las ingestas
recomendadas de riboflavina (Hernández, 2010).
Al ser un producto derivado de una materia prima altamente perecedera debido a la disponibilidad
de su fuente de carbono, minerales y proteínas; la propuesta de diseño de una planta tipo yogurt
batido requiere de una evaluación técnica rigurosa que contempla la selección de proveedores, la
selección de maquinaria e instrumentos de control, distribución de la planta con su respectivo
almacén de materia prima, producto terminado, disposición de la maquinaria, los utensilios e insumos
requeridos, el laboratorio de análisis microbiológicos y fisicoquímicos (con sus respectivos utensilios,
instrumentos y maquinarias), así como su ubicación geográfica para finalmente establecer las bases
para definir las condiciones que permitirán garantizar la inocuidad desde la cadena de suministro
hasta la obtención del producto terminado. Es decir, se pretende garantizar que el proceso de
elaboración de yogurt batido no va a representar un riesgo físico, químico o microbiológico que afecte
a la salud del consumidor final.
La inocuidad es un tema de interés dentro de la industria alimentaria y la cadena de suministro para
garantizar la salud del consumidor, de manera que deben llevar a cabo una gestión de riesgos y la
implementación de medidas reglamentarias y no reglamentarias.
Con base en lo mencionado, en el presente proyecto se va a realizar una propuesta de un plan de
programa de prerrequisitos para la elaboración de yogurt batido con mermelada dentro de una planta
tipo yogurt batido, para ser considerados para la propuesta de un plan HACCP mediante el cual se
determinarán los puntos críticos de control y las medidas correspondientes. El presente proyecto se
encuentra dividido de la siguiente manera:
Capítulo I: En este capítulo se realiza el planteamiento del problema, se define un objetivo general
en el cual se incluyen los objetivos específicos, además de mencionar las técnicas de investigación
a implementar para consultar la información con la que se va a trabajar en los siguientes capítulos.
Capítulo II: En este capítulo se presentan los fundamentos considerados para el desarrollo de los
capítulos III y IV, para lo cual se realizan consultas bibliográficasde libros, fuentes electrónicas y de
la normatividad.
Capítulo III. En este capítulo se realiza la evaluación técnica para el diseño de la planta y el proceso
de elaboración de yogurt batido con mermelada, donde se hace el aporte de conocimiento del
multidisciplinario.
Capítulo IV: En este capítulo se realiza una valoración de que se presenten algunos peligros físicos,
químicos y microbiológicos dentro del proceso de elaboración del yogurt batido, con el fin de elaborar
una propuesta de plan de prerrequisitos y plan HACCP que garanticen la inocuidad del producto
termina
1

Capítulo I Marco metodológico
1.1. Planteamiento del problema de investigación
Las enfermedades transmitidas por alimentos suelen ser de carácter infeccioso o tóxico, causadas
por agentes biológicos (virus, bacterias o parásitos) o químicos provocando enfermedades en 600
millones de personas y 420 000 muertes, de las cuales 125 000 son niños (OMS, 2017). Entre
algunos ejemplos de esas enfermedades, se encuentra la listeriosis humana a causa de un
microorganismo conocido como Listeria monocytogenes, que infecta al ser humano a través del
consumo de alimentos contaminados, encontrándose entre los principales vehículos los productos
lácteos, ya que estos pueden ingerirse sin un tratamiento térmico previo (Castro y Col., 2013)
(Castañeda y Col., 2014).
El implementar un plan HACCP (Análisis de peligros y de puntos críticos de control, por sus siglas
en inglés) basado en la NOM-251-SSA1-2009 podría permitirnos identificar peligros en la elaboración
de productos lácteos y así establecer medidas que nos permitirá garantizar la inocuidad de este.

1.2. Pregunta de investigación
¿El diseño de un plan HACCP en una planta tipo permitirá identificar peligros y medidas de control
en cada etapa del proceso para garantizar la inocuidad del yogurt batido como producto terminado
y así lograr disminuir el riesgo de enfermedades debidas al consumo de productos lácteos?

1.3. Objetivo general
Diseñar un plan HACCP en una planta tipo de acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de
higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control para garantizar la inocuidad en el proceso de elaboración de yogurt
batido

1.4. Objetivos específicos
 Elaborar un análisis de proceso de yogurt batido
 Diseñar la distribución de planta para el proceso de producción, considerando: equipo,
materia prima, maquinaria, instalaciones sanitarias y producto terminado para la elaboración
de yogurt batido
 Realizar un análisis de materia prima para determinar peligros.
 Realizar un análisis en la elaboración de yogurt batido para determinar puntos críticos.
 Establecer puntos de muestreo y pruebas de laboratorio requeridas por la NORMA Oficial
Mexicana NOM-181-SCFI-2010, Yogurt-Denominación, especificaciones fisicoquímicas y
microbiológicas, información comercial y métodos de prueba
1.5. Justificación
En el presente trabajo se optó por una planta tipo de elaboración de yogurt batido, entendiéndose
por yogurt al producto obtenido por la fermentación de la leche por medio de la acción de los
microorganismos Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus
(NOM 181 SFCI 2010). Considerando que su mercado ha tenido una expansión, ya que el
2

incremento de consumo se ha asociado a una alimentación saludable por ser considerado un
alimento funcional, debido a su carácter probiótico, su aporte para prevenir la osteoporosis, evitar la
obesidad, entre otros.

La investigación está enfocada en el diseño de un plan HACCP para la elaboración de un yogurt
batido en una planta tipo, ya que, los productos lácteos por ser derivado de una materia prima de
origen animal, puede representar de transmisión de enfermedades, debido a que los animales
pueden ser portadores de patógenos para los humanos; o de peligros químicos, como residuos de
plaguicidas o antibióticos. Aunado a lo anterior, las actividades de ordeño, mezcla de la leche,
elaboración de productos lácteos y envasado de los mismos presentan riesgos de contaminación
por contacto con el personal y con el propio medio (Rodríguez, 2013), siendo además los productos
lácteos debido su composición constituyen un medio propicio para el desarrollo de microorganismos
patógenos (FAO y OMS 2008).

Por lo ya mencionado en párrafos anteriores, se creó un equipo interdisciplinario con el fin de detallar
cada uno de los factores que pudieran afectar la inocuidad del producto durante el proceso de
elaboración del yogurt batido. Planteando a continuación la aportación de cada profesión en la
presente investigación.

El ingeniero industrial Diseñará la distribución de planta, materiales, maquinaria y equipo, además,
evaluará la ubicación de la planta, como la planificación del proceso. Aportando para esta
investigación el análisis del estudio del trabajo para optimizar las operaciones y el recurso;
desarrollando un programa de planeación y control de la producción para la cadena de suministro.

El Químico Bacteriólogo Parasitólogo evaluará el proceso para identificar los puntos de muestreo
para llevar acabo análisis fisicoquímicos y/o microbiológicos requeridos por normatividad como
microorganismos indicadores la aplicación de las NOM-113-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Método
para la cuenta de microorganismos coliformes totales en placa y NOM-092-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Método para la cuenta de bacterias aerobias en placa y patógenos con base a la NOM-
210-SSA1-2014, Productos y servicios. Métodos de prueba microbiológicos. Determinación de
microorganismos indicadores. Determinación de microorganismos patógenos. Así como las
especificaciones que debe cumplir el laboratorio de la planta tipo para permitir llevar acabo los
análisis requeridos, así como el mantenimiento de las cepas para la fermentación en el proceso de
la elaboración de yogurt batido. Además aportara conocimientos de inocuidad para la elaboración
del plan HACCP para la planta tipo.

El ingeniero bioquímico aportará sus conocimientos técnicos para proponer los flujos basicos de
operación en el diseño del proceso de elaboración del yogurt batido mediante la elaboración de un
balance de materia, además de establecer los parámetros de operación requeridos y así especificar
las características de los equipos y dispositivos de control que se van a emplear. Así mismo va a
consultar la normativa nacional necesaria, como la NOM-155-SCFI-2012 que nos establece las
especificaciones fisicoquímicas y métodos de prueba aplicables a la leche, que es la materia prima
principal en la elaboración del yogurt; la NOM-051-SCFI/SSA1-2010 para cubrir los requerimientos
en el etiquetado del producto terminado; y por otro lado, la NOM-251-SSA1-2009 que nos establece
las disposiciones higiénicas durante la elaboración de un producto alimenticio y los siete principios
para el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
3

Capitulo II Marco teórico
En este capítulo se referencia el fundamento teórico de todo el proceso para la elaboración de yogurt
batido, desde la recepción de materia prima hasta la obtención del producto terminado, así como los
fundamentos necesarios para el diseño de un plan HACCP.
2.1. Definición del producto
Según la NOM-181-SCFI-2010, el yogurt es el producto obtenido a partir de la fermentación de la
leche, por medio de dos bacterias termofílicas Streptococcus thermophilus y Lactobacillus
delbrueckii subespecie bulgaricus. Obteniendo la disminución del pH.
La producción de sabor, aroma y textura del yogurt es debido a la fermentación de glucosa derivada
de la hidrolisis de la glucosa, y la fermentación del ácido cítrico que se encuentra en un 2% en la
leche. La producción de ácido láctico es la fermentación más importante dela leche, esta requiere
realizarse a una amplitud de temperatura de 10 a 50 °C provocando una coagulación acida al llegar
a pH 4.6, el cual es el punto isoeléctrico de la caseína.
Se conocen comercialmente tres tipos principales de yogurt firme o rígido, batido y líquido. Los tipos
de yogurt firme y batido tienen alto contenido de solidos (13-16 %) y varían en el proceso de
elaboración. Por lo general, para aumentar el contenido de solidos se lleva a cabo por evaporación,
osmosis inversa, ultrafiltración y adición de leche descremada en polvo. Dentro de los aditivos
utilizados para la elaboración de yogurt se encuentran saborizantes como miel, vainilla, café, sabores
de frutas y colorantes permitidos por la FDA, además, puede elaborarse yogurt con fruta, para esto
se puede adicionar mermeladas, pulpas, jarabes y fruta fresca (Bedolla y col. 2004)
2.1.1. Etapas del proceso para la elaboración de yogurt batido.
Materia prima: La leche debe estar libre de antibióticos, porque su presencia inhibe el desarrollo de
los microorganismos que llevan a cabo la fermentación. Por otro lado, se requiere que tenga un 13
% en porcentaje de sólidos no grasos, a fin de que se obtenga una mayor viscosidad, para lo cual
se requiere de leche en polvo para la formulación.
Estandarización y normalización: En esta etapa se realiza el ajuste de grasa, 0.5 % si se trata de
un yogurt descremado y 3.5 % en el caso del entero; y por otro lado se realiza el ajuste de sólidos
totales.
Homogenización: Consiste en someter la leche a altas presiones (entre 2.6 y 6.8 kPa) con el fin de
disminuir el tamaño de las gotas de la grasa y la dispersión de todos los componentes. El resultado
es un yogurt más viscoso, estable y con mejores características organolépticas.
Pasterización: Se elimina la mayor carga microbiana contenida en la leche incluyendo los agentes
patógenos, lo cual a su vez permite el crecimiento de los microorganismos productores de yogurt.
Por otro lado, se desnaturalizan las proteínas de la leche, mediante lo cual se liberan péptidos que
contribuyen al crecimiento de los microorganismos inoculados; aunado a que la modificación de la
estructura de las proteínas favorece su agregación, lo que mejora la viscosidad del yogurt y su
capacidad de retención de agua e impide la separación del suero de la leche. En general las
condiciones de pasteurización son de alrededor de 90 °C durante 5 minutos.
Enfriamiento pospasteurización: La leche es enfriada hasta la temperatura óptima para el
crecimiento de los microorganismos, que oscila entre los 40 y los 45 °C.
4

Inoculación y fermentación: El cultivo iniciador se encuentra compuesto por los microorganismos
Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus en relación 1:1, lo cual
garantiza una adecuada consistencia del yogurt y un aroma agradable. El proceso de fermentación
concluye cuando se alcanza una concentración de ácido láctico de 0.70 y 1.1 %.
Enfriamiento post fermentación: Se disminuye la temperatura a un valor inferior de los 10 °C para
detener el crecimiento de los microorganismos involucrados en el proceso, generalmente a la
temperatura recomendada de refrigeración, que son los 5 °C.
Agitación y adición de frutas: Agitación cuidadosa para la ruptura del coagulo y adición de fruta
de 5 a 25 % del producto final (Hernández y Col., 2003).
2.2. Fundamentos de inocuidad
Una de cada diez personas enferma cada año debido a la ingesta de alimentos contaminados, sin
embargo, la preparación adecuada de estos puede prevenir la mayoría de las enfermedades. La
contaminación de los alimentos se puede producir en un cualquier momento de la producción,
distribución y preparación, es por esto por lo que se deben tomar medidas necesarias durante la
producción de los alimentos.
La inocuidad se define como la ausencia de peligros en un alimento que pueden causar daño al
consumidor, es decir, durante el proceso de fabricación se tomaron medidas higiénicas necesarias
para garantizar la seguridad (FAO, 2019).
De acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009, podemos identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, por medio del sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Para implantar el sistema HACCP es necesario una programación previa de prerrequisitos. Los
prerrequisitos hacen referencia a las condiciones de trabajo que hay que tener en cuenta antes y a
lo largo de la implantación del sistema HACCP:
 Plan de agua potable
 Plan de limpieza y desinfección
 Plan de control de plagas
 Plan de capacitación de personal involucrado en la manipulación de alimentos
 Plan de control de proveedores
 Trazabilidad
 Plan de control de procesos: Ficha técnica
 Plan de mantenimiento de las instalaciones. (Salas y Col., 2008)
2.2.1. HACCP
El sistema de análisis de puntos críticos de control (HACCP) es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas para su prevención, el cual puede aplicarse desde el producto primario
hasta su consumidor final.
El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Un
sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de los
manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad (OPS, 2015).
5

Se entiende como peligro a aquel componente químico, físico o biológico que puede causar un efecto
nocivo para la salud (OMS, 2016).
Según la FAHO (2015) Los peligros se pueden clasificar de la siguiente manera de acuerdo a su
naturaleza:
 Físicos: son aquellos objetos que le pueden causar daño físico al consumidor, como vidrio,
madera, metal, etc.
 Químico: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores
de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes,
micotoxinas, metilmercurio, entre otros.
 Biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas
microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.
Una vez identificados los peligros, se debe evaluar la gravedad y el riesgo para establecer medidas
de control.
Evaluación de la gravedad
La gravedad de los peligros va a depender de los síntomas o afecciones que presente la persona
afectada, por lo tanto, de acuerdo a la gravedad pueden clasificarse en tres grupos.
 Alta: con probabilidad de muerte, afecciones graves y requerimiento de atención hospitalaria.
 Moderada: las afecciones pueden revertirse con atención médica, la patogenicidad y el grado
de contaminación es menor.
 Baja: provocan malestares leves, se presentan enfermedades cuando los alimentos
contienen grandes cantidades de contaminantes.
Evaluación de riesgo
El riesgo es la probabilidad de que un peligro no se controle en una etapa del proceso afectando la
inocuidad del alimento.
Para la evaluación del riesgo se debe de tomar en cuenta la frecuencia con la que ocurre y también
su gravedad. Para realizar una evaluación del riesgo, deben considerarse los siguientes datos:
 Revisión de los reclamos de clientes
 Devolución de lotes o cargamentos
 Resultados de análisis de laboratorio
 Datos de programas de vigilancia de agentes de ETA
 Información de la ocurrencia de enfermedades en animales u otros hechos que puedan
afectar la salud humana
2.3. Fundamentos para la evaluación técnica
2.3.1. Cadena de suministro
La cadena de suministro es el control y seguimiento de todas las operaciones relacionadas con el
producto, desde la materia prima hasta el consumidor final (Andino, 2006). Esta se conforma de
procesos, componente y estructura. Refiriéndose a procesos a las actividades que realizan los
6

miembros dentro de la cadena (Stock y Lambert, 2001). Es dinámica e implica flujos de información,
fondos productos abarcandovarias etapas que incluyen a:
 Clientes
 Detallistas
 Mayoristas/distribuidores
 Fabricantes
 Proveedores de componentes de materias primas (Chopra y Meindl, 2008)
La industria alimenticia debe tomar medidas preventivas para la seguridad de los alimentos, estas
medidas promueven posibilidades de protección a lo largo de la cadena de suministro. Es beneficioso
para las industrias llevar a cabo una evaluación inicial y de sus programas de seguridad de alimentos
de los proveedores (GMA, 2008).
2.3.2. Ingeniería del proceso
La ingeniería del proceso es la planificación, diseño y ordenación sistemática de los métodos
mediante los cuales un producto puede ser fabricado económicamente. Para realizar este trabajo se
requiere de un conocimiento detallado del producto como la presentación, el peso, tolerancias y
funciones de los componentes, antes de comprar el equipo y diseñar las herramientas (Vaughn,
1988).
3.3.2.1. Descripción del producto
Debe incluir información pertinente para la inocuidad, como lo es la composición, propiedades físicas
y químicas, actividad de agua, pH y especificaciones microbiológicas. También debe considerarse
las características de material de envasado primario, vida útil y condiciones de almacenamiento
(FAO, 2003).
3.3.2.2. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una representación gráfica de un algoritmo o proceso, utilizando símbolos
bien definidos que representan las etapas del proceso y el flujo de ejecución mediante flechas.
Favoreciendo la compresión del proceso, permite identificar los problemas y las posibles mejoras.
La simbología utilizada es la siguiente:
Símbolo Denominación
Función

Inicio / fin Sitúa materiales, acciones o información para
iniciar el proceso o terminarlo.

Línea de flujo Muestra la dirección y flujo del proceso

Actividad Tarea o actividad llevada a cabo durante el
proceso

Conector Nombrar un proceso aparte que en algún
momento se relaciona con el proceso principal

Decisión Indica puntos donde se toman decisiones
7

Documentos Hacer referencia o consulta a un documento
especifico

3.3.2.3. Diagrama de flujo del proceso
Un diagrama de flujo del proceso tiene la finalidad de representar el arreglo o disposición del equipo
seleccionado para llevarlo a cabo, y además indica la conexión de las corrientes, tasas de flujo,
composiciones y condiciones de operación. Se elabora a partir de balances de materia alrededor de
cada unidad y del proceso completo (Palacio y Col., 2005).
Debe contener la siguiente información:
 Constituyentes esenciales. Símbolos de equipo, líneas de flujo de las corrientes del proceso,
número de los equipos, nombre de los equipos, designación de los servicios, condiciones de
presión y temperatura de las líneas de proceso, flujos seleccionados, tabla de balance de
materia y energía en armonía con las líneas de flujo.
 Constituyentes opcionales. Intercambio de energía, instrumentos principales, propiedades
físicas de las corrientes de proceso. (Orozco, 1998)
Los equipos de proceso se representan mediante símbolos que identifican operaciones básicas
unitarias específicas:
Figura 1. Simbología del DFP

Fuente: Yaqué, 2014
8

3.3.2.4. Especificaciones de materia prima e insumos
Se debe contemplar los requisitos de la materia prima que se pretende adquirir, es decir, definir las
especificaciones técnicas de la materia prima a utilizar, que estarán en función del uso y del riesgo
que prevea para el producto terminado. Estas especificaciones las define el fabricante que utilizará
la materia prima en colaboración del proveedor de ésta, siendo necesario que éste último acepte y
asuma la responsabilidad de garantizar que todos sus suministros estarán en base al nivel solicitado,
quedando pactado las condiciones necesarias de almacenamiento, control de gráficos de
temperatura, periodo de uso, etc. (Sánchez, 2003).
3.3.2.5. Equipos y utensilios
La selección de los equipos debe ser acorde a las operaciones a realizar y al tipo de alimento a
producir, de manera que las especificaciones técnicas dependerán de las necesidades de
producción y cumplirán con los siguientes requisitos:
 Construidos con materiales tales que sus superficies de contacto no transmitan sustancias
tóxicas, olores, ni sabores ni reacciones con los ingredientes o materiales que intervengan
en el proceso.
 Deberá evitarse el uso de madera y otros materiales que no puedan limpiarse.
 Sus características técnicas deberán ofrecer facilidades para la limpieza.
 Cuando se requiera la lubricación de equipos se utilizarán sustancias permitidas.
 Las tuberías empleadas para la conducción de materias primas y alimentos deben ser de
materiales resistentes, inertes, no porosos, impermeables y fácilmente desmontables para
su limpieza.
 Los equipos se instalarán de tal manera que permitan el flujo continuo y racional del material
y del personal.
 Todo el equipo y utensilios que entren en contacto directo con el alimento deben ser de
material resistente a la corrosión y las repetidas operaciones de limpieza y desinfección.
(Riveros y Baquero, 2004)
3.3.2.6. Mano de obra
La mano de obra hace referencia al esfuerzo físico y mental necesario para la producción e un
producto, representando el factor humano, sin cuya intervención no podría realizarse la actividad
manufacturera, independientemente del desarrollo mecánico o tecnológico de los procesos de
transformación existentes en la empresa. El control de este factor humano es determinante para
alcanzar volúmenes adecuados de la producción con la calidad requerida (Mendoza, 2004)
 Estimación de tiempos de trabajo
Se basa en la utilización de la experiencia, los acontecimientos pasados, para predecir el futuro. Son
útiles en las técnicas de trabajo de ciclo largo, y en ocasiones en que se emplean datos de medición
globales, para la planificación y el control de periodos razonablemente extensos (Huertas y
Domínguez, 2008).
El procedimiento técnico empleado en calcular el tiempo de ejecución de una tarea consiste en
determinar el tiempo estándar, que es el tiempo que necesita un trabajador cualificado para realizar
una tarea tomando los descansos correspondientes, recuperarse de la fatiga y para sus necesidades
personales. Para ello se requiere considerar los siguientes elementos:
9

TR: Tiempo de reloj. Tiempo para realizar una tarea encomendada por un operario y que se mide
con un cronómetro.
FR: Factor de ritmo o actividad. Este concepto surge de la necesidad de corregir las diferencias que
se producen al existir trabajadores rápidos, normales y lentos al ejecutar la misma tarea.
TN: Tiempo normal. Es el tiempo medido por el cronómetro que un operario capacitado, conocedor
de la tarea y desarrollándose al ritmo normal, invertiría en la actividad:
TN = TR X FR
K: Suplementos de trabajo. Se refiere a los periodos de inactividad en los que un trabajador se
recupera de su fatiga y atiende sus necesidades personales, los cuales representan un tanto por
ciento del TN, se valoran de acuerdo con las características del trabajador y de la tarea.
Suplementos = TN X K = TR X FR X K
TS: Tiempo estándar. Es el tiempo necesario en que un trabajador capacitado y conocedor de su
tarea la realice a un tiempo normal, añadiendo los suplementos correspondientes por fatiga y por
atenciones personales.
 Balanceo de línea de ensamble
El balanceo de líneas tiene como fin minimizar el desequilibrio entre máquinas y el personal mientras
se cumple con la producción requerida. Para ello, se requiere de un conocimiento del equipo, las
herramientas y los métodos de trabajo, para determinar los requerimientos de cada tarea de
ensamble. También se necesita conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir,
la secuencia en que deben llevarsea cabo las tareas (Jones y Harwood, 2004). Este es dar a cada
operador una cantidad de trabajo lo más parecida posible. Esto puede lograrse sólo con el desglose
de las tareas en los movimientos básicos que se requieren para hacer cada pieza de trabajo y
reensamblar las tareas en labores con un valor aproximadamente igual de tiempo de trabajo (Meyers
y Stephens, 2006).
3.3.2.7. Capacidad del proceso
Capacidad instalada
La capacidad instalada es un término empleado para referirse al volumen máximo de producción que
puede generar una empresa en un periodo determinado, siempre que se produzca al menor coste
posible asociado a dicha capacidad (Palma, 2010). Está relacionada con la localización y la
distribución de la planta con la maquinaria requerida, y depende de la demanda (Huertas y
Domínguez, 2008).
Capacidad operativa
La capacidad operativa se refiere a la infraestructura y conocimientos disponibles para fabricar
productos y lograr niveles de eficiencia y productividad (Guerra, 2005).
Balance de materia
El uso del balance de materia permite completar datos necesarios en el proyecto de instalaciones y
la comprobación de su funcionamiento una vez puestas en marcha. Los balances de materia son
expresiones del principio de conservación de la materia, y consisten en una contabilidad exacta de
10

todos los materiales que entran, salen, se acumulan, se generan o se agotan durante un intervalo
de tiempo de operación en un proceso dado. De forma general un balance de materia puede
representarse como:
Entrada + Generación = Salida + Acumulación
Donde:
Entrada: Velocidad de entrada de una sustancia al sistema (kg/s o mol/s)
Generación: Velocidad de la generación de la sustancia (kg/s o mol/s)
Salida: Velocidad de salida de la sustancia del sistema (kg/s o mol/s)
Velocidad de acumulación de la sustancia en el sistema (kg/s o mol/s)

Para plantear un balance de materia se debe establecer el intervalo espacial al cual se aplica el
balance, es decir entre que límites establecemos el sistema, así como el intervalo temporal, es decir,
la base del tiempo para el cual se aplica el balance.
Esta base de cálculo temporal depende del modo operativo:
 Proceso continuo en estado estacionario: al ser independiente del tiempo, como base de
cálculo se toma la unidad (1 hora, 1 segundo, etc.)
 Proceso discontinuo no estacionario: el valor de las variables cambia continuamente con el
tiempo, por lo que la base de cálculo será un tiempo diferencial, dt. (Ibáñez y Mazzuca, 2009)
Cursograma
Un cursograma es una representación gráfica de procedimientos administrativos, un cursograma
analítico para el operario es un cursograma donde se registra lo que hace el trabajador (Kanawaty,
1996). La simbología utilizada es la siguiente:
Símbolo

Denominación Descripción

Operación Indica que se altera el estado de un elemento con el que
se está trabajando. En procedimientos administrativos,
brinda información, emitir formularios, etc.

Inspección Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas
conforme a especificaciones establecidas.
Transporte Indica el traslado físico de los trabajadores, materiales y
quipo de un lugar a otro, en procedimientos
administrativos el traslado de un formulario.

Espera Indica que hay un elemento dado esperando a que se
produzca un acontecimiento determinado. Periodo de
tiempo que registra inactividad.

Almacenamiento Indica depósitos de un elemento bajo vigilancia en un
almacén según un criterio determinado de clasificación.
11

3.3.3. Distribución de planta
La distribución de planta implica el ordenamiento de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de
maximizar la economía, satisfacción de los trabajadores y seguridad de estos. La distribución implica
la ordenación de espacios para el movimiento de materiales, almacenamiento, equipos o líneas de
producción, equipos industriales, administración y servicios para el personal (Trueba, 2016).
Método SLP
Por sus siglas en inglés, Systematic Layout Planning o Planeación Sistemática de la Distribución de
Planta, es un método desarrollado por Muther. Es una forma organizada para realizar la planeación
de una distribución con una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar,
evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planeación (Tapia y col. 2009).
Figura 2. Esquema de SLP

Fuente: Tapia y col. 2009
12

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y
en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A partir de
este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.
Posteriormente debe realizarse el análisis de recorrido de los productos el cual trata en este paso de
determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado.
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de
materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades.
El análisis de recorridos indicados se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas
en el sistema productivo. (Fernández, 2014)
3.3.4. Localización de planta
Las decisiones referentes a la distribución de planta son de orden estratégico. Las alternativas de
localización deñen ser revisadas bajo las condiciones de servicio básico, mano de obra, fuentes de
materia prima e insumos, demanda del mercado, entre otros.
Método de factores ponderados.
El método de factores ponderados permite realizar un análisis cualitativo o cuantitativo en el que se
comparan diferentes alternativas (Ocampo, 2016).
Los pasos que seguir para el método son los siguientes:
 Realizar un listado de factores relevantes.
 Establecer una ponderación a cada factor para indicar su nivel de importancia
 Asignar una escala común
 Evaluar cada localización de acuerdo a la escala asignada y multiplicarlas calificaciones por
las ponderaciones.
 Sumar cada columna, obteniendo el total de la ponderación según alternativas.
 Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación.
3.3.5. Organigrama
El organigrama es la representación gráfica de las estructuras organizacionales de la empresa. Estos
se basan en esquemas que muestran la estructura de la compañía y los niveles jerárquicos que
existen es estas. Permitiendo que los empleados conozcan sus funciones, quienes son sus mandos
y el grado de responsabilidad que tienen cada uno de ellos (pyme, 2016).
3.3.6. Laboratorio
El servicio de análisis de laboratorio forma parte integrante de todo sistema nacional de control de
alimentos. El laboratorio típico de control de alimentos cuenta con servicios de análisis
microbiológicos y fisicoquímicos (FAO, 1992).
13

3.3.6.1. Laboratorio de análisis microbiológico
Según el manual de control de calidad de alimentos de la FAO (1992), el laboratorio de microbiología
debe contar con áreas asignadas de almacenamiento de materiales y medios deshidratados,
preparación y esterilización de los medios, la descontaminación de material contaminado con
bacterias patógenas, almacenamiento de muestras que no se han procesado y muestras analizadas.
Los laboratorios de microbiología deben estar diseñados de tal forma que permitan una adecuada
limpieza y desinfección, así como disminuir el riesgo de contaminación.
Para llevara a cabo el análisis microbiológico de una muestra de alimentos se desarrollacon la
siguiente secuencia:
 Preparación del área de trabajo
 Preparación y esterilización de medios de cultivo y soluciones
 Preparación de la muestra
 Dilución primaria
 Diluciones seriadas
 Incubación
Cada determinación dependerá de las condiciones y requerimientos necesarios para permitir el
desarrollo del microorganismo.
Los ensayos microbiológicos deben ser realizados y supervisados por personal experimentado,
calificado en microbiología.
Como parte de su sistema de calidad, el laboratorio debe tener un programa documentado para la
calificación, calibración, verificación del desempeño y mantenimiento de sus equipos y un sistema
para el monitoreo del uso de estos.
Cuando los laboratorios de ensayo son responsables del muestreo primario para obtener las
muestras de ensayo, es altamente recomendable que este muestreo esté cubierto por un sistema
de garantía de calidad y sea objeto de auditorías periódicas. Cualquier proceso de desinfección
utilizado en la obtención de la muestra. El transporte y almacenamiento de las muestras deben
realizarse en condiciones que mantengan la integridad de esta.

Capitulo III Evaluación técnica del proceso de elaboración de yogurt batido
En este capítulo se evaluará el proceso de producción de yogurt batido, para la determinación de
mano de obra, capacidad del proceso, distribución de la planta para el presente proyecto.
3.1 Cadena de suministro
En el caso de la elaboración de yogurt batido observamos la obtención de la materia prima hasta
llegar a la entrega del producto terminado. Como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Cadena de suministro

Fuente: Elaboración propia
15

3.2 Ingeniería del proceso
En este apartado se establecerá las características del producto terminado, las especificaciones de
la materia prima que deben de cumplir, el diagrama de flujo, el diagrama de proceso, la capacidad
instalada, capacidad operativa y la distribución de plata para poder llevar a cabo la producción del
yogurt batido.

3.2.1 Especificaciones del producto
El producto es yogurt batido natural, semidescremado, sin colorantes. En presentación de 125g, con
mermelada de fresa en el fondo para ser mezclado al momento de consumirse por envase individual.
Debe mantenerse de 4 a 8 °C.
En la tabla 1. Se describen las especificaciones del producto terminado.

Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido
Especificaciones
microbiológicas
Límite permitido Normatividad
Salmonella Ausente / 25g NOM-185-SSA1-2002 Productos y
servicios. Mantequilla, cremas, producto
lácteo condensado azucarado, productos
lácteos fermentados y acidificados,
dulces a base de leche. Especificaciones
sanitarias.
Coliformes totales < 10 UFC/g
Staphylococcus aureus < 100 UFC/g
Streptococcus y
Lactobacillus
>107 UFC/g NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-
Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
información comercial y métodos de
prueba.
Especificaciones
fisicoquímicas
Límite permitido Normatividad
Proteína Láctea (%
m/m)
Mínimo 2.9% NOM-181-SCFI-2010 Yogurt-
Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
información comercial y métodos de
prueba.
Grasa butírica (%m/m) Máximo 1.0%
Acidez titulable
expresada como
porcentaje de Ácido
Láctico (%m/m)
Mínimo 0.5%
Sólidos lácteos no
grasos
Mínimo 8.25%
16

Continuación Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido
Características
Organolépticas
Característica Normatividad
% Humedad Máximo 78%
Consistencia Batido y con alta
viscosidad
NMX-F-444-(1983) Alimentos. Yogurt o
leche búlgara
Sabor característico del yogurt
Color Uniforme y característico
del yogurt
NMX-F-444-(1983) Alimentos. Yogurt o
leche búlgara
consumo preferente Debe consumirse en un tiempo no mayor a 28 días después de su
fabricación (Fecha impresa en la tapa), Siempre y cuando se mantenga
de 4-8 °C.

Envase primario

Envase termoformado de poliestireno blanco, sellado con película
laminada plástica con capacidad para 130 g. en envases múltiples de
4 individuales.
Envase secundario

Charola de cartón corrugado sencillo, de 95x32x5 cm con 48 envases
individuales, 12 envases múltiples.
Fuente: elaboración propia

3.2.2. Etapas del proceso
El flujo del proceso de elaboración de yogurt batido se describe en los siguientes diagramas.

Figura 4. Diagrama de flujo

Fuente: elaboración propia

Con los datos proporcionados en los diagramas de flujo podemos elaborar un diagrama de flujo de
procesos en donde se desglosan las etapas como se muestra en la figura 5

INICIO
Recepción de
materia prima
Estandarización de
solidos
Pasterización
Homogenización
Fermentación
Envasado
secundario
Almacenamiento
Fin
Envasado
primario
13% solidos
95 °C / 5 min
45 °C/
240 min
4 °C
Formación de
charolas de
cartón corrugado
Descremado

8000 rpm
1000 L/h
Leche en
polvo
Cultivo
starter
Precalentamiento del
poliestireno
Conformación del
envase de
poliestireno
Etiquetado
Dosificación de
mermelada
Eliminación de
polvo
140 -170 °C
Aire ionizado
170 °C , 100 Bar
12.5g de
mermelada
de fresa
Película
laminada
plástica
18

Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de yogurt batido.

Fuente: elaboración propia

LECHE FRESCA E - 1 FILTRO DE IMPUREZAS
LECHE EN POLVO E - 2 TANQUE AUTOREFRIGERANTE
NATA E - 3 DESCREMADORA
LECHE ESTANDARIZADA E - 4 MADURADOR/FERMENTADOR
LECHE PASTEURIZADA E - 5 TANQUE DE ENFRIAMIENTO
CULTIVOS LÁCTICOS E - 6 BIORREACTOR
YOGURT E - 7 MÁQUINA DE CONFORMADO,
LLENADO Y SELLADO DE ENVASES
MERMELADA
LAMINA DE POLIESTIRENO EN ROLLO E – 7A SECCIÓN DE TERMOFORMADO
PELÍCULA PLÁSTICA LAMINADA E – 7B SECCIÓN DE ETIQUETADO
ETIQUETA
E – 7C SECCIÓN DOSIFICADO DE
MERMELADA
E – 7E
E - 3
E - 8
E - 9
E – 7B
E - 7A
E – 7C
E – 7D
E - 7
E - 2
E - 1
E - 4
E - 5
E - 6
F
19

3.2.3. Materias primas e insumos
A continuación, se describen los requisitos establecidos en la especificación de las materias primas
e insumos para asegurar que el producto terminado cumpla con las especificaciones antes
establecidas.

a) Materias primas

 Leche entera

Se recibirá leche entera en pipas a 4 °C, la cual debe cumplir con las especificaciones descritas en
la tabla 2.

Tabla 2. Especificaciones de la leche entera.
Especificaciones microbiológicas Límite permitido Normatividad
Coliformes totales < 10 UFC/ml NOM-243-SSA1-2010 Productos y
servicios. Leche, fórmula láctea,
producto lácteo combinado y derivados
lácteos. Disposiciones y
especificaciones sanitarias. Métodos
de prueba.
Staphylococcus aureus < 10 UFC/ml
Salmonella spp. Ausente/25 ml
Escherichia coli < 3 NMP/ ml
Listeria monocytogenes Ausente/ 25 ml
Enterotoxina estafilocócica Negativa
Aflatoxina M1 Negativa
Especificaciones
fisicoquímicas
Límite permitido Normatividad
pH 6.7 – 6.8 NOM-155-SCFI-2012 leche -
denominaciones, especificaciones
fisicoquímicas, información comercial y
métodos de prueba.
Sólidos totales 11 – 13 %
Densidad a 15 ℃ g/ml 1,029 mín.
Grasa butírica g/L 6 – 28
Acidez (expresada como ácido
láctico) g/L
1,3 – 1.7
Sólidos no grasos de la leche g/L 83 mín.
Lactosa g/L 43 – 52
Proteína propia de la leche g/L 30 mín.
Caseína g/L 24 mín.

20
Continuación Tabla 2. Especificaciones de la leche entera
Características Organolépticas Límite permitido Normatividad
Color Blanca y
amarillenta
NOM-243-SSA1-2010 Productos y
servicios. Leche, fórmulaláctea,
producto lácteo combinado y derivados
lácteos. Disposiciones y
especificaciones sanitarias. Métodos
de prueba.
Olor Característico y
suave
Sabor Ligeramente
dulce
Vida útil Se mantiene de 3 a 4 horas después del ordeño,
mantenerlo a 4 °C garantiza la buena calidad de la leche.
(FAO, 2019)
Fuente: elaboración propia

 Mermelada de fresa

Producto preparado por cocción de fresas añadido de azúcar hasta obtener textura de gel. La
mermelada de fresa debe cumplir con las especificaciones de la tabla 3.

Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa
Especificaciones
microbiológicas
Límite permitido Normatividad
Mesofílicos aerobios <10 UFC/g NOM-130-SSA1-1995 Bienes y servicios.
Alimentos envasados en recipientes de
cierre hermético y sometidos a
tratamiento térmico. Disposiciones y
especificaciones sanitarias.
Hongos y levaduras < 10 UFC/g
Coliformes totales < 10 UFC/g
Especificaciones
fisicoquímicas
Límite permitido NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-
Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
información comercial y métodos de
prueba
Contenido de fruta 30% Minino
Sólidos solubles 33% Mínimo
Características
Organolépticas
Límite permitido Según el proveedor Saceca, 2019
Color Rojo obscuro
Olor Característico de la fresa
Sabor Agradable característico de
la fresa

Continuación Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa
Textura Semisólida
Aspecto Agradable
Vida útil Consumo recomendado antes de 1 año después de su fabricación, es
estable a temperatura ambiente, se recomienda mantener entre 8 – 12
°C.
Envase primario

Cubo de polipropileno blanco con asa y tapa a presión, termosellado con
una película del PP-PET metalizado. Con 25 Kg de mermelada de fresa.
Dimensiones: diámetro: 32 cm, alto: 37.8 cm.
Empacado

Cajas de cartón con 4 piezas
Dimensiones: Ancho: 70 cm, Largo: 70 cm, Alto: 40 cm
Paletizado

Se puede estibar 48 cajas: 6 cajas en la base x 4 cajas de altura.
Dimensiones: Ancho: 140 cm, Largo: 210 cm, Alto: 160 cm

 Leche en polvo

La leche en polvo se empleará en la etapa de estandarización de sólidos. La cual debe cumplir con
las especificaciones establecidas en la tabla 4.

Tabla 4. Especificaciones leche en polvo
Especificaciones microbiológicas Límite permitido Normatividad
Coliformes ( 30 ℃) < 10 UFC/mL Ficha técnica productos Lácteos
Ramolac
NOM-155-SCFI-2012 leche -
denominaciones,
especificaciones fisicoquímicas,
información comercial y métodos
de prueba
Coliformes (45 ℃ ) < 3 UFC/mL
Aerobios totales < 10 000 UFC/mL
Staphylococcus aureus < 10 UFC/mL
Hongos y Levaduras < 10 UFC/mL
Salmonella spp Ausente /25 mL
Listeria monocytogenes Ausente /25 mL

22
Continuación Tabla 4. Especificaciones leche en polvo
Especificaciones fisicoquímicas Límite permitido Normatividad
Grasa butírica % (m/m) 1.5 a 26 NOM-155-SCFI-2012 leche -
denominaciones,
especificaciones fisicoquímicas,
información comercial y métodos
de prueba

Ficha técnica de productos
Lácteos Ramolac
Humedad % (m/m) <4.0
Proteínas propias de la leche ,
expresada como sólido lácteos no
grasos % (m/m)
> 34
Caseína expresada en sólidos
lácteos no grasos , % (m/m)
> 27
Materia grasa 1.5% ± 0.2 %
Cenizas 8.5% ± 0.5 %
Proteínas 34% ± 1 %
Lactosa 52% ± 2%
Inhibidores (antibióticos) Ausencia
Densidad 0.45 g/mL
Características Organolépticas Límite permitido Normatividad
Aspecto Polvo fino homogéneo Ficha técnica productos Lácteos
Ramolac
Color Amarillo claro
Olor Característico
Sabor Característico
Vida útil 12 meses, preservando a ≤ 25 °C en una humedad relativa
≤ 65%.
Envase

Bolsa tres capas de papel Kraft, con bolsa interna de
polietileno, con 25 kg de leche en polvo.
Alto: 60.9 cm
Ancho: 58.4 cm

Fuente: elaboración propia
 Cultivos lácticos

Cultivos de fermentos lácticos liofilizados para la producción de yogurt. Las especificaciones se
describen en la siguiente tabla.

Tabla 5. Especificaciones del cultivo comercial.
Especificaciones
microbiológicas
Límite permitido Normatividad
Streptococcus salivarius
subesp. Thermophilus
Lactobacillus delbrueckii
Subesp. bulgaricus
1X1011 UFC/g NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-
Denominación,
especificaciones
fisicoquímicas y
microbiológicas, información
comercial y métodos de
prueba
Bacterias no acido lácticas <500 UFC/g
Enterobacterias <10 UFC/g
Mohos y Levaduras <10 UFC/g
Staphylococcus aureus <100 UFC/g
Listeria monocytogenes Ausente en 25g
Salmonella spp. Ausente en 25g
Alérgenos Límite permitido
Caseína Presente
Presentación

Caja con 5 sobres de 21.5 g cada uno

vida útil 12 meses después de la fecha de producción, manteniéndolo a
< 4 °C
Fuente: elaboración propia

 Poliestireno de alto impacto

Las láminas de poliestireno de alto impacto se utilizan como materia prima del envase primario, las
especificaciones del producto se describen en la tabla 6.

Tabla 6.Especificaciones del poliestireno
Elemento Especificaciones
Poliestireno de alto impacto

Rollo de poliestireno, acabado mate, blanco translucido.
Espesor. 0.55 mm
Fuente: elaboración propia

b) Insumos

En la tabla 7 se describen los insumos y sus especificaciones

Tabla 7. Insumos
Elemento Especificaciones
Película laminada plástica

Pet metalizado recubierto con adhesivo acrílico sensible a la
presión.
Espesor: 137 g/cm2
Etiqueta

Etiqueta impresa adhesiva, compuesta de una capa de
adhesivo acrílico base agua, no toxico, una película de papel
bond y un respaldo de papel silicona.
Espesor 183 µm.
Cajas de cartón corrugado

Cajas auto armables de cartón corrugado, sencillo.
Espesor: 0.050 g /cm2
Resistencia 29 ECT (prueba de resistencia de canto)

Fuente: elaboración propia
3.2.4. Maquinaria, equipos, utensilios y vehículos
A continuación, se describen las especificaciones que deben cumplir la maquinaria, equipos,
vehículos y utensilios que se ocuparan en la planta tipo de yogurt.

 Maquinaria

En la tabla 8 se enlista l maquinaria y sus especificaciones requeridas en la producción de yogurt
batido.

Tabla 8. Maquinaria
Elemento Función Especificaciones
Tanque auto refrigerante

Recolectar y mantener
la leche a 4°C
Tanque de enfriamiento de leche en
capacidad de 100 L. Fabricado
íntegramente en acero inoxidable AISI
304 l. Din 1.4301 para el vaso interno y
externo del tanque.
Tipo de tanque: tanque cilíndrico
vertical, de pie libre, lados internos
lisos, ángulos redondeados, de
soldadura perfectamente pulida, patas
ajustables para suelos irregulares.
Fuente de alimentación: 230v - 50hz
Temperatura de funcionamiento: 0-60
°C
Dimensiones: 1.5 m de diámetro

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Continuación Tabla 8. Maquinaria
Elemento Función Especificaciones
Separadora-descremadora

Descremación de la
leche y
estandarización
Separador semi hermético con
descarga centrífuga automática de los
residuos.
Capacidad de 1000 l/h.
Frecuencia de rotación del tambor:
8000 rpm
Presión de leche descremada en la
salida: 1.8-2.8 k/cm2
Dimensiones:
largo: 815 mm
ancho: 830 mm
alto: 1010 mm
Madurador o fermentador

Pasterización Madurador con dos tanques de acero
inoxidable, con agitador, chaqueta de
fondo y laterales, bomba de
recirculación de agua caliente y de
agua fría.
Capacidad: 400 L cada tanque
Dimensiones de la plataforma:
Largo: 2500 mm
Ancho: 1500 mm
Enfriamiento
Fermentación

Máquina formadora de cajas

Formación de charolas
(envase secundario )

Embalaje de 500 a 700 cajas por hora
Formadora de cajas de 300x200x100
mm a 600x600x250 mm.
DimensionesLargo: 2750 mm.
Ancho: 1600 mm
Alto: 2.140 mm
Filtro de impurezas

Disminuye la cantidad
de células somáticas
hasta el 50%,
disminuye la carga
microbiana e
impurezas.
Carcasa de acero italiano inoxidable.
Superficie de soldaduras internas
pulidas sin ángulos rectos, sellos de
silicona herméticos, sin conexiones
roscadas (por conexión ajustable,
norma sanitaria DIN/SMS y
abrazadera).
Elemento de filtración: Fabricado de
hilo de polipropileno, detiene las
partículas mayores de 5 micrones

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Continuación Tabla 8. Maquinaria
Elemento Función Especificaciones
Tanque de enfriamiento

Tanque para
recolectar y conservar
el cultivo estárter a 4
°C.
Tanque de enfriamiento de leche con
capacidad de 50 L. De acero inoxidable
DIN 1.4301 (AISI 304). Tipo de tanque:
tanque cilíndrico vertical, de pie libre,
lados internos lisos, ángulos
redondeados, de soldadura
perfectamente pulida, patas ajustables
para suelos irregulares.
Dimensiones externas:
Largo: 68 cm
Diámetro: 35 cm
Biorreactor

Tanque para preparar
el cultivo estárter a 45
°C durante 3 horas
Tanque de fermentación cilíndrico con
capacidad de 30 L. De acero inoxidable
en el interior de 304 y de exterior de
acero inoxidable 201.
En este sistema la leche se calienta en
un contenedor cerrado a presión, el
cual se encuentra sumergido en un
tanque de agua aislado que
proporciona una máxima protección
frente a la contaminación por aire y
mantiene constante la temperatura de
incubación.
Contiene una barrera estéril de agua
clorada para la transferencia de cultivo
intermedio.
Temperatura ajustable: 30-110 °C.
Largo: 52 cm
Diámetro: 30 cm
Fuente: elaboración propia

Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados plásticos.
TECNA PACKAGING MACHINES
MODELO: LLRP-LACT-CONF-62

El proceso esencialmente consiste en conformar los envases a partir de una lámina en rollo
previamente calentada y tratada con aire ionizado para remover las partículas que pueden haber
quedado adheridas por la estática. Una vez conformado los envases se etiquetan, se mezclan y
rellenan y se sellan las tapas. Luego se imprime las fechas, se corta y se transportan los productos
terminados. El molde de corte se puede ajustar en función de los requisitos del producto para formar
envases en diferentes formatos.
Cuenta con un sistema de purificación de aire de flujo laminar, conexión CIP y sistema de mezcla
volumétrica dinámica de frutas.
Producción: 12 000 envases/h

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Dimensiones:
Largo: 3340 mm, ancho: 1302 y alto: 19042 mm
Figura 6. Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados
plásticos.