Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control de (HACCP) en hamburguesas de pollo congeladas

Tecnología de los Alimentos

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victoriavelez.92

14/7/2023

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Facultad de Ciencias Veterinarias

-UNCPBA-

Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) en “Hamburgués de pollo
congelada”

Pal, Silvina Noemí; Bastán, Sol; Civit, Diego

Diciembre, 2017

Tandil

Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) en “Hamburgués de pollo congelada”

Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada
como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la
estudiante: Pal, Silvina Noemí.

Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit, Diego.

Codirector: Veterinaria Bastán, Sol.

Evaluador: Veterinaria Carina Libonatti.

Agradecimientos
Quiero expresar un especial agradecimiento a mi Tutora Sol Bastán, a mi
compañero de trabajo Cristian Crespo, y a mi Director Diego Civit, por su
dedicación, paciencia y esfuerzo, facilitándome los conocimientos necesarios
para desarrollar esta Tesis, siempre en un ambiente agradable y afectuoso que
hizo que mi trabajo sea más placentero.
A la Empresa que me abrió sus puertas, dándome la oportunidad de poder
llevar a cabo la pasantía y ofreciéndome todos los recursos necesarios.
Debo agradecer infinitamente a mis tíos Hebe y Fernando, a mi amiga María y
su marido, por el apoyo incondicional en el período de residencia, debido a que
me dieron un lugarcito en sus hogares.
El principal y profundo agradecimiento hacia mis padres y hermano, que con
trabajo y esfuerzo me dieron la posibilidad de estudiar una carrera, que
lucharon a mi lado para que siga adelante a pesar de los obstáculos, que
durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis ideales y el
tiempo que no estuve con ellos. Por haberme apoyado siempre para poder
concluir con este propósito tan deseado.
A mis amigos de vida, que a pesar de la distancia siempre están para darme su
apoyo incondicional.
A mi novio Sebastián, por ser mi compañero y por la paciencia en todo este
tiempo.

Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de
gestión que tiene como propósito asegurar la inocuidad de los alimentos,
mediante la identificación y el control de los peligros que puedan estar
presentes. En Argentina, el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria (SENASA) establece la obligatoriedad de la implementación
del sistema HACCP en todos los establecimientos alcanzados por la
jurisdicción de ese organismo. El objetivo de este trabajo fue establecer un
sistema de gestión basado en el HACCP para el producto “Hamburgués de
pollo congelada”. La metodología utilizada se basó en la aplicación de las
etapas del HACCP, que comprende los pasos preliminares y los 7 principios.
Se determinó el tiempo necesario para alcanzar una temperatura de 74°C
durante la cocción para garantizar la inocuidad del producto, utilizando
Salmonella spp. como microorganismo de referencia. Esto permitió brindar al
consumidor las instrucciones adecuadas de cocción impresas en el envase
primario y secundario. En el plan HACCP se identificó como peligro significativo
a los fragmentos de metal y como punto crítico de control (PCC) el detector de
metales. Para dicho PCC se estableció el limite crítico, el sistema de monitoreo
y las acciones correctivas en caso de alguna desviación. Se realizaron los
registros de monitoreo y de acciones correctivas y se determinó su verificación,
la cual se llevará a cabo mediante una auditoría interna. La implementación del
plan HACCP permitirá asegurar, a través de un sistema de gestión, la
inocuidad del producto “Hamburgués de pollo congelada”; para ello, es
fundamental que el consumidor cumpla las instrucciones de cocción que se
indican en el rótulo.

Palabras clave: HACCP; inocuidad; hamburgués; Salmonella spp.
ÍNDICE PÁG.
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 2
MARCO LEGAL 3
MARCO TEÓRICO 7
MATERIALES Y MÉTODOS 13
RESULTADOS 20
CONCLUSIONES 44
ANEXOS 45
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 48
1

1. INTRODUCCIÓN

Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA`s) constituyen un
importante problema de la salud a nivel mundial. Estas enfermedades se
producen por el consumo de agua o alimentos contaminados con agentes
patógenos, bacterias, virus, parásitos o bien las sustancias tóxicas que ellos
producen (Rey y Silvestre, 2005). Dentro de todas las posibles causas
mencionadas, las ETA`s bacterianas son las más frecuentes produciendo
diferentes síntomas, dependiendo de la cantidad de alimento consumido y del
estado de salud de la persona, entre otros factores. En distintas situaciones, los
alimentos se pueden contaminar durante su producción, recolección o durante
la elaboración de los mismos en el hogar (Ministerio de Agricultura, Ganadería
y Pesca, 2014).
Es necesario establecer criterios de seguridad, parámetros microbiológicos,
sobre la aceptabilidad de los alimentos, en particular a la presencia de
microorganismos patógenos (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria, 2016).
En Argentina, uno de los microorganismos de mayor importancia, a la hora de
medir la calidad microbiológica en las canales de pollo, es la presencia o
ausencia de Salmonella spp. Se considera de control obligatorio, dentro de los
criterios microbiológicos para carne de pollo, ya que supone un importante
riesgo para la salud pública (ANMAT, 2012).
A nivel internacional, los países compradores de alimentos, imponen una serie
de requisitos cada vez mayores para los productos que adquieren. En ese
sentido, todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren,
fraccionen y/o depositen alimentos, están obligados a desarrollar, implementar
y llevar adelante un HACCP. (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria, 2003).
2

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general
Establecer un sistema de gestión basado en el Análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) para el producto “Hamburgués de pollo congelada”.

2.2. Objetivos específicos
 Desarrollar el plan HACCP en la línea de elaboración del producto
“Hamburgués de pollo congelada”.
 Determinar tiempo necesario para alcanzar la temperatura adecuada
durante la cocción del alimento para garantizar la inocuidad del producto,
utilizando Salmonella spp. como microorganismo de referencia.
 Brindar al consumidor las especificaciones que aseguren una adecuada
cocción del producto.
3

3. MARCO LEGAL

3.1 Hamburgueses
Según el Decreto 4238/68, Capítulo XVI, numeral 16.9.24, se entiende por
hamburgués o bife a la hamburguesa al producto de forma plana, elaborado
exclusivamente con carne vacuna picada con un contenido graso promedio en
el lote no mayor al veinte por ciento (20%), con o sin el agregado de
antioxidantes, aromatizantes, saborizantes, especias, exaltadores de sabor,
estabilizantes (únicamente fosfatos y polifosfatos), estabilizantes de color
(excluyendo nitritos y nitratos) autorizados. No se admite el agregado de
colorantes naturales y/o artificiales. En caso de utilizarse carnes distintas de la
vacuna, deberá denominarse "hamburgués de...” o "bife a la hamburguesa
de…" seguido de la denominación de la o de las especies que lo componen.

3.2. Otras definiciones
En el Código Alimentario Argentino (CAA), Capítulo I, Artículo 6 se define lo
siguiente:
 Ingredientes: se entiende por ingrediente a toda sustancia, incluidos los
aditivos alimentarios, que se emplee en la fabricación o preparación de un
alimento y esté presente en el producto final en su forma original o
modificada.
 Aditivos alimentarios: se entiende por aditivo a cualquier ingrediente
agregado a los alimentos intencionalmente, sin el propósito de nutrir, con el
objeto de modificar las característicasfísicas, químicas, biológicas o
sensoriales, durante la manufactura, procesado, preparación, tratamiento,
envasado, acondicionado, almacenado, transporte o manipulación de un
alimento; podrá resultar que el propio aditivo o sus derivados se conviertan
en un componente de dicho alimento. Esta definición no incluye a los
contaminantes o a las sustancias nutritivas que se incorporan a un alimento
para mantener o mejorar sus propiedades nutricionales.

En el Capítulo XVIII del CAA, Artículo 1391, se indica que los aditivos
alimentarios deben:
a) Ser inocuos por sí o a través de su acción como aditivos en las condiciones
de uso.
b) Formar parte de la lista positiva de aditivos alimentarios del presente Código.
c) Ser empleados exclusivamente en los alimentos específicamente
mencionados en este Código.
d) Responder a las exigencias de designación, composición, identificación y
pureza que este Código establece.

3.3. Límites de verificación microbiológica
A continuación se presentan aspectos reglamentarios relacionados con el
producto “Hamburgués de pollo congelada”.
 Reglamento (CE) no 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de
2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos
alimenticios.
ANEXO I. Capítulo 1: “Criterios de seguridad alimentaria”

Categoría de
alimentos
Microorganismos,
toxinas y sus
metabolitos
Plan de
muestreo
Límites
Método
analítico
de
referencia
Fase en la que
se aplica el
criterio
n c m M
Carne picada
y preparados
de carne a
base de carne
de aves de
corral
destinados a
ser
consumidos
cocinados
Salmonella spp. 5 0
Desde el
01-01-06
Ausencia
en 10 g.
EN/ISO
6579
Productos
comercializados
durante su vida
útil Desde el
01-01-10
Ausencia
en 25 g

 Circular Nº 3834 del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria de 19 de noviembre de 2008.
Prevención y control de E. coli O 157:H7. Inciso 1.4 Aves:
Todos los establecimientos de faena de las especies bovina, ovina, porcina y
aviar aplicarán un sistema de muestreo para la investigación de:

Muestreo de Escherichia coli genérica:
Muestra Lugar
Nº y frecuencia
del muestreo
Criterios/ Límites
Método
analítico de
referencia
Hisopado
Faena- Salida
del sistema de
enfriado
1 muestra de 100
cm², cada 30.000
aves faenada
(acumulativo día a
día)
Aceptable: ˂ 5 UFC/ cm²

Marginal: 5 a 100
UFC/cm²

Inaceptable: ˃ 100
UFC/cm²
ISO 16649-2

Muestreo de Escherichia coli O157:H 7 para productos picados, formados,
embutidos o no, precocidos, prefritados:
Muestra Lugar
Nº y frecuencia del
muestreo
Criterios/
Límites
Método
analítico de
referencia
Hisopado
Faena- Salida
del sistema de
enfriado
1 muestra por mes, de
100 cm².
Ausencia en
100 cm²
ISO 16649-2
Producto final
Sector de
productos
elaborados
5 muestras por mes para
elaboradores de hasta
50.000 kg. Conformada
por 750 g.
Ausencia en
65 g
ISO 16649-2

 Código Alimentario Argentino (CAA) Capítulo VI: Alimentos cárneos y
afines. Artículo 302:
Criterio obligatorio:
Determinación Resultados Método de Análisis
E. coli O157:H7/NM
n=5 c=0
Ausencia/65g
USDA-FSIS
Guía de Laboratorio de
Microbiología-capítulo5-
Detección, aislamiento e
identificación de E. coli
O157:H7/NM en productos
cárnicos o equivalente.
Salmonella spp.
n=5 c=0
Ausencia/10g
Manual de Bacteriología
Analítica de FDA (BAM)
Capítulo 5 Salmonella o
equivalente.

Criterios complementarios:
Determinación Resultados Método de Análisis
Recuento de aerobios
mesófilos /g
n=5 c=3
m=10
6
M=10
7
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I-
Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II-
Enumeración de microorganismos
aerobios mesófilos- Métodos de
Recuento en Placa
Recuento de
Escherichia coli /g
n=5 c=2
m=100 M= 500
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I-
Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II-
Bacterias coliformes
Recuento de
Staphylococcus aureus
coagulasa positivo/g
n=5 c=2
m=100 M= 1000
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I-
Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II-
S. aureus- Recuento de estafilococos
coagulasa +
7

4. MARCO TEÓRICO

4.1. Historia del Sistema HACCP
En 1960 se planteó la necesidad para la NASA de garantizar la total calidad de
alimentos que consumían los astronautas durante sus vuelos espaciales; se
necesitaba que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral,
bacteriano o de cualquier otra clase. Esto requería comenzar a controlar la
materia prima, el proceso y el ambiente de producción. De esta forma surge el
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), el cual
ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la FDA
(Food and Drug Administration) y la Organización Panamericana de la Salud
(OPS) debido a su gran eficiencia en garantizar la calidad sanitaria de los
alimentos (Carro Paz y González Gómez, 2012). Este sistema de gestión
brinda una serie de beneficios adicionales tales como prestigio de la marca,
disminución de costos por devoluciones y genera, además, efectos favorables
para la calidad en lo concerniente a la higiene, plazo de validez e integridad
económica del producto (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria, 2003).
El HACCP tiene como objetivo identificar y evaluar los peligros relacionados
con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,
estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.
Este sistema es continuo, detectando los problemas antes de que ocurran, o en
el momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones
correctivas. Además es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas
las operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo
de ETA (Organización Panamericana de la Salud, 2006).

4.2. Secuencia lógica para la implementación del HACCP
Según lo establecido en el Capítulo II (Artículo 18 bis) del CAA, los
establecimientos elaboradores/industrializadores y/o fraccionadores que
implementen un Plan HACCP deberán respetar las siguientes etapas:

I. Formación de un equipo HACCP
Toda empresa alimentaria debe crear un equipo multidisciplinario integrado por
personal de la misma, que tenga conocimientos y la competencia técnica
adecuados del producto y el proceso a fin de desarrollar, implementar y
mantener el Sistema HACCP. La empresa podrá recibir asesoramiento externo,
el que de ninguna manera reemplazará el trabajo del equipo HACCP.

II. Descripción del producto
El equipo HACCP debe realizar una descripción completa del producto,
ingredientes y métodos de procesamiento. Debe incluir información pertinente a
la inocuidad, por ejemplo, su composición, estructura y características físico-
químicas (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados (térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envase, vida
útil, condiciones de almacenamiento y transporte (congelado, refrigerado, o a
temperatura ambiente) y recomendaciones de conservación y uso.

III. Determinación del uso previsto del producto y los probables
consumidores
El equipo HACCP debe identificar y documentar el uso previsto del producto.
Asimismo, se deberán identificar a los consumidores a los cuales va destinado
el alimento, teniendo en cuenta los grupos más vulnerables de la población.

IV. Elaboración del diagrama de flujo y de la memoria operativa
El equipo HACCP deberá construir un diagrama de flujo describiendo en forma
simple y clara todas las fases de las operaciones relativas a la elaboración del
9

alimento.De haber fases que se conducen de forma eventual, también deben
estar incluidas en el diagrama de flujo.

V. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de
producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que
pudieran corresponder.

VI. PRINCIPIO 1: Análisis de peligros y estudio de medidas de control
El equipo HACCP deberá, considerando cada uno de los ingredientes y las
fases del proceso, identificar y preparar una lista de todos los peligros que
pudieran razonablemente producirse en cada fase de acuerdo con el ámbito de
aplicación previsto. A continuación, el equipo HACCP deberá llevar a cabo un
análisis de los peligros identificados para determinar, en relación con el plan
HACCP, cuáles son los peligros significativos.

VII. PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC).

VIII. PRINCIPIO 3: Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
Para cada punto crítico de control se deberán especificar y validar límites
críticos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua (aw) y cloro
disponible. Los límites críticos deberán ser mensurables. El elaborador podrá
fijar límites operacionales u operativos.

IX. PRINCIPIO 4: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada
PCC
Mediante los procedimientos de monitoreo deberá poder detectarse una
pérdida de control en el PCC. El monitoreo debe proporcionar esta información
a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
10

proceso. Los datos obtenidos del monitoreo deberán ser evaluados por
personal designado que tenga los conocimientos y la competencia necesarios
para aplicar correcciones y acciones correctivas, cuando proceda. Si el
monitoreo no es continuo, su frecuencia deberá ser suficiente como para
garantizar que el PCC está controlado. Las actividades de monitoreo en los
PCC deben documentarse. Todos los registros y documentos relacionados con
el monitoreo de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que
efectúan el mismo y por el encargado de la revisión.

X. PRINCIPIO 5: Establecimiento de acciones correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones de los límites críticos que puedan
producirse, el equipo HACCP deberá formular acciones correctivas específicas
para cada PCCP. Estas acciones deberán asegurar que el PCC vuelve a estar
controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado
sistema de disposición del producto afectado. Los procedimientos relativos a
las desviaciones y la disposición de los productos deberán documentarse en
los registros del Sistema HACCP, y son sujetos de verificación. El plan de
acciones correctivas deberá incluir las acciones a tomar para volver el proceso
a control, los responsables de llevar a cabo las mismas, la investigación de la
causa del desvío, y disposición del producto afectado.

XI. PRINCIPIO 6: Establecimiento de procedimientos de verificación
El equipo HACCP deberá establecer procedimientos de verificación para
determinar si el Plan HACCP funciona correctamente. La verificación deberá
efectuarla personal distinto del encargado del monitoreo y las acciones
correctivas. En caso de que algunas de las actividades de verificación no se
puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos
externos o terceros calificados en nombre de la misma.

XII. PRINCIPIO 7: Establecimiento de un sistema de registro y
documentación
11

Deberán documentarse los procedimientos del Sistema HACCP en el plan
HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para
permitir al elaborador y a la Autoridad Sanitaria comprobar que se realizan y
mantienen los controles HACCP. Se deberán conservar los registros de todos
los datos recabados de acuerdo a los principios 1, 2 y 3. Se mantendrán, entre
otros, registros de: 1) las actividades de monitoreo de los PCC, 2) las
desviaciones y las acciones correctivas correspondientes, 3) los
procedimientos de verificación aplicados y 4) las modificaciones al Plan de
HACCP.

4.3. Cocción de hamburgueses

Los productos elaborados a base de carne, picados mecánicamente, necesitan
ser completamente cocidos con el fin de eliminar las bacterias patógenas de
riesgo que puedan llegar a estar presentes, ya que pueden causar graves
problemas al ser humano. La mayoría de los patógenos se destruyen a
temperaturas entre 140 y 165ºF (60 y 73.9 ºC). Los consumidores pueden
preferir continuar la cocción de la carne hasta alcanzar temperaturas más altas
de acuerdo al gusto personal, en cuanto a lo sensorial (USDA, 2012).
En la carne de ave, la bacteria Salmonella spp. es propia del tracto intestinal de
dicho animal; si bien en su faena y desposte se manejan herramientas para
eliminarla y/o reducirla, si llega al producto final, la cocción es la manera más
eficiente para eliminarla.
Con respecto a la cocción de los alimentos, distintas publicaciones se basan en
la inactivación de la bacteria Salmonella spp. El FSIS de los Estados Unidos
recomienda “cocinar las aves enteras hasta alcanzar una temperatura interna
mínima adecuada de 73,9ºC” (USDA, 2012).
12

Según la OPS, “el alimento se debe calentar hasta llegar a una temperatura
suficiente para eliminar la bacteria, mínimo de 65 °C a 74 °C (149 °F a 165 °F)”.
(OPS, 2006).
El Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca (2014) dice que “las
temperaturas de cocción deben garantizar la inocuidad de los alimentos, y
recomienda la cocción de pechugas de pollo y aves enteras a 73,88ºC (165
ºF)”.
En Argentina, la Resolución 494/2001 del Servicio Nacional de Sanidad y
Calidad Agroalimentaria establece:
“Los alimentos preparados con carne picada, molida o feteada deberán
presentar en su rótulo instrucciones claras en relación con el tratamiento de
cocción previo al consumo. De modo tal que, al corte, no desprendan jugo
rosado ni tengan vestigios de tal color en la superficie de corte.
Debe brindarse al consumidor información suficiente y de manera adecuada,
para que la preparación de alimentos, en particular los de origen animal, sea
realizada en forma correcta como asimismo que garantice la necesaria
inocuidad de los mismos y que su ingestión sea segura”.

5. MATERIALES Y MÉTODOS

5.1. Lugar de trabajo

El trabajo se realizó en una Planta faenadora y procesadora de aves ubicada
en el Departamento General Roca, provincia de Río Negro, Argentina. La
planta procesadora distribuye su producto a toda la región patagónica.

5.2. Desarrollo del plan HACCP

La empresa cuenta con los programas prerrequisitos [Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES)], organizados de la siguiente manera: Instructivos de
GMP a aplicarse en cada sector de elaboración, Procedimientos operativos
estandarizados (POE) de sistema de enfriado, uso de estaciones de reproceso,
POES post operacional y operacional, Manejo integrado de plagas, Política de
vidrios, Plan calidad de aguas, Plan de defensa de los alimentos, Control de
alérgenos, Programa de aprobación y Control de proveedores, Manual de toma
de muestras para análisis microbiológicos, Manual de trazabilidad, Manual de
recall, Manual de formulaciones, Lay out del personal y Programa de
capacitación, cada uno con su respectivo manual y registros.

La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la
secuencia lógica de 5 pasos preliminares y 7 principios, los cuales son:

1. Formación del equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto y público consumidor.
4. Elaboracióndel diagrama de flujo.
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo.
14

6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de
control (Principio 1).
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4).
10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5).
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP
(Principio 6).
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros (Principio 7).

Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes documentaciones:
 Decreto 4238/68. Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Anexo I (Circular
3579). Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de
inspección. (2003). HACCP. Análisis de peligros y puntos críticos de control.
 Código Alimentario Argentino. Capítulo II: Art. 18 bis.

5.3. Validación del proceso de cocción

El “hamburgués de pollo” congelado es un producto que se comercializa al
público de manera cruda.
En base a la información bibliográfica existente, en este trabajo se consideró
como temperatura crítica 74ºC en el centro del producto para la inactivación de
Salmonella spp.
Para asegurar una correcta cocción por parte del consumidor, en este trabajo,
se determinó el tiempo mínimo de cocción para la eliminación de la bacteria, y
15

así poder colocar en el packaging (envase primario y secundario) del producto,
las correctas sugerencias de cocción.

Materiales:

 Termómetro pincha carne calibrado.
 Termómetro pincha carne digital de cocina.
 Balanza digital calibrada.
 Calibre de medición.
 Horno a gas
 Asadera de cocina.
 Plancha de cocina.
 Cronómetro.

Métodos:

1) Determinación del tiempo de cocción
Con el objeto de determinar el tiempo necesario para alcanzar una temperatura
de 74°C o más en el centro del producto, se realizaron varios ensayos para
obtener los tiempos adecuados de cocción.
Se llevó a cabo la cocción de las hamburgueses congeladas mediante 2
métodos:

 Al horno: se precalentó hasta alcanzar los 200ºC; luego se introdujeron
las hamburgueses en una asadera con aceite. Se colocó el termómetro
en el centro de una de las hamburgueses que se encontraba más
próxima a la puerta del horno, ya que es el punto más frío. Se fue
monitoreando el tiempo y la temperatura, cocinando el producto de los
ambos lados hasta obtener los 74º C o más.

 A la plancha: se colocó la plancha a fuego moderado durante unos
minutos para precalentar, y luego se colocaron las hamburgueses. Se
introdujo el termómetro en el centro de una hamburgués, y se fue
monitoreando el tiempo y la temperatura, cocinando el producto de los
ambos lados hasta obtener los 74º C o más.

2) Efecto de la cocción sobre cepas de Salmonella spp. inoculadas
Una vez establecidas las condiciones de cocción que permiten alcanzar al
menos 74°C en el centro del producto, se enviaron muestras congeladas al
Laboratorio interno de la empresa, para proceder a la inoculación del
microorganismo patógeno, para luego someter las hamburgueses inoculadas a
las condiciones de cocción mencionadas.

 Preparación de la cepa

En el Laboratorio interno de la empresa se procedió a la preparación y
estandarización del inóculo de microorganismo target, cepa de Salmonella spp
(+) (Figura 1):

-1

Figura 1. Preparación del inóculo.

Cultivo puro de
SALMONELLA
24hs 37ºC
2 ml de
caldo TSB
1
colonia
37ºC
overnight
1 ml
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:10)
1 ml

1 ml

+ 9 ml
de agua
destilada
estéril
(1:100)
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:1.000)
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:10000)
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:100000)
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:1000000)
+ 9 ml de
agua
destilada
estéril
(1:10000000)
+ 9 ml de agua
destilada
estéril
(1:100000000)
1 ml

1 ml

-1

-2

-3

-4

-5

-6

-7

-8

PCA
24HS
37ºC
74ufc/mL
1 ml

PCA
24HS
37ºC
5ufc/mL

 Inoculación de la cepa
Luego se inocularon las hamburgueses congeladas, con la cepa de Salmonella
spp (+) (Figura 2).

Figura 2. Inoculación de la cepa.

En el caso de la cocción al horno, se inocularon 3 hamburgueses, 2 con dosis
alta (70.000 UFC/ml) y una con dosis baja (7 UFC/ml); además, se analizó una
hamburgués sin inóculo. Para la evaluación de la cocción a la plancha se
inocularon 2 hamburgueses con dosis alta (70.000 UFC/ml).

 Cocción de hamburgueses inoculadas

Se procedió a la cocción de las muestras inoculadas, con los métodos de
cocción utilizados anteriormente (al horno y a la plancha) durante los tiempos
determinados experimentalmente, que aseguran que las hamburgueses
alcancen los 74°C en el centro.

 Detección de Salmonella spp.

Una vez finalizada la cocción, las muestras, fueron enviadas al laboratorio, para
proceder al estudio microbiológico para la detección de Salmonella spp.
mediante el método ISO 6579:2002 (Figura 3).(ANMAT, 2011).
19

Figura 3. Diagrama de flujo del procedimiento para la detección de Salmonella
spp.
Referencias de los medios de cultivo:
BPW: Agua peptona bufferada
Caldo RVS: Caldo Rappaport - Vassiliadis con soja
Caldo MKTT: Caldo Müller-Kauffmann tetrationato
Agar XLD: Agar xilosa lisina desoxicolato
20

6. RESULTADOS

6.1. Plan HACCP “Hamburgués de pollo congelada”

Descripción del producto y forma de consumo
Nombre del producto Hamburgués de pollo congelada
Marca Nombre de la Empresa
Ingredientes
Carne de pollo, sal, especias (ajo en polvo y
pimienta blanca molida), resaltador de sabor
(INS 621), antioxidante (INS 300, INS 316),
estabilizantes (INS 452 i, INS 452 ii).
Características físico-
químicas
pH: 5,7
Características nutricionales
Cantidad por porción: 80 g
(1 unidad)
Hidratos de carbonos 1,9 g, Proteínas 15 g,
Grasas totales 4,7 g, Grasas saturadas 1,5 g,
Grasas Trans 0 g, Fibra alimentaria 0,6 g,
Sodio 487 mg, Fósforo 193 mg, Zinc 0,79 mg.
Información del envase
Nombre del producto, Nº de habilitación
SENASA, Nº R.N.E, Nº lote, fecha de
elaboración, de vencimiento, datos del
elaborador.
Tipo de empaque/
Formato
Producto: 4, 12 y 42 unidades.
Envase 1rio: flowpack de polietileno.
Envase 2rio: estuche de cartulina (4 y 12
unidades) y caja de cartón corrugado (42
unidades).
Envase 3rio: caja de cartón corrugado (4 y 12
unidades).
21

Vida útil 12 meses
Público consumidor Público en general.
Forma de consumo Cocinar antes de consumir.
Instrucciones de rótulo/
Sugerencias de cocción
Al horno: precalentar el horno a 200ºC.
Agregar un poco de aceite en la fuente y
colocar las hamburgueses. Cocinar durante
16 minutos (8 minutos de cada lado).
A la plancha: calentar bien la plancha, rociar
un poquito de aceite y colocar las
hamburgueses. Cocinar durante 10 minutos (5
minutos de cada lado).
Proceder a su cocción hasta la desaparición
de jugos rosados y vestigios de tal color al
corte.
Modo de conservación
Producto congelado: conservar a -18ºC. Una
vez abierto el envase y descongelado
mantener refrigerado y consumir dentro de las
48 horas siguientes. No recongelar. Si no se
dispone de heladera debe ser consumido en
el día.
Modo de distribución
Camiones, con aislamientotérmico y con
equipo mecánico de frío. Clasificado como
Categoría A, según el Decreto Nº 4238/68,
Capítulo XXVIII, Artículo 28.3.
Lugar de venta
Cadenas de supermercados, hipermercados,
mayoristas, minoristas.

Memoria operativa del proceso
1- Recepción de materia prima (carne de pollo): en el “Sector de Desposte”
del establecimiento, se realiza el desposte mecánico del pollo grado B,
obteniéndose filet e inner de pechuga y recortes (pedacitos de filet e inner
que surgen del emprolijado de estas piezas), que es la materia prima
requerida para este producto; éstas se envasan en bolsas (envase primario)
y se colocan en cajas de cartón corrugado rotuladas (envase secundario),
indicando el tipo de materia prima, lote, fecha de elaboración y de
vencimiento. Luego son enviadas a un túnel de congelado rápido durante 24
horas hasta lograr una temperatura de -18ºC. Una vez congeladas, se las
almacena en cámara de producto terminado congelado que se encuentra a
-18ºC, hasta el momento de la recepción para la elaboración de
hamburgueses, ya que esta tarea es programada semanalmente.

2- Recepción de sal, especias y aditivos: en este producto se utilizan sal,
ajo en polvo, pimienta blanca molida, resaltador de sabor (glutamato
monosódico, INS 621), antioxidantes (ácido ascórbico, INS 300 y sodio
isoascorbato, INS 316), estabilizantes (polifosfato de sodio, INS 452 i y
polifosfato de potasio, INS 452 ii); se reciben en sus envases originales, con
sus respectivas fichas técnicas. Durante la descarga, se realiza control
siguiendo el programa de “Control de proveedores”. Se verifican los lotes
recibidos en el establecimiento, estado de la mercadería, del envoltorio y la
documentación correspondiente. No se aceptan aquellos que tengan sus
envases en mal estado o caducada su fecha de vencimiento o mal rotulado.
En el caso del ajo en polvo y pimienta blanca molida, se reciben cartas de
garantía de alérgenos de los proveedores.

3- Recepción de envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de
cartulina), terciarios (cajas) y etiquetas: estos insumos se controlan
siguiendo el programa de “Control de proveedores”, para verificar el recibo
correcto de la mercadería especificada por la empresa. Es de suma
importancia verificar que los envases primarios (flowpack) y secundarios
23

(estuches de cartulina) contengan impresas las indicaciones correctas de
cocción para este producto congelado.

4- Almacenamiento de sal, especias y aditivos: estas materias primas se
colocan en el “Depósito de especias y aditivos”, en estanterías metálicas de
fácil limpieza. Se ordenan de manera tal que lo primero que entra es lo
primero que se utiliza, según orden de adquisición, evitando de este modo
la caducidad de los mismos.

5- Almacenamiento de envases primarios (flowpack), secundarios
(estuches de cartulina), terciarios (cajas) y etiquetas: estos insumos se
almacenan en el “Depósito general de envases” del establecimiento; de allí
se trasladan al “Depósito de envases primarios y secundarios” asignado a
este producto, cuando son requeridos.

6- Atemperado: un día antes de la elaboración de hamburgueses se retira la
cantidad necesaria de cada materia prima (inner, filet de pechuga y
recortes), que está envasada en bolsas de 15 kg cada una, teniendo en
cuenta la cantidad de producto que se va a elaborar. Se colocan en la
Cámara de almacenamiento de materias primas refrigeradas, cuya
temperatura está entre -4 y 0°C. Este procedimiento se realiza para
aumentar la temperatura de las materias primas antes de ser procesadas en
la desmenuzadora, pasando de -18 a -5ºC aproximadamente.

7- Desmenuzado: el proceso de elaboración de hamburgueses comienza en
la “Sala de Elaboración Nº 1”, que se ubica contigua a la Sala de Desposte.
En esta etapa, a los bloques de carne de pollo se les retiran los envases
primarios y secundarios, para luego ser introducidos en la máquina
desmenuzadora. Se procesa un bloque por vez y se obtienen piezas de 1 a
10 centímetros aproximadamente, las cuales son almacenadas en carros de
acero inoxidable.
24

8- Picado: el producto obtenido de la desmenuzadora es llevado, en los carros
de acero inoxidable, hacia la máquina picadora (Sala de Elaboración Nº 1)
para la obtención de carne picada de pollo.

9- Pesado y formulación de mezcla de sal, especias y aditivos: esta etapa
es llevada a cabo por personal capacitado, ya que se debe asegurar una
correcta dosificación de los aditivos alimentarios. El Código Alimentario
Argentino no establece un límite máximo para el glutamato monosódico
(INS 621), ácido ascórbico (INS 300) y sodio isoascorbato (INS 316),
mientras que para el polifosfato de sodio (INS 452 i) y el polifosfato de
potasio (INS 452 ii) el límite máximo es de 0,5 g/100 g. En la hamburgués
de pollo se utiliza 0,14 g de polifosfato de sodio / polifosfato de potasio cada
100 g (3,5 veces menos del máximo permitido).
La persona encargada del “Depósito de especias y aditivos” es la
responsable de preparar las bolsas con la mezcla de sal, especias y aditivos
de acuerdo a las cantidades establecidas en el Manual de fórmulas. Se
aplica el Manual de fórmulas y el POE de preparación de mezcla de
ingredientes. Para cada producto elaborado en el establecimiento, se coloca
una etiqueta identificando las bolsas utilizadas, con fecha de preparación de
embolsado.

10- Mezclado: en la Sala de Elaboración Nº 1, la carne picada se coloca en la
mezcladora y se agrega agua y la mezcla de sal, especias y aditivos
preparados previamente en la “Sala de especias y aditivos”. Para este
producto, el mezclado se realiza durante 3 minutos. Una vez obtenida la
pasta homogénea, se descarga en carros de acero inoxidable.
El agua proviene de pozos propios, es clorada y se almacena en tanques de
reserva de agua potable, distribuida mediante tanque elevado y sistema de
cañerías. Se controla bajo el programa prerrequisito “Plan calidad de agua”.

11- Moldeado / Formado: la pasta, contenida en carros de acero inoxidable, se
descarga en la máquina formadora de hamburgueses (Sala de Elaboración
Nº 1), para la obtención de su forma circular simétrica. A la salida de esta
máquina se encuentra una operaria con una espátula, para verificar el
formado adecuado de la hamburgués (que sean de superficie plana) y, en el
caso de que haya presencia de hamburgueses mal formadas, manualmente
las retira de la línea y las coloca en bolsas de polietileno transparente
(contenedor primario) dentro de bandejas plásticas blancas (contenedor
secundario), para luego colocarlas nuevamente en la máquina moldeadora /
formadora; este paso es una verificación / inspección de la etapa de
formado.

12- Congelado (rápido individual): las hamburgueses son transportadas,
mediante una cinta transportadora de pre-congelado, hacia un girofreezer,
ubicado en la Sala de Elaboración Nº 1, donde se realiza el congelado
rápido individual (IQF, individually quick frozen). Es un proceso mediante el
cual la pieza se somete a un congelado rápido, lo que permite preservar la
textura y el sabor inicial del producto, y evitar la deshidratación; además,
facilita la manipulación posterior. Este equipo trabaja a -28ºC y el producto
permanece allí durante 40 minutos, saliendo a una temperatura de -20°C o
menos. En esta etapa se registra la temperatura del girofreezer (registro
termográfico) y del producto a la salida del girofreezer.

13- Clasificado: la salida del girofreezer se ubica en la “Sala de envasado IQF”
(planta alta); a medida que las hamburgueses avanzan mediante una cinta
transportadora, un operario realiza la clasificación del producto por calidad.
Esta es una etapa de reproceso, ya que si hay presencia de hamburgueses
mal formadas, el operario las retira de la línea y las coloca en bolsas de
polietilenotransparente (contenedor primario) dentro de bandejas plásticas
blancas (contenedor secundario), para luego ser llevadas a Cámara de
refrigeración, para ser utilizadas al día siguiente cuando se elaboren
hamburgueses; se pasa por la picadora para poder ser procesado
26

nuevamente. Este paso es otra verificación / inspección de calidad del
producto, en la línea de producción.

14- Envasado en envase primario: en la “Sala de envasado IQF”, las
hamburgueses caen en una cinta apiladora, la cual hace que se ordenen en
filas para que los operarios, traspasen manualmente las hamburgueses a la
máquina envasadora (flowpackera), que empaca de a dos hamburgueses
por envase. Éste es flowpack de polietileno, el cual tiene impreso el rótulo y
las instrucciones de cocción para el consumidor.

15- Detector de metales: a la salida de la envasadora, las hamburgueses
envasadas son transportadas en la cinta transportadora y pasan por un
detector de metales, que permite detectar fragmentos de metal, siendo su
límite de detección de 4,5 milímetros. Este equipo se controla siguiendo un
SOP`s de calibración.
Los envases que contienen hamburgueses pero se encuentren mal
sellados, se retiran de la línea manualmente, y sin tocar el producto, se lo
coloca en una bolsa de polietileno transparente (contenedor primario) dentro
de bandejas plásticas blancas (contenedor secundario), y al flowpack se lo
desecha.

16- Envasado en envase secundario: cada envase flowpack es colocado
manualmente en estuches de cartulina. En la “Sala de envasado IQF” existe
una máquina (“estuchera”) encargada de armar los estuches y sellarlos para
que el operario introduzca las hamburgueses en forma correcta. La única
excepción a esta etapa es el packaging de 42 unidades; en este caso, el
envase secundario es la caja de cartón corrugado.

17- Envasado en envase terciario: los estuches de cartulina son colocados
manualmente en cajas de cartón corrugado, con su correspondiente
27

etiqueta de trazabilidad, indicando el lote de producción. Luego se realiza el
palletizado.

18- Almacenamiento congelado: los pallets con las cajas de hamburgueses
se depositan en la Cámara de producto terminado, donde se mantienen a
temperatura de -18ºC hasta el momento de su expedición, siendo
monitoreada y registrada con un termógrafo computarizado.

19- Despacho: el expendio del producto se realiza en camiones que poseen
equipos de frío, para mantener la adecuada temperatura del producto
durante el transporte hasta el destino.

Recepción de carne de pollo, Recepción de sal, especias y aditivos,
Recepción de envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de
cartulina y cajas de cartón corrugado), terciarios (cajas de cartón
corrugado) y etiquetas, Pesado y formulación, Congelado,
Almacenamiento congelado
28

T carne de
pollo: ≤: -5ºC
T: ≤: -18ºC
Diagrama de flujo del proceso

1-Recepción
7- Desmenuzado
8- Picado
10- Mezclado

11- Moldeado/ Formado
12- Congelado
(rápido individual)
13- Clasificado
14- Envasado en envase primario
16- Envasado en envase secundario
15- Detector de metales
17- Envasado en envase terciario
18- Almacenamiento congelado
4- Almacenamiento
Sal, especias y aditivos
Carne de pollo (T ≤ -18°C)
Envases primarios (flowpack),
secundarios (estuche de cartulina
y terciarios (caja de cartón
corrugado) y etiquetas
9- Pesado y formulación
6- Atemperado
3- Recepción
2- Recepción
5- Almacenamiento
Estuches de cartulina y caja de
cartón corrugado y etiquetas
Caja de cartón
corrugado y etiquetas
Flowpack
Envases
Agua
19- Despacho
PC 2
PC 1
PC 3
PC 4
PC 5
PCC
PC 6
29

Confirmación in situ del diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo HACCP procedió a
comprobar que se ajuste a la realidad del proceso productivo de la planta.

Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA Y
OTROS INSUMOS/
ETAPA DEL
PROCESO
PELIGROS
POTENCIALES
PRESENTES EN LAS
MATERIAS PRIMAS Y
OTROS INSUMOS E
INTRODUCIDOS Y/O
AUMENTADOS EN
CADA ETAPA DEL
PROCESO
EL PELIGRO
POTENCIAL
¿ES
SIGNIFICA-
TIVO?

(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA
ANTERIOR

¿QUÉ
MEDIDA DE
CONTROL SE
PUEDE
APLICAR
PARA CADA
PELIGRO
SIGNIFICATI-
VO?
ESTA
ETAPA
¿ES UN
PCC?

(SI / NO)
Carne de pollo B: Salmonella spp. No Las bacterias Salmonella spp. se encuentran
presentes en el tracto intestinal de animales,
principalmente, aves de corral, ganado vacuno y
porcino, y animales domésticos (Elika, 2013).
Estos microorganismos crecen en un amplio
rango de temperaturas (7-48°C), a un pH entre
4 y 8, y con actividades de agua (aw) por debajo
de 0.93 (Suárez y Uribe, 2006). En el hombre
producen una enfermedad cuyos principales
síntomas son: fiebre, diarrea acuosa, dolor
abdominal, náuseas, cefalea, anorexia y
postración (Rey, 2005).
En las granjas que proveen los pollos se
implementan los Programas de Buenas
Prácticas de Producción Primaria y se realizan
controles microbiológicos. Además, durante el
proceso de faena se implementa el HACCP en
---------- ----
31

pollo entero y trozado. El ave es tratada con
agua clorada, desde el momento de eviscerado
a través de duchas de lavado interno y externo y
durante el enfriado en el chiller, lográndose la
reducción y/o eliminación de este
microorganismo; además, se realizan controles
de temperatura a lo largo del proceso de
elaboración de las hamburgueses. Si bien estos
programas minimizan la probabilidad de que
Salmonella spp. esté presente en esta materia
prima, no se puede asegurar que esté ausente.
Sin embargo, el consumidor debe consumir este
producto cocido tal como se indica en la
descripción del producto y forma de consumo de
este plan y en el rótulo, lo que eliminará al
microorganismo, si estuviera presente.
B: Campylobacter
termófilo
No Se encuentra en los tractos intestinales de
diversos animales, como pollos (y aves en
general), porcinos, bovinos y ovinos. Su
desarrollo óptimo es a 42ºC. Son usualmente
sensibles a las temperaturas de congelación,
aunque pueden sobrevivir. La infección se
manifiesta como una diarrea aguda con dolor
abdominal, fiebre y a veces vómitos. Se la ha
asociado al Síndrome de Guillain-Barré (Rey,
2005).
Los análisis microbiológicos realizados por la
empresa han dado resultados negativos.
----------
32

B: Escherichia coli
O157:H7
No La Circular N° 3834/08 de SENASA exige el
muestreo de hisopado de piel de pollo y
productos picados. Esta bacteria provoca
enfermedades gastrointestinales; produce una
toxina muy potente que lesiona la mucosa
intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome
urémico hemolítico (SUH), fundamentalmente
en niños. Los análisis microbiológicos realizados
por la empresa han dado resultados negativos.
Por otra parte, el consumidor debe consumir
este producto cocido tal como se indica en la
descripción del producto y forma de consumo de
este plan y en el rótulo, lo que eliminará al
microorganismo, si estuviera presente.
----------
Q: residuos de
antibióticos y fármacos
de uso veterinario
No Las granjas tienen implementadas las Buenas
Prácticas de Producción Avícola. Los resultados
de los análisis de laboratorio realizados bajo el
Plan CREHA han sido satisfactorios.
----------
F: huesos No El trozado automático de pechuga para la
obtención de filet e inner, se realiza mediante
una máquina lineal, pudiendo quedar algún
resto de hueso. El plan HACCP de la empresa,
correspondiente al trozado de pollo, incluye el
control visual de huesos luego del trozado,
registrándose en la planilla PC Nº 9 “Control
visualde huesos”. Estas materias primas pasan
----------
33

por una picadora cuyo disco tiene orificios de 6
mm.
Sal B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----
Especias (ajo en
polvo y pimienta
blanca molida)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----
Aditivos (resaltador
de sabor,
antioxidante,
estabilizantes)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----
Envases primarios,
secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----
1-Recepción de
carne de pollo
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
(PC)
2-Recepción de sal,
especias y aditivos
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
3-Recepción de
envases primarios,
secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
(PC)
4-Almacenamiento
de sal, especias y
aditivos
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
34

5-Almacenamiento
de envases
primarios,
secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
6-Atemperado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
7-Desmenuzado B, Q: ninguno ---------- ---------- ----------
No
F: fragmentos de metal Si Los fragmentos de metal pueden causar una
lesión al consumidor. Si bien la planta tiene un
programa de mantenimiento preventivo de
equipos, podría desprenderse una partícula
metálica de la desmenuzadora (aunque la
probabilidad es baja).
Detector de
metales
8-Picado B, Q: ninguno ---------- ---------- ----------
No
F: fragmentos de metal Si Los fragmentos de metal pueden causar una
lesión al consumidor. Si bien la planta tiene un
programa de mantenimiento preventivo de
equipos, podría desprenderse una partícula
metálica de la picadora (aunque la probabilidad
es baja).
Detector de
metales
9-Pesado y
formulación
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----
10-Mezclado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
35

11-Moldeado /
Formado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
12-Congelado
rápido individual
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
(PC)
13-Clasificado B: Staphilococcus
aureus coag +
No El reservorio más importante de esta bacteria es
el hombre, hallándose en sus fosas nasales,
laringe, piel y mucosas (Rey, 2005). El principal
factor de virulencia es la producción de
enterotoxinas termorresistentes; éstas no
pueden ser producidas a temperaturas menores
de 10ºC; su rango de producción es entre 10-
48ºC, con un óptimo entre 40 y 45ºC. (Ministerio
de Salud y Protección Social, 2011). Produce
náuseas, vómitos, dolor abdominal, debilidad,
diarrea, postración y calambres (Rey, 2005).
La planta posee un Programa de Buenas
Prácticas de Manufactura que incluye el lavado
de manos y el recambio de guantes, junto con la
capacitación de los operarios y controles
microbiológicos sobre manos y guantes.
Además, la baja temperatura de la carne de
pollo durante el proceso de elaboración de las
hamburgueses, inhibe su crecimiento y evita la
formación de enterotoxinas.
---------- No
Q, F: ninguno
14-Envasado en B: Staphilococcus No El reservorio más importante de esta bacteria es ---------- No
36

envase primario aureus coag + el hombre, hallándose en sus fosas nasales,
laringe, piel y mucosas (Rey). El principal factor
de virulencia es la producción de enterotoxinas
termorresistentes; éstas no pueden ser
producidas a temperaturas menores de 10ºC; su
rango de producción es entre 10-48ºC, con un
óptimo entre 40 y 45ºC (Ministerio de Salud y
Protección Social, 2011). Produce náuseas,
vómitos, dolor abdominal, debilidad, diarrea,
postración y calambres (Rey, 2005).
La planta posee un Programa de Buenas
Prácticas de Manufactura que incluye el lavado
de manos y el recambio de guantes, junto con la
capacitación de los operarios y controles
microbiológicos sobre manos y guantes.
Además, la baja temperatura de la carne de
pollo durante el proceso de elaboración de las
hamburgueses, inhibe su crecimiento y evita la
formación de enterotoxinas.
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
15-Detector de
metales
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
Si
16-Envasado en
envase secundario
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
17-Envasado en
envase terciario
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
No
37

18-Almacenamiento
congelado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
(PC)
19-Despacho B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

Planilla maestra del plan HACCP
PCC
Peligro
significativo
Límites
críticos
Monitoreo
Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién

Detector de
metales

Fragmentos
de metal

Ausencia de
fragmentos
de tamaño
iguales o
mayores a
4,5 mm

Presencia de
fragmentos
de metal en
la
hamburgués,
de tamaño
igual o mayor
que el límite
crítico

Con un equipo
detector de
metales (cuyo
funcionamiento
se verifica de
acuerdo a lo
establecido en
el
Procedimiento
de calibración)

Continua
(todos los
productos
pasan por
el detector)

Operario
responsa-
ble de
envasado
primario.

En caso de detectarse
un fragmento de
metal, el detector retira
el producto de la línea.
El responsable del
monitoreo debe dar
aviso a personal de
Mantenimiento y de
Control de Calidad. El
operario de monitoreo
y el integrante de
Control de Calidad
deben abrir el
envoltorio y pasar
individualmente las
hamburgueses por el
detector de metales
para identificar la
hamburgués que
contiene la pieza
metálica. Una vez
hallado el fragmento
de metal, se debe
analizar su

Revisión de
registros de
monitoreo y de
acciones
correctivas.
PCC “Detector
de metales”
Revisión del
Registro de
control de
funcionamiento
del detector de
metales.
Frecuencia:
diaria.
Responsable:
Coordinador del
Equipo HACCP.
Una vez por
semana, un
integrante de

Registro de
monitoreo. PCC
“Control con
detector de
metales”
Registro de
acciones
correctivas.
PCC “Control
con detector de
metales”
Registro de
control de
funcionamiento
del detector de
metales.
39

procedencia (junto con
el personal de
mantenimiento) y
tomar acciones
correctivas sobre el
mantenimiento del
equipo de
procedencia.
Si hubiera una
cantidad excesiva de
flowpack rechazados,
el personal de Control
de Calidad debe
detener la producción.
Control de
Calidad recorre
los PC y PCC y
supervisa el
llenado de
planillas.

Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada,
el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se
realizará anualmente.

Integrantes del equipo HACCP
Nombre y apellido Cargo Actividad

Responsable
de Control de
Calidad
Coordinador (Líder) del equipo
HACCP
Acciones correctivas del PCC
“Detector de metales”
Verificación de registros del PCC
“Detector de metales”

Control de
Calidad
Acciones correctivas del PCC
“Detector de metales”

Operario de
envasado
primario
Monitoreo del PCC “Detector de
metales”
Mantenimiento
Acciones correctivas del PCC
“Detector de metales”

6.2. Validación del proceso de cocción

1) Determinación del tiempo de cocción
En el Cuadro 1 se presentan los resultados de las pruebas de cocción, cuyos
tiempos aseguran una temperatura adecuada para la inocuidad del producto.

Cuadro 1. Pruebas de cocción en las hamburgueses (al horno y a la plancha).
Método de
cocciónTemperatura
inicial del
hamburgués
Tiempo de
cocción
Temperatura
en el centro de
la hamburgués
al finalizar la
cocción
Rango de
temperaturas
de las demás
hamburgueses
al finalizar la
cocción
Observaciones
organolépticas
Prueba Nº 1,
muestra
testigo en
“Horno”
-16,6ºC

16 minutos
(8 de cada
lado)
76ºC 75-86ºC
Pálidas.
Sin presencia de
jugos rosados.
Prueba Nº 2,
muestra
testigo en
“Horno”
-17ºC 82ºC 74-82ºC
Pálidas.
Sin presencia de
jugos rosados.
Prueba Nº 1,
muestra
testigo en
“Plancha”
-17,2ºC

10 minutos
(5 de cada
lado)
81ºC 77-83ºC
Doradas.
Sin vestigios de
jugos rosados.
Prueba Nº 2,
muestra
testigo en
“Plancha”
-16,5ºC 85ºC 77-85ºC
Doradas.
Sin vestigios de
jugos rosados.

En el caso de la cocción al horno (Figura 4), las hamburgueses alcanzaron una
temperatura igual o superior a los 74°C cuando se cocinaron durante 16
minutos (8 minutos de cada lado). Por otra parte, cuando se cocinaron a la
plancha (Figura 5) durante 10 minutos (5 minutos de cada lado), la temperatura
42

final en el centro de las hamburgueses fue igual o superior a 77°C. En ningún
hamburgués se observó presencia de jugos rosados.

Muestra testigo (en puerta del horno)

Figura 4. Cocción de las hamburgueses al horno.

Muestra testigo en plancha

Figura5. Cocción de las hamburgueses en plancha.

1
2
3
4 3
2 1
4 5
6
7
8
43

2) Efecto de la cocción sobre cepas de Salmonella spp. inoculadas
Luego de ser inoculadas con Salmonella spp. las hamburgueses se cocinaron
al horno y a la plancha siguiendo el procedimiento descripto en el punto
anterior. Finalizada la cocción, se realizó el análisis para determinar
ausencia/presencia de Salmonella spp. en el producto.
En el Cuadro 2 se observa que en todas las muestras el análisis indicó
ausencia de Salmonella spp., evidenciando que las condiciones de cocción
establecidas fueron adecuadas.

Cuadro 2. Análisis de Salmonella spp. en hamburgueses cocinadas al horno y
a la plancha.
Método de
cocción
Inóculo
(UFC/ml)
Temperatura en el centro de
la hamburgués al finalizar la
cocción
Salmonella spp.
Horno 70.000 85°C No se detecta
Horno 70.000 82°C No se detecta
Horno 7 76°C No se detecta
Horno --- 76°C No se detecta
Plancha 70.000 82°C No se detecta
Plancha 70.000 83°C No se detecta

7. CONCLUSIONES
En el plan HACCP del producto “Hamburgués de pollo congelada” se identificó
a fragmentos de metal como peligro significativo, el cual se controla con un
detector de metales (PCC) ubicado luego del envasado en envase primario.
Además, se identificaron seis puntos de control (PCs): Recepción de carne de
pollo (PC1), Recepción de sal, especias y aditivos (PC2), Recepción de
envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de cartulina), terciarios
(cajas) y etiquetas (PC3), Pesado y formulación (PC4), Congelado (PC5) y
Almacenamiento congelado (PC6).

El estudio de validación indicó que la cocción de las hamburgueses en horno
precalentado a 200°C se debe realizar durante 16 minutos (8 minutos de cada
lado), mientras que la cocción a la plancha se debe realizar durante 10 minutos
(5 minutos de cada lado). De esta manera, se asegura que las hamburgueses
alcanzan una temperatura igual o superior a los 74°C.

La cocción de las hamburgueses siguiendo las instrucciones impresas en el
envase asegurarán la inocuidad del producto.

8. ANEXOS
Planilla de Monitoreo del PCC de Detector de metales
Fecha Hora
Elemento
detectado Producto
Origen del
elemento
Firma del responsable
del control

Referencias:
Origen: indicar de qué máquina/equipo y/o superficie, puede haber sido el elemento detectado.
Firma del verificador:
Fecha y hora de verificación:
Observaciones:

Planilla de Acciones correctivas del PCC
Fecha y hora:
Desvío:

Motivo del desvío:

Acciones correctivas:

Firma del responsable
de la acción
correctiva:

Firma del verificador:

Observaciones:

Planilla de funcionamiento del Detector de metales
Fecha Hora
Resultados de patrones Firma del
Responsable del
Control Acero Hierro Bronce

Referencias: las bolillas patrones se deben pasar 10 veces por el detector, efectuando el sonido
correspondiente de la presencia del elemento extraño. De lo contrario, avisar a mantenimiento.

Elementos patrones:

Acero inoxidable: 4,5 mm.
Metales ferrosos (Hierro): 4,5 mm.
No ferrosos (Bronce): 3 mm.

Firma del verificador:

Fecha y hora de verificación:

Observaciones:

9. BIBLIOGRAFÍA
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(ANMAT) (1993). Código Alimentario Argentino. Capítulo I. Disposiciones
Generales. Disponible en el URL:
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Alimentarios. Disponible en el URL:
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