Plan de Análisis de Peligros y Puntos críticos de control para la producción de filet de merluza (Merluccius hubbsi) congelado

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Facultad de Ciencias Veterinarias 
 
-UNCPBA- 
 
 
 
 
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de 
Control para la producción de filet de merluza 
(Merluccius hubbsi) congelado 
 
 
 
 
Galnares, María Milagros; Desantadina, Nazareno; Agüeria, Daniela. 
 
 
 
 
Marzo, 2017 
 
Tandil 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para 
la producción de filet de merluza (Merluccius hubbsi) 
congelado. 
 
 
 
 
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada 
como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la 
estudiante: Galnares, María Milagros. 
 
 
 
 
 
 
Director: Dra. Agüeria, Daniela. 
 
 
Codirector: Médico Veterinario. Desantadina, Nazareno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Evaluador: Médico Veterinario. Sanzano, Pablo 
 
 
 
Agradecimientos 
 
A la Facultad de Ciencias Veterinarias por formarme como profesional. 
Al Centro Regional Buenos Aires Sur (SENASA) de la ciudad de Mar del Plata por 
dejarme realizar mi residencia en su establecimiento, especialmente al Médico 
Veterinario, Nazareno Desantadina por aceptar guiarme y ayudarme durante ese 
período. 
 A mi Directora de tesis Dra. Daniela Agüeria, quien me dirigió en este camino e 
hizo posible este momento. 
A mi familia por el apoyo incondicional que me brindan siempre. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resumen 
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de 
gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal 
asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. El presente 
trabajo consistió en desarrollar un plan de análisis de peligros y puntos críticos 
de control para el producto “Filet de Merluza Congelado”. La metodología de 
trabajo se basó en la realización de los pasos preliminares y los 7 principios. Se 
obtuvieron datos relativos al producto de manera de poder realizar su 
descripción, forma de consumo y público consumidor. Se desarrolló y confirmó 
in situ el diagrama de flujo y la memoria operativa correspondiente. Para el 
análisis de peligros se tuvo en cuenta que la empresa tiene implementados los 
programas pre-requisitos Se analizó la información recogida y, teniendo en 
cuenta la bibliografía, la legislación vigente y la información de la empresa, se 
determinó como peligro significativo Anisakis spp. Para controlar este peligro se 
determinó la etapa de almacenamiento congelado como punto crítico de control 
(PCC). Se establecieron los límites críticos (temperatura ≤ -20°C y tiempo ≥ 7 
días), el monitoreo y las acciones correctivas en caso de que ocurriese una 
desviación en el PCC. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones 
correctivas para el PCC. 
 
 
 
Palabras clave: inocuidad; HACCP; Filet; Merluza; Anisakis spp.
 
 
Índice 
 
Introducción ........................................................................................................ 1 
Objetivo .............................................................................................................. 2 
Marco teórico ..................................................................................................... 3 
Prerrequisitos-HACCP ................................................................................ 3 
La industria pesquera en la Argentina ......................................................... 5 
Anisakiosis .................................................................................................. 9 
Materiales y métodos ....................................................................................... 11 
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ................ 12 
Objetivo ..................................................................................................... 13 
Alcance ..................................................................................................... 13 
Documentación de referencia ................................................................... 13 
Equipo HACCP ......................................................................................... 13 
Descripción del producto ........................................................................... 14 
Forma de consumo ................................................................................... 14 
Público consumidor: .................................................................................. 14 
 Diagrama de flujo ....................................................................................... 16 
Descripción del proceso de elaboración ................................................... 17 
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control 22 
Planilla maestra del plan HACCP .............................................................. 24 
Verificación del sistema HACCP ............................................................... 26 
ANEXO 1. Equipo HACCP ........................................................................ 27 
ANEXO 2: Registros.................................................................................. 29 
Bibliografía ....................................................................................................... 33 
 
 
 
 
 
 
1 
 
Introducción 
 
La creciente globalización del comercio de los alimentos y la unificación de las 
normas alimentarias relativas a la inocuidad de los mismos, han conducido a 
cambios significativos en el marco normativo nacional e internacional. La 
adopción del Codex Alimentarius como referencia internacional sobre la 
inocuidad de los alimentos ha repercutido de forma categórica en el estado de 
las normas, lineamientos y recomendaciones en lo que se refiere al comercio 
de alimentos (FAO, s.f.). 
Los sistemas de gestión de la higiene e inocuidad de los alimentos constituyen 
una herramienta fundamental para la obtención de alimentos que no afecten la 
salud de los consumidores; además de mejorar la salud pública, aumentan la 
confianza de los consumidores en el suministro alimentario y representan una 
base normativa para el comercio nacional e internacional de alimentos 
(FAO/OMS, 2007). 
El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), tiene 
fundamentos científicos y es de carácter sistemático, permite identificar peligros 
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de 
los alimentos (Codex Alimentarius, s.f.). Previo a la implementación del 
HACCP, los establecimientos elaboradores de alimentos deben dar 
cumplimiento a una serie de prerrequisitos que proveen las condiciones 
operacionales y ambientales necesarias para la producción de alimentos 
inocuos y saludables. Estos programas prerrequisitos incluyen las Buenas 
Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos 
Estandarizados de Saneamiento (POES). 
En la Argentina, las legislaciones de referencia para las empresas 
procesadoras de pescados y mariscos son el Reglamento de Productos, 
Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68), el Código 
Alimentario Argentino y las reglamentaciones correspondientes al destino de 
exportación. 
Una de las especies más representativas del recurso pesquero argentino es la 
merluza común (Merluccius hubbsi). A partir de esta especie se obtienen 
diferentes productos que son comercializados en el mercado externo e interno; 
entre ellos: H&G (descabezado y eviscerado), entero y filetes (poca espinas o 
2 
 
sin espinas, con/sin cuero, fresco, congelado “fish block” o “interfoliado”) 
(INIDEP, s.f.). 
 
Objetivo 
 
Desarrollar un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para 
filet de merluza congelado. 
 
3 
 
Marco teórico 
 
Prerrequisitos-HACCP 
 
La Comisión del Codex Alimentarius (CCA) fue creada en 1963,durante la 
Conferencia Mundial de la Salud, organizada por la Organización de las 
Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y por la 
Organización Mundial de la Salud (OMS). Desde entonces, su objetivo ha sido 
desarrollar un programa conjunto FAO/OMS relacionado con las normas 
alimentarias, con el fin de proteger la salud de los consumidores y garantizar 
prácticas leales en el comercio alimentario (Codex alimentarius s.f.). 
El aumento de las enfermedades trasmisibles por alimentos evidencian las 
dificultades de los sistemas de control sanitario para hacer frente a cambios 
demográficos, de consumo y técnicas intensivas de producción, transformación 
y conservación de alimentos. Esta realidad determinó que el aseguramiento de 
la inocuidad alimentaria pasara a tener un enfoque preventivo y de reducción 
de riesgos a lo largo de la cadena de alimentos. 
El Análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC), más conocido 
por sus siglas en inglés “HACCP” (Hazard Analysis Critical Control Point), 
constituye una herramienta apropiada para el control de peligros físicos, 
químicos y biológicos en las empresas alimentarias. Tiene una base científica y 
es sistemático; identifica peligros específicos y determina medidas para 
controlarlos, a fin de garantizar la inocuidad de los alimentos (Comisión de las 
Comunidades Europeas, 2005). 
El HACCP ha sido aprobado a nivel mundial por organizaciones tales como el 
Codex Alimentarius y diversos países, basándose en siete principios (Alianza 
Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011). 
El Decreto 4238/68, numeral 31.3.1, establece que el proceso de 
implementación del HACCP debe seguir los siguientes 12 pasos: 
 
1. Formación de un equipo de HACCP. 
2. Descripción del producto. 
3. Determinación del uso previsto del producto. 
4. Elaboración de un diagrama de flujo. 
4 
 
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo. 
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada 
fase, realización de un análisis de peligros (Principio 1) y examen de las 
medidas para controlar los peligros identificados. 
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2). 
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3). 
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4). 
10.Establecimiento de medidas correctivas que han de adoptarse cuando la 
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado (Principio 5). 
10. Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar o 
verificar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente (Principio 6). 
11. Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los 
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su 
aplicación (Principio 7). 
El HACCP es un sistema preventivo y está estrechamente vinculado a los 
programas Programas Pre Requisitos (PPR). Estos programas incluyen a las 
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y a los Procedimientos Operativos 
Estandarizados de Saneamiento (POES) (SENASA, 2003). Los PPR 
constituyen la base sobre la que se sostiene el sistema HACCP (Wallace y 
Williams, 2001). 
Los programas prerrequisito proveen las condiciones operacionales y 
ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y 
saludables. (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011) 
Las BPM son la base para determinar si los alimentos están siendo procesados 
bajo condiciones sanitarias que aseguren su inocuidad. Asi mismo, los POES 
son medios efectivos para controlar peligros potenciales en la inocuidad de los 
alimentos que podrían estar asociados con los ambientes de procesamiento y 
las prácticas de los empleados (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y 
Pescados, 2011). 
Los programas prerrequisitos incluyen: 
 El emplazamiento de la planta. 
 El diseño higiénico de las instalaciones. 
 El diseño del flujo operacional (layout). 
 El mantenimiento de las instalaciones. 
5 
 
 El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos. 
 La provisión de agua potable. 
 La higiene de la materia prima. 
 La higiene de las operaciones. 
 La higiene durante el transporte. 
 La disposición adecuada de los desechos. 
 El control de plagas. 
 El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos. 
 La higiene del personal. 
 La capacitación del personal de todos los niveles. 
 La rotulación e información al consumidor. 
 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (SENASA, 
2003) 
La correcta implementación de estos programas permitirá prevenir muchos de 
los peligros que podrían estar presentes en los alimentos. 
 
La industria pesquera en la Argentina 
 
La Argentina se caracteriza por ser un país costero con un extenso litoral 
marítimo de más de 5000 km de longitud de costa sobre el océano Atlántico 
Sudoccidental con importantes recursos pesqueros, cuyas características 
naturales permiten la existencia de una diversidad de especies que son 
valoradas y reconocidas en el mercado internacional (FAO, 2014). 
Es un país donde se desarrolla tanto la pesca continental como la marítima, 
representando esta última el 97% de la actividad pesquera nacional. La 
importancia de la actividad pesquera radica en el importante aporte a las 
exportaciones, en el ingreso de divisas, la contribución al desarrollo de centros 
pesqueros a lo largo del litoral marítimo argentino y la generación de empleo. 
Casi la totalidad de las capturas, incluyendo las de pequeños peces pelágicos, 
es destinada al consumo humano directo y cerca de un 80 % va al mercado de 
exportación, principalmente Unión Europea (FAO, 2014). 
La pesca se sustenta fundamentalmente sobre especies demersales de aguas 
frías como la merluza común (Merluccius hubbsi), que es la especie dominante 
6 
 
en el sector pesquero, seguido por la merluza de cola (Macruronus 
magellanicus), langostino (Pleoticus muelleri) y calamar (Illex argentinus). 
(FAO, 2014). 
La especie de mayor importancia en el puerto de Mar del Plata, donde se 
concentra la mayor actividad pesquera del país (figura 1), es la Merluccius 
hubbsi (figura 2). (Ministerio de Agroindustria, s.f.). 
 
 
 
 Desembarques en toneladas 
0,00
100.000,00
200.000,00
300.000,00
400.000,00
500.000,00
600.000,00
700.000,00
800.000,00
900.000,00
1.000.000,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Argentina
Mar del plata
Figura 1: Total de desembarques en Argentina y el correspondiente a Mar del 
plata. 
Fuente: Base de datos de la Dirección Nacional de Coordinación Pesquera 
(Ministerio de agroindustria, 2016). 
 
 
 
 
7 
 
 Desembarques de Merluza Hubbsi, 
 en toneladas. 
 
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Argentina
Mar del Plata
Figura 2: Total de desembarques de Merluza Hubbsi en Argentina y el 
correspondiente a Mar del plata. 
Fuente: Base de datos de la Dirección Nacional de Coordinación Pesquera 
(Ministerio de agroindustria, 2016). 
 
La merluza común (Merluccius hubbsi) (Figura 3) pertenece a la Familia 
Merlucciidae. Presenta el cuerpo alargado y fusiforme, cubierto de escamas 
cicloides, una cabeza grande y robusta, boca terminal, provista de dientes 
fuertes y puntiagudos. Su coloración es gris claro en la cabeza y dorso, blanco 
tiza en la zona ventral, iridiscencia con reflejos dorados en todo el cuerpo. La 
talla máxima observada para hembras es de 95 cm y de 60 cm para machos. 
Los adultos más frecuentes en las capturas miden entre 35 y 70 cm de longitud 
total, pero el 80% está constituido por tallas que oscilan entre 25 y 40 cm, con 2 
a 4 años de edad. Los valores medios de talla aumentan con la latitud y 
también con la profundidad. 
8 
 
M. hubbsi se distribuyegeográficamente desde las proximidades de Cabo Frío 
(Brasil) (22° S) hasta el sur de Argentina (55° S), en profundidades 
comprendidas entre 50 y 500 m, con una profundidad media más frecuente de 
200 m. Efectúa dos tipos de migraciones, una en sentido vertical, de ritmo 
diario, y la otra en sentido horizontal, de ritmo estacional. La especie es 
capturada fundamentalmente por la flota de altura pero hay embarcaciones 
costeras, con asiento en Mar del Plata, Quequén, San Antonio, Puerto Madryn, 
Rawson y Comodoro Rivadavia, que pescan en el área próxima a dichos 
puertos. El arte empleado es la red de arrastre de fondo. La merluza común es 
la base de la industria pesquera argentina. Se destina fundamentalmente a 
exportación como filete congelado (fish block o interfoliado). El filete es 
comercializado con “poca espina” o “sin espina”, sobre el que se hace el corte 
en V. Otra forma de comercialización es descabezada y eviscerada (H&G) en 
una gran variedad de presentaciones. En menor escala se la procesa en 
salazón, se comercializan sus huevas congeladas, cocochas y pescado entero 
fresco (vía aérea). Por otro lado, es la especie más importante en el consumo 
interno, principalmente procesada como filete (INIDEP, s.f). 
 
9 
 
 
 
 
Figura 3. Ejemplares de merluza común (Merluccius hubbsi) 
 
Anisakiosis 
 
La anisakiosis es una parasitosis que se produce en el hombre debido al 
consumo de pescado crudo o insuficientemente cocinado parasitado con larvas 
de Anisakis spp. Entre las especies más afectadas por este parásito se han 
citado: bacalao, sardina, boquerón, arenque, salmón, abadejo, merluza, 
pescadilla, fletán, rodaballo, caballa, bonito, jurel, calamar y sepia (Oliver et al., 
2007). 
De acuerdo al lugar de asentamiento de la larva se pueden distinguir tres 
formas clínicas: gástrica o gastroalérgica (pared del estómago), intestinal 
(pared de intestino) y extragastrointestinal o ectópica (tejidos y órganos 
extragastrointestinales como mucosa esofágica y orofaríngea, cavidad 
abdominal o pleural, hígado, etc.). Las manifestaciones clínicas pueden 
presentarse en forma aguda o crónica y, de acuerdo a la localización, estar 
asociado a diferentes síntomas; entre ellos, dolor epigástrico, náuseas y/o 
vómitos, diarrea, distensión abdominal, astenia, pirosis, reacciones de 
hipersensibilidad (alergia), urticaria (Xunta de Galicia, s.f.; Mengui et al., 2011; 
Abuin et al., 2012). 
En cuanto a las medidas de prevención y control se ha indicado que todos los 
productos pesqueros deben ser sujetos a una inspección visual durante su 
procesamiento con el objetivo de detectar y remover los parásitos visibles 
(Huss et al., 2004). 
10 
 
El proceso de congelación es la medida de prevención más eficiente para 
aquellos productos que serán consumidos crudos o poco cocidos. La 
legislación europea establece que dichos productos sean sometidos a un 
proceso de congelación a una temperatura igual o inferior a -20°C durante 24 
horas como mínimo (Parlamento Europeo y del Consejo, 2004); mientras que la 
FDA (2001) establece una temperatura igual o inferior a -20°C durante 7 días o 
-35°C por 15 horas (Huss et al., 2004). 
11 
 
Materiales y métodos 
 
El trabajo se realizó en una industria procesadora de pescado, ubicada en el 
puerto de Mar del Plata. Esta empresa tiene implementados los programas pre-
requisitos. 
El plan se desarrolló teniendo en cuenta las exigencias reglamentarias del 
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA); éstas son: 
1) Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de 
Origen Animal (Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de 
Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de 
Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 
(APPCC). 
2) Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía 
orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección 
(2003). 
Además, se tuvieron en cuenta las exigencias reglamentarias de la Unión 
Europea que están establecidas en el Reglamento (CE) N° 853/2004 del 
Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos 
alimenticios. 
 
La metodología de trabajo incluyó la recolección de información del producto y 
su proceso de elaboración, de manera de poder realizar el diagrama de flujo 
correspondiente y, consecutivamente, confirmarlo en la planta. Se desarrolló la 
memoria operativa y, teniendo en cuenta la bibliografía, la legislación vigente y 
la información de la empresa, se determinaron los peligros significativos, las 
medidas de control, los puntos críticos de control (PCC) y los límites críticos; 
luego, se estableció el sistema de monitoreo de los PCC y las acciones 
correctivas a realizarse en caso de que ocurriera una desviación. 
12 
 
 
 
 
 
Plan de Análisis de Peligros y Puntos 
Críticos de Control (HACCP) 
 
 
 
 
 
Filet de Merluza Congelado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
Objetivo 
Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de Filet 
de Merluza congelado mediante un Plan de Análisis de Peligros y Puntos 
Críticos de Control (HACCP). 
 
Alcance 
Todas las etapas del proceso elaboración desde la recepción de las materias 
primas, envases y otros insumos necesarios, hasta la salida de la fábrica del 
producto terminado. 
 
Documentación de referencia 
1) Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de 
Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal 
(Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), 
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y 
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). 
2) SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria). 2003. 
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía 
orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección. 
3) REGLAMENTO (CE) No 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo. 
2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios. 
 
Equipo HACCP 
Ver Anexo 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
 
Descripción del producto 
 
Nombre del producto: Filet de merluza hubbsi sin espinas congelado. 
 
Materias primas: merluza hubbsi. 
 
Características: Filet de merluza hubbsi sin espina, sin piel, congelado en 
placas. 
 
Materiales y tipo de envasado: el producto se envasa interfoliado en film de 
polietileno de baja densidad aprobados por SENASA. Las pastillas congeladas 
se colocan en cajas master. 
 
Condiciones de almacenamiento: El producto se debe mantener a una 
temperatura menor o igual a -18ºC. 
 
Vida útil: 18 meses desde la fecha de elaboración. 
 
Modo de distribución: Se distribuye en containers o camiones con equipos de 
frío que aseguran el mantenimiento del producto congelado (≤ -18°C). 
 
Destinos de comercialización: Unión Europea, Estados Unidos, Cuba, Brasil, 
mercado interno. 
 
Forma de consumo: cocinar antes de consumir. 
 
Público consumidor: público en general. 
 
 
 
 
 
15 
 
 
 
 
Información del rótulo: 
 
 FILET DE PESCADO CONGELADO 
 
Especie: merluzza Hubbsi calibre: 
Sin piel 
Con piel 
Productor: 
Establecimiento Nº oficial -------- Senasa 
 
No contiene gluten 
PESO LIQUIDO:---- PESO BRUTO:------ 
Fecha de elaboración: 
Fecha de vencimiento: 
Origen: Industria Argentina 
Importador: 
 
 
 
 Información Nutricional: 
 Porción 60 grs (1/2 unidad) 
Cantidad por porción VD (*) Cantidad por porción VD (*) 
Valor calórico 50 kcal:210 kj 2 Grasas saturadas 0,3g 1 
Carbohidratos 1,2 g 0 Grasas trans 0 g -- 
Proteínas 8 g 11 Fibra alimentaria 0g 0 
Grasas totales 1,2 g 2 Sodio 325 mg 14 
*Valores diarios de referencia con base en una dieta de 2000 calorías o 8400 kj. 
Los valores diarios pueden ser mayores o menores dependiendo de sus necesidades energéticas. 
 
 
 
 
16 
 
Diagrama de flujo 
 
3) RECEPCIÓN
1) RECEPCIÓN
2) RECEPCION
4) ALMACENAMIENTO
(T: 0-4ºC)
7) LAVADO/PESADO
8) FILETEADO/
CUEREADO
9) CLASIFICADO/
EMPROLIJADO
10) PESADO
11) ENVASADO
12) CONGELADO
13) ENMASTADO
14) ALMACENAMIENTO
15) EXPEDICION
6) ALMACENAMIENTO 5) ALMACENAMIENTO
Hielo Pescado entero Envase primario
(Polietileno)
Envase secundario
(Cajas de cartón) y 
sunchos
Cajones blancos
AguaAgua
Cajones negros
AguaAgua
Cunitas
Residuos 
(carcasas, 
vísceras y 
cueros)
Cajones 
blancos
Polietileno
Cajas de cartón y 
sunchos
PC1
PC2
PC3
PCC1
Limites 
críticos
Tiempo ≥ 7 
días
Temperatura 
≤ -20ºC
1) 20’
7) 3’
8) 30’
9) 15 
10) 10’
11) 5’
12) ≤2 
hs
13) 5’
14) ≥ 7 
días
15) 
Variable
≤ 5ºc
≤ 5ºc
≤ 8ºc
≤ 8ºc
≤ 8ºc
≤ 8ºc
≤ -23ºc
≤ -20ºc
≤ -20ºc
≤ -20ºc
17 
 
Descripción del proceso de elaboración 
 
1) RECEPCIÓN de pescado entero 
Esta etapa es un Punto de Control (PC1). 
La merluza entera ingresa a la planta en cajones con hielo por el sector de 
recepción, en donde el personal encargado controla la higiene del camión, el 
certificado sanitario y la habilitación del conductor del vehículo. Se toma un 10% 
(como mínimo) de los cajones que ingresan, para determinar la temperatura y 
realizar un análisis sensorial del pescado, se analizan atributos como: apariencia 
general, ojos, branquias (color y olor), consistencia. Los niveles de frescura se 
colocan por puntuación del 4 al 10, representando un nivel muy bueno del 8 a 10, 
bueno del 6 a 7,9, regular de 4 a 5,9 y alterado para valores inferiores a 4. Se 
considera aceptable hasta una temperatura de 5ºC. Cuando la temperatura es mayor 
a 7ºC se aumenta la frecuencia de muestreo para examinar más detenidamente los 
parámetros sensoriales. Si durante la evaluación no se detectan signos de deterioro 
se procede inmediatamente a acondicionar con hielo para su posterior ingreso a la 
línea de procesamiento o almacenamiento en cámara de frío. En el caso que la 
merluza entera tuviera una calidad sensorial regular se procede a tomar una muestra 
para determinar el contenido de nitrógeno básico volátil total (NBVT). Esta 
determinación es realizada en el laboratorio móvil de SENASA. Si el resultado es 
satisfactorio ingresa a la planta o de lo contrario se rechaza el lote. 
Con respecto a la trazabilidad, una vez que ingresa la materia prima se coloca el 
número de lote respetando el código juliano, con sus respectivo sublotes, para así 
identificar el barco correspondiente. La mercadería llega acompañada de un remito 
en el cual se encuentran los datos del barco (últimos tres números de la matricula de 
barco/ número de viaje/ año). 
Los controles realizados se registran en la planilla Control de ingreso de materia 
prima (PC1). 
 
2) RECEPCIÓN de envases primarios, secundarios y sunchos 
Estos insumos se reciben, se controla el estado de la carga y se envían al “Depósito 
de envases primarios y secundarios”. 
18 
 
 
3) RECEPCIÓN de hielo 
Se recibe el hielo en escama, se controla el estado del mismo y se envía a una 
cámara que se utiliza como “Depósito de hielo en escama”. Los controles realizados 
se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de hielo). 
 
4) ALMACENAMIENTO de pescado entero 
Cuando la materia prima no se procesa inmediatamente, la misma es llevada a una 
cámara de almacenamiento hasta su elaboración. La temperatura de la cámara se 
mantiene entre 0 y 4ºC, la cual es controlada y registrada con una frecuencia no 
mayor a 2 horas (Registro de temperatura de cámara de almacenamiento de materia 
prima). En ella se guardan los cajones con el pescado, separando en sublotes y así 
mantener la trazabilidad a lo largo de toda la producción. 
 
5) ALMACENAMIENTO de envases primarios, secundarios y sunchos 
Luego de su recepción, estos insumos se almacenan en “Depósito de envases 
primarios y secundarios”. 
 
6) ALMACENAMIENTO de hielo 
Se almacena el hielo en el “Depósito de hielo en escama”. 
 
7) LAVADO / PESADO 
Se procede al lavado del pescado en una máquina ubicada en la zona de recepción 
de materia prima; la misma utiliza agua clorinada. Luego se pesa y se registra en 
una planilla. Esta información debe coincidir con los datos del remito. El pescado se 
acondiciona en cajones de uso interno (color blanco) y se agrega hielo en escamas. 
Los cajones que ingresan con la materia prima (color negro) son llevados al “Sector 
de cajones sucios” para su posterior retiro. 
 
8) FILETEADO / CUEREADO 
Los fileteros reciben el pescado entero acondicionado en cajones limpios y lo 
depositan en la mesa de fileteado. El proceso se realiza bajo lluvia constante de 
19 
 
agua clorinada. En el proceso se toma el pescado del cajón, se filetea y se colocan 
los filetes sobre la mesa. Cuando se completa el fileteado de todo el cajón, el 
operario comienza el proceso de cuereado, transfiriendo los filetes a un nuevo cajón. 
El residuo del proceso se deposita en cajones que son retirados constantemente 
para evitar las acumulaciones en la sala de elaboración y son colocados en un 
contenedor que luego es llevado a la industria harinera. Se controla la clorinación del 
agua (cada tres horas) para verificar que los valores se encuentren entre 0,5-1 ppm. 
El tiempo estimado de fileteado es de 30 minutos por cajón. 
Cuando se completa la capacidad del cajón, se pesa y se registra la producción de 
cada filetero. 
 
9) CLASIFICADO / EMPROLIJADO 
Esta etapa es un Punto de Control (PC2). 
Luego de ser pesado, se realiza el clasificado para separar los filetes según el 
calibre que la empresa requiera. En el emprolijado las operarias controlan los 
posibles defectos que puedan aparecer en los filetes eliminando los restos de 
peritoneo o vísceras y se realiza el corte en v para eliminar espinas. En esta etapa, 
una operaria capacitada realiza el control de parásitos. De cada cajón, se toma una 
muestra del 5% al 10%. Los filetes son colocados sobre la placa de un cajón que 
cuenta con luz blanca en la parte inferior, permitiendo detectar la presencia de 
parásitos mediante el método de transiluminación. Si se encuentran menos de 5 
parásitos (Anisakis) se eliminan manualmente (dressing); si se encuentran varios 
filetes con cinco o más parásitos se descartan y se analiza todo el lote. Esto es 
registrado en el Registro de control de parásitos y defectos (PC2). El producto pasa 
de los cajones blancos a cunitas blancas; cada una de ellas lleva el número de 
despinadora para su posterior pesado. 
 
10) PESADO 
Una vez pesada la cunita y registrada la producción de cada despinadora, a las 
cunitas se le completa el peso de la pastilla que se envasará, dependiendo de lo que 
el destino requiera. 
 
20 
 
11) ENVASADO 
En la mesa destinada para tal fin, los filetes de merluza son colocados en moldes de 
acero inoxidable, interfoliados con films de polietileno y separados entre sí, con la 
finalidad de recuperar la individualidad de los mismos. De acuerdo al destino, se 
completan moldes con pesos netos de 4,536 kg (10 libras) o 7 kg. Se coloca una 
oblea identificando el número de envasadora y número de lote/sub-lote. 
Posteriormente, los moldes se colocan en un carro de aluminio para ser 
transportados al congelador de placas. 
 
12) CONGELADO 
Esta etapa es un punto de Control (PC3). 
Para proceder a la congelación del producto, los moldes son colocados en el 
congelador de placa y se congelan por un tiempo mínimo de 2 horas, permitiendo 
alcanzaruna temperatura de -23ºC (o menor) en el centro térmico. 
A la salida del congelador de placas, se verifica la temperatura del producto 
congelado (al menos -20ºC), para evitar que las pastillas salgan a una temperatura 
mayor a la estipulada, en cuyo caso se ajusta el tiempo de permanencia de las 
bandejas en el congelador hasta alcanzar la temperatura deseada. Se completa el 
“Registro de control de temperatura (PC3)”. 
Además, se toma una muestra para realizar análisis físico químicos y 
microbiológicos por autoridades oficiales. 
 
13) ENMASTADO 
Esta operación se lleva a cabo en el sector contiguo al de envasado. El desmolde se 
efectúa en forma manual en mesas destinadas para tal fin. Las pastillas congeladas 
se colocan en cajas master de acuerdo al peso bruto que requiera el destino: se 
colocan dos pastillas de 4,536 kg para EEUU y Unión Europea y 3 pastillas de 7 kg 
para Brasil. 
Una máquina coloca los sunchos, las cajas se palletizan y se transportan a Cámara 
de mantenimiento de producto congelado. El proceso debe ser lo más rápido posible 
para evitar la pérdida de temperatura del producto. En la caja se colocan los datos 
del lote, fecha de elaboración, vencimiento y número de establecimiento oficial. 
21 
 
 
14) ALMACENAMIENTO de producto terminado 
Esta etapa es un Punto Crítico de Control (PCC1). 
El producto congelado palletizado se almacena en Cámara de mantenimiento de 
producto congelado (≤ -20°C), manteniendo la separación de las paredes, hasta su 
expedición. La mercadería se almacena durante un tiempo mínimo de 7 días. 
La cámara posee un sistema de registro continuo de temperatura (Registro de 
monitoreo PCC1 Almacenamiento del producto terminado). 
 
15) EXPEDICIÓN 
Una vez confeccionado por la autoridad sanitaria el certificado sanitario 
correspondiente se realiza la expedición. La mercadería se transporta por un 
montacargas hasta la zona de expedición; luego mediante una zorra cada pallet es 
llevado hasta el transporte (caja de camión o container). Luego de la carga se coloca 
el precinto al camión con la numeración correspondiente al certificado de 
exportación. 
Previo a la carga del producto se realiza un control manual de temperatura (Registro 
de control de temperatura de producto congelado). 
 
.
22 
 
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control 
 
 
MATERIA PRIMA / 
ETAPA DEL PROCESO 
PELIGROS 
POTENCIALES 
PRESENTES EN LAS 
MATERIAS PRI MAS E 
INTRODUCIDOS Y/O 
AUMENTADOS EN 
CADA ETAPA DEL 
PROCESO 
EL PELIGRO POTENCIAL 
¿ES SIGNIFICATIVO? 
 
(SI / NO) 
JUSTIFIQUE SU 
DECISIÓN DE LA 
COLUMNA 
ANTERIOR 
¿QUÉ MEDIDA DE 
CONTROL SE PUEDE 
APLICAR PARA CADA 
PELIGRO 
SIGNIFICATIVO? 
ESTA 
ETAPA 
¿ES UN 
PCC? 
 
(SI / NO) 
Pescado entero B: Anisakis spp. Si El Anisakis spp. es 
agente causal de 
una ETA de 
mediana a alta 
severidad, pudiendo 
ocasionar efectos 
graves para la salud 
del consumidor. 
Este parásito puede 
estar presente en 
las vísceras de 
merluzas, pudiendo 
llegar al músculo. 
Almacenamiento 
congelado 
--------- 
Q,F: ninguno ---------- ---------- ---------- 
Polietileno B,Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------- 
Cajas de cartón B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------- 
Sunchos B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------- 
Hielo B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------- 
1) Recepción de 
pescado entero 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
2) Recepción de envases B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
23 
 
primario, secundario y 
sunchos 
3) Recepción de hielo B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
4) Almacenamiento de 
pescado entero 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
5) Almacenamiento de 
envases primario, 
secundario y sunchos 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
6) Almacenamiento de 
hielo 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
7) Lavado/ Pesado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
8) Fileteado/ Cuereado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
9) Clasificado/ 
emprolijado 
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
10) Pesado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
11) Envasado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
12) Congelado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
13) Enmastado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No 
14) Almacenamiento B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si 
15) Expedición B, Q, F: ninguno ---------- ---------- No 
 
 
 
 
24 
 
Planilla maestra del plan HACCP 
 
 
PCC 1 
Peligro 
significativo 
Límites 
críticos 
Monitoreo 
Acciones 
correctivas 
 
Verificación 
 
Registros Qué Cómo Fre-
cuencia 
Quién 
 
Almacena-
miento 
congelado 
 
Anisakis 
spp. 
 
 
Temperatu- 
ra de 
almacena- 
miento 
≤ -20ºC 
 
 
 
 
 
Tiempo de 
almacena-
miento 
≥ 7 días 
 
 
Temperatura 
de cámara 
de 
almacena- 
miento 
 
 
 
 
 
Tiempo de 
almacena- 
miento. 
. 
Termorre- 
gistro 
(continuo) y 
termómetro 
 
 
 
 
 
 
Control de 
fecha de 
ingreso y 
expedición 
 
Tempe- 
ratura: 
cada 3 
horas o 
menos 
 
 
 
 
 
Al 
ingreso y 
expedí- 
ción 
 
Operario 
respon- 
sable de 
cámara 
de 
almace-
namiento 
 
 
 
Si la temperatura 
es mayor a -20ºC, 
el operario 
responsable de la 
cámara de 
almacenamiento, 
informará al 
coordinador del 
equipo HACCP y 
al personal de 
mantenimiento. 
El coordinador del 
equipo HACCP 
tomará una 
muestra y 
verificará su 
temperatura. En 
el caso que se 
haya producido 
un aumento de la 
misma la 
mercadería será 
identificada e 
inmovilizada 
hasta que se 
asegure el 
cumplimiento de 
los límites críticos. 
 
Revisión del 
Registro de 
monitoreo. 
PCC 1 
“Almacena- 
miento 
congelado” 
Responsable: 
Coordinador 
del Equipo 
HACCP 
Frecuencia: 
diaria. 
 
Revisión del 
Registro de 
acciones 
correctivas. 
PCC 1 
“Almacena- 
miento 
congelado” 
Responsable: 
Coordinador 
del Equipo 
HACCP 
Frecuencia: 
diaria. 
 
Registro de 
monitoreo. 
PCC 1 
“Almacena- 
miento 
congelado” 
 
Registro de 
acciones 
correctivas. 
PCC1 
“Almacena- 
miento 
congelado” 
 
25 
 
 
 
El personal de 
mantenimiento 
verificará el 
funcionamiento de 
la cámara y 
solucionará el 
inconveniente. 
Revisión del 
Registro de 
control de 
funcionamien- 
to de sen-
sores de la 
cámara de 
almacena-
miento 
congelado. 
Responsable: 
Coordinador 
del Equipo 
HACCP 
Frecuencia: 
mensual 
 
26 
 
Verificación del sistema HACCP 
 
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el 
sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará cada 
6 meses. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
27 
 
 
 
 
 
 
ANEXO 1. Equipo HACCP 
28 
 
Equipo HACCP: 
 
 
 
1. Santiago Pérez. 
Coordinador del Equipo HACCP (Control de calidad). 
Personal responsable de: 
 Asegurar la implementación del plan HACCP. 
 Realizar el monitoreo en el PCC1 del tiempo de almacenamiento 
congelado. 
 Realizar las acciones correctivas de: PCC 1 “Almacenamiento congelado” 
 Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del PCC1 
“Almacenamiento congelado” y Revisión del Registro de control de 
funcionamiento de sensores de la cámara de almacenamiento congelado. 
 Realizar las actualizaciones del plan HACCP. 
 
2. Carlos González, Nazareno García. 
Personal responsable de la cámara de almacenamiento congelado. 
Responsable de realizar el monitoreo en el PCC1 de la temperatura de la cámara de 
almacenamiento congelado. 
 
3. Ramiro Sánchez, Raúl Suárez. 
Personal de mantenimiento. 
Responsable de realizar las acciones correctivas de PCC 1 “Almacenamiento 
congelado”. 
 
 
 
 
 
 
29ANEXO 2: Registros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
30 
 
A continuación se presenta el registro de monitoreo PPC1 “Almacenamiento 
congelado” que es completado manualmente. Este registro va acompañado del 
termorregistro de la cámara. 
 
 Registro de monitoreo PPC1 “Almacenamiento congelado” 
 
 
 
 
Nota: 
 -En caso de desviación de la temperatura dar aviso al coordinador del equipo HACCP y al 
personal de mantenimiento 
 -Límite crítico: Temperatura menor o igual a -20ºC. 
 
 
Fecha: 
Producto: 
Lote Hora de ingreso Temperatura de 
cámara (ºC) 
Firma 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observaciones: 
Verificado por: Fecha de verificación: 
31 
 
 
 
 
 
 Registro de Acciones Correctivas PCC1 Almacenamiento congelado 
 
Fecha: 
Producto: 
Hora: Temperatura 
de cámara: 
Lote/s: Causa de la desviación: 
 
 
 
 
Temperatura del producto al momento de la desviación: 
 
Descripción de la solución del problema: Fecha y hora: 
 
 
 
Temperatura del producto una vez solucionado el inconveniente 
 
Destino del producto: 
 
 
 
Observaciones 
 
 
 
 
Firma Coordinador del equipo HACCP 
 
Firma Personal de mantenimiento 
 
Verificado por: Fecha de verificación: 
 
 
32 
 
Conclusiones 
 
En el proceso de elaboración de filetes de merluza congelados se identificó a 
Anisakis spp. como peligro significativo, siendo el punto crítico de control la etapa de 
almacenamiento congelado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
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