Ejemplo estudio tecnico

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Evaluación financiera de proyectos 
Unidad 2. Integración del proyecto 
Ejemplo estudio técnico 
 
División de Ciencias Sociales y Administrativas / Mercadotecnia Internacional 1 
Este ejemplo pretende mostrar una idea muy general para realizar un estudio técnico dentro de la 
evaluación de proyectos; no busca mostrar un proceso de producción ni es un método exacto para la 
realización de este tipo de estudio, ya que ello dependerá del proyecto a analizar y debe ser 
planteado con el ingenio y conocimientos de la persona que esté desarrollando el proyecto en 
específico. 
 
Se tomará como referencia general el proceso de elaboración de mermelada de fresa para 
ejemplificar cada uno de los componentes del estudio. 
 
Localización óptima de la planta: 
Una de las primeras limitantes de la localización de la planta es la disponibilidad de materia prima, por 
lo que en el ejemplo primeramente se debe buscar ubicar la planta en un lugar productor de fresas. 
Deberán buscarse y ubicarse las distintas opciones considerando aspectos como: disponibilidad de la 
materia prima, superficie, clima, comunicaciones y transportes, número de parques industriales, 
etcétera. 
 
Método de localización: requiere enumerar determinados factores que benefician o perjudican la 
ubicación de la planta en una determinada localidad y asignarles un peso, por ejemplo: 
 
Factor Peso Calificación Calificación Ponderada 
 
 
1 2 3 1 2 3 
Cercanía de los centros de consumo 0.25 7 9 7 1.75 2.25 1.75 
Disponibilidad de la materia prima 0.05 9 9 10 0.45 0.45 0.5 
Infraestructura industrial 0.3 8 10 7 2.4 3 2.1 
Nivel de escolaridad de la mano de obra 0.15 8 10 7 1.2 1.5 1.05 
Clima 0.1 10 10 10 1 1 1 
Estímulos fiscales 0.15 9 7 9 1.35 1.05 1.35 
 
 
Total 1 
 
8.15 9.25 7.75 
 
 
 
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Se debe observar cómo se enlistaron los criterios con su valor para obtener la calificación ponderada. 
En este caso se elige la ubicación 2 por tener mejor calificación ponderada; la disponibilidad de la 
materia prima tiene una ponderación menor porque se asume que está disponible en las 3 
alternativas. 
 
Determinación de la capacidad instalada óptima de la planta: 
Se enlistan los principales motivos para limitar la capacidad instalada de la planta: 
 La capacidad instalada y la demanda potencial insatisfecha: dependen de las cifras obtenidas 
del estudio de mercado; la planeación estratégica sugiere detectar las posibles debilidades o 
problemas de los productores actuales. Otros puntos que conviene estudiar son: el precio de 
venta actual, que se ofrezca un producto nuevo, una ventaja sustancial (en el ejemplo podría 
ser una mermelada para diabéticos) o bien, una buena campaña publicitaria. Se pretende que 
la demanda potencial insatisfecha, aunque no sea elevada en cantidad, siempre pueda 
incrementarse. 
 La capacidad instalada y la disponibilidad de capital: es la oportunidad de obtener el capital de 
diversas fuentes, incluyendo todo tipo de préstamos o financiamiento. No podrá adquirirse 
más capacidad que la que se pueda financiar. 
 La capacidad instalada y la tecnología: En el ejemplo, el proceso derivado para obtener 
niveles industriales de producción de mermelada hace necesario que se automatice el 
proceso productivo. La tecnología a aplicar puede ser tan complicada o sencilla como se vaya 
especializando este proceso. 
 La capacidad instalada y los insumos: En el ejemplo, los insumos y la mano de obra son 
relativamente fáciles de conseguir. Deberá evaluarse si esta disponibilidad no limita la 
capacidad de producción por no reunir estos requisitos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Descripción del proceso productivo: 
Es la especificación de todo el proceso, desde la obtención de materia prima hasta el producto 
terminad. En el ejemplo se puede mencionar: 
Recepción de materia prima: Transporte de la fruta, pesar el material para llevar un control de 
inventarios. 
Pesado y selección: Se refiere a la cantidad de fruta que se utilizará para elaborar un lote de 
producción; deben considerarse mermas por deterioro o pérdida de materia prima. 
Lavado: Eliminación de la basura y suciedad de la materia prima en banda transportadora con 
aspersores de agua a 35 grados. 
Mondado: Eliminación del pedúnculo de la fruta y macerado en la misma banda transportadora 
hasta el contenedor que recibe la cantidad necesaria para producir el lote. 
Escaldado: Inmersión de la fruta en agua a 95 grados. 
Preparación del jarabe que contiene los componentes adicionales de la mermelada: Se extrae del 
almacén y se mezclan manualmente las sustancias, como conservadores, espesantes, etcétera. 
La cantidad necesaria para el lote, se traslada al tanque. 
Mezclado: En el mismo tanque de escaldado se agrega el jarabe y se mezcla por cinco minutos. 
Cocción y concentración: La mezcla pasa por tubería a otro tanque de cocimiento, que evaporará 
el agua, ablandará los tejidos de la fruta y permite que se absorban los azucares y edulcorantes. 
Pre esterilizado de frascos: Los frascos se sacan de sus empaques y se colocan en una banda 
para su esterilizado; posteriormente llegan al área de envasado. 
Envasado: La mezcla caliente se bombea hacia la llenadora y se envasa; se acumulan los frascos 
hasta reunir el lote de producción. 
Esterilización: Los frascos llenos se introducen en un esterilizador a presión; el proceso dura 55 
minutos. 
Enfriado: El lote de frascos sale del esterilizador y se lleva en montacargas a un sitio de reposo. 
Etiquetado, colocación en cajas y envío al almacén: El lote se coloca manualmente en una banda 
transportadora que lo lleva a una etiquetadora automática, luego se introduce en cajas de cartón 
con capacidad de 12 cajas, se estiban 5 cajas y de ahí se transportan manualmente al almacén. 
 
 
 
 
 
 
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Optimización del proceso productivo y de la capacidad de producción de la planta: 
Los insumos para la producción incluyen, además de la materia prima, los equipos, la mano de 
obra, los servicios como agua, luz. El primer objetivo es investigar si todo lo necesario puede 
encontrarse en el mercado; en este caso las materias primas que pueden conseguirse fácilmente, 
son: fresa, pectina de bajo metoxilo, ácido cítrico, cloruro de calcio, azúcar, aspártame. 
 
Ya que se conocen las operaciones para obtener el producto terminado, se requieren ahora 
los equipos disponibles en el mercado para este proceso. 
 
Existen los llamados equipos clave, que darán la pauta para determinar el tamaño de la 
producción. Son equipos caros que no se fabrican en las capacidades requeridas, sino en 
capacidades estandarizadas, en el ejemplo, los equipos serían: esterilizadora, llenadora, 
etiquetadora, caldera, montacargas. 
 
Otros equipos necesarios que se pueden adquirir según las necesidades son: tanques de acero 
inoxidable, tanques de aluminio, tuberías, bombas, bandas, lavadoras de aspersión. La regla es 
que el equipo más costoso se debe utilizar el mayor tiempo posible, en este caso, los equipos 
clave; al evaluar su adquisición deben también considerarse aspectos como la capacidad 
productiva, las intenciones de ampliación en un futuro, los procesos, tiempos muertos, la 
capacidad de utilización de cada equipo, etcétera, y no únicamente su costo de adquisición. 
 
 
Selección de maquinaria: 
Para la selección final de la maquinaria debe considerarse varios proveedoresque reúnan las 
especificaciones requeridas por el proceso y que ofrezcan oportunidades de financiamiento o un 
mejor precio. También debe considerarse la distribución de los equipos; en el ejemplo se está 
considerando un proceso en forma de “U” que permite un adecuado movimiento del montacargas, 
que es adecuado para el proceso productivo. 
 
Cálculo de la mano de obra necesaria: 
Revisadas las actividades del proceso productivo y seleccionada la maquinaria necesaria, puede 
determinarse la necesidad de mano de obra. Inicialmente, los tiempos se tomarían a partir del 
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procesamiento de un lote (500 Kgs o 1000 frascos). Hay que considerar el personal involucrado 
en cada parte del proceso, los turnos y días laborales, tiempos de ejecución, si existen o no 
actividades que se puedan realizar al mismo tiempo, el personal necesario para operar los 
equipos o si es un proceso automatizado. 
 
Justificación de la cantidad de equipo comprado: 
A partir del estudio de las etapas del proceso, de los tiempos estimados para la obtención del 
producto terminado, de la capacidad productiva de la planta, se hace la evaluación de la manera 
en que el equipo estará en uso. En el ejemplo, el proceso inicia con el lavado de la fruta, tiempo 
en el cual los tanques estarán vacíos; al seguir avanzando en el proceso, el tiempo de finalizado 
del lavado del siguiente debe coincidir con el vaciado del tanque de mondado, y así 
sucesivamente en cada etapa del proyecto. No se debe olvidar que también deben considerarse 
los factores de los turnos laborales, por lo que las entradas y salidas de personal podrían no ser 
simultaneas. 
 
Mantenimiento que se aplicará por la empresa: 
El mantenimiento puede ser correctivo o preventivo, y podría requerir de una inversión fuerte, lo 
cual dependerá de la especialización de los equipos; podría incluso evaluarse si dentro de la 
empresa se podría crear un departamento encargado del mantenimiento o si se puede contratar a 
alguien externo para realizar revisiones rutinarias. 
 
Determinación de las áreas de trabajo necesarias: 
Una vez que se han determinado y justificado los equipos y la mano de obra necesarios para el 
proceso productivo, es necesario calcular el tamaño físico de las áreas necesarias para cada una 
de las actividades que se realizarán en la planta, las cuales van mucho más allá del proceso de 
producción. 
 
En el ejemplo se puede mencionar: patio de recepción de materiales, almacén de materia prima y 
producto terminado, producción, mantenimiento, sanitarios en área de oficinas y en área de 
producción, oficinas, vigilancia, comedor, estacionamiento, y podría considerarse también un área 
verde para futuras expansiones; habría también que justificar y describir las funciones de cada 
departamento, situación que se puede abordar en el estudio administrativo. A partir de este 
análisis se terminará de conformar el recurso humano necesario para la operación integral de la 
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planta. Así, además de los obreros de producción y mantenimiento, se podría necesitar: gerente 
general, gerente de producción, gerente de ventas, administrador general, contador, almacenista, 
vendedores, choferes, personal de limpieza, vigilantes, etcétera. 
 
Desde luego, las áreas de trabajo podrían ampliarse de acuerdo con el aumento en las 
operaciones de la empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Basado en: Baca, G. (2010). Evaluación de proyectos. México: Editorial McGraw-Hill 
Interamericana.