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APLICA LOS TEMAS CONCERNIENTE A LA 
PRIMERA UNIDAD A UNA SITUACION 
REAL.
SESIÓN N°07
Dr. HIRATA TEJADA, LUIS TORIBIO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA 
INDUSTRIAL
PFA
ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Se define como la ordenación física de los elementos que constituyen la empresa. Pero no solo
se refiere a situar las máquinas, los bancos de trabajo, las estanterías, etc.
Ésta ordenación comprende también el estudio de los espacios necesarios para los
movimientos, para el almacenamiento tanto de materia prima como producto terminado, el
estudio a corto medio plazo de posibles inversiones o cambios en maquinaria, crecimientos y
todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.
Por lo tanto, un estudio de distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente, o en una nave nueva, o en proyección.
En este mundo y entorno cada día más competitivo, las empresas deben asegurar cada vez más
sus márgenes de beneficio, haciendo necesario estudiar y evaluar con minuciosidad, todos y
cada uno de los grandes y pequeños detalles.
1. Con qué se está produciendo,
2. Cómo se está haciendo,
3. Cuáles son los motivos que reducen las capacidades productivas.
¿Cómo se puede detectar si se necesita replantear la distribución en planta?, ¿si se está
dejando de ganar dinero por ello?. Es muy sencillo, en general existen gran variedad de
síntomas que indican si una distribución precisa ser replanteada:
1. Espacio insuficiente (para almacenar perfiles, ventanas terminadas, etc.). Pensar
que falta espacio, que se necesita una nave mayor, es el principal síntoma y no
siempre estas en lo cierto. Aunque pensar que se ha quedado sin espacio y parezca
obvia la falta de espacio, así como la solución, pasando por la adquisición de otra
instalación o cambiando a unas instalaciones mayores, en el 90% de las ocasiones el
problema no es la falta de espacio, sino un proceso sin flujo que hace que se
necesite más espacio del que realmente es necesario, pero que si se mejora el
proceso y distribución en planta, en el 90% de las ocasiones se resuelve el problema
de la falta de espacio sin inversiones de instalaciones nuevas. Sino se plantea así, se
estará en desventaja competitiva con respecto a los que si que tienen un correcto
proceso ya que los costos aumentarán por necesitar más espacio, ya que se tendrá
que invertir en alquiler o comprar otra instalación que lógicamente cuesta dinero, y
hace que los costos sean mayores. Resuelto el problema del proceso, se resuelve el
problema del espacio sin inversiones de nuevas naves en el 90% de las ocasiones.
2. “Congestión en pasillos por exceso de almacenamiento de productos intermedios (perfiles
cortados y/o mecanizados, hojas, marcos) y ventanas terminadas.
3. Tiempo de movimiento de materiales elevado por parte de operarios cualificados
(encargados moviendo materiales y/o ventanas continuamente),
4. Exceso de movimientos de personas.
5. Tiempos de entrega de ventanas excesivo.
6. Necesidad de horas extras.
7. Aumento de daños en materiales y ventanas.
8. Perdidas de materiales.
9. Elevados índices de accidentalidad y alta rotación del personal.
10. Elevados gastos indirectos.
11. Crecimiento - Expansión de la producción.
12. Muchas de las hoy fábricas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de tamaño 
medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá considerarse siempre la 
distribución de la planta en la planificación estratégica de la organización.
13. Nuevos métodos.
14. Nuevos productos.
Seguro que los tiempos de fabricación del nuevo sistema será diferente (mayor o menor) y
aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
Los momentos más lógicos para considerar un estudio o cambio del diseño de la planta son:
- Cuando se piensa que se ha quedado sin espacio.
- Cuando los costes indirectos comienzan a aumentar.
- Cuando se realizan mejoras en los métodos-procesos o
- Cuando se realizan cambios o inversiones en maquinaria.
Las buenas distribuciones en planta deben ser proyectadas a partir del estudio de los procesos
y métodos de trabajo teniendo en cuenta las necesidades productivas (ventas actuales y a
medio plazo), las tipologías de productos (variedades de series, tipos de ventanas), la
maquinaria y el equipo tanto actual como futuro.
LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES
Decisión de nivel estratégico son restricciones para el diseño de la 
distribución en planta:
• Capacidad de la instalación
• Tipo de proceso de fabricación
Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de
la historia de la organización suele ser necesaria una redistribución.
Una buena distribución no tiene porque costar más que una mala 
distribución.
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
Taladros
Inspección Ensamblado
Almacén 
de 
materiales
Pintura
Recepción Embarque
Almacén de 
productos 
terminados
Línea de
fabricación C
Línea de 
ensamblado final
R
e
c
e
p
c
ió
n
E
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b
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B
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a
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n
A
Distribución porprocesos Distribución por producto
Tornos Fresadoras
T T T
T T t t
F F F F
P
P
E E
Producto A
Producto B
ProductoC Principales tipos de distribución en planta
Distribución por PROCESOS o funcional o tipo job-shop:
•Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco especializada (
flexibilidad).
•El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan
•Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las operaciones que 
requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los diferentes talleres.
•Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.
•Transporte con transpaletas y otros vehículos.
•Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres de carpintería, mecánicos.
Menor inversión en maquinaria: menor 
duplicidad.
Elevada flexibilidad.
Mayor motivación de los trabajadores.
Mejora del proceso de control. 
Reducidos costes de fabricación.
Las averías en la maquinaria no 
interrumpen todo el proceso.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Dificultad a la hora de fijar las rutas y 
los programas.
Más manipulación de materiales y 
costes más elevados.
Dificultad de coordinación de los 
flujos de materiales y ausencia de un 
control visual.
El tiempo total de fabricación. 
El inventario en curso es mayor. 
Requiere una mayor superficie.
Mayor cualificación de la mano de 
obra.
Distribución por PRODUCTOS:
•Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y
•habitualmente en grandes lotes.
•Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias para fabricar el producto, 
colocando cada operación lo más cerca posible de su predecesora.
•El producto sigue la secuencia establecida.
•Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado de operaciones es crítico.
•Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
•Maquinaria altamente especializada
Menores retrasos (rutas directas). 
Tiempo total de fabricación menor.
Menores cantidades de trabajo en curso.
Menor manipulación de materiales.
Estrecha coordinación.
Menor superficie de suelo ocupado por 
unidad de producto.
Escaso grado de cualificación, 
formación y supervisión.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Elevada inversión en maquinaria: 
duplicidades.
Menor flexibilidad.
Menor cualificación en los operarios.
Costes más elevados.
Peligro que se pare toda la línea de 
producción si una máquina sufre una 
avería.
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
Tecnología de 
grupo:
Distribución 
celular
Distribución por procesos s. 
Distribución celular
Supone desarrollar un sistema de codificación de los 
componentes que forman parte de los productos fabricados por 
la organización. Así es posible:
-Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo 
largo del proceso
-Reducir el número de componentes a diseñar-Agrupar las partes con características similares en familias,
lo que facilita procesos estándares más eficientes
-Asignar cada familia de piezas a distintas células de 
fabricación
Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas
de distribución por productos en medio de una distribución por
procesos de toda la planta
Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere 
operaciones similares
Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas 
cerradas con el fin de minimizar recorridos y movimientos
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Recepción y 
Embarque
To
To
To
To
ToTo
Ta
Ta Ta
Ta
E E
Ensamblaje
EE
R R
Rectificación
R
R
R
R
To To
To
To
F
F
F
Ta
Ta
R
R
R
Recepción
Embarques
Célula1
Célula2
Célula3
Área de 
ensamblaje
F F
F F
Tornos Taladros
F F
Fresadoras
E
E
Distribución 
porprocesos
Distribución 
celular
Distribución por procesos s. 
Distribución celular
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTADistribución CELULAR :
Simplificación de los tiempos de cambio 
de la maquinaria.
Reducción del tiempo de formación. 
Reducción de los costes asociados al 
flujo de materiales.
Reducción de los tiempos de 
fabricación.
Reducción del nivel de inventario. 
Facilidad a la hora de automatizar la 
producción.
Creación de un espíritu de trabajo en 
equipo: mejora la motivación y la 
productividad de la célula
VENTAJAS INCONVENIENTES
Duplicidad de equipamientos.
Dificultad para establecer células de 
fabricación en determinados tipos de 
procesos.
Mayor inversión en maquinaria,
equipamiento y superficie. 
Necesidad de trabajadores 
polivalentes.
Reducción en el manejo de piezas 
grandes.
Elevada flexibilidad (cambios frecuentes 
en el diseño y secuencia de los 
productos y una demanda intermitente).
INCONVENIENTES
Escasa flexibilidad en los tiempos de 
fabricación, ya que el flujo de 
fabricación no puede ser más rápido 
que la actividad más lenta, 
Necesidad de una inversión elevada 
en equipos específicos.
Monotonía de los trabajos.
Distribución DE PUNTO FIJO :
Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan localizar el producto en 
una posición fija. Los trabajadores, máquinas, herramientas y materiales se desplazan.
Se localiza la maquinaria, 
materiales y herramientas según la 
frecuencia de uso.
VENTAJAS
Enfoque del proceso 
Proyectos y talleres 
(maquinaria, imprenta 
comercial restaurante 
francés, carpintería)
Repetitivo 
(automóviles, motos) 
Harley Davidson
Enfoque de producto 
(pastelería industrial, 
acero, vidrio, etc.)
Alta variedad
Una o algunas 
unidades por serie 
de fabricación 
(permite la 
personalización)
Cambios en los
módulos Series
pequeñas, módulos
estandarizados
Cambios en los 
atributos (tales 
como grado, 
calidad, tamaño, 
espesor, etc.) Sólo 
grandes series
Personalización 
a gran escala 
(difícil de 
alcanzar, pero 
grandes 
beneficios)
Dell Computer
Corp.
Mala 
estrategia 
(los costes 
variables son 
altos)
Poca
cantidad
Proceso
repetitivo
Alto
volumen
• TÉCNICAS PARA LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESOS
• Análisis de la secuencia de operaciones 
Análisis de diagramas de bloque
• Análisis carga-distancia
• TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS
• Equilibrado de líneas de fabricación o montaje: consiste en 
agrupar diversas operaciones elementales en un mismo 
puesto de trabajo, de forma que cada puesto tenga 
asignado un tiempo aproximadamente igual al resto.
Dirección de la Producción. Curso 2006-2007
La cadena de montaje se define como una sucesión de puestos fijos en cada uno de los cuales 
se realizan una serie de operaciones específicas en un intérvalo de tiempo
El equilibrado de líneas consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un 
mismo puesto de trabajo, de forma que cada puesto tenga un tiempo asignado para la
realización de operaciones idéntico al del resto de puestos.
Hipótesis previas
El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles
Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas
limitaciones
Restricciones
Restricciones de precedencia: orden predeterminado para realizar las operaciones
Restricciones de zona: ejemplo pintura
Restricciones de posición: del producto respecto a los operarios
Restricciones de estructuras fijas: máquinas que por su peso y volumen no pueden
transportarse
Tiempo
Muerto
Tiempo 
improductivo
Tiempo 
productivo
Tiempo 
de servicio
Tiempo 
de ciclo
Puesto Puesto
I II
Puesto
III
Puesto
IV
Elemento de trabajo: Cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso 
Puestos de trabajo: Lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo 
Tiempo de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo
Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo
de un puesto para cada unidad de producto. Puede dividirse en productivo e improductivo
Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio
Distribución deinstalaciones 
en empresas deservicios
Características peculiares de los servicios:
Elevado coste por metro cuadrado de los establecimientoscomerciales
respecto al coste del sueloindustrial maximizar las ventas por metro cuadrado
Importante papeldelclienteenelprocesodeprestacióndelservicio: aparienciadelentornofísico
Condiciones ambientales: ruido, iluminación, decoración, 
temperatura, música
Distribución espacial y funcionalidad:
-Minimizar tiempo de desplazamiento de empleados y/o clientes
-Maximizar ingresos por cliente, exponiéndole al mayor nº de ofertas
Signos, símbolos y artefactos: uniformes, mobiliario, etc.
No puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades tan exacta. El cliente 
con su presencia regula el flujo de trabajo
TRABAJO EN CLASE:1. Proyectos 
de Lean Window Perso (mejora 
de productividad)
- Diseño de Lay-out (distribución 
en planta) del proceso 
productivo para una máxima 
eficacia y eficiencia en la 
producción, así como mejor 
aprovechamiento del espacio.
GRACIASA POR 
SU AUDIENCIA….