6_RADICACION,_LOCALIZACION_Y_LAY_OUT_DE_LA_PLANTA_INDUSTRIAL - Gustavo Rivas

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Distribución en planta – Lay Out 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL 
 
FACULTAD REGIONAL ROSARIO 
 
 
 
 
 
 
ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION DE EMPRESAS 
 
 
Ingeniería Eléctrica 
 
 
 
 
 
Tema: Radicación, localización y Lay out de la planta industrial 
Profesor: Ing. Daniel Badia 
 
 
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RADICACION, LOCALIZACION Y LAY OUT DE LA PLANTA INDUSTRIAL 
 
UBICACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL 
La elección del sitio más conveniente para levantar la planta es un problema al que 
habrá que prestar gran atención en las industrias de importancia, en especial en 
nuestro país donde motivado a su extensión se encuentran diversos climas, medios de 
comunicación, densidad poblacional, etc. 
Podemos considerar este problema en dos etapas: 
RADICACION: o elección de la ZONA, y 
LOCALIZACION: lugar dentro de la zona. 
El objetivo perseguido es: lograr que el costo del producto que llegue a manos del 
consumidor sea un mínimo. 
Teniendo en cuenta que el costo se compone de: 
Habrá que proceder en base a tanteos hasta hallar un resultado MINIMO (solo pro 
excepción puede darse el caso, de un LUGAR en el que disminuyan simultáneamente 
los tres sumandos) 
 
 
 
Costo de 
MATERIA 
PRIMA 
Costo de 
ELABORACION 
Costo de 
DISTRIBUCION 
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Factores de radicación 
Pasamos a analizar las principales componentes que pueden influir o decidir sobre la 
radicación de una industria en determinada zona. 
 Materia prima: puede ser el factor decisivo teniendo en cuenta la gravitación 
de los FLETES especialmente cuando se trate de productos voluminosos y en los 
que haya muchos desechos. Ejemplo: planta siderúrgica alejada de los 
yacimientos de minerales. 
 Elaboración: intervienen en ella: 
o Mano de obra: factor a tener en cuenta en especial cuando se requiere 
que la misma sea ESPECIALIZADA. 
o Energía: la mayor o menor disponibilidad de este elemento y su 
economía es un factor que puede llegar a ser decisivo y excluyente. Ej.: 
ferroaleaciones, hornos eléctricos, industrias de aluminio. 
 Distribución: tienen mayor importancia en especial en los productos de precios 
relativamente bajos, o perecederos: leche y artículos de consumo en general. 
 Mercado de consumo: su proximidad. En nuestro país el gran centro de 
consumo se encuentra en el litoral y es en esa zona donde se produce la mayor 
radicación de industrias. 
 Energía: abundante y barata; de allí grandes posibilidades industriales en zonas 
vecinas a fuentes de energía. Ej: Embalse Rio III, Dique Nihuil (ferroaleaciones), 
súper usina San Nicolás, El Chocón, etc. 
 Clima: es un factor que actualmente tiene una importancia muy relativa desde 
que existe la posibilidad de acondicionar el ambiente. Influye en ciertas 
industrias al aire libre. Ej: frutas desecadas, astilleros, etc. 
 Mano de obra: disponibilidad: cuando se requiere especializada se hace 
necesario ubicar la planta en la cercanía de grandes centros poblados (Industria 
metalúrgica, eléctrica). A veces se supera este inconveniente creando un centro 
residencial (habitaciones, centro recreativo. Ej: “La Emilia”. 
 Vías de comunicación: elemento esencial tanto para la obtención de la materia 
prima como para la colocación de los productos elaborados (caminos, vías 
férreas, ríos navegables, etc.) 
 Disponibilidad de capitales: necesarios para industrias de gran envergadura, 
facilita la cercanía de la industria a grandes centros poblados. 
Una vez elegida la ZONA DE RADICACION del establecimiento industrial, tras haber 
considerado la incidencia de los factores anteriormente mencionados en relación a 
la naturaleza de la industria, es necesario determinar dentro de dicha zona cual 
será el lugar preciso de LOCALIZACION de la planta, para lo que habrá que 
considerar los siguientes factores: 
 
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Factores de localización 
 Disponibilidad de terrenos: para superficies cubiertas, proceso productivo, 
terrenos espacios libres, deposito maniobra, reserva, futuras ampliaciones (se 
debe prever el crecimiento de la empresa). Estos factores hacen difícil su 
instalación en zonas céntricas (elevados precios de los terrenos) debiendo 
buscar espacios disponibles en los suburbios. 
 Facilidad de transporte: acceso del personal, materias primas y productos 
elaborados. 
 Disponibilidad de mano de obra: abundancia, factores gremiales, costos. El 
operario prefiere la vida en la ciudad por las mayores comodidades, 
diversiones, etc. Factor a tener en cuenta especialmente en industrias en las 
que se requiera mano de obra especializada. 
 Dependencias industrias auxiliares: reparación de equipos, adquisición de 
elementos complementarios a la fabricación. La cercanía de tales industrias 
facilita la fiscalización, solución de problemas de fabricación, etc. 
 Reglamentaciones restrictivas: existencia de ordenanzas que prohíban 
desprendimientos de humo, ruidos molestos, etc. 
 Condiciones especiales: necesidad de mucha agua, industrias celulósicas, 
proximidad a un rio, residuos a eliminar, industrias químicas, etc. 
 Impuestos: política de fomento industrial (parques industriales, desgravación 
impositiva) 
Podemos resumir que al tratar de la localización de una planta industrial en zona 
determinada, surgen las siguientes alternativas. 
 
 
 
 
Cada una de ellas con ventajas relativas y algunos inconvenientes: la valoración 
ponderada de los mismos con relación al caso específico de la industria a 
implantar, nos llevara a decidirnos por alguno de ellos. Detallamos sus 
características: 
o CIUDAD: Ventajas: 
 Mano de obra abundante (concentración) 
 Rapidez de suministros 
 Industrias auxiliares 
 Medios de comunicación 
CIUDAD SUBURBIO CAMPO 
PARQUES 
INDUSTRIALES 
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 Servicios públicos 
Inconvenientes: 
 Dificultad de adquirir terrenos grandes (altos costos 
de los mismos) 
 Dificultades de expansiones futuras 
 Altos impuestos 
o CAMPO: Ventajas: 
 Terrenos baratos y amplios 
 No existen inconvenientes de las grandes ciudades. 
La mano de obra no tiene los problemas de la gran 
ciudad y es más económica 
Inconvenientes: 
 Vivienda del personal 
 Carencia de servicios públicos (transportes, energía, 
desagües, etc.) 
o SUBURBIO: Ventajas: 
 Posibilidad intermedia, ventajas ciudad y campo sin 
sus inconvenientes. Es la solución más común: en él 
se forman los cinturones industriales. 
 
o PARQUES INDUSTRIALES: Los parques industriales son predios dedicados al 
establecimiento de la actividad industrial, cuyo objetivo es potenciar el 
desarrollo de la industria nacional, respetando las particularidades 
regionales y localizados en armonía con los planes de desarrollo urbanos 
locales y el medio ambiente. 
Poseen una oferta de infraestructura y servicios comunes, favoreciendo el 
desarrollo de pequeñas y medianas empresas en el territorio nacional, así 
como la generación de empleo genuino. 
Su crecimiento tiene una conexión directa con el desarrollo económico del 
país. El crecimiento de la industria en los últimos años, impulsó la necesidad 
de crear espacios físicos para radicar empresas dedicadas al desarrollo 
industrial, en los más variados rubros. 
 
 Ventajas: 
 Brinda una dotación básica de infraestructura al 
tiempo que facilita, por la concentración de la 
demanda, la implementación o extensión de redes de 
servicios públicos. 
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 Concentran usos industriales en un perímetro 
delimitado a tal fin, favoreciendo así la planificación 
urbana y garantizando una efectiva protección 
recíproca entre la actividad industrial y los restantes 
usos posibles de la tierra. 
 Posibilita una mayor complementariedad productiva 
entre empresas permitiendo la internalización de 
efectos externos desaprovechados. El desarrollo de 
estas economías de red permite una mayor capacidad 
de innovación, absorción y difusión de nuevas 
tecnologías. 
 Genera economías de escala que facilita la creación y 
acceso a centros de servicios comunes y de asistencia 
empresarial y desarrollo de mercados intermedios de 
producción y servicios. 
 Favorece el acceso a las políticas públicas de estímulo 
a la industria, por ser un ámbito propicio para la 
difusión de las mismas. 
 Mejora las condiciones de seguridad en base a tener 
un único acceso vial y peatonal, protección 
perimetral y vigilancia permanente. 
 Permite un mayor control y protección del medio 
ambiente, al tiempo que facilita a las empresas la 
adecuación a la normativa vigente. 
 Fomentan el asentamiento de los emprendimientos 
productivos, cooperativas o asociaciones con 
participación municipal, sectorial, etc. 
 Vinculan funcionalmente al empleo industrial con el 
residente local 
 
EL EDIFICIO DE LA FÁBRICA Y SUS INSTALACIONES 
El proyecto y las características del edificio de una fábrica deben estar íntimamente 
ligados al tipo de producción a encarar por la misma. En general puede decirse que en 
la técnica moderna se concibe el edificio de la fábrica (recinto, circulación, elementos 
de transmisión) como una parte integrante del conjunto mecánico. 
Una de las cuestiones que habrá que tener en cuenta al elegir o diseñar la planta 
industrial, es conseguir la MAXIMA ECONOMIA en el TRANSPORTE MATERIAL a través 
de la instalación y proceso, a tales fines habrá que disponer los distintos 
departamentos y dentro de ellos las maquinarias de manera que el material se 
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desplace en todo el sistema siguiendo una trayectoria mínima y sea manipulado en 
forma tal que el proceso se realice sin interrupciones. El ideal estaría representado por 
el símil de que la planta industrial debe funcionar como si fuese una maquina única en 
la cual el material circula, sin interrupciones. 
Como decimos el tipo de la industria influye fundamentalmente en las características 
de la planta. En general podemos establecer dos tipos básicos de industrias: 
 Industrias continuas: en ellas el material circula sin interrupción a través de una 
seria de procesos que se operan en forma de una unidad orgánica única. Estas 
industrias pueden ser a la vez: 
o ANALITICAS: entrada de un solo producto o materia prima principal y 
salida de múltiples productos terminados. Ej: Industrias frigoríficas, 
molinos harineros, destilería de petróleo 
o SINTETICAS: toman una serie de materiales y tras someterlos a diversos 
procesos los reúnen en un producto único final. Ej: Ind. Automotriz, 
refrigeración, etc. 
 Industrias intermitentes: también llamadas de procesos discontinuos, toman 
varias clases de materia prima y las transforman hasta determinado grado de 
elaboración, almacenando los productos semiterminados e iniciando nuevo 
tipo de procesos llegando finalmente al ensamblaje de determinadas piezas 
para constituir el producto terminado el que se termina de acuerdo a las 
exigencias del mercado. Este tipo es el que corresponde a la mayoría de las 
industrias metalúrgicas, eléctricas, navieras, etc. 
Los edificios deben adaptarse con mayor rigor en las industrias continuas, por lo que 
estas solo se justifican cuando tienen el carácter de “permanentes”. En este tipo de 
industrias los edificios y los sistemas de transporte se ajustan estrictamente al proceso 
y al tipo de maquinarias que contienen. Son ejemplo las refinerías de azúcar, molinos 
harineros, frigoríficos, laminadoras de rieles, etc. en las cuales sus edificios son tan 
característicos que suelen resultar inconvenientes para cualquier otro objeto. Las 
industrias intermitentes o discontinuas tienen menor exigencia con respecto a los 
edificios e instalaciones, siendo posible, lo que sucede en no pocos casos, que la 
industria se “adapta” al edificio o local conseguido. 
Naves industriales 
Al considerar el edificio en que va a ser construida una fábrica, nos encontraremos 
ante dos posibilidades: 
a) Utilizar un edificio existente 
b) Construir uno nuevo 
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En el primer caso es preciso conocer todos los detalles estructurales del edificio que 
nos pueden ocasionar dificultades para la distribución que planeamos. 
El caso más sencillo es el segundo, ya que tenemos una libertad de diseñar el proyecto 
de acuerdo con nuestros deseos. En general, el edificio es lo último que se proyecta en 
una distribución, ya que en realidad solo constituye una protección contra la 
intemperie, de hombres, máquinas y materiales. 
Existen dos criterios diferentes respecto a la forma de los edificios: 
1) Que el edificio se acople a la distribución proyectada 
2) Proyectar el edificio tratando de dar fundamentalmente a sus naves y servicios una 
gran flexibilidad y posibilidad de adaptación para otras fabricaciones 
El primer caso se presentará cuando se trate de producciones continuas en las que no 
es probable que haya cambio, o bien para aquellas fabricaciones en las que hay una 
demanda asegurada del producto y en las que se han tenido en cuenta las posibles 
variaciones que en su fabricación se pueden introducir como es el caso del montaje de 
automóviles. 
El segundo criterio se aplicara a aquellas fabricaciones en las cuales el producto esté 
sujeto a cambios rápidos y en los que sea preciso introducir alteraciones periódicas 
para adaptarse a las nuevas características de la demanda. 
Edificio 
Hace años, la tendencia general era construir edificios de varios pisos, ya que se 
edificaban las fábricas dentro de las ciudades, con un costo de terreno bastante 
elevado. Actualmente al existir mayores facilidades para el transporte de personal y 
material, la tendencia es hacer las fábricas fuera de la ciudad, con lo cual hay mayores 
disponibilidades de espacio y se pueden hacer plantas de uno o dos pisos. Esto no 
quiere decir que no se deban construir varios, cuando pueda utilizarse ventajosamente 
la gravedad, cuando se pueda emplear favorablemente la propaganda que supone el 
tener la fábrica dentro de la ciudad para un mejor contacto con clientes, o bien cuando 
se trate de una industria ligera que procesa material valioso. 
En general, se tenderá a la construcción de un solo piso cuando: 
 Las máquinas sean pesadas 
 Los objetos fabricados sean grandes o pesados 
 Cuando exista un bajo costo de terreno 
En las naves de una sola planta, se elegirá el tipo de cubierta a construir, de acuerdo a 
los requerimientos de la industria; entre ellos mencionaremos: 
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 Tipo de iluminación 
 Necesidad de incorporar puentes grúas (mayores alturas y resistencia) 
 Menor número posible de columnas para asegurar una mayor flexibilidad en 
futuras adaptaciones del proceso. 
Disposición de las naves 
Existen infinidad de formas en los edificios, y por lo tanto solo podremos señalar 
las tendencias generales. Para conseguir la máxima flexibilidad, tanto en 
ampliaciones como en la disposición interior, se tiende por lo general a la forma 
rectangular, dando en ancho la máxima luz dentro de una construcción económica. 
Esta podíamos llamarla nave en I. 
Otras formas que también abundan son lasen C, L y E. También existen otras 
disposiciones posibles como son P, H, T, etc. 
En la separación que demos a las columnas, intervienen dos conceptos 
contrapuestos: 
1. Hay mayores costos de construcción, cuando mayores son los vanos. 
2. Se producen menores costos de funcionamiento por mayor flexibilidad en 
la distribución, cuantos mayores son los vanos. 
A pesar de esto, la tendencia general es hacia el empleo generoso de grandes luces 
entre los apoyos, ya que estas permiten esa flexibilidad y adaptación de nave a 
diferentes fabricaciones. 
Respecto a la altura de los techos habrá que tener en cuenta: 
1. Altura de la maquinaria y equipo a utilizar, como planos inclinados, tolvas, 
etc. colocadas sobre las maquinarias. 
2. Altura necesaria para los elementos de transporte, como puentes grúas, 
transportadores de cadena, etc. 
3. Altura para la instalación de servicios, como protección contra incendios, 
alumbrado, fuerza, aire, agua, etc. 
Respecto a la resistencia de las cubiertas, habrá que tener en cuenta, además de la 
carga propia, las de viento o nieve. 
La carga que puedan representar los elementos de transporte en el caso en que están 
suspendidos de la cubierta. 
La carga correspondiente a las instalaciones de servicio que antes hemos citado. 
 
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DISTRIBUCION EN PLANTA (LAY OUT) 
Es la disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y servicios auxiliares que 
permite fabricar un producto a un costo suficientemente bajo para venderlo con 
beneficio en un mercado de competencia. 
 
OBJETIVOS 
Los objetivos básicos de la labor de hacer una distribución en planta eficiente, 
incluyen: 
1. Facilitar el proceso de fabricación. 
a) Disponer de máquinas, equipos y zonas de trabajo de forma que el material 
pase sin incidentes a través de las mismas (circulación de flujo ágil). 
b) Eliminar todos los retrasos posibles. 
c) Establecer condiciones que mantengan la calidad. 
2. Reducir al mínimo el manejo de materiales, tratando que este sea en lo posible, 
mecánico, consiguiendo que los materiales vayan avanzando siempre hacia su 
expedición y procurando realizar la mayor cantidad de procesos en tránsito con 
mínimas distancias. 
3. Mantener flexibilidad una vez que se ha hecho una distribución para un 
departamento, o para un proceso, para facilitar los casos en los que es preciso 
alterar esta distribución. Muchos de estos cambios se podrían hacer con gran 
facilidad si se hubieran previsto en la distribución original. El empleo de 
servicios de agua, aire, energía, etc. con acoples o conductores flexibles, en los 
que puedan establecerse conexiones en cualquier punto de la fábrica, 
maquinarias que sean fácil de mover, son algunas de las características que dan 
flexibilidad al conjunto. 
4. Mantener alta rotación del trabajo en proceso. 
5. Reducción de las inversiones en equipos. 
6. Utilización efectiva del espacio disponible. 
7. Facilitar la utilización efectiva de la mano de obra. 
8. Proporcionar confort y seguridad a los empleados. 
El crecimiento rápido de muchas fábricas, la adición de nuevos departamentos, los 
cambios de diseños de los productos, el empleo de personal no experimentado, todo 
ello ha llevado al uso de procedimientos no muy eficaces en la industria. Existen 
muchas razones para el estudio de la redistribución y entre ellas, como más 
importantes, podemos señalar las siguientes: 
1) Distribución existente no eficaz. Esto vendrá indicado por signos tales como: 
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 Acumulación de materiales en diversos departamentos de 
recepción, almacenes o almacenes temporales. 
 Grandes cantidades de materiales sobre el suelo de la fábrica, sin 
controlar. 
 Incumplimiento de plazos de los departamentos. 
 Materiales averiados en almacenes. 
 Perdidas frecuentes de materiales. 
 Excesivo inventario de material en proceso. 
 Pasillos estrechos, congestionados y peligrosos. 
 Alta proporción de accidentes. 
 
2) Cambio en los productos: pueden presentarse principalmente: 
 Cambios de diseños. 
 Adición de nuevos productos. 
 Supresión de fabricaciones antiguas. 
 
3) Cambios de volumen: estos pueden presentarse por cambios de diseños del 
producto, aumento de demanda, eliminación de productos anticuados, los 
cuales darán lugar a las siguientes variaciones relacionadas con la distribución: 
 Ampliación de departamentos. 
 Reducción de departamentos. 
 Cambiar un departamento. 
 Añadir un departamento. 
Cuando debe hacerse 
Desde el punto de vista de este estudio, las redistribuciones pueden ser: 
- Periódicas, como en las fábricas en que cambian de modelo cada cierto tiempo 
(fábricas de automóviles). 
- Continuas, en aquellas fábricas en las que se han preparado un plan a varios 
años vista, y todas las redistribuciones que se hagan tienen en cuenta este plan. 
- Accidentales, son las redistribuciones que se hacen conforme se van 
presentando los problemas y, por lo tanto, dándoles soluciones parciales. 
 
TIPOS DE DISTRIBUCION 
En toda fabricación hay tres elementos fundamentales: HOMBRES, MAQUINAS y 
MATERIALES. Los materiales son el factor pasivo, sobre el que tanto el hombre como la 
máquina realizan un trabajo que puede ser de dos tipos: 
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1) Transformadores, cambiando la forma y propiedades físicas o químicas. 
2) Montaje. 
Sobre esta clasificación distinguiremos además: 
1) Material o pieza principal fijo. 
2) Material o pieza principal moviéndose. 
Según la forma en que agruparemos las máquinas, aparecen las siguientes variantes: 
1) Distribución por posición fija 
2) Distribución por proceso (o por funciones) 
3) Distribución por producto (o producción en línea) 
En los procesos de fabricación, por la dificultad de mover las máquinas, generalmente 
se tiende a efectuar el movimiento de los materiales, por lo cual las distribuciones más 
frecuentes son por proceso. En cambio, en los montajes, como la maquinaria que se 
utiliza es muy sencilla o son simplemente herramientas manuales, se emplean las de 
distribuciones por pieza principal o distribución en línea. 
 
1. Distribución por posición fija o por situación fija del material 
Es una distribución en la que el material o componente principal permanece en un 
lugar fijo, no puede moverse. El ejemplo típico de estos casos es el armado de un 
barco. 
Las ventajas que presenta esta distribución son las siguientes: 
i. Se reduce la manipulación de la unidad principal o producto (a costa de una 
mayor manipulación de piezas al lugar de montaje). 
ii. Los obreros completan su trabajo en un puesto o zona. La responsabilidad de la 
calidad queda fijada en una persona o grupo de trabajo. 
iii. Se pueden hacer cambios de diseño del producto y alterar el orden de 
operaciones en forma frecuente. 
iv. La distribución esta adoptada a variedades del producto y a una demanda 
intermitente. 
v. No requiere técnica de distribución costosa o muy organizada ni planeamiento 
de producción o previsiones contra la ruptura de la continuidad en el trabajo. 
Esta distribución se utiliza cuando: 
i. Las operaciones de elaboración o para tratar el material precisen únicamente 
herramientas manuales o simples. 
ii. Cuando se está fabricando únicamente una o algunas piezas de un producto. 
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iii. Cuando el costo del movimiento de la pieza sea elevado. 
iv. Cuando se desee fijar la responsabilidad de la calidad del trabajo de un 
operario. 
 
 
2. Distribución por proceso o distribución por funciones 
En este caso todas las operaciones del mismo procesoo tipo de proceso se agrupan 
juntas (sector soldadura, sector fresas, sector tornos, etc.). Este tipo de distribución se 
aplica en los casos en que la producción se encuentra diversificada en varios productos 
que se elaboran simultáneamente, y que periódicamente son suplantados o 
adicionados nuevos artículos. Esta disposición de la planta supondrá mayores costos 
de transporte, de control de producción y de inventario del material en proceso, ya 
que una misma pieza tendrá que desplazarse por distintas secciones de la planta de 
conformidad a la secuencia de operaciones establecidas para su elaboración. Las 
ventajas que presenta esta distribución son las siguientes: 
i. Utilización más completa de las maquinas permite menor inversión en 
maquinaria 
ii. Se adapta a una gran variedad de productos y cambios frecuentes en la 
secuencia de operaciones. 
iii. Está adaptada para una demanda intermitente variando el plan de producción. 
iv. Es mayor el incentivo del trabajador para elevar el nivel de su obra. 
v. Ofrece una mayor facilidad para mantener la continuidad de la producción en 
caso de: 
a. Averías en máquinas o equipos 
b. Escasez de materiales 
c. Ausencia de obreros 
Utilizaremos esta distribución cuando: 
i. La maquinaria es costosa y no fácil de mover 
ii. Fabricamos gran variedad de productos 
iii. Existen variaciones amplias en los tiempos de fabricación de las diferentes 
operaciones 
iv. La demanda del producto es pequeña o intermitente 
v. Dudas sobre la duración de la vida del producto 
vi. Productos inestables o cuyo diseño cambia rápidamente 
Además de estas condiciones generales, es conveniente tener en cuenta las 
características principales: 
i. Maquinaria universal. 
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ii. Mano de obra especializada. 
iii. Muchas inspecciones. 
iv. Mucho almacenamiento temporal. 
v. Gran cantidad de transporte interno. 
vi. Gran preparación de instrucciones y especificaciones. 
vii. Moderada inversión en equipo. 
 
 
3. Distribución en línea o distribución por producto 
En este caso un producto o tipo de producto se fabrica en un área determinada, pero a 
diferencia de la distribución por posición fija, el material se mueve. En esta distribución 
se dispone cada operación inmediatamente adyacente a la siguiente. Es decir, que 
cualquier máquina o equipo utilizado en la fabricación del producto, 
independientemente del proceso que realice, está colocado de acuerdo a la secuencia 
de operaciones. Debe adaptarse este tipo de distribución para cualquier producto 
cuando, por su naturaleza o volumen de fabricación, hacen que resulten interesantes 
las inversiones precisas en maquinaria especial, herramientas, espacio y equipo de 
transporte, con el fin de lograr reducciones en otros gastos de producción. A veces es 
económico establecer distribuciones en línea para una o varias piezas, mientras que 
para el resto se establece una distribución funcional. 
Las ventajas de este método son: 
i. Reducción del manipuleo del material. 
ii. Reducción de la cantidad de producción (tiempo de proceso) y una inversión 
menor en materiales. 
iii. Utilización más efectiva del trabajo: 
a. Por mayor especialización. 
b. Por facilidad de entrenamiento 
c. Por suministro de mano de obra más amplio (semi-especializado y sin 
especialización). 
iv. Control más sencillo: 
a. De una producción que permite menos papeleo 
b. Sobre obreros y con menor número de problemas inter-
departamentales, permite una supervisión más fácil. 
v. Reducción en la congestión y en la superficie que en otro caso, habría que 
destinar a almacenaje y pasillos. 
Esta distribución la utilizaremos cuando: 
i. Tengamos que hacer gran cantidad de productos o piezas. 
ii. El diseño de nuestro producto sea prácticamente inalterable. 
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iii. La demanda del mismo sea constante o casi constante. 
iv. Podamos mantener sin dificultades operaciones equilibradas y continuidad en 
la circulación del material. 
v. Dificultad de encontrar mano de obra especializada. 
vi. Convencimiento de que si se lograse una reducción en precio aumentaría la 
demanda. 
vii. Hay elevadas tarifas de transporte, material en inventario, etc, que con la 
distribución en línea pueden reducirse. 
 
Además de estas condiciones generales, es conveniente tener en cuenta las 
características principales: 
i. Maquinaria especial. 
ii. Mano de obra no especializada. 
iii. Mínimo de inspecciones. 
iv. Pocas existencias de material en proceso. 
v. Equilibrio previsto entre mano de obra y máquinas. 
vi. Moderada flexibilidad para variar la cantidad de productos. 
vii. Poca flexibilidad en caso de avería de máquinas. 
viii. Grandes inversiones en equipo. 
ix. Necesidad de pocas instrucciones. 
 
Criterio de selección del tipo de distribuciones 
En realidad estos tipos de distribución no aparecen casi nunca puros, sino que más 
bien existirá una combinación de todos ellos dentro de las diferentes fábricas. La 
selección final del tipo de distribución se hará, como siempre, por consideraciones 
económicas. Así, por una parte, la línea no ocasionará unos costos mayores en 
maquinaria y en mantenimiento preventivo, ya que es fundamental para el 
funcionamiento el que no se presenten averías en máquinas o instalaciones claves; por 
otra parte, la línea presentará menores manejos de materiales y reducidos costos de 
mano de obra, por ser ésta menos especializada. En definitiva, tendremos que los 
gastos fijos serán menores en la distribución por procesos que en línea, mientras que 
nos gastos variables, proporcionales al número de piezas, serán inferiores en línea que 
en la distribución por proceso, lo cual, al llevarlos a un diagrama de “punto crítico”, 
este nos señalará la zona de aplicación de cada una de las dos distribuciones. 
 
 
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Los cinco modelos básicos de disposición en línea 
La disposición ideal de una fábrica es aquella en la cual los operarios y el material 
recorren las mínimas distancias con un esfuerzo mínimo. La disposición típica en línea 
tiende a aproximarse a esta disposición ideal a que nos referíamos. 
Los puntos fundamentales a considerar en una línea son: 
 Orden de las operaciones. 
 Maquinaria que se utilizará. 
 Métodos de transporte. 
 Tamaño y emplazamiento de los almacenes. 
Aparte de esto, habrá que considerar otras características ya típicas del edificio, como 
son: resistencia del suelo, altura de techos, situación de columnas, paredes y pasillos, 
etc. 
 
LINEA RECTA: Esta es la mejor disposición para el movimiento de materiales, 
proporciona dependencia del equipo con las zonas de trabajo y en ellos resulta fácil la 
instalación de transportadores. Se puede disponer el equipo en dos líneas paralelas, lo 
cual permite obtener una agrupación más compacta y conseguir en ella que un 
operario atienda a más de una máquina. A veces se realiza la fabricación del mismo 
producto en dos líneas semejantes con lo que se obtiene una mayor flexibilidad y una 
longitud mitad de la que resultaría si todo el equipo se hubiera dispuesto en una línea 
única. 
 
LINEA EN ZIG-ZAG Y SERPENTINA: 
 
1 2 3 4 5 6 
1 
2 3 
4 5 
6 
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LINEA EN “U”: es una disposición más compacta, y por lo tanto resulta más fácil la 
superposición que en recta, es muy adecuada para fabricaciones y montajes pequeños 
y suele empezar y acabar en el mismo pasillo. 
 
LINEA CIRCULAR: comprende cualquier forma, siempre que los extremos se unan. 
Permite el almacenaje de material y el realizar el trabajo desde el interiordel círculo. 
Se suele emplear para aquellos casos en los que el retorno de cajas o de fijaciones es 
fundamental. También se suele emplear cuando es preciso hacer conexiones de 
cualquier elemento auxiliar que tiene que permanecer durante varios puestos de 
trabajo, como por ejemplo conexiones de vapor para vulcanizar, de energía eléctrica 
para pruebas, etc. 
 
LINEA QUEBRADA: con esta disposición se van colocando unas máquinas a 
continuación de otras, sin prestar atención a la forma en que quedan, teniendo 
únicamente cuidado de que el paso de material se haga en buenas condiciones. Esto 
da lugar generalmente a una disposición de todo el equipo muy entremezclado que no 
permite un fácil acceso a las máquinas para mantenimiento y supervisión. 
 
 
En general se preferirá siempre la línea recta, a no ser que: 
 Haya longitud excesiva. 
1 2 3 
4 5 6 
1 
2 
3 
4 5 
6 
1 
2 
3 
4 
5 6 
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 Existan puestos comunes para varias operaciones. 
 En caso que sea fundamental el retorno a la caja o la fijación al punto inicial. 
 Cuando sea preciso establecer conexiones a lo largo de varios puestos de 
trabajo. 
 
Importancia del equilibrio 
El equilibrio de las líneas es el problema principal en su instalación. Se ha llegado a 
decir que el proyecto de una línea de fabricación o montaje es tan bueno como sea el 
buen reparto de puestos. El equilibrado pretende conseguir un paso uniforme y rápido 
del material juntamente con la máxima utilización de mano de obra y máquinas. Esta 
utilización máxima la buscaremos en la mano de obra, en las líneas de montaje, 
mientras que en las de fabricación el problema más importante será la máxima 
utilización de las máquinas. 
 
Estudio del detalle de la distribución 
Una vez situados los departamentos y formado el plan general de circulación de 
materiales dentro del taller, será preciso pasar a la distribución de detalle. Así se suele 
comenzar marcando la situación de los pasillos principales, los cuales constituyen los 
ejes de la fábrica. No hay reglas generales para fijar el ancho de los mismos, ya que 
esta dependerá de una serie de consideraciones en cada paso particular. 
1. De la clase de tráfico 
2. El volumen de tráfico 
3. Del sentido de la velocidad admisible 
4. De las características de los elementos de transporte 
5. De la posición de las cargas 
A título de orientación, los pasillos, sólo para circulación de personas en ambos 
sentidos, pueden ser de 0,90m t para carretillas con cargas conviene un ancho de 
1,20m y circulando en ambos sentidos, pasaremos a los 3 ó 3,6m. 
Las recomendaciones generales que podemos hacer respecto de los pasillos son: 
1. Que no sean excesivamente anchos 
2. Que sean lo más rectos posibles 
3. Que estén bien marcados 
 
 
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Distribución en planta – Lay Out 
 
PUESTOS DE TRABAJO 
Entendemos por puestos de trabajo no sólo la base de la maquina más las 
proyecciones de las partes móviles de la misma, sino que también es la previsión del 
espacio que necesita el operario para atender a la máquina, para disponer de las 
materias primas, los productos terminados, los anuarios de herramientas, útiles, 
engranajes, etc. 
Por todo ello, es necesario recoger información sobre los elementos auxiliares 
empleados en cada puesto de trabajo y para cada trabajador. Si no existen variaciones 
importantes se pueden preparar unos croquis a escala de estos puestos los cuales 
permitirán efectuar su mejor distribución dentro del mismo. 
También es preciso tener en cuenta los elementos auxiliares de manejo de materiales 
que pueden emplearse para servir estos a los puestos de trabajo. Tal seria, por 
ejemplo, el caso de plumas capaces de atender a dos puestos de trabajo, las cuales se 
utilizaran para elevar las piezas pesadas a la mesa de la máquina. 
 
Factores que intervienen en la distribución en planta 
Los factores que influyen en cualquier distribución se descomponen en 8 grupos: 
1) El factor material, incluyendo diseños, variedades, cantidades, operaciones 
necesarias y secuencia de las mismas. 
2) El factor maquinaria, incluyendo el equipo de producción y las herramientas y 
su utilización. 
3) El factor hombre, incluyendo supervisión y servicios auxiliares, tanto como 
mano de obra directa. 
4) El factor movimiento, incluyendo el transporte interno e interdepartamental y 
la manipulación en las diferentes operaciones, almacenajes e inspecciones. 
5) El factor espera, incluyendo almacenajes temporales y permanentes y demoras. 
6) El factor servicios, incluyendo mantenimiento, inspección, desperdicios, 
programación y expediciones. 
7) El factor edificio, incluyendo aspectos exterior e interior del edificio y 
aprovechamiento del equipo y distribución. 
8) El factor cambio, incluyendo versatilidad, flexibilidad y expansión. 
 
 
 
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Distribución en planta – Lay Out 
 
PRINCIPOS BASICOS PARA LOGRAR UNA PERFECTA DISTRIBUCION EN PLANTA (LAY 
OUT) 
1. Planear el total, después los detalles. 
2. Preparar un plan teórico y deducir de este el práctico. 
3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del producto a 
fabricar. 
4. Planear la distribución (lay out) de acuerdo con el proceso y la maquinaria. 
Circulación – Diagramas. 
5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la distribución 
requerida. 
6. Comprobar la distribución. 
7. Ejecutar la distribución. 
8. Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución haciendo solaparse las etapas 
sucesivas. 
 
1. Planear el total, después los detalles 
a. Determinar condiciones generales en relación con el volumen de 
producción previsto. 
b. Desarrollar distribución básica de circulación dentro de la planta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENTRADA 
MISMO LADO o EXTREMO 
SALIDA 
ENTRADA 
EXTREMOS o LADOS OPUESTOS 
SALIDA 
LADO Y EXTREMO 
SALIDA 
ENTRADA 
ENTRADA 
SALIDA 
MISMA ESQUINA 
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Distribución en planta – Lay Out 
 
2. Preparar el plan teórico y deducir de este el práctico 
a. Preparar el plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones existentes. 
b. Se realizan los ajustes necesarios para incorporar las limitaciones en cuanto 
a costo, edificio y otros factores, hasta obtener una distribución simple y 
práctica. 
 
3. Planear el proceso y maquinarias de acuerdo con las necesidades del producto a 
fabricar 
a. El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan los 
procesos a utilizar. 
b. Siguiendo las necesidades del producto se determinaran las operaciones y 
se especificará la maquinaria. Esto implica la realización de: 
i. Lista de piezas componentes. 
ii. Operaciones a realizar en cada pieza, conjunto o subconjunto 
(mecanizado o montaje) – HOJA DE PROCESOS (Ing. De Procesos). 
iii. Secuencia de operaciones. HOJA DE RUTA. (Ing. De Procesos) 
iv. Maquinarias, equipos y herramientas necesarias (por lo general se 
indica en las hojas de proceso u hojas de ruta). HOJAS DE 
HERRAMIENTAS (Ing. De Procesos). 
v. Análisis de tiempos. HOJAS DE TIEMPOS ó CRONOMETRAJE (Ing. 
Industrial). Fórmulas de cálculo de tiempo, velocidades, avances, 
tiempos pre-determinados, etc. 
vi. Características y/o necesidades de máquinas (funciones, equipos 
auxiliares, agua, aire comprimido, gas, etc.) existentes o a adquirir. 
vii. Carga de máquinas y frecuencia de preparación o puesta a punto. 
HOJA DE CARGA DE MAQUINAS (Ing. Industrial /Programación y 
control de la producción). 
 
4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo con el proceso y la maquinaria – 
Diagramas de circulación 
a. Una vez seleccionados los procesos de producción,comienza la 
planificación de la distribución (lay-out) lo cual fundamentalmente es una 
disposición de espacio. Es necesario tener en cuenta los siguientes 
requisitos: 
i. Maquinaria y equipo: área entre maquinarias para circulación de 
operarios, material en proceso, acceso y salida al puesto de trabajo, 
manipulación de materiales, etc. 
ii. Material en espera: tamaño base de la unidad, tamaño de lotes en 
circulación, volumen, peso, etc. 
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Distribución en planta – Lay Out 
 
iii. Servicios o actividades auxiliares: hacer relación de cada uno de los 
servicios o actividades y asignarles el espacio para cada una (Ej.: 
limpieza, facilidad de controles, etc.) 
iv. Pasillos, escaleras, montacargas: se asigna aproximadamente un 
15% para edificios de una sola planta y un 22% para edificios de 
varias plantas. 
v. Necesidades especiales: necesidad de superficies especiales, 
necesidad de superficies para expansión y para cambios previstos, 
etc. 
b. Análisis de necesidad de proximidad de máquinas y/o equipos. Diagramas 
de circulación o de proximidad 
El núcleo principal de cualquier lay-out es la secuencia de operaciones como 
base de la circulación del material. 
Cuando el número de productos es demasiado grande para clasificarlos en una 
combinación de algunos de los cinco modelos de circulación, no resulta 
adecuado un gráfico de proceso de conjunto, dado el número de caminos que 
intervienen es mejor utilizar el diagrama de proximidad o grafico cruzado 
(también llamado “diagrama de afinidad”.) 
Este grafico o diagrama está indicado especialmente en plantas que fabrican 
productos muy diversos. 
 
5. Planear construcción de elementos y/o edificios auxiliares para el logro de la 
distribución (lay-out) 
a. Planear construcciones adicionales si fuera necesario para el mejor logro y 
eficiencia del lay-out. 
b. Proyectar dispositivos y/o equipos adiciones para cada puesto de trabajo 
(mesas, dispositivos de trabajo, calibres, plumas, puentes grúas, etc.) 
 
6. Comprobar la distribución 
a. Recordar que la distribución es un “negocio cooperativo”. No podrá 
lograrse la mejor distribución si no se consigue la colaboración de todas las 
personas o superiores de las áreas que van a participar de la distribución. 
b. En cada etapa que se va cumpliendo del desarrollo de la distribución, se 
debe realizar la comprobación exhaustiva de cada elemento que de ella 
participa. Utilizar sistemas de control, por ej: diagrama de hilos u otros 
similares. 
c. Las preguntas generales de comprobación de un lay-out se pueden 
sintetizar en: 
i. Producirá un producto mejor? 
ii. Reducirá el movimiento de materiales? 
iii. Reducirá costos? 
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Distribución en planta – Lay Out 
 
iv. Mejorará el espíritu de trabajo? 
v. Aumentará la producción? 
vi. Dejará libre espacios útiles? 
vii. Mejorará la economía de la empresa? 
viii. Reducirá desperdicios? 
ix. Mejorará la salubridad? 
x. Mejorará las condiciones generales de trabajo? 
xi. Evitará accidentes? 
d. Estudio técnico-económico de la distribución: 
Demostrar que la inversión que se realizara en la implantación del nuevo 
lay-out será ventajosa y se amortizará o tendrá beneficios a corto plazo. 
 
7. Ejecutar la distribución 
Implica la ejecución y puesta en marcha del nuevo lay-out, ir realizando esta tarea 
con convicción y entusiasmo en lo que se hace o sea “vender” una imagen positiva 
del nuevo lay-out. 
 
8. Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución haciendo solaparse las etapas 
sucesivas 
Realizar el estudio e implantación del nuevo lay-out en una forma ordenada y 
coherente de manera de ir solapando las distintas etapas y no dar marcha y contra-
marchas sobre un mismo proyecto, ya que se pierde seriedad, eficiencia y respaldo 
por parte de superiores y subordinados en la tarea que el ingeniero en distribución 
desarrolla.