Historia, Organización y Gestión del Mantenimiento

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TRABAJO PRÁCTICO N° 1 
 HISTORIA, ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 
 
Estudiantes: ARAYA, Samira Yael 
Asignatura: Mantenimiento de Equipos 
Profesor: FERNÁNDEZ, Santiago Rodolfo 
Curso: 4° 1° CS TÉCNICO ELECTROMECÁNICO 
Institución: Centro de Educación Técnica N° 9 
 
MAYO 2022 
 
 
 
 
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1. De una definición de mantenimiento. 
2. Haga una descripción de cómo ha evolucionado el mantenimiento industrial 
desde el 1930 hasta la actualidad. 
3. ¿De qué trata la norma ISO 9001? ¿Cuál es el alcance y enfoque de la misma? 
¿Qué dice esta norma acerca del mantenimiento? 
4. ¿De qué trata la norma ISO 55000 e ISO 55001? ¿Cuál es el pensamiento y 
enfoque de las mismas? 
5. ¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento programado del no programado? 
Según la norma ISO 55001 ¿En qué consiste un plan de mantenimiento? 
6. ¿Cuáles son las estrategias del mantenimiento? 
7. Consultando la norma ISO 55000, haga un glosario de los siguientes términos. 
 I. Activo. 
 II. Mejora continua. 
 III. Conformidad y no conformidad. 
 IV. Incidente. 
 V. Objetivo. 
 VI. Activo crítico. 
 VII. Acción preventiva. 
 VIII. Acción correctiva. 
 IX. Acción predictiva. 
 
 
 
 
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Respuestas: 
1. El mantenimiento es la preservación y prolongación de la vida útil de las 
máquinas o instalaciones mediante acciones que tratan los efectos causados por 
el paso del tiempo, con el fin de mantener o restaurar el estado en el que estaban 
las mismas y garantizar su correcto funcionamiento. 
 
2. 
En el año 1930, el empresario automotriz Henry Ford implementó un nuevo 
sistema de organización llamado “producción en cadena”. 
 
Con la Segunda Guerra Mundial (1939-1945), las empresas debieron aumentar 
las jornadas laborales para suplir la demanda del mercado, produciendo que las 
máquinas se desgastaran y comenzaran a presentar fallas al excederse en su 
tiempo de uso. Para repararlas se requería parar el proceso de producción, 
generando grandes pérdidas. Como una forma de evitarlo, se le dio una mayor 
Director 
industrial
Director de 
operación
Director de 
mantenimiento
 
 
 
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importancia al mantenimiento reestructurando el modelo organizacional de 
Henry Ford. 
 
A su vez, surgieron las ingenierías especializadas (eléctrica, mecánica, química, 
etc.) y comenzaron a desarrollarse nuevos conceptos relacionados al 
mantenimiento: 
- Fiabilidad y mantenimiento preventivo (1950). 
- Mantenimiento productivo (1954). 
- Método de la ruta crítica (1957). 
- Ingeniería de valor (1962). 
- Mantenimiento productivo total (70s). 
En la década de los 80s, se comenzó a producir con costos óptimos y el mínimo 
margen de utilidad, poniéndole un gran reto a la ejecución de los procesos de 
mantenimiento y el logro de los objetivos planteados. 
Director 
industrial
Director de 
operación
Director de 
mantenimiento
 
 
 
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Actualmente, la mayoría de las empresas realizan labores de inspección y 
cambio de piezas defectuosas a fin de evitar que se produzcan fallas en sus 
maquinarias, convirtiendo al mantenimiento preventivo en una herramienta 
fundamental. 
 
3. La norma ISO 9001 es aquella la cual se encarga de promover la adopción de 
un enfoque basado en procesos al desarrollar, implementar y mejorar la eficacia 
de un sistema de gestión de calidad, cumpliendo con los requisitos estimados 
por el cliente a fin de aumentar su nivel de satisfacción. Poner en práctica dicho 
enfoque permite a la organización el controlar las interrelaciones e 
interdependencias entre los procesos del sistema, aumentando así el 
desempeño global de la misma. Alcanzar los objetivos dictaminados puede 
lograrse implementando el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar), el 
cual está destinado a tomar ventaja de las oportunidades y prevenir los riegos 
no deseados. 
La norma ISO 9001 dictamina entonces que el mantenimiento es una 
herramienta fundamental cuando se adapta a las necesidades de cada 
organización, logrando objetivos favorables y ciertas ventajas para la misma. 
 
4. La norma ISO 55000 es aquella la cual suministra la visión general, los 
principios y la terminología usada en la gestión de activos, mostrando a su vez 
los beneficios esperados en caso de ponerla en práctica. La finalidad de la 
misma, en caso de aplicarse a los activos, es la de obtener valor mientras se 
 
 
 
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balancean los costos financieros, ambientales y sociales, el riesgo, la calidad del 
servicio y el desempeño de ellos. 
Por otro lado, la norma ISO 55001 tiene como objetivo especificar cuáles son los 
requisitos necesarios para establecer, implementar, mantener y mejorar el 
sistema de gestión de activos, a su vez, determinando los riesgos y las 
oportunidades a tratarse para: 
a) Asegurar que el sistema de gestión de activos pueda lograr los resultados 
propuestos. 
b) Prevenir o reducir los efectos indeseados. 
c) Lograr la mejora continua. 
 
5. Las ventajas del mantenimiento programado, por sobre el no programado, son 
las siguientes: 
- Disminución de la posibilidad de fallas o averías imprevistas. 
- Disminución de las paradas repentinas del proceso de producción. 
- Elaboración de productos de alta calidad. 
- Preservación de la materia prima. 
- Reducción de costos. 
- Reducción de los riesgos el ámbito laboral ocasionados por el mal estado de 
las máquinas. 
Según la norma ISO 55001, un plan de mantenimiento es el conjunto de 
actividades de planificación que la organización debe integrar, con el fin de lograr 
los objetivos de la gestión de activos, junto a sus otras actividades de 
 
 
 
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planificación organizacional, incluyendo las funciones financieras y contables, de 
recursos humanos y otras de apoyo. 
 
6. Las estrategias del mantenimiento, utilizadas para optimizar el trabajo del 
mismo y eliminar las causas de fallas en los equipos, son las siguientes: 
Regresivo: Consiste en no proponer ningún plan ante el mantenimiento de una 
máquina o instalación, con la justificación de que sería anti económico y sólo 
estaría propuesto en equipos de poco valor. 
Correctivo: Se realiza solamente al momento de detectar una falla en el equipo 
que paraliza la producción, realizando un conjunto de actividades de reparación 
y sustitución de los elementos dañados al momento de suceder. 
Preventivo: Analiza el plan a detalle y lo plantea, determinando las actividades 
a realizar y demás factores, con el fin de reducir el nivel de ocurrencia de las 
fallas cuyos efectos son adversos sobre la confiabilidad, disponibilidad o 
seguridad de la planta. 
Predictivo: Programa la sustitución de los componentes o piezas de las 
máquinas durante cierto lapso de tiempo antes de que lleguen al fin de su vida 
útil. El objetivo del mismo es reducir la probabilidad de avería o pérdidas en el 
rendimiento de un equipo o instalación. 
Proactivo: Investiga las causas de las fallas y busca soluciones para evitar que 
se repitan, aumentando así su fiabilidad. 
Productivo total: Consiste en las pequeñas tareas de mantenimiento realizadas 
por el propio usuario, facilitando así el trabajo del jefe de mantenimiento al lograr 
 
 
 
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que sus tareas puedan ser ejecutadas con mejor facilidad y mayor conocimiento 
de la causa. 
 
7. 
GLOSARIO 
Activo 
Ítem, objeto o entidad que tiene valor real o 
potencial para una organización 
Mejora continua Actividad recurrente para mejorar el desempeño 
Conformidad y no conformidad Cumplimiento e incumplimiento de un requisito 
Incidente 
Evento no planificado u ocurrencia que produce 
daño u otra pérdida 
Objetivo Resultado a alcanzar 
Activo crítico 
Activo que tiene potencial para impactar 
significativamente en el logro de los objetivos de la 
organización 
Acción preventiva 
Acción para eliminar la causa de una no 
conformidad potencial u otra situación potencial
indeseable 
Acción correctiva 
Acción para eliminar la causa de una no 
conformidad y prevenir su recurrencia 
Acción predictiva 
Acción para monitorear la condición de un activo y 
predecir la necesidad de una acción preventiva o de 
una acción correctiva