DIAGRAMA DE RECORRIDO

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Instituto Tecnológico de Cd. Madero
Estudio del Trabajo I
Práctica 4:
“Diagrama de recorrido”
Nombre: Marcial Meza Jazmin
N° control: 16070673
Fecha de Realización: 09/MARZO/18
Práctica 4:
“Diagrama de recorrido”
Objetivo
Adquirir habilidad necesaria para describir en un croquis las trayectorias de un proceso con apoyo de un diagrama de hilos, evidenciando demoras, almacenamientos excesivos o inadecuados, así como distancias y recorridos innecesarios.
Marco teórico 
Diagrama de Recorrido
El diagrama de recorrido es la representación sobre un plano de la fábrica o zona de trabajo, hecho más o menos a escala (en el que se muestra la posición de las máquinas y puestos de trabajo), del itinerario seguido por el objeto en estudio (material o persona), utilizando los símbolos para indicar las actividades que se efectúan en los diversos puntos.
Es un diagrama o modelo a escala, que muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.
Al elaborar un diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.
En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello, es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad.
Estos cinco factores son:
· Distribución de la planta. (Disposición física de las instalaciones)
· Manejo de materiales. (Medios para trasladar los materiales)
· Comunicaciones. (Sistemas para transmitir información)
· Servicios. (Disposición de elementos como luz, gas, etc.)
· Edificios. (Estructuras que acogen a las instalaciones)
Desarrollo
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores o de diferentes trazos.
Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:
a) El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación.
b) El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:
· Los retrocesos
· Los desplazamientos
· Los puntos de acumulación de tránsito.
Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en planta mejorada.
Diagrama de Hilos
El diagrama de hilos es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de hechos.
La aplicación principal de este diagrama:
· Se utilizan para medir la distancia total recorrida (O para contar la frecuencia de los movimientos de los trabajadores, los materiales o el equipo, sobre un plano o modelo a escala, mediante un cordel y alfileres)
· Sirve para analizar los patrones totales del flujo (O movimientos de varios sujetos de forma rápida y sencilla)
· Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En donde el analista de estudio del trabajo, determina los puntos en donde el trabajador realiza sus movimientos, y si son demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo de llegada. El especialista debe cerciorarse de que todos los hechos y movimientos han sido registrados para evitar problemas en el desarrollo del estudio.
Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en planta mejorada.
Los ejemplos más típicos de trayectorias de movimientos que requieren un análisis mediante la técnica del diagrama de hilos se presentan cuando el trabajo es voluminoso o pesado. En el montaje de las bases de grandes aparatos, debido al tamaño del material y a la dificultad de su manejo.
Los diagramas de hilos son de particular interés al planear una distribución en planta, cuando el movimiento del material y operarios es de gran importancia.
Diferencia entre un Diagrama de Recorrido y un Diagrama de Hilos.
El diagrama de hilos a diferencia del diagrama de recorrido, muestra más detalladamente el proceso o trayecto que realizan los trabajadores o las máquinas, indicando así, dónde puede fallar cada uno o dónde puede mejorarse.
Desarrollo de la práctica 
Elementos utilizados:
· Libros
· Computadora 
· Impresora
· Hojas blancas 
· Proyector
· Pintarrón 
· Hilaza 
· 2 cartulinas de color contrastante 
· Juego de escuadras 
· Señaladores 
· Plumones 
· Tijeras
· Cinta masking tape
· Tabla de aglomerado 
· Cinta métrica 
Procedimiento de la práctica:
1. El profesor asigno el tema a exponer “diagrama de recorrido” a un equipo.
2. Se expuso el tema en el salón de clase.
3. Recibir instrucciones del profesor.
4. Observar el orden de flujo
5. Forrar la tabla de corcho con una cartulina 
6. Trazar, recortar y pegar en la tabla las estaciones de trabajo de acuerdo a la escala. (1 cm= 1 m)
7. Colocar los señaladores
8. Con la hilaza, mostrar el recorrido que se lleva a cabo para realizar el proceso
9. Terminado el proceso y esperar autorización del Ingeniero 
10. Tomar foto al método actual 
11. Realizar plano digital del método actual
12. Realizar otro recorrido, con el mismo proceso, el cual será el método propuesto tomando en cuenta que cada estación debe tener un espacio de 2 metros entre sí, así como del límite del área.
13. Terminado este método propuesto esperamos autorización del Ingeniero 
14. Tomar foto del método propuesto 
15. Realizar plano digital de método propuesto
16. Realizar formato de prácticas.
17. Imprimir práctica.
RESULTADO
Orden de flujo de una operación industrial para elaborar chasis de TV
1. El camión llega con material y descarga en andén.
2. El material es inspeccionado en muestreo para verificar su calidad.
3. El material se recibe en almacén general.
4. El material es transportado a laminadora.
5. La laminadora opera obteniendo lamina de espesor de 1/8”.
6. El material es transportado a cizalla.
7. La cizalla corta la lámina en tramos de 15”x8”.
8. El producto es transportado a la inspección número 1 donde se verifican tamaño y muescas.
9. El material es transportado a riveteadora donde se perforan y remachan 9 orificios.
10. El material regresa a la cizalla para hacer un corte de dos pulgadas.
11. El material se transporta a la perforadora para realizar 6 orificios de 3/32 de diam.
12. El material pasa a la dobladora para formar la caja del chasis.
13. El material pasa a en proceso para verificar.
14. Una vez verificado es transportado a la sección de pintura donde espera su turno.
15. El chasis pasa a la sección de pintura.
16. El material es transportado por ganchos a la sección de secado donde permanece por 36 horas.
17. El material es transportado a la sección de marcado para su identificación y polarización.
18. El material se pasa a la inspección final.
19. Se verifica el producto terminado.
20. El material aceptado para al almacén general en donde se empaca en cajas.
21. Las cajas se estiban y se colocan en el andén en espera a que llegue el transporte.
22. Se suben las cajas al transporte.
Restricciones 
· La estación de anden y almacén no se puede mover de ubicación
 
· El área de secado y pintado solo puede moverse en el límite y las estaciones deben permanecer juntas 
· Las demás áreas se pueden reubicar en cualquier lugar
· Se pueden poner de forma vertical u horizontal 
· Se entra por la parte más ancha yen el centro de la estación, excepto en anden y almacén que tiene la entrada fijada
· Las rutas serán de manera horizontal o vertical y nunca diagonal, a excepción de almacén. 
· Deben tener un mínimo de 2 metros entre cada área y el límite del taller de trabajo 
CONCLUSIÓN 
Al terminar esta práctica me pude dar cuenta de la importancia que tiene la distribución de la planta, ya que la posición de las estaciones de trabajo debería distribuirse por la planta de una forma en la cual el proceso fluya mejor para así no perder tiempo en el transporte, así como evitar retornar innecesariamente.
También podemos observar que a pesar de que se reacomoden las estaciones de trabajo no influye en el proceso de fabricación, entonces las operaciones, inspecciones, transportes y retrasos siguen de la misma manera y lo único que cambia es el ruta de recorrido y la distancia que se recorre.
En el método actual se observa que el recorrido que se necesita para llevar a cabo el proceso es largo, en el cual la distancia total recorrida es de 271 metros, además de ser un recorrido largo, se observa que hay muchos regresos.
En el método propuesto se observa un recorrido más fluido, y se recorre una distancia de 182 m, en este se reubicaron las estaciones de trabajo para que el proceso tuviera una mejor fluidez en su recorrido, así como para que la distancia que se debe recorrer sea mayor, en el caso en el cual no se podía eliminar el retorno es en riveteadora y cizalla ya que para elaborar el producto son necesarias esas operaciones. 
En este método propuesto se ahorró una distancia de 89 m.
BIBLIOGRAFIA 
· Organización de la producción: distribuciones en planta y mejora de los métodos y los tiempos. Autor: Juan Velasco Sánchez.
· Estudio de tiempos y movimientos. Autor: Barnes M. Ralph