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*Soldadura en Vertical: 
En la fabricación de estructuras, en ocasiones el soldador se ve obligado a depositar soldadura en posición vertical. 
Unos de los principales problemas de esta posición radican en que el metal fundido procedente del electrodo y de los 
bordes de las piezas tiende a caerse por causa de la gravedad. 
Para evitar dicho fenómeno deben utilizarse electrodos de gota Fría, además de una correcta manipulación y selección 
de electrodos. 
-Posición y movimientos del Electrodo: 
La soldadura en Vertical puede aplicarse de Forma ascendente o descendente. 
La forma descendente es adecuada para el soldeo de espesores finos, gracias a su pequeño poder de penetración, 
consiguiendo buenas soldaduras y sin perforar las piezas, obteniendo una mayor rapidez. 
Para espesores iguales o superiores a 6 mm es mejor utilizar la forma descendente gracias a su mayor poder de 
penetración, además de permitir un mejor control. 
-Depósito de Cordones en Vertical descendente 
Se debe cebar el arco en la parte superior de la chapa y depositar un cordón sobre cada línea, desplazando el electrodo 
hacia debajo de forma recta o con un Pequeño Balanceo lateral. El electrodo debe formar con la chapa un Angulo de 
60°. 
 
-Depósito de Cordones en vertical ascendente 
Se debe cebar el arco en la parte inferior de la pieza y depositar un cordón sobre cada línea, a medida que se aporta 
material, se da al electrodo un movimiento de “latigueo”. 
 
 
 
 
 
-Depósito de Cordones en ascendente, con balanceo Lateral 
En Varios trabajos de soldadura es necesario una aportación de tal volumen, que solo se puede conseguir realizando un 
balanceo lateral del electrodo. Tanto el ancho como el espesor pueden controlarse con algunos movimientos de 
balanceo, realizando un depósito de un espesor aproximadamente igual al doble del diámetro del electrodo. 
 
-Uniones a solape, en vertical ascendente 
Tomar dos chapas y puntearlas y formar unión de solape, depositar un cordón estrecho sin balanceo lateral, luego 
depositar una pasada adicional, esta vez utilizar balanceo lateral y trabajar en ascendente. 
 
-Soldadura a tope, en vertical ascendente 
Preparar 2 chapas con bordes achaflanados para formar una unión en V. Depositar un cordón de penetración y seguir 
con capas adicionales hasta finalizar con una capa de acabado. 
 
-Uniones en ángulo Interior, en vertical ascendente 
Tomar dos chapas y puntearlas para formar una junta en T, depositar un cordón estrecho en la raíz de la junta. Luego 
limpiarla escoria y depositar una o dos pasadas más. 
 
*Soldadura en Techo 
Esta es, Probablemente, la operación que presenta una mayor dificultad de aprendizaje. 
Esto debido a la postura incomoda además de trabajar contra la acción de Gravedad. 
En esta posición el baño tiende a caerse complicando penetraciones correctas y cordones uniformes 
-Posicionado para la soldadura en techo 
El posicionador nos permite sujetar las piezas en la posición y altura más conveniente. 
Para iniciar la soldadura se debe sujetar el electrodo de la forma adecuada y llevarlo en dirección perpendicular a la 
junta, una vez iniciado el cordón se debe inclinar el electrodo uno 10 o 15° en sentido de avance. La línea de soldadura 
puede realizarse en cualquier dirección. 
 
 
-Depósito de cordones en el techo 
Se debe coger una chapa y sujetarla convenientemente en el posicionador, cebar el arco y esperar a que se forme el 
baño. Luego desplazar el electrodo para conseguir un cordón, manteniendo el arco lo más corto posible, luego depositar 
una serie de cordones incluyendo balanceo lateral. 
 
-Uniones a solape, en el techo 
Puntear dos chapas a solape, posicionar el electrodo de forma que quede en el plano medio de la junta (45° con las 
chapas). 
Depositar el primer cordón en el fondo de la junta, limpiar y depositar un segundo cordón sobre la superficie de la chapa 
inferior, volver a limpiar y depositar el tercer cordón. 
 
-Unión en ángulo interior, en techo 
Puntear dos chapas para formar una T, depositar un primer cordón en la raíz de la junta y a continuación limpiar y 
depositar dos cordones adicionales. 
 
*Soldadura de la fundición 
La mayoría de las piezas de fundición pueden soldarse de buena manera, aunque exige mayores cuidados debido a sus 
características peculiares. 
La fundición es un tipo de hierro con un alto contenido de carbono. 
Se distinguen cinco tipos de fundición: Gris, Blanca, Maleable, Aleada y Nodular. 
 
-La fundición gris puede soldarse por arco con relativa facilidad. 
-Aunque puede soldarse la fundición Blanca, podemos decir que presenta unas características de soldadura muy bajas. 
-La fundición maleable admite la soldadura, pero deben tomarse precauciones para no calentar el material por encima 
de temperatura critica 750°C, pues si se rebasa, se destruyen sus tratamientos y vuelve a su estado inicial. 
-La soldadura por arco puede aplicarse perfectamente en casi todas las fundiciones aleadas, pero hay que tomar 
precauciones para evitar la destrucción de los elementos de aleación. 
-La fundición modular puede soldarse por arco siempre que se apliquen los precalentamientos y postcalentamientos 
adecuados, o de lo contrario la soldadura puede perder las características iniciales. 
 
-Preparación de las piezas 
En la preparación de las piezas para su posterior soldadura, debe seguirse el siguiente proceso: 
Esmerilar una zona estrecha, sobre la superficie de las piezas y a lo largo de cada borde para eliminar la capa superficial 
de impurezas. 
Preparar los bordes limpiando la costra de fundición. 
Si se trata de soldar una grieta, deben prepararse sus bordes en forma de V hasta unos 3 a 5 mm, mediante un cincel 
con punta de diamante. 
Limpiar los bordes y la superficie, de cualquier traza de suciedad, oxido, pintura, evitando sopladuras que debiliten la 
soldadura. 
 
-Control de la Temperatura de la Pieza 
Es muy importante mantener la pieza lo más fría posible. De lo contrario pueden producirse fisuras, transformación de 
los elementos. 
Se recomienda un precalentamiento de la pieza entre 260 y 650°C. 
A continuación, el enfriamiento hasta la temperatura ambiente debe ser lo más lento posible 
 
-Electrodos para el soldeo de la fundición 
Para la soldadura de la fundición existen dos grupos principales de electrodos: Los que depositan un material 
mecanizable y los no mecanizables. 
Los primeros depositan un material blando y dúctil. Se emplean para la reparación de todo tipo de piezas, para corregir 
errores de mecanizado sobre piezas de fundición, para rellenar defectos o para soldar piezas de fundición a piezas de 
acero. Existen dos tipos de electrodos mecanizables: Uno tiene el alma 100% de níquel y el otro a base de níquel y de 
hierro. 
Los electrodos de aportación no mecanizable están constituidos por un alma de acero ordinario y un revestimiento 
grueso, lo que permite el empleo de pequeñas intensidades de corriente de soldadura, Generando depósitos muy duros 
compactos e impermeables. Éstos electrodos son ideales para la reparación de bloques de motor, carcazas de 
reductores, bloques de compresores etc. 
 
-Técnica de Soldeo 
Ajustar el grupo a la intensidad correcta, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. 
Se recomienda el empleo de electrodos de diámetro pequeño, inclinar el electrodo unos 5 a 10° en el sentido de avance 
y depositar cordones estrechos, cuando sea necesario depositar varias capas de material de aportación, para la segunda 
y posteriores aplicar un ligero balanceo lateral. 
 
-Soldadura de piezas rotas 
Para la reparación por soldadura de piezas con una o más partes rotas, ajustar dichas partes, achaflanar las superficies 
de la rotura, puntear y soldar. 
 
*Aceros al carbono 
Los aceros al carbono pueden soldarse por arco con relativa facilidad, en casos se requiere especial control del proceso 
de soldeo. Así algunos aceros exigen electrodosespeciales o la aplicación de precalentamientos. 
 
-Soldadura de los Aceros al carbono 
Hay que tener presente el efecto del calor, durante el proceso de soldeo. Al calentar una pieza de acero a elevadas 
temperaturas, su estructura presenta un cambio apreciable. 
Cuando ocurre el fenómeno que deja al acero extremadamente duro y frágil, en la zona de soldadura, es muy probable 
la aparición de fisuras, tanto en el cordón como en el metal base. 
El soldador debe tener presentes los posibles efectos del calor sobre la estructura del metal y tomar las medidas 
adecuadas para evitar defectos en la soldadura. 
 
-Soldadura de los aceros de bajo contenido en carbono 
Estos aceros son más fáciles de soldar. 
No exigen ninguna precaución particular, debido a que el calentamiento de soldadura no tiene efectos apreciables sobre 
las características del metal base. 
 
-Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono 
La mayoría de estos aceros son relativamente fáciles de soldar, especialmente con el empleo de electrodos de la serie 
E70XX, debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña tendencia a la fisuración. 
 
-Soldadura de los Aceros de alto contenido en carbono 
Su dificultad de soldadura es mayor que en los otros tipos de acero, pero tomando las medidas adecuadas, pueden 
soldarse por arco con resultados satisfactorios. Para reducir las posibilidades de fisura del metal depositado, se utilizan 
electros de elevada resistencia a tracción, como los de las series E-80XX, E.90XX o E-90XX. 
En general para la soldadura con éxito de este tipo de aceros, son necesarios precalentamientos y postcalentamientos. 
 
-Formación de fisuras en la soldadura 
Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales, en muchos casos no son perceptibles a simple 
vista. 
Principalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón está muy embridado y no tiene libertad o capacidad para 
deformarse. 
Existen varios Tipos de Fisuras, Fisuración en el cráter, Fisuras en la Raíz, además de Porosidades 
 
*Aceros Aleados 
Son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros elementos de aleación en cantidades suficientes para 
modificar las propiedades y características del acero 
Prácticamente se pueden soldar todos los tipos de aceros aleados, aunque, como regla general, la operación de 
soldadura requiere mucho más cuidado que en los aceros ordinarios. 
-Precalentamiento y postcalentamiento 
Para obtener una soldadura de calidad se requiere un exacto control de la velocidad de enfriamiento, ya que, al soldar 
sin un control adecuado del calor, se produce una fragilización del material a lo largo de la junta, en la zona 
térmicamente afectada. Los precalentamientos y postcalentamientos disminuyen la velocidad de enfriamiento y como 
consecuencia no se producen modificaciones apreciables en la zona de soldadura. 
 
-Soldadura de los Aceros Austeníticos al manganeso 
 La soldadura de este acero requiere una considerable atención, pues es muy sensible a los recalentamientos. 
Si se somete a calentamientos prolongados, el material se hace frágil y disminuye su resistencia a tracción y ductibilidad. 
 No son recomendables los precalentamientos extensivos y debe soldarse con pequeñas intensidades de corriente y 
grandes velocidades de avance. 
 
-Soldadura de los aceros inoxidables 
El primer acero inoxidable desarrollado fue el acero al cromo, constituido básicamente de hierro y cromo. 
Posteriormente se le añadió níquel, obteniendo el conocido popularmente como acero 18-8. 
Actualmente los aceros se clasifican en 2 grandes grupos: los de la serie 200-300 y los de la serie 400, cada uno de ellos 
presentando características especiales. 
 
 -Propiedades físicas de los aceros inoxidables 
El coeficiente de dilatación de los aceros al cromo de la serie 400 es, el mismo de los aceros al carbono. 
Como tal las medidas a tomar para el control de las deformaciones, son prácticamente las mismas que en los aceros 
ordinarios. 
Los aceros al cromo-níquel de las series 200-300, tienen un coeficiente de dilatación de un 50 a un 60 % que el de los 
aceros al carbono 
 
-Soldabilidad de los aceros inoxidables 
Se admite que los aceros inoxidables de las series 200-300 presentan mejores cualidades de soldadura que los de la serie 
400. 
Todos los procedimientos de pueden aplicarse para el soldeo de aceros inoxidables. La soldadura oxiatilenica se emplea 
en algunos casos para unión de espesores finos y soldadura por arco con electrodos revestidos, para el trabajo sobre 
espesores más gruesos. 
En la actualidad, la soldadura por arco con protección gaseosa se emplea ampliamente para el soldeo de todo tipo de 
aceros inoxidables. 
 
 
-Electrodos de acero inoxidable 
Los electrodos para el soldeo por arco de los aceros inoxidables son siempre revestidos. El revestimiento protege el 
baño de fusión de la contaminación por el aire, evitando la oxidación del cromo y produciendo soldaduras sanas y 
resistentes a la corrosión. 
Para obtener soldaduras de buena resistencia, el alma del electrodo debe ser de un contenido en carbono lo más bajo 
posible. 
 
-Elección del electrodo y corriente de soldadura 
La elección del electrodo para el soldeo de aceros inoxidables resulta más compleja que en el caso de los aceros al 
carbono. 
Esto debido a la gran variedad de tipos de acero inoxidables y a los diversos grados de exigencia a que debe responder la 
soldadura, en cuanto a temperaturas de trabajo, actividad del medio corrosivo, etc. Según la aplicación de la pieza. 
Para el soldeo de los aceros inoxidables puede utilizarse tanto la corriente continua como la corriente alterna. 
 
*Metales No Férreos 
Los metales no férreos son aquellos que no contienen hierro. Entre otros podemos citar el aluminio, cobre, latón, 
bronce, monel, etc. Actualmente pueden soldarse con éxito la mayoría de estos metales y aleaciones. 
 
 
 
-Soldadura del Aluminio 
La mayor parte de los distintos tipos de aluminio utilizados en la fabricación de productos comerciales, admiten 
fácilmente la soldadura, sea mediante la llama oxiacetilénica o por medio de la soldadura por arco con electrodos 
revestidos o con protección gaseosa. El procedimiento de soldadura a utilizar depende de factores tales como la 
experiencia del soldador y el tipo de trabajo a realizar. 
 
-Soldabilidad del aluminio 
Las aleaciones para forja no bonificables, son perfectamente soldables. 
El calor aplicado durante el soldeo puede reducir la resistencia adquirida previamente, pero la resistencia final del 
material nuca será menor que la que presenta después de un recorrido total. 
Las aleaciones bonificables también son soldables, pero debe elegirse el procedimiento adecuado. Concretamente la 
soldadura oxiacetilénica no es recomendable para dichas aleaciones. 
Tampoco conviene utilizar la soldadura por arco con electrodos revestidos. 
En la mayoría de los casos, para la unión de aleaciones de elevadas características mecánicas, se prefiere la soldadura 
por resistencia. 
 
-Técnica de soldeo 
Tipo de electrodo: Para el soldeo de la mayoría de estas aleaciones se recomienda un electrodo a base de aluminio y 
silicio, Este electrodo tiene un revestimiento que disuelve fácilmente los óxidos de aluminio y permite tener un arco 
suave y estable. 
-Posición de soldadura: Aunque la soldadura puede realizarse en cualquier posición, si se adopta la horizontalidad 
disminuyen las dificultades y aumenta la calidad de la junta. 
-Corriente de soldadura: Para obtener resultados satisfactorios debe trabajarse con polaridad inversa. 
-Cebado del arco: Se procede raspando con el extremo del electrodo sobre la pieza, con un movimiento similar al que se 
sigue para encender un fosforo, el electrodo entra en fusión casi instantáneamente. 
-Técnica Operatoria: Mantener el arco lo más corto posible, de forma que el revestimiento del electrodo casi vaya 
tocando albaño de fusión. Dirigir el arco de forma que ambos bordes se vayan calentando uniformemente. Desplazar el 
electrodo con velocidad conveniente para conseguir un cordón uniforme y de buen aspecto, avanzar en línea recta, 
evitando todo tipo de balanceo lateral del electrodo. 
-Limpieza final de la soldadura: Al finalizar es importante proceder a limpiar, ya que la escoria del aluminio es muy 
corrosiva. 
Para eliminar la escoria golpear con una piqueta y cepillar enérgicamente con un cepillo metálico. 
 
-Soldadura de Latón 
La soldadura por arco de este material presenta algunas dificultades originadas por la tendencia del cinc a evaporarse 
cuando se calienta la pieza. 
Se utilizan electrodos de bronce fosforoso, de revestimiento muy grueso. 
Además, es importante mantener el área ventilada para evitar concentraciones peligrosas de humos ricos en óxido de 
cinc. 
Para obtener buenos resultados es conveniente realizar la soldadura en forma de pequeñas aportaciones. 
 
-Soldadura del Bronce 
Este material puede soldarse fácilmente. Puede aplicarse la soldadura por arco, sean electrodos de carbón o con 
electrodos metálicos. 
Para el soldeo por arco clásico, se utilizan electrodos de bronce fosforoso, de revestimiento muy grueso, y se trabaja con 
corriente continua y polaridad inversa. 
 
 
 
B.- SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCION GASEOSA 
 
 
*Procedimiento TIG 
En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio protector un chorro de gas que rodea al arco y al 
baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura. 
Inicialmente, se utilizaba solo en el soldeo de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura. 
Por razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidad operatoria esta soldadura sustituye en muchos casos a la 
soldadura oxiacetilénico y a la soldadura por arco con electrodos revestidos. 
El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automáticamente y alcanza desde los espesores más finos hasta 
los más gruesos, tanto en metales férreos como no férreos. 
 
-Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa 
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el sistema TIG para lograr 
soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. 
No se requiere de fundente. 
No hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura 
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco 
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión 
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible 
El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte. 
 
-Procedimiento TIG 
En este procedimiento, el arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume durante la 
operación de soldeo. 
Un chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presión a través de una boquilla que rodea al electrodo, expulsa el 
aire de las inmediaciones de la zona de soldeo, evitando la oxidación del electrodo, del baño de fusión y de la zona 
térmicamente afectada. 
En este procedimiento solo se emplea el electrodo para establecer el arco. Como no se consume no sirve de material de 
aportación. 
 
-Generadores de Soldadura 
Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier “grupo” convencional, de corriente continua o 
corriente alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodos revestidos. 
 
-Corriente continua y polaridad inversa 
En polaridad inversa, la circulación de los electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando una fuente 
de calentamiento de este último, Debido al intenso calor producido, se puede generar contaminación en el cordón, para 
evitar dicho fenómeno se requiere utilizar electrodos de mayor diámetro que los utilizados con polaridad directa la 
misma intensidad. 
 
-Corriente continua y polaridad directa 
En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo que se emplea en la soldadura TIG de la mayoría de 
metales y aleaciones. 
Puesto que la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es mas rápido, hay menos 
deformación del metal base y el baño de fusión es más estrecho y profundo que con polaridad inversa, además de 
utilizarse electrodos de menor diámetro. 
 
 
Instalaciones y equipos 
 
-Portaelectrodos 
Tiene la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de refrigeración 
natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua). 
Los primeros se ocupan en soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, mientras que los de 
refrigeración forzada para trabajos con intensidades superiores a los 200 amperios. 
El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una boquilla de material cerámico, sujeta en la cabeza 
del portaelectrodos. La boquilla tiene la función de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. 
 
-Electrodos 
Los diámetros más utilizados son los de 1,5-2,5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro o aleado. Estos últimos pueden 
tener uno o dos por ciento de torio o de circonio. 
Para obtener buenos resultados en la soldadura debe utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen 
afilarse en punta para el soldeo de corriente continua, y en forma semi esférica para corriente alterna. 
También es importante que el electrodo este esté recto, en caso contrario, el chorro de gas protector y arco no serían 
concéntricos. 
 
-Gas de protección 
El gas protector para la soldadura TIG puede ser el argón, el helio o una mezcla de ambos gases. El más utilizado es el 
primero debido a que es más barato que el helio. 
 
-Material de aportación 
Normalmente, la soldadura TIG de espesores finos puede realizarse sin material de aportación. Sin embargo, al 
aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta. 
El material de aportación debe ser de la misma composición que la del metal base. 
Como aportación para soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente para este procedimiento. 
 
-Soldadura TIG automática 
En un sistema automático de soldadura TIG, el metal de aportación se suministra automáticamente mediante un 
dispositivo de alimentación, accionado por un motor, que empuja el alambre hacia una boquilla montada detrás del 
portaelectrodos. 
 
-Soldadura TIG con arco Pulsado 
En vez de trabajar con una intensidad de determinado valor, se utiliza una corriente de base, de baja intensidad, a la que 
se superponen, con frecuencia regulable, impulsos de corriente de gran intensidad. El resultado es una corriente, y un 
arco, pulsatorios, que, al aplicarlos a la soldadura, producen una serie de puntos que se solapan hasta formar un cordón 
continuo. 
 
 
*Soldadura TIG Por puntos 
El desarrollo de la soldadura TIG por puntos permite conseguir una fusión localizada, similar a la que se obtienen la 
soldadura por resistencia, sin necesidad de que las piezas sean accesibles desde ambos lados. 
La soldadura se realiza mediante una pistola especial que se aplica desde un solo lado de la junta. El calor necesario para 
soldar se genera por la acción de un arco que salta desde un electrodo de tungsteno, alojado en la pistola, hasta la pieza 
superior. 
 
 
 
-Equipo 
Como generador para el suministro de la corriente de soldeo, puede utilizarse cualquier “grupo” de corriente continua 
que sea capaz de suministrar una intensidad superior a 250 amperios y que tenga una tensión en vacío de, por lo menos, 
55 voltios. La pistola tiene una boquilla y va provista de un electrodo de tungsteno. 
En la mayoría de las aplicaciones suele utilizarse un electrodo de 3 mm de diámetro. 
 
-Realizaciónde la Soldadura 
Para realizar la soldadura hay que apoyar el extremo de la pistola sobre la pieza y accionar el gatillo, al presionarlo se 
inicia la circulación de gas protector y del agua de refrigeración. 
 
 
*Procedimientos MIG y MAG 
La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa, utiliza como material de aportación un hilo 
electrodo continuo y fusible, que se alimenta de automáticamente a través de la pistola de soldadura, a una velocidad 
regulable. El baño de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector que también se suministra a 
través de la pistola. 
El procedimiento puede ser completamente automático, o semi automático. 
 
-Ventajas específicas de la soldadura MIG 
 Elevado rendimiento debido a una operación continua con pequeños intervalos de interrupción y una alta velocidad de 
fusión del alambre resultando en una tasa de deposición superior al proceso convencional con electrodos revestidos. 
 La consecuente reducción de la mano de obra y el aprovechamiento casi total del alambre de electrodo brindan al 
proceso un bajo costo final. 
 El proceso es de gran versatilidad permitiendo en la mayoría de las aplicaciones de soldadura en todas las posiciones 
cubriendo una amplia franja de espesores. 
 Se trata de un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente. 
 
-Equipo para la soldadura MIG 
 Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es necesario contar con el siguiente equipo básico: 
 Generador de corriente CC, Cilindro de gases, Unidad de alimentación de hilo, Pistola de soldadura, Circuito de 
refrigeración, Órganos de control. 
 
-Sistema de alimentación de alambre 
El mecanismo de alimentación tira del hilo electrodo procedente de una bobina, y lo empuja automáticamente hacia la 
pistola de soldadura. Mediante un regulador situado en la unidad de control puede variarse la velocidad de alimentación 
del hilo. 
 
-Pistola de soldadura 
La pistola de soldadura tiene la misión de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y la corriente, hacia la zona de 
soldadura. Pueden ser de refrigeración natural o forzada. 
 
-Material de aportación para soldadura MIG 
Suelen ser de composición similar a la del metal base. Éstos materiales se designan según el sistema de clasificación 
AWS. 
-Corriente de soldadura 
Para cada diámetro de hilo pueden utilizarse intensidades comprendidas entre amplios límites. Esto permite la 
soldadura de diversos espesores sin necesidad de cambiar el diámetro del material de aportación. Normalmente la 
corriente adecuada para cada trabajo debe determinarse mediante tanteos. 
 
-Posición y movimientos de la pistola 
Normalmente la posición más recomendable es la horizontal, pues permite un mejor control del baño de fusión, facilita 
la obtención de cordones lisos y de buen aspecto, y asegura una buena protección gaseosa del baño de fusión. 
 
-Defectos típicos de la soldadura MIG 
 Porosidad 
Causas: Caudal de gas bajo que produce una protección defectuosa o proyecciones en la tobera que reduce a sección de 
ésta. Caudal de gas alto. La turbulencia generada por el excesivo caudal permite que el aire se introduzca en el baño de 
fusión. Electrodo contaminado o sucio. Insuficiente protección debida a una alta velocidad. 
Pistola demasiado separada de la pieza. 
 
Falta de fusión o de penetración 
Causas: Situación de la pistola asimétrica respecto a los lados del bisel. Realizar el soldeo sobre cordones con sobre 
espesor excesivo. Superficies del chaflán sucias u oxidadas. Cordones excesivamente anchos sin llegar a fundir el chaflán. 
Ángulo de desplazamiento demasiado grande. 
 
 Grietas 
Causas: Embridamiento excesivo. Electrodo inadecuado. Penetración excesiva respecto a la anchura del cordón. 
 Tensiones residuales elevadas por enfriamiento rápido. 
 
Mordeduras 
Causas: Tensión excesiva. Intensidad excesiva. Movimiento lateral muy rápido. Velocidad de desplazamiento excesiva. 
Pistola con inclinación excesiva. 
 
 Proyecciones 
Causa: Humedad en el gas. Arco demasiado largo. Intensidad demasiado elevada. Tensión muy elevada. Extremo libre 
del alambre excesivo. Velocidad de soldadura alta. 
 
Agujeros 
Causas: Intensidad muy elevada. Movimiento de desplazamiento muy lento. Bordes de las chapas muy separadas. 
Metal base muy caliente. 
 
Falta de espesor 
Causa: Velocidad excesiva. 
 
Exceso de metal aportado 
Causa: Diámetro de alambre demasiado grueso. Velocidad de desplazamiento muy lenta. 
 
Cordón irregular 
Causa: Intensidad excesiva. Tensión muy baja. Movimiento de avance irregular. 
 
*Técnicas afines al procedimiento MIG 
-Soldadura con CO2 y gran aportación de Energía 
Se caracteriza por la elevada aportación de calor y, como consecuencia, por la gran velocidad de soldadura. El extremo 
del hilo electrodo se mantiene al mismo nivel que la superficie de la pieza, por lo que la longitud de arco es 
prácticamente nula. Suele recomendarse para el soldeo de los aceros al carbono, puede aplicarse manualmente, pero se 
utiliza mayoritariamente en procesos totalmente automatizados. 
 
 
-Soldadura MIG por arco pulsado 
Con este procedimiento se consigue un transporte de pulverización, utilizando una intensidad media de corriente mucho 
más baja que la necesaria para obtener este tipo de transporte. Este resultado se alcanza mediante el empleo de una 
corriente pulsatoria, cuya intensidad mínima es del orden de las necesarias para que se produzca un transporte globular, 
y la máxima es suficiente para lograr el transporte de pulverización. 
 
-Soldadura con varilla tubular (Flux-core) 
Procedimiento de soldadura por arco con protección gaseosa, en el que el material de aportación no es macizo, sino que 
está constituido por un hilo tubular con un núcleo de sustancias similares a las que se encuentran en el revestimiento de 
los electrodos ordinarios. 
El procedimiento puede aplicarse automático o semiautomático, y utiliza las mismas instalaciones que la soldadura MIG. 
En cuanto al gas de protección suele ser el CO2. 
 
-Soldadura por arco con protección mediante vapor 
Su principal característica se encuentra en la forma de proteger el arco y el baño de fusión. Pues en vez de utilizar un gas 
utiliza un vapor. El vapor protector procede de un hilo tubular continuo que contiene sustancias fácilmente valorizables 
a las temperaturas del arco. Este hilo también hace las veces de electrodo y material de aportación. 
Puede ser semiautomático o totalmente automático, y se compone de un generador de corriente continua, un sistema 
para la alimentación del hilo tubular y la unidad de control que permite regular los parámetros de soldeo. 
 
-Soldadura por Arco Sumergido 
En este procedimiento el calor necesario para fundir el material base y el de aportación, lo produce un arco eléctrico que 
salta entre el extremo del hilo electrodo y las piezas a soldar. El material de aportación es un hilo continuo, que se 
alimenta automáticamente como en la soldadura MIG. El arco salta en el interior de una sustancia granulada, que recibe 
el nombre de flux y que rodea el extremo del hilo y al baño de fusión, protegiéndolos de la contaminación atmosférica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TEMA 3 
A.- FUNDAMENTOS DEL EQUIPO PARA GAS OXICOMBUSTIBLE 
 
-Fundamentos de los Sopletes 
Los sopletes que se usan en soldadura están diseñados para mezclar los gases y para que el trabajador pueda controlar y 
dirigir la flama. 
El oxígeno y el gas combustible llegan al soplete través de mangueras separadas. Las mangueras se conectan al soplete 
por medio de piezas de unión roscada. 
Cada conducto de gas tiene una válvula que controla la cantidad de flujo que llega al soplete. 
La punta o boquilla para soldar, que tiene un solo conducto, transporta el gas mezclado al punto donde se forma laflama. 
 
-Sopletes de Presión Balanceada 
El soplete conduce el gas combustible por el centro hacia la cámara de mezcla. El oxígeno entra a la cámara a través de 
varios conductos, que forman un cierto ángulo con el canal de gas combustible. 
Este sistema propicia la acción mezcladora. En este tipo de soplete los gases están más o menos a la misma presión. 
-Sopletes de Inyección 
Los sopletes de inyección conducen el oxígeno por el centro hasta la cámara de mezcla y lo suministran a una presión de 
50 o 55 lb/pulg2 manométricas. Este tipo de sopletes provoca una caída de presión en las aberturas del gas combustible 
que rodean el orificio de salida del oxígeno. La caída de presión se debe a que el conducto por el que pasa el oxígeno se 
va haciendo más estrecho; un conducto como este se llama Venturi. 
El Venturi hace que el flujo de gas combustible aumente y ayuda a que los gases se mezclen. 
 
-Conexiones 
Todas las conexiones del soplete deben estar limpias y apretadas. Hay que tener cuidado de no dañar las roscas ni 
mellar las superficies en que se asientan las partes para evitar fugas e incendios. 
 
-Boquillas 
Las boquillas o puntos de los sopletes están diseñadas y construidas con límites de tolerancia muy estrictos. 
No se deben usar como martillos o piquetas para eliminar escoria. 
Las boquillas tienen el tamaño que se requiere para atender las características de flujo y flama que se necesita. 
Normalmente están hechas de una aleación de cobre bastante resistente. Su función es dar forma a la flama que 
producen los gases en combustión. 
 
 
-Cilindros 
-Almacenamiento de gas 
Los cilindros de almacenamiento son equipo cuidadosamente diseñado y probados para contener gases. 
Algunos gases como oxigeno se almacenan en forma de gas a presión, Otros como el GLP se almacena bajo presión en 
forma líquida. 
Algunos otros gases se almacenan en forma líquida y gaseosa a la vez. 
 
-Almacenamiento de Acetileno 
Se descubrió que el acetileno era soluble en acetona y que se podría almacenar en forma segura a una presión de 250 
libras por pulgada cuadrada, para hacer aún más seguro el proceso de almacenamiento, los fabricantes probaron llenar 
el cilindro con un material poroso. Cuando la acetona se vertía dentro del cilindro, llenaba los poros. Después, se 
introducía a presión el acetileno al cilindro donde se disolvía la acetona, de esta forma es posible almacenarlo de forma 
segura. 
-Limitaciones del almacenamiento 
El almacenamiento del acetileno disuelto impone ciertas limitaciones al uso de esta sustancia: 
Una de ellas es que el cilindro no se puede guardar ni usar si esta acostado pues la acetona puede escurrir a través de la 
válvula. 
Otro problema es que no se puede abrir mucho la válvula, ya que, si se hace, un poco de acetona sale en forma 
pulverizada o como humedad. 
-Almacenamiento de Oxigeno 
El oxígeno se almacena en cilindros a una presión de hasta 2200 libras por pulgada cuadrada. 
Los cilindros de oxigeno deben construirse, probarse, marcarse, conservarse, transportarse y llenarse de acuerdo con las 
normas del U.S. DOT. 
 
-Reguladores 
Es necesario usar un regulador para controlar el flujo de gas de los cilindros. 
Los reguladores están diseñados para suministrar gas a presión constante, al tiempo que la presión del cilindro 
disminuye. 
La presión que suministra el regulador debe poder ajustar en un cierto intervalo. Esto permite al soldador controlar el 
flujo de gas y obtener la flama que necesita. 
 
-Regulador de una sola etapa Regulador de dos etapas 
 
 
 
 
 -Mangueras, conexiones y válvulas de retención 
 
-Requisitos que deben cumplir las Mangueras 
Las mangueras utilizadas en los sistemas de soldadura son especiales, están diseñadas y fabricadas de acuerdo con las 
normas de la Asociación de gas Comprimido y la Asociación de fabricantes de Hule. 
Las mangueras tienen marca donde se proporciona información referente a su calidad y tipo. 
-Colores 
En EE.UU., las mangueras de oxigeno es verde y la de gas combustible, roja. Ambas pueden ser lisas o estriadas y pueden 
estar juntas o separadas. 
-Tamaños 
Las Mangueras vienen de distintos tamaños, pero suelen tener un diámetro interior entre 3/16 y 3/8 pulgadas. 
 
 
 
 
-Conexiones 
Si se van a hacer las mangueras y conexiones personalmente, se debe utilizar el tipo de acopladores adecuado. 
No se deben usar conexiones caseras ni abrazaderas de automóvil, sino únicamente las piezas diseñadas para procesos 
de corte y soldadura. 
-Válvulas de Retención 
En algunos sistemas se instalan válvulas de retención de contraflujo. Estas se utilizan para evitar que los gases de la 
manguera fluyan en dirección opuesta a lo normal. 
 
-Montaje Normal 
-Traslado de los cilindros 
Los cilindros de gas deben estar juntos. Se deben asegurar en una carretilla o amarrarlos a un poste u algún otro objeto. 
-Mantenimiento del cilindro 
Hay que revisar que la rosca de la válvula este limpia. Jamás se debe usar un cilindro que tenga aceite o grasa en la rosca 
de la válvula. 
 
-Para conectar al regulador 
Hay que revisar para que gas sirve el regulador para estar seguros de acoplarlo al cilindro correcto. 
La conexión del regulador se debe poder ajustar fácilmente con la mano, solo hay que atornillarla hasta donde sea 
posible a mano. No hay que apretarla mucho ni forzarla. 
 
-Conexión de las Mangueras 
Las conexiones se aprietan con la mano y ahí se debe tener certeza de que se está instalando la manguera adecuada y la 
conexión con la rosca correcta. Las roscas izquierdas son para el combustible y las derechas para el oxígeno. 
 
-Conexión del Soplete 
Se debe revisar el soplete para ver si presenta algún daño, si tiene mugre y si su punta es la adecuada. 
En algunos sistemas se colocan válvulas de retención de contraflujo en las conexiones de los sopletes. Hay que 
asegurarse de que se está usando la válvula adecuada en la línea de gas correcta. 
Después de realizar las conexiones y apretarlas con una llave es necesario revisar si hay fugas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 *SOLDADURA OXIACETILENICA DE ACERO AL CARBONO 
-Soldadura en posición plana, con metal de aporte y sin el 
 Primero Montar el equipo para soldadura oxiacetilénica de acuerdo con las instrucciones del fabricante, luego 
seleccionar una boquilla del tamaño adecuado y ajustar los reguladores a la presión apropiada. Revisar que no haya fuga 
en las conexiones con un líquido especial o con agua jabonosa. 
Limpiar con un cepillo la superficie de la placa a soldar, posicionarse cómodamente de forma que el cuerpo se pueda 
mover libremente para controlar el soplete, Este se debe sostener con firmeza. 
Se enciende el soplete y se ajusta hasta obtener una flama neutra, es muy importante utilizar los EPP. 
Se baja el soplete hasta que el núcleo de la flama se encuentre a 3/32 de pulgada por encima de la superficie de la placa. 
La boquilla debe formar un ángulo de 40 grados y apuntar en dirección de avance. 
Se sostiene el soplete en esa posición hasta que se forme un charco circular, una vez establecido se avanza a una 
velocidad uniforme, se depositan los cordones hasta que la placa este llena. 
Una vez que se haya enfriado la placa, se examina el aspecto del cordón. 
 
-Cordones en posición plana con metal de aporte 
Bajar el soplete a la placa y establecer un charco. Tomar el metal de aporte con la mano izquierda y mover uno de sus 
extremos a la orilla de adelante del charco a medida que este se vaya formando y dejar que el alambre se funda y 
mezcle. 
 
 
-Unión a tope con ranura cuadrada y metal de aporte, en posición plana 
Se unen con puntos de soldadura los dos pedazos de lámina de acero, se baja el soplete a la unión y se forma un charco. 
Una vez que se haya formado el agujerito, se empieza a incorporar el metal de aporte en la orilla de adelantedel charco. 
Para que resulte un cordón uniforme y consistente, se debe controlar cuidadosamente la velocidad de avance a lo largo 
de la unión y la rapidez con la que se suministra el metal de aporte. 
 
 
-Unión externa en esquina en posición horizontal 
 
 
 -Unión a tope con ranura cuadrada en posición horizontal 
Se unen con puntos de soldadura los dos pedazos de lámina y se colocan de manera horizontal. Se pone el soplete de 
modo que la boquilla apunte hacia arriba con un ángulo de 10 grados. 
Cuando la flama esta en esta posición, es más fácil controlar el charco, elaborar un refuerzo parejo y evitar la formación 
de un rebajo en el contorno de la soldadura, en la parte superior de la unión. 
Se termina de soldar y se tiene cuidado de rellenar el cráter al rematar la unión. 
 
 
-Unión a tope con ranura cuadrada en posición vertical 
Se unen con puntos de soldadura los dos pedazos de metal, se acerca el soplete al fondo de la ranura y se da forma al 
charco. Se sigue formando el charco hasta que aparezca el orificio que indica que la penetración en total, luego hay que 
comenzar a incorporar el metal de aporte y avanzar en forma ascendente a una velocidad uniforme, para terminar de 
soldar la unión y rellenar el cráter, se remata en punta. 
 
-Unión exterior en esquina en posición elevada 
Se unen con puntos de soldadura los dos pedazos, Se acerca el soplete a la unión y se forma el charco. Se tiene cuidado 
de que la fusión sea completa y que aparezca el orificio que indica la penetración total. 
Se efectúan los movimientos oscilatorios que sean más cómodos para el soldador y se empieza a avanzar 
uniformemente a lo largo de la unión. 
Se funde toda la unión, teniendo cuidado de que la penetración sea completa y de que la anchura del cordón quede 
pareja.