328758459-Monografia-Soldadura

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SOLDADURA 
 
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Prólogo: 
 En el siguiente trabajo de investigación proponemos con el grupo de estudio mostrar 
todo lo que creemos que un estudiante de Ingeniería Electromecánica debería conocer 
acerca de “Soldadura”. El mismo aborda: los elementos intervinientes en una soldadura- 
sus técnicas y métodos de aplicación de las soldaduras; tipos posibles de soldaduras; 
electrodos, tipos y selección; soldaduras con material de aporte no ferroso; soldadura por 
arco sumergido; equipos semi - automáticos y automáticos; soldadura de plasma; corte 
oxígeno; electrodos de grafito y plasma; entre otros. 
 
 Si bien la elección de los temas a desarrollar en modo de monografía entre los alumnos 
en la cátedra de “Conocimientos de Materiales” fue aleatoria, nos encontramos con un tema 
fundamental en nuestra preparación profesional como ingenieros y por lo tanto buscaremos 
brindarle la debida importancia y enfoque en todo lo que vallamos a desarrollar. 
 
Introducción a soldaduras: 
 El método de soldadura es el más utilizado para todo tipo de uniones mecánicas entre 
metales; las ventajas sobre otras formas de unión, como pueden ser los remaches, bulones, 
etc., son muchas, aunque por esto no vamos a caer en la tentación de despreciar otras, pues 
para multitud de aplicaciones son más adecuadas sobre todo tipo de aplicaciones son más 
adecuadas sobre si el tipo de unión debe ser reversible o desmontables. 
 
Las ventajas más destacadas de la soldadura son, entre otras, las siguientes: 
1) Una unión total, consiguiendo que los dos metales se unan en uno solo; un ejemplo 
de esto lo podemos encontrar en la industria del automóvil, que es la forma de 
unión, casi exclusiva, en todos los elementos de estos; podemos fijarnos en las 
puertas de un vehículo que, por supuesto, están unidas por soldadura y una vez 
lijadas y pintadas es imposible distinguir cuales son las uniones realizadas con 
soldaduras. 
2) La resistencia de la soldadura a la rotura es tan grande que si ésta está 
perfectamente realizada y sin porosidad es fácil que la rotura, si la sometemos a un 
esfuerzo de torsión, es más fácil que rompa por un sitio distinto al soldado. 
3) Otra de las ventajas a tener en cuenta es su costo, que con mucho es más 
económico que cualquier otro tipo de unión habitual. 
4) También podemos destacar de la soldadura que, una vez que se tiene la suficiente 
destreza, es el método más rápido de unión e incluso que se puede usar para acceder 
a determinadas zonas que por su inaccesibilidad es imposible utilizar otro medio. 
5) También podemos destacar de la soldadura, que si está bien realizada, es un medio 
de unión estanco para los fluidos, con lo que conseguimos un ahorro interesante en 
juntas de estanqueidad. 
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 Por todo esto podemos decir que la soldadura es un medio de unión económico y 
moderno. Como definición diremos que se llama soldadura a la unión de dos piezas de 
igual o de distintos materiales, por medio de una fusión de estos materiales al calentarse. 
Esta unión puede realizarse con o sin la aportación de otro material. 
 La Soldadura: 
Soldadura, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación 
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado 
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de 
soldar. 
 
Tipos de Soldadura: Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de 
soldadura: 
 
Soldadura heterogénea 
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre 
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. 
 
Donde podemos distinguir los tipos: 
Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo 
se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El 
material metálico de aportación más empleado es una 
aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C 
aproximadamente. 
Soldadura fuerte: También se llama dura o amarilla. 
Similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas 
de hasta 800 °C. Como metal de aportación se 
suelen usar aleaciones de plata, y estaño; o de 
cobre y cinc. Como material fundente para cubrir 
las superficies, desoxidándolas, se emplea el 
bórax. 
Este tipo de soldadura nos proporciona una 
resistencia considerable en la unión de dos piezas 
metálicas, que puedan resistir esfuerzos elevados y 
temperaturas excesivas. 
 
Soldadura homogénea 
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma 
naturaleza. Pueden ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si 
no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. 
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Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de 
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, 
al enfriarse, forman un todo único. 
 
Diagrama general de clasificaciones: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SODADURA POR ARCO ELECTRICO: 
Soldadura eléctrica manual 
Funcionamiento 
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor 
(arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del 
electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la pieza, generando 
con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos mecánicos. 
La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (CC), o 
de corriente alterna (CA), la cual forma un circuito eléctrico a través de los cables 
conductores, del electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al producirse el contacto entre 
el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde el circuito encuentra menor 
resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cual se provoca 
la fusión del material. 
 
Características: 
 La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin que 
estas se toquen 
 La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaseosas llamado 
plasma 
 Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados 
 En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados 
 El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios 
 La corriente está en un rango de 50A-300A 
 La corriente es CD y CA, es preferible la CD para metales 
 Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte evita la 
oxidación del metal fundido con el oxígeno del medio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Equipo de protección: 
 MASCARA 
 GUANTES 
 PECHERA 
 BOTAS 
 AMBIENTE VENTILADO 
 EXTRACTOR DE GASES 
 
Electrodos: 
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de 
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona 
eléctrica generada por la corriente de soldadura. 
 
Selección del electrodo adecuado: 
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en 
particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas 
condiciones. Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerarlos 
siguientes factores: 
 
1. Naturaleza del metal base. 
2. Dimensiones de la sección a soldar. 
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. 
4. En qué posición o posiciones se soldará. 
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza. 
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la 
corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc. 
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones 
especiales. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el 
usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco 
estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, 
que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo. 
 
Clasificación de los electrodos según su función: 
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal 
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y 
tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificación empleado para 
electrodos recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, 
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la clasificación de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La 
letra "E" significa electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la 
tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto 
dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el último dígito se 
relaciona con las características del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a 
polaridad a emplear. De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con 
clasificación: 
 
E 6 0 1 0 
E = Electrodo. 
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg^2 
1 = Para ser empleado en todas las posiciones 
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical) 
E XX2X = Horizontal y de piso solamente 
E XX3X = De piso solamente 
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo. 
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y 
que debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida. 
 
Electrodos para "Solidificación rápida". Son aquellos diseñados para depositar metal 
de soldadura que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos 
electrodos sirven para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza (además de la plana y 
la horizontal). Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6010, E-6011, E-7010-A1, 
E–7010-G, sus principales características son: 
 Alta penetración. 
 Son de "bajo depósito". 
 Dejan poca escoria. 
 Producen mucho chisporroteo 
 Se utilizan con corriente relativamente baja. 
Aplicaciones principales: Propósitos generales de fabricación y mantenimiento, para 
posiciones vertical y sobre-cabeza, soldadura en tuberías, soldadura sobre superficies 
galvanizadas o no muy limpias, uniones que requieren alta penetración, soldadura de 
láminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope. 
 
Electrodos para "Llenado rápido". Estos electrodos están diseñados para 
proporcionar cantidades relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar 
soldadura de "alta velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por 
esta razón, estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición. 
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Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7024, E- 6027, E-7020-A1, sus principales 
características son: 
 Poca penetración 
 Proporcionan "alto depósito" 
 Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas. 
 Producen mucha escoria. 
 Producen muy poco chisporroteo. 
Aplicaciones principales: soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor, 
soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura profunda en 
uniones a tope, soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al 
agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrógeno). 
 
Electrodos para “Llenado-Solidificación”. Estos electrodos están diseñados para 
proporcionar características intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y 
proporcionar así relaciones de depósito y penetración "medianas". Electrodos 
pertenecientes a esta clasificación: E-6012, E-6013, E- 6014, sus características principales 
son: 
 De penetración y llenado medianos. 
 Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria. 
 
Aplicaciones principales: soldaduras de filete en posición vertical descendente, propósitos 
generales, soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o dirección durante la 
aplicación, soldaduras de filete en láminas delgadas. Electrodos de bajo hidrógeno Estos 
electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en las 
cuales el metal base tiene tendencia al 
agrietamiento, los espesores a soldar son 
relativamente grandes (mayores a 19 
mm.) o cuando el metal base tiene un 
contenido de aleantes ligeramente mayor 
al de los aceros dulces. Los electrodos de 
bajo hidrógeno están disponibles ya sea 
con las características de llenado rápido o 
solidificación rápida. Electrodos 
pertenecientes a esta clasificación: E-
7018 y E-7028. 
 
 
 
 
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Clasificación de los electrodos según su revestimiento 
Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos: 
 
1) Celulósicos: Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el 
revestimiento, siendo sus principales características: 
– Máxima penetración 
– Solidificación rápida 
– Buenas características de resistencia 
– Elasticidad y ductilidad 
– Presentación regular 
2) Rutílicos: se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el 
revestimiento, y sus principales características son: 
– Penetración mediana a baja 
– Arco suave 
– Buena presentación 
– Buena resistencia 
3) Minerales: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos 
de hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes: 
– Buena penetración 
– Buena apariencia del depósito 
– Buenas propiedades mecánicas 
– Alta velocidad de deposición 
4) Básicos: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su 
revestimiento, y sus características principales son: 
– Alta ductilidad 
– Máxima resistencia en los depósitos 
– Alta resistencia a los impactos a baja temperatura 
– Depósitos de calidad radiográfica 
– Penetración mediana a alta 
5) Hierro En Polvo: A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento 
contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más 
importantes: 
– Se aumenta el rendimiento del electrodo 
– Suaviza la energía del arco 
– Se mejora la presentación del cordón 
– Mejora la ductilidad 
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Ventajas y limitaciones de soldadura: 
Ventajas: 
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil. 
 El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden 
del propio electrodo revestido. No se necesita protección adicional mediante gases 
auxiliares o fundentes granulares. 
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos porarco con 
protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre protegido 
del viento, lluvia y nieve. 
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales cerrados, 
incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de 
refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede 
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de corriente. 
 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm. 
 Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal. 
 
 Limitaciones: 
 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de retirar la 
escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros 
procesos. 
 Requiere gran habilidad por parte del soldador. 
 No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño, zinc y sus 
aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco 
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti, Zr, Ta y Nb, ya 
que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por 
oxígeno de la soldadura. 
 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm. 
 La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo continuo. 
 El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Serán más 
adecuados los procesos SAW y FCAW. 
 
Pasos para una exitosa soldadura: 
1. Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del 
electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se “pega” permitiendo 
a la corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá 
suficiente calor como para derretir el electrodo y no se fundirán los metales. 
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2. Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de 
soldadura es la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de 
base se funden juntos. Así se rellena el espacio entre las piezas que se están 
uniendo y quedan soldadas. 
3. Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la 
zona a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya 
por todo lo ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu 
gusto. 
4. Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una 
“pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites la 
escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de 
soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido antes de proceder con la 
siguiente pasada. 
Defectos y soluciones en la soldadura: 
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SOLDADORA MIG / MAG: 
El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el 
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el 
metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de 
forma continua automáticamente y se convierte en el metal depositado según se consume. 
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas 
de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta 
por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo. 
Mig = Metal Inert Gas Mag = Metal Active Gas 
 
El equipo de soldeo MIG/MAG que consiste básicamente en: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Equipo de soldeo: 
 
Fuentes de energía: 
La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades, 
generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente 
continua. 
La fuente de energía recomendada es una fuente de tensión constante. Las fuentes de 
energía de intensidad constante sólo se podrían utilizar para el soldeo MIG/MAG si se 
emplea conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho más 
complejo. 
 
Autorregulación del arco: 
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy 
elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un 
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arco (cebado instantáneo) cuya longitud es función de la tensión elegida en la fuente de 
energía. Una vez cebado el arco entra en juego el fenómeno de autorregulación, 
suministrando la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que éste se 
suministra, manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación del voltaje 
elegida. 
 
Alimentación del hilo: Antes de disponer el 
alambre en la unidad de alimentación es 
necesario asegurarse que todo el equipo es 
el apropiado para el diámetro del alambre 
seleccionado. 
La alimentación comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola. 
Donde el arrastre del electrodo que debe ser constante y sin deslizamiento, lo producen los 
rodillos de arrastre. También existe un sistema de frenado de la bobina donde se devana el 
alambre. La presión que hacen los rodillos sobre el alambre es regulable. 
 
 
Pistolas: Las también llamadas torchas para el 
soldeo por arco con protección de gas deben: 
En primer lugar hacer que el alambre se mueva a 
través de la pistola a una velocidad predeterminada. 
Estar diseñada para transmitir la corriente al 
alambre y dirigir el gas de protección. 
Algunas pueden traer sistema de refrigeración. 
 
Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo 
a través de la tobera y hace el contacto eléctrico 
para suministrar la corriente al alambre; 
Normalmente es de cobre o de alguna aleación de 
cobre 
 
 
Tubo – guía o funda del alambre/electrodo: A través del cual el electrodo llega a la pistola. 
Es muy importante el diámetro y material del tubo – guía del electrodo. Se utilizarán de 
acero en forma de espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán de 
teflón o nylon para el magnesio o el aluminio, aunque también se emplearán para el acero 
inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo. 
 
Conductos para el agua de refrigeración: (solo para pistolas refrigeradas por agua). 
Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A. 
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La pistola puede ser de cuello curvado o rectas. 
Alimentación de gas de protección y refrigerante: 
 
Gas de protección: La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su 
salida un caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en cada 
caso particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería de botellas 
o desde un depósito. 
Agua de refrigeración: Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar 
pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de 
protección sería insuficiente, para evitar que se produzcan daños o la inutilización de la 
pistola. 
La alimentación del agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple grifo 
dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado. 
Como ocurría con el gas, existe una electroválvula para que el agua circule solamente en 
los momentos que se está soldando. Los conductos de agua también son flexibles y como 
los de gas, forman parte del conjunto de la pistola. 
 
Panel de control: 
La mayoría de los parámetrosde soldadura se pueden regular desde el panel de control 
ubicado en la fuente de energía o en la fuente de alimentación del alambre. 
Explicaremos algunos de los parámetros regulables que encontramos en el panel de 
control: 
 
Tensión de Arco: Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el 
material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y 
nos permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre nos 
modificará la intensidad de trabajo. 
 
Naturaleza del Gas: El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia 
del material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc. 
 
Polaridad: 
Para la mayoría de las aplicaciones de éste soldeo se utilizan la polaridad inversa 
(CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de 
aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas características y gran 
penetración. 
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es 
mayor generalmente sólo se consigue transferencia globular. 
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable 
y tiende a extinguirse. 
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Velocidad de Hilo: En este tipo de soldadura no es la 
intensidad la que se regula previamente, sino que es 
la variación de la velocidad de hilo la que provoca la 
aparición de diferentes intensidades gracias al 
fenómeno de la autorregulación. 
 
 
Materiales de aportación: 
Los electrodos empleados son de diámetros pequeños, y se suministran en bobinas para 
colocar directamente en los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación 
suave y uniforme debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no 
esté tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la 
vuelta que se está desenroscando. Al ser los alambres de pequeña sección y la intensidad de 
soldeo bastante elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele ser elevada del 
orden de 2.4 a 20.4 m/min para la mayoría de los metales y de hasta 236 [m/min] para las 
aleaciones de magnesio. 
Dados sus pequeños diámetros la relación superficie / volumen es muy alta, por lo que 
pequeñas partículas de polvo, suciedad grasa, etc. pueden suponer una importante cantidad 
en relación con el volumen aportado, de aquí que sea de gran importancia la limpieza. 
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el 
contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos 
elementos del sistema de alimentación y la pistola. 
El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal 
base, variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas de los diferentes 
elementos durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En 
otras ocasiones se requieren cambios significativos o incluso la utilización de alambres de 
composición completamente diferente. 
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía, el tubo 
de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para ese 
diámetro de alambre 
 
Gases de protección: 
El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la 
contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del 
gas de protección. Algunos de estos son: 
 
1. Material a soldar 
2. Modo de transferencia del metal 
de aportación 
3. Penetración 
4. Forma del cordón 
5. Velocidad de soldeo 
6. Precio del gas 
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Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son: 
 CO2 (dióxido de carbono) 
 Ar (argón), He (helio) o Ar + He 
 Ar + CO2 o He + CO2 
 Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno) 
 Ar + O2 + CO2 
 Ar + He + CO2 
 Ar + He + CO2 + O2 
 
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos (CO2, O2), y MIG 
cuando se utilicen los inertes (Ar, He). 
En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos y 
aceros inoxidables, utilizándose el CO2, puro solamente con los aceros al carbono; las 
mezclas de Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican también al soldeo de aceros y en muchos casos 
para aceros inoxidables. 
Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de 
protección es insuficiente. Con un caudal de gas muy alto 
puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas. 
El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material 
base. Para obtener una buena protección, el ángulo de trabajo 
de la pistola no debe ser mayor de 10º a 20º. El tubo de 
contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones 
depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto 
deben retirarse regularmente. 
 
Ventajas y limitaciones: 
Ventajas 
– Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material. 
– El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener 
que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es más elevada. Se puede 
realizar el soldeo en cualquier posición. 
– Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre 
cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones. 
– No se requiere eliminar la escoria ya que no existe. 
Limitaciones 
– El equipo de soldeo es costoso, complejo y menos transportable que el de 
SMAW. 
– Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y 
de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que 
no puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de 
energía. 
– Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al 
aire libre es limitada. 
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SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW): 
 En éste método vemos que el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o 
más electrodos y la pieza de trabajo. 
 El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo 
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. 
 La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la 
misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una 
capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin 
ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que 
solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. 
 
Funcionamiento: 
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un 
plasma gaseoso inmerso en el fundente. 
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador o un 
transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, 
produciéndose el arco entre aquel y el metal base. 
 El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta 
de soldadura que conforma la junta. 
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que de tracción del alambre 
donde es conducido a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal 
base. 
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. 
Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente (mientras no esté 
contaminado) y el 
fundido se elimina 
mediante un 
piqueteado. En los 
equipos modernos 
existe una 
aspiradora que 
absorbe elexcedente de 
fundente y lo envía 
nuevamente a la 
tolva de 
alimentación. 
 
 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 17 
Aplicaciones: 
Materiales: 
 Aceros suaves con baja aleación, cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, 
aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y aceros inoxidables. 
Soldaduras en: 
 Forma horizontal con espesor mayor de 5mm largas y rectas. 
 Grandes espesores 
 A tope y rincones 
 Construcciones navales, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje. 
Para algunas de estas utilidades, se utilizan máquinas autopropulsadas. 
 
Selección de los parámetros de soldadura: 
La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y 
preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres 
de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral. 
Las variables a ser consideradas son las siguientes: 
 
Polaridad: 
 Con corriente continua positiva, CC (+) se logra mayor penetración, mejor aspecto 
superficial y mayor resistencia a la porosidad. 
 Con corriente continua negativa, CC (+) se obtiene mayor velocidad de deposición 
con menor penetración. 
 
Corriente de soldadura: Determina en forma directa la penetración y la velocidad de 
deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente. 
 
Diámetro del alambre: Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la 
penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido. 
 
Tensión del arco: 
Tensiones en aumento: 
 Se incrementa la dilución 
 Ancho de cordón 
 Disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano 
 Mayor cantidad de fundente con igual cantidad de alambre. (en el caso de ampliar 
fundentes activos, afecta su composición química) 
 
Tensiones en descenso: 
 Provoca que la penetración tenga una sección transversal en forma de tulipán. 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 18 
 Encontrando el voltaje normal de trabajo para soldar a tope en 35 Voltios a 1000 A 
pero pudiendo conseguir intensidades de hasta 2000 A. 
Velocidad de avance: Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho 
del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades 
excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos o picudos. 
 
Longitud libre del alambre: Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta 
la velocidad de deposición y decrece la penetración. 
 
Inclinación del alambre: Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las 
eventuales socavaduras. 
 
Espesor de la capa de fundente: 
 Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una 
inadecuada protección del metal fundido. 
 Una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y puede conducir a derrames 
del metal fundido en soldaduras circunferenciales y producir dificultades para la 
remoción de la escoria en chaflanes profundos. 
 
Alambre para electrodo: 
 El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y éste 
cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el 
contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a 
través de los cuales se conduce la corriente. 
El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente 
de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 
10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A. 
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material 
que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al 
fundente. 
 
Fundentes: 
 Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño 
controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado o sinterizado. 
 Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados; 
atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos. 
 Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la 
porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad 
causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 19 
MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES 
MINERAL FÓRMULA 
Calcita CaCO3 
Corindón Al2O3 
Criolita Na3AlF6 
Dolomita CaMg(CO3)2 
Ferrosilicio FeSi2 
Fluorita CaF2 
Hausmanita Mn3O4 
Hierro Fe 
Óxido cálcico CaO 
Magnesita MgCO3 
Periclasa MgO 
Cuarzo SiO2 
Rhodenita MnSiO3 
Rutilo TiO2 
Wellastonita CaSiO3 
Zircón ZrSiO4 
Zirconita ZrO2 Ventajas y limitaiciones del proceso: 
 Ventajas: 
 El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes 
ventajas: 
 Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada 
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y 
fundente. 
 Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada 
intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. Sin salpicaduras ni 
arrastre de aire. 
 No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya 
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las 
salpicaduras del metal fundido. 
 El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos 
de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados. 
Limitaciones: 
 Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del 
metal base. 
 Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros. 
 Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor. 
 La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal. 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 20 
SOLDADURA TIG: 
 Técnicamente denominado “Tungsten Inert Gas” es un sistema de soldadura al arco con 
protección gaseosa que utiliza el intenso calor del arco eléctrico, generado entre un 
electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal 
de aporte. 
 Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la 
posibilidad de contaminación de la soldadura por él oxígeno y nitrógeno presente en la 
atmósfera. 
 Como gas protector se puede emplear argón o helio o una mezcla de ambos. Sus 
características son las siguientes: es del todo inerte, es decir no se combina con otros 
elementos, no es soluble en el baño de fusión, se ioniza fácilmente y es más pesado que el 
aire. 
 
Características y prestaciones: 
La consecuencia es una ejecución de óptimos resultados. La característica más 
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los 
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de 
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Cuando se 
necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el 
sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado 
completamente liso. 
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y 
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. 
 
Descripción del proceso: 
Con éste sistema, el 
arco salta entre la pieza 
a soldary un electrodo 
de tungsteno (este 
electrodo se fija a una 
pistola accionadora) que 
es refrigerado por una 
circulación de agua y 
argón. De la boca de la 
pistola emana el gas 
protector proveniente de 
una botella a través de un tubo conductor. Debido a que el electrodo es infusible, el metal 
de aportación procede de una varilla que se introduce en el baño de fusión con la misma 
técnica que en la soldadura oxiacetilénica. La mordaza de masa y el electrodo están unidos 
por unos cables eléctricos a un generador de corriente, que puede ser continua o alterna. 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 21 
El sistema TIG ofrece numerosas ventajas respecto a otros procedimientos: 
Ventajas: 
1. La protección gaseosa impide la inclusión de la escoria. 
2. La pistola es ligera y maniobrable. 
3. La técnica ejecutiva es relativamente fácil y se obtienen óptimos cordones soldando 
en todas direcciones. 
4. El arco es tranquilo y se puede trabajar fácilmente. 
5. La introducción separada del metal de aportación facilita la ejecución de la primera 
pasada, porque se puede controlar con facilidad la fusión de las caras. 
6. Se pueden soldar casi todos los materiales ferrosos y no ferrosos. 
7. No se forman escorias que eliminar. 
8. No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la 
soldadura. 
9. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del 
arco 
10. Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. 
11. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de 
soldadura es visible claramente. 
12. El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el 
metal de aporte. 
 
Desventajas: 
La limitación de este procedimiento es la velocidad de avance, baja, y el costo del gas, que 
es muy alto. 
 
Aplicaciones del Sistema TIG: 
La utilización de la TIG es preferentemente para el acero inoxidable, cobre y sus 
aleaciones, y sobre todo para las aleaciones ligeras de aluminio y magnesio, para las cuales 
ha resultado ser el sistema de soldadura más eficaz u en ciertos casos el único posible. 
Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero 
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc. 
Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, 
debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de 
aporte. Ej. : Tuberías, estanques, etc. 
Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena 
terminación de la soldadura. 
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duro de superficie y para realizar 
cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. 
En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado que por arco 
con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 22 
 Partes 
 
Comparación soldadura TIG y 
Plasma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SOLDADURA ELECTRICA POR PLASMA: 
¿Qué es el plasma y cómo se lo obtiene? 
Cuando calentamos un gas neutro con un arco eléctrico, elevando éste a una temperatura 
que aumente su energía cinética (de movimiento) hasta un punto determinado, en el cual los 
átomos y las moléculas del gas huyen violentamente, se liberan uno o más electrones 
quedando sueltos un breve tiempo. Entonces esto genera que haya moléculas y átomos 
privados de electrones que se cargarán positivamente denominándose iones. Por lo tanto, 
recibe el nombre de plasma cualquier atmósfera gaseosa ionizada es esta manera. El mismo 
posee una enorme cantidad de calor, generado por la gran energía cinética de los electrodos 
liberados. 
Utilizando como fuente de calor el arco eléctrico obtenemos el plasma que, actualmente 
se utiliza mucho para la soldadura, corte, metalización y recarga de materiales. El plasma se 
obtiene con una pistola especial de forma cilíndrica y de material refractario; en el interior 
de la misma está fijado un electrodo de tungsteno. En la parte inferior de la pistola hay un 
agujero más pequeño que el electrodo. El gas entra por la parte superior de la pistola y en 
contacto con el arco eléctrico se ioniza. La ionización es completada en el centro de la 
columna gaseosa que está en contacto directo con el arco, mientras que en la periferia es 
muy débil. 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 23 
Se tiene así una zona central de altísima temperatura, cercana a los 20000 °C, circundada 
por otra más fría que hace de escudo térmico de protección de la pared de la pistola, que 
también recibe refrigeración por medio de una intensa circulación de agua. Al final de la 
misma obtenemos un dardo, como en la soldadura oxiacetilénica, pero más sutil y 
concentrado. 
 
Modo de soldeo por plasma: 
La soldadura por plasma es considerada como un 
método más avanzado que la soldadura TIG. Conocida 
técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la 
soldadura por plasma alcanza una densidad energética 
y temperaturas superiores a la TIG. El arco eléctrico 
puede saltar de dos formas y aplicarse para situaciones 
diferentes: 
1. Entre el electrodo de tungsteno y el material a cortar denominándose arco 
transferido o directo. Se emplea en la soldadura y el corte. 
2. Entre el electrodo y la parte externa de la boquilla denominándose arco no 
transferido o indirecto. Dado su limitado poder calorífico, se utiliza para soldar 
espesores pequeños y para la metalización. 
 
Es un sistema de soldadura que usa en su procedimiento dos flujos independientes: el 
gas plasma, generalmente argón de alta pureza, que pasa a estado plasmático por medio de 
un orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando aumentar la velocidad del 
mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar un chorro concentrado que puede alcanzar 
una temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. Ya que el flujo de gas plasma no protege al 
arco, el baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera, se utiliza un 
segundo gas de protección que escolta la zona de soldadura a fin de proteger el baño con 
una atmósfera gaseosa del tipo utilizado en la soldadura TIG, formando además, un anillo 
protector en la parte más externa de la pistola. El mismo también puede ser argón o mezcla 
que lo contenga. Los electrodos utilizados para la soldadura por plasma mayormente son 
fabricados con tungsteno sinterizado. En caso de ser necesario material de aportación, 
utilizaremos una varilla, un hilo continuo (para la soldadura) o polvo metálico (para la 
metalización). 
 
Características generales y aplicaciones: 
La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como 
las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias 
petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se 
puede utilizar para soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones 
y materiales muy delgados. Es un proceso rápido y está diseñado para proporcionar 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 24 
aumento de productividad. El remetalizado por plasma da excelentes resultados, ya que 
debido a su alta concentración puntual de calor, la transmisión de temperatura al resto de la 
pieza es mucho menor que la de una soldadura convencional. Esto evitala concentración de 
tensiones que comúnmente origina una soldadura, de lo cual pueden resultar torceduras y 
deformaciones al reparar la pieza. Se usa mayormente en uniones de alta calidad en 
máquinas electromecánicas, con tecnología de precisión aplicada en el punto a soldar. 
 
Clasificación: 
La soldadura por plasma PAW puede aplicarse de tres maneras de acuerdo al amperaje que 
se utilice: 
Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de 
soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre espesores 
de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro proceso. 
Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por 
plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre 20 Amp 
y de hasta 100 Amp. 
Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberías con 
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetración del arco 
plasma en todo el espesor del material a soldar. 
 
Partes de la soldadura por plasma: 
La soldadura por plasma se compone básicamente de un proceso que comprende muchos 
elementos, que ayudan a su eficiente desempeño. Podemos encontrar dentro de ellos: 
 Gases, los cuales fluyen envolviendo el 
electrodo de tungsteno. 
 El electrodo de tungsteno, que es el 
principal ayudante durante el proceso de 
soldadura. 
 Metal base, que puede ser cualquier 
metal comercial o diversas aleaciones. 
 Depósitos de gas, que puede ser de 
cerámica, de metal de alta resistencia de 
impacto o enfriado por agua. 
 Manorreductores. 
 La fuente de alimentación. 
 Metal de aporte, pero sólo si se cuenta 
con él, porque no es indispensable para 
la soldadura. 
 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 25 
SOLDADURA POR PUNTO 
Es un procedimiento de soldadura autógena sin metal de aportación donde se utiliza 
como fuente calorífica una corriente eléctrica para llevar un volumen de material a la 
temperatura de soldadura. El objetivo de este procedimiento es realizar, mediante puntos de 
soldadura, la unión al solape de elementos metálicos cuyo espesor es relativamente 
pequeño con relación a sus restantes dimensiones. El punto de soldadura está formado por 
un núcleo de material calentado hasta su fusión en el lugar de contacto entre las dos chapas 
y después de su solidificación, constituye una unión localizada entre ellas. 
 
Características 
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, 
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no 
se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se 
considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte. 
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con 
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo 
una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB. 
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria 
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que 
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que 
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios. 
 
Recomendaciones previas 
Antes de proceder a ejecutar la soldadura, se deben observar unas recomendaciones 
básicas para evitar efectos indeseados y conseguir una perfecta soldadura. Algunas de estas 
indicaciones son: 
 • Preparar las chapas a unir: Éstas deben acondicionarse dejándolas en chapa viva y 
limpias. Una vez terminado este proceso, ha de aplicarse una protección anticorrosiva 
electrosoldable a las caras internas de las chapas que estarán en contacto tras la soldadura. 
Esta protección es necesaria para evitar focos de oxidación por filtraciones de humedad, 
etc. 
• Comprobar, en su caso, el tarado del manómetro del aire de alimentación para garantizar 
una presión de cierre y forja correcta. 
• Elegir adecuadamente los electrodos. El diámetro y geometría de las puntas estarán en 
consonancia con el espesor de las chapas a unir. Han de alinearse con cuidado y estar 
perfectamente limpios y sin deterioros. 
• Ajuste de la distancia entre electrodos. La distancia entre los electrodos, una vez cerrados, 
ha de ser la correcta. Si estuvieran muy separados, la presión en las chapas sería 
insuficiente, siendo las puntas de los electrodos las que sufrirían el calentamiento y no las 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 26 
chapas a soldar. Si, por el contrario, los electrodos estuvieran muy juntos, se produciría una 
sobrepresión en las chapas, que pudiera dar lugar a la expulsión del núcleo del punto 
• Es recomendable efectuar una operación previa de soldadura en una probeta preparada a 
tal efecto, para asegurarse de que los parámetros de soldadura han sido seleccionados 
correctamente. 
 
Ciclo de soldadura 
La correcta ejecución de un punto de soldadura implica el seguimiento de una serie de 
pasos o ciclo de soldadura: 
• Fase de posicionamiento y bajada. Es la operación en la que se produce el acercamiento 
de los electrodos hasta aprisionar las chapas a soldar, consiguiendo que éstas entren 
íntimamente en contacto, facilitando la ejecución de la soldadura. 
 • Fase de soldadura. Es la operación por la que se hace pasar la corriente eléctrica a través 
de las chapas a soldar, produciéndose así el calentamiento las zonas en contacto con los 
electrodos, para poder ejecutar la posterior forja del punto. 
• Fase de mantenimiento o forja .Operación posterior a la fase de soldadura, una vez 
finalizada ésta, en la que se incrementa la presión de los electrodos sobre las chapas, para, 
aprovechando el calentamiento producido en la zona de unión, conseguir la forja del punto 
y sus posteriores propiedades mecánicas. 
• Fase de cadencia o intervalo .Es la operación final del proceso, en la que se produce la 
reducción de la presión de los electrodos sobre las chapas ya soldadas, permitiendo la 
retirada de la máquina de soldadura y la vuelta a empezar para ejecutar un nuevo punto. 
 
Variables del proceso del soldeo: 
Las principales variables del soldeo por resistencia son: 
 Clases de corriente eléctrica 
 Intensidad de la corriente de soldeo 
 Tiempo de soldeo 
 Resistencia eléctrica de la unión 
 Presión aplicada 
 
 La corriente eléctrica más utiliza es la alterna tanto monofásica como trifásica. La corriente 
alterna, de gran intensidad y baja tensión, se genera en el secundario de un transformador y 
se aplica a las piezas a soldar por medio de sendos electrodos de contacto, refrigerados por 
aire o agua. Los parámetros que definen una corriente eléctrica de soldeo por resistencia 
están comprendidos en los intervalos siguientes: 
 Tensión: entre 1 y 30 voltios 
 Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios. 
 Frecuencia: estándar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA) excepto para el 
procedimiento de alta frecuencia en la que oscila entre 10000 y 500000 Hz. 
Observando la expresión de la ley de Joule (Q = I2. R. T) se observa que la intensidad 
de soldeo es el factor de mayor influencia en la generación de calor, por tanto es el 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 27 
que más cuidadosamente hay que controlar. Será necesario alcanzar un valor mínimo 
para que los metales a unir se fundan, sin superar un valor máximo que llevaría a un 
exceso de fusión y salpicaduras debidas a la presión de los electrodos. El tiempo de 
soldeo es el tiempo durante el cual está circulandola corriente de soldeo. Valores 
típicos están comprendidos entre 0,1 y varios segundos. La presión aplicada durante la 
fase de forja puede ser aplicada directamente por los electrodos o a través de otros 
elementos. La influencia de la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica, que 
disminuye al aumentar la presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo solidificado 
procedente del metal fundido, que le confiera una estructura de grano fino y otras 
cualidades propias de los metales forjados. La fuerza que se aplica a los electrodos 
varía entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar este valor en algunos casos. La 
fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático o hidráulico. 
Las ventajas de la soldadura por puntos: 
 El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una gran 
variedad de tipos de materiales y formas. 
 Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con 
mucha precisión entre electrodos puntiformes. 
 Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de 
contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de 
contacto posible. 
 El uso de cabezales de 
soldadura múltiple es 
una solución viable 
para producir múltiples 
contactos de soldadura 
por puntos para lograr 
así una mayor fuerza de 
unión y aumentar la 
precisión. 
La soldadura por puntos 
es un método de 
probada eficacia para 
soldar a largo plazo 
piezas con un gran 
número de los 
cabezales de soldadura 
disponibles 
 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 28 
SOLDADORA AUTÓGENA U OXIACETILÉNICA: 
La soldadura oxiacetilénica se realiza calentando las superficies que han de soldar 
puestas en contacto, por medio de la llama dirigida o dardo producido en un mechero 
especial, denominado soplete, por la combustión de acetileno y oxígeno. La soldadura se 
puede hacer sin metal de aportación o autógena, o como es mas frecuente con metal de 
aportación. 
 
EL EQUIPO: 
Es el elemento que utiliza el acetileno como 
combustible y el oxígeno como comburente. Tanto 
el oxigeno como el acetileno se suministran en 
botellas. El equipo consta de las citadas botellas 
dotadas de manorreductores, con el fin de poder 
ajustar sus respectivas presiones a las necesarias, 
según el soplete a utilizar y las mangueras que 
finalizan con el mismo. 
Resumiendo, un equipo de soldadura 
oxiacetilénica consta de los elementos que 
enumeraremos a continuación y veremos con 
detalle:
-Las botellas. 
-Los manorreductores. 
-Las gomas de conexión. 
-El soplete. 
 
Las botellas y los gases combustibles: 
El acetileno: 
Es un gas combustible, incoloro y de olor característico que se obtiene por la reacción 
del carburo de calcio con el agua, dejando como residuo cal apagada (hidróxido de calcio). 
Es explosivo a una presion superior a 1,5 [Kg/cm^2] sin embargo, disuelto en acetona, 
puede comprimirse sin peligro hasta 15 [Kg/cm^2], lo que permite aumentar el volumen 
de gas en un mismo recipiente. Combinado con el oxigeno, al inflamarse se mezcla, se 
forma una llama (oxiacetilénica) de alta temperatura (3100 [ºC]), la cual aprovechamos 
para realizar soldaduras. Se suministra en botellas que son recipientes cilíndricos. 
El interior de una botella contiene 
acetileno en un 80% de su 
volumen y una masa porosa 
(cenizas, amianto, etc.) 
impregnada de acetona que hace 
estable el acetileno. Las botellas 
normales contienen 4 [m^3] de 
acetileno. 
En volumen En peso 
Masa porosa 25% 
Acetona 40% 
Acetileno disuelto 25% 
Espacio 10% 
Masa porosa 15,0 [Kg] 
Acetona 10,5 [Kg] 
Acetileno 4,5 [Kg] 
Botella vacía 40,0 [Kg] 
Total…………100% Total…………70 [Kg] 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 29 
El oxígeno: 
Es un gas incoloro e inodoro que se encuentra como 
componente del aire atmosférico en la proporción del 
21% de su volumen. Se obtiene para fines industriales, 
por destilación fraccionada del aire líquido, el cual 
usamos para activar la combustión de la llama en la 
soldadura. También diremos que el oxigeno produce el 
oxido en los metales. 
Al igual que el acetileno se suministra en botellas 
que son recipientes de acero estirado con capacidades 
normales de 5, 6 y 7 [m^3], a la presion de 150 
[Kg/cm^2]. 
El oxígeno contenido en las botellas se calcula multiplicando la presion del gas en 
[Kg/cm^2] por la cantidad de la misma en litros de aguas. Esta capacidad viene indicada en 
la ojiva de la botella. 
 
Precauciones: 
Con las botellas de acetileno se deben tomar las siguientes precauciones: 
 No utilizar sopletes de mucha potencia porque el acetileno, en su salida, arrastra 
a la acetona. 
 Evitar toda proximidad de fuentes de calor a las botellas. 
 No agotar las botellas totalmente para no sufrir pérdidas de acetona. 
 Localizar las fugas de acetileno con agua espumosa, nunca con llamas. 
 Abra la válvula lentamente y sin sobrepasar un cuarto de vuelta. 
 No lubrique la válvula. 
 Evítense los golpes violentos. 
 Proteja la válvula con el tapón cuando sea desplazada. 
 
Instrucciones para el manejo de las botellas de oxigeno: 
_No deben golpearse las botellas. 
_Deben alejarse de los focos de calor. 
_No deben engrasarse lo elementos que pueden estar en contacto con el oxígeno, pues 1 
[Kg] de aceite con oxigeno equivale a 1 [Kg] de dinamita. 
_Cerrar el grifo en cuanto no se utilicen las botellas, aunque estén vacías. 
 
Manorreductores: 
El objetivo de los manorreductores es la reducción a la presión del gas embotellado a 
presión de 15 [Kg/cm^2] en el caso del acetileno, que es preciso reducir esta presión hasta 
0,5 [Kg/cm], que es la presión media de trabajo. También el oxigeno de las botellas, 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 30 
comprimido a 150 [Kg/cm^2], debe reducirse de presión hasta la de utilización, que es de 1 
a 3 [Kg/cm^2]. 
Estas reducciones se logran mediante el uso de aparatos denominados manorreductores, 
compuestos de dos cámaras unidas por dispositivos para reducir la presión y dotadas cada 
una de ellas con un manómetro, uno de ellos a la llegada del gas denominado de alta 
presión, que indica la de la cámara de alta, y otro de baja presión que señala la de la cámara 
de baja. Los manorreductores son de bronce o latón. Los de acetileno deben contener 
menos de un 70% de cobre para evitar la formación 
de acetiluro de cobre. 
 
 
Las escalas de los manorreductores de oxigeno son: 
_Manómetros de alta: 0-250 [Kg/cm^2]. 
_Manómetros de baja: 0-5 [Kg/cm^2]. 
Las escalas para los manorreductores de acetileno 
son: 
_Manómetros de alta: 0-30 [Kg/cm2]. 
_Manómetros de baja: 0-3 [Kg/cm2]. 
 
 
Funcionamiento de los manorreductores: 
Fundamentalmente los manorreductores están compuestos de dos cámaras, una de alta 
presión con su manómetro de alta, y otra de baja presión con su manómetro de baja. Estas 
cámaras están comunicadas por una válvula obligada a cerrar por el resorte. La apertura de 
la válvula se realiza al girar el husillo que empuja la membrana y una varilla en contacto 
con la válvula. La presión del gas se reduce al quedar estrangulado su paso por la válvula y 
cuanto menor sea el paso más reducido será la presión en la cámara de baja. Los 
manorreductores deben cumplir las siguientes condiciones: 
_Deben mantener constante la presión de baja, aunque varíe la presión de alta al ir 
vaciándose las botellas. 
_Deben mantener la presión de baja independientemente del consumo que se realice. 
_Deben producir una sobrepresión lo másreducida posible al cerrar la salida de gas (golpe 
ariete). 
_Deben de permitir una regulación muy fina de la presión de baja, para lo cual el paso del 
husillo es de 1 a 1,5 [mm]. 
_No deben obstruirse cuando el consumo es grande por congelación del oxigeno al realizar 
la expansión. 
_Deben ser completamente estancos. 
_Deben ser de precio moderado. 
 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 31 
Soplete: 
Por último, para completar el 
equipo de soldadura oxiacetilénica, 
nos faltaría el soplete y las gomas o 
mangueras que unen este con las 
botellas (salida de los 
manorreductores). 
El soplete es un aparato del 
aspecto del que se puede presenciar en la figura, en el que entran dos racores para insertar 
las mangueras provenientes de las salidas de las botellas de oxigeno y acetileno. 
El soplete es el aparato donde se produce la mezcla del acetileno con el oxígeno. Desde 
las mangueras pasa a una cámara a través de unos agujeros calibrados, siendo en esta 
cámara donde se efectúa la mezcla de ambos gases saliendo por un tubo llamado lanza que 
finaliza en una boquilla, también calibrada para regular la velocidad de salida de la llama. 
Lleva incorporado dos llaves de corte y regulación del oxigeno y del acetileno para realizar 
la mezcla adecuadamente. El soplete ha de estar diseñado para poder mantener constante el 
ajuste efectuado, con el fin que la velocidad de salida de la mezcla sea siempre mayor que 
la velocidad de transmisión de llama, para evitar el retroceso de la llama hacia las botellas. 
La empuñadura está formada por dos tubos concéntricos, el interior de pequeño diámetro 
por el que llega el oxígeno, y el exterior por el que pasa el acetileno. El tubo de pequeño 
diámetro termina en un estrechamiento al llegar a la sección que circula de inyección, que 
produce un aumento en la velocidad del oxigeno que circula por él, hasta llegar a unos 3000 
[m/seg], aspirando acetileno que circula por el tubo concéntrico, que se estrecha también 
en esta sección lo que impide el retroceso de la llama. 
El acetileno y el oxigeno, mezclados primeramente y en la proporción de uno a uno 
entran a continuación a la cámara de mezcla donde se realiza ésta íntimamente, elevándose 
la presión de 0,12 a 0,2 [atm]. Como esta cámara es de forma alargada se denomina lanza, 
en la punta de la lanza va roscada la boquilla donde se quema la mezcla. Los sopletes son 
generalmente de latón, salvo la boquilla que es de cobre. También existen adaptadores de 
boquillas de corte que son útiles para realizar cortes sobre piezas de hierro o acero. 
Para proceder al encendido del soplete se abre primero la llave de paso del acetileno y 
luego se enciende acercando una chispa o una llama a la salida de la boquilla, lo cual hace 
que el acetileno comience a quemar lo cual produce una llama ondulante y de color blanco. 
A continuación se abre poco a poco la llave de paso del oxigeno hasta que la llama tenga el 
color correcto. 
Potencia del soplete: 
Para cada grueso y extensión de las zonas 
de soldadura debe emplearse una llama de 
profundidad adecuada, y como con cada 
soplete solo puede regularse ésta entre limites 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 32 
relativamente reducidos, es preciso disponer de sopletes de diferentes potencias, o mejor de 
un soplete con un juego de conjuntos de inyector, lanza y boquilla denominados pieza 
intermedia, de diferentes diámetros, que se colocan en la empuñadura sujetos de una tuerca 
tapón. 
 
La llama: 
Se denomina llama a la combustión de una sustancia con el oxigeno puro o una mezcla 
que lo contenga, cuando en la combustión se necesita. Este fenómeno desarrolla luz y calor. 
Las llamas para soldar se consiguen variando las proporciones de acetileno y oxigeno, 
obteniéndose diferentes tipos de llama. 
 
Clases de llama y su empleo: 
Variando las proporciones de acetileno y oxigeno y las presiones de salida respectivas 
pueden obtenerse las siguientes clases de llamas oxiacetilénicas: 
 
Variando las proporciones de oxigeno acetileno: 
_ Llamas neutras. 
_ Llamas oxidantes. 
_ Llamas carburantes. 
 
Variando las presiones de salida: 
_ Llamas blandas. 
_ Llamas normales. 
 
Llama neutra: 
Es de color azul brillante, es llama reductora 
adecuada para soldar hierro, ya que no precisa 
desoxidante, el oxigeno del aire se utiliza para 
completar la combustión que de otra forma 
resultaría incompleta. 
Si las proporciones de oxigeno y acetileno son las adecuadas para una combustión 
perfecta, la llama no es oxidante ni carburante, y se denomina neutra. 
 
Llama oxidante: 
Es aquella que en la zona soldante se 
encuentra abundancia de oxigeno. Esto se 
consigue aumentando la proporción de oxigeno 
abriendo la llave de paso correspondiente de 
este gas. 
Esta llama es de color azulado y su penacho es mas corto que en la llama neutra, pues al 
quemarse completamente el acetileno en la combustión primaria disminuye la combustión 
secundaria con el oxigeno del aire que tiene lugar en el penacho, que por este motivo casi 
desaparece. La llama oxidante oxida y quema los metales base y de aportación 
produciéndose por esto muchas chispas. Esta oxidación que es un inconveniente, 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 33 
proporciona en cambio la ventaja de que eleva la temperatura en la zona de soldadura y la 
fusión se realiza más fácilmente. Si se emplean metales de aportación con metales 
reductores, como silicio, níquel, aluminio o manganeso, son estos metales los que se oxidan 
y no el metal base, obteniéndose altas temperaturas sin el inconveniente de la oxidación del 
metal base. 
 
Llama carburante: 
La llama carburante se produce aumentando 
la proporción de acetileno, abriendo para esta la 
llave correspondiente del soplete. Esta llama se 
caracteriza por tener un dardo mas largo que la 
llama neutra y un penacho largo y también 
alargado. El exceso de acetileno puedo valorarse por la longitud del dardo. Como en la 
zona soldante de la llama hay exceso de carbono el metal resulta carburado y si es acero se 
endurece y aumenta su fragilidad. 
 
Llama dura: 
La rigidez de la llama aumenta con la velocidad de combustión, la cual depende, a su 
vez, de la proporción y presion de la llegada de los gases al soplete. Suponiendo que la 
relación de la mezcla se mantenga constante, los gases aumentan su velocidad por encima 
de lo normal al aumentar la presion de los mismos. Esta llama se caracteriza por tener un 
dardo largo y muy brillante. Esta llama arrastra al metal fundido y si el espesor a soldar es 
pequeño, se perfora constantemente la chapa. 
Llama blanda: 
Cuando la proporción de la mezcla se mantenga constante, pero la presion de los gases, 
y por tanto su velocidad sea mas pequeña de lo normal, se obtiene este tipo de llama. Es 
mas corta de lo normal, caldea poco, y puede ocasionar un retroceso de llama. Puede 
interesar en soldaduras de piezas de espesor inferior a 1 [mm] pero se requiere mucha 
habilidad. 
 
Material de aportación: 
 Sabemos que para realizar este tipo de soldadura se puede hacer 
simplemente calentando las piezas a soldar hasta que estas se 
unan por fusión o con un material que aportamos entre los metales 
a soldar para conseguir mayor consistencia y que es la forma más 
frecuente de soldar. 
 El material de aportación es un material de composición parecida a la del material a unir, 
pero recocidos y aleados con otros materiales apropiados para facilitar su fundición. Se 
suministra en diametros en función del espesor del material a soldar. 
 SOLDADURA 
 
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 En el caso del cobre, según sea fuerte o blando, la composición de la aleación tendrá más 
o menos plata y otros metales con el fin de obtener un punto de fusión apropiado. 
 El latón también se utiliza como suelda en forma de varilla, con el desoxidante 
incorporado. 
 
Proceso de soldadura: 
A modo de síntesis daremos una serie de pautas para proceder al momento de soldar: 
1. Corroborar el espesor del material a soldar, para colocar el equipo correspondiente 
acorde a la potencia que necesitara nuestro soplete. 
2. Se abren las válvulas de las botellas teniendo en cuenta las presiones que son 
adecuadas para cada gas. Para el acetileno: 0,5 [Kg/cm^2] y para el oxigeno: 1 a 3 
[Kg/cm^2]. 
3. Abrir las válvulas del soplete procurando que la del acetileno se haya abierto en 
mayor medida que la del oxigeno. 
4. Inflamar los gases utilizando un a llama piloto o chipa. 
5. Regular las válvulas del acetileno y del oxigeno, con el objetivo de tener la 
proporción adecuada acorde al tipo de llama que se requiera. 
6. Teniendo la llama correcta procedemos a acercarla a una distancia de unos 3 a 4 
[mm] del material en cuestión. 
 
Seguridad personal: 
 Se destacan los siguientes elementos para el cuidado personal de la persona encargada de 
realizar la soldadura. 
Polainas de cuero 
 Calzado de seguridad. 
 Casco o careta. 
 Pantalla de protección de 
sustentación manual. 
 Guantes de cuero de manga larga 
 Manguitos de cuero. 
 Mandil de cuero. 
 Casco de seguridad, cuando el 
trabajo así lo requiera. 
 
SOLDADURA DE PLASTICOS: 
La soldadura de plástico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de materiales 
termoplásticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las zonas a unir. Las 
moléculas del polímero adquieren cierta movilidad por acción de un agente externo (calor, 
vibración, fricción, disolvente, etc.). Al juntarse ambas piezas y aplicárseles presión, se 
logra la interacción de las moléculas de ambas partes a unir, entrelazándose. Una vez 
cesada la acción del agente externo, disminuye el movimiento de las moléculas quedando 
constituida una estructura entrelazada de las mismas, formándose la unión de ambas partes 
plásticas. 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 35 
Soldadura por placa caliente: 
Es la más simple de las técnicas de 
producción en masa para unir 
plásticos. Una placa calentada se 
sujeta entre las superficies a unir 
hasta que se ablanden. La placa se 
retira y las superficies se reúnen de 
nuevo bajo presión controlada 
durante un período específico. 
Las superficies fusionadas se dejan enfriar, formando una unión. La herramienta de 
soldadura o elemento calefactor está construido comúnmente de calentadores eléctricos 
insertos en una placa de aluminio. 
Las temperaturas son generalmente entre 180 [°C] y 230 [°C] dependiendo del espesor y 
del tipo del material a soldar. 
 
Soldadura por ultrasonido: 
Este método utiliza vibraciones de alta 
frecuencia mecánicas para formar la unión. Las 
piezas a ensamblar se mantienen juntas bajo 
presión entre el sonotrodo oscilante y un yunque 
o cuna inmóvil y se someten a vibraciones 
ultrasónicas de frecuencia de 20 a 40 [KHz] en 
ángulo recto con el área de contacto. 
La acción de la alta frecuencia genera calor en la 
interfaz común para producir una soldadura de 
buena calidad. Los equipos para este proceso son 
bastante caros por lo que se prefiere su uso en 
grandes series de producción. 
La soldadura se limita a los componentes con longitudes de soldadura que no excedan de 
unos pocos centímetros. 
 
Soldadura por láser: 
La soldadura por láser es adecuada para unir películas y piezas plásticas. Se utiliza un 
rayo láser para fundir el plástico en la región de la unión. El láser genera un haz intenso de 
radiación (por lo general en la zona infrarroja del espectro electromagnético), que se centra 
sobre el material a unir. Esto excita a una frecuencia de resonancia en la molécula, lo que 
resulta en el calentamiento del material circundante. 
Éste método utiliza un proceso de producción de alto volumen con la ventaja de no crear 
vibraciones y la generación de inflamación mínima de la soldadura. Los beneficios de un 
sistema de láser incluyen; un haz de potencia controlable, lo que reduce el riesgo de la 
 SOLDADURA 
 
 Conocimiento de Materiales Página 36 
distorsión o daños a los componentes; enfoque preciso del haz 
de láser permitiendo que se formen uniones precisas en un 
proceso sin contacto, que es a la vez limpio e higiénico. La 
soldadura por láser se puede realizar de una manera de disparo 
único o continuo, pero los materiales a unir requieren de 
sujeción. Generalmente se utiliza para la unión de un 
termoplástico transparente al laser (no absorbente del infrarrojo) 
con un termoplástico opaco absorbente del infrarrojo, el cual se 
calienta y funde para generar la soldadura. 
Las velocidades de soldadura dependen de la absorción de 
polímero. 
 
 
CORTE CON OXIGENO: 
El oxicorte consiste en separar o dividir un metal mediante la combustión del mismo, en 
presencia de oxígeno. 
Este método de corte se logra calentando el acero a su temperatura de ignición en una 
atmosfera con altos contenidos de oxigeno de alta pureza, se puede separar el corte en dos 
etapas: 
 La primera, el acero a cortar se calienta a altas temperaturas con llamas producida 
por oxígeno y un gas combustible (acetileno, hidrogeno, propano, hulla, tetreno y 
crileno), esta etapa se la llama de precalentamiento. 
 En la segunda, llamada etapa de corte, una corriente de oxigeno (de alta pureza) que 
oxida cortando el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. 
El corte del material no se da por fusión del metal a cortar sino por combustión del mismo. 
Al avanzar con el proceso de corte, el metal se va quemando. 
 
Principios básicos del corte: 
Para la ignición de algún tipo de material son necesarios tres elementos fundamentales: 
 Combustible: en el corte con oxígeno el combustible es el material a cortar, hierro 
(Fe), el cual debe estar a su temperatura de 
ignición (870ºC). 
 Comburente: es el elemento que oxida al 
combustible en cuestión, en este caso se 
utiliza oxigeno (O2) de un nivel de pureza 
del 99,5%. 
 Agente iniciador: este viene por parte del 
soplete, en la etapa de precalentamiento. 
 
 SOLDADURA 
 
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Dicho esto podemos decir que el soplete debe cumplir con tres funciones, precalentar el 
Fe contenido en el acero a una temperatura adecuada para que se dé la ignición, generar una 
atmosfera envolvente con una proporción adecuada de O2 y por ultimo brindar el agente 
iniciador. 
 
Realización del corte: 
Se puede hacer con distintos gases e hidrocarburos, los más usados en las industriar son 
las mezclas de oxigeno-hidrogeno u oxigeno-acetileno, estos gases (acetileno, hidrogeno) 
son los combustible que generan la llama para la etapa de precalentamiento. 
Dicha llama tiene la finalidad del precalentamiento de la pieza que se quiere cortar en un 
punto localizado, (el metal se torna de un color naranja brillante y pueden verse algunas 
chispas saltar de la superficie). 
Una vez precalentada la zona, se le da paso al aporte extra de oxígeno a presión, el cual 
genera el corte, obteniendo así dos efectos: la oxidación del metal y la retirada del material 
fundido. 
Una vez iniciado el corte, la reacción de oxidación del hierro es altamente exotérmica, y 
esa enorme cantidad de energía despedida en la reacción ayuda a llevar las zonas 
colindantes a la temperatura de ignición, y poder así progresar con la acción del corte. 
 
Variantes a tener en cuenta: