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UNIONES SOLDADAS
Ing. Stalin Muñoz G.
Procesos de soldadura
Pueden clasificarse en 2 tipos:
1- Heterogéneos
2- Homogéneos
Soldadura heterogénea
- Se realiza con piezas de distinta naturaleza 
(pieza / material de aporte).
- Las piezas que se unen no se llegan a fundir los 
dos materiales, sino que sellevan auna 
temperatura en la que los materiales sepuedan 
mezclar (soldar) con una varilla de aporte (la 
varilla de aporte se funde a poca temperatura y 
se pega a la pieza ya caliente)
Las soldaduras heterogéneas se clasifican en función de la 
temperatura a la que se suelda y se denominan:
❑ Soldadura blanda:
Para esta soldadura se usa un material de aporte con un punto de 
fusión bajo (menos de 400º) como puede ser el “estaño yel 
plomo”cuya fusión está entre 100 y 300ºC.
❑ Soldadura fuerte:
Esta soldadura es mucho más fuerte que la anterior pero tampoco 
funde las piezas en su unión. La soldadura másusadaen 
automoción es el latón que funde entre 600 y 900ºC. También
se usa el MIG BRAZING
Soldadura heterogénea
El material de aporte es CuSi3 (cobre y silicio 
al 3%) y el gas inerte protector es Argón.
❑ Permite una unión rígida entre dos metales de la misma 
naturaleza.
❑ El material de aporte también es del mismo material.
❑ Los procedimientos más utilizados en automoción son:
- Oxiacetilénica
- Mig - mag
- Por resistencia
Soldadura Homogénea
- Es una soldadura autógena (la pieza a unir 
y el material de aporte son de la misma 
naturaleza).
- En este método se llevan los dos materiales 
(varilla de aporte y pieza) a su temperatura 
de fusión mediante una llama de acetileno 
(gas combustible) y oxígeno (gas 
comburente).
- La llama que se crea a la salida del soplete
llega a alcanzar los 3000ºC.
1- Soldadura oxiacetilénica
El inconveniente 
de estos gaseses 
que no alcanzan 
mucha 
temperatura (700 
u 800ºC) pero a 
los fontaneros les 
viene bien porque 
así no perforan 
las tuberías.
Durante toda la vida las botellas de 
acetileno se han suministrado en 
botellas de 15 kg y el oxígeno en 
200 kg pero en la actualidad 
debido a la necesidad de desplazarse 
hasurgido la necesidad de 
comercializar unasbotellas más 
pequeñas.
Con la oxiacetilénica se puede soldar 
acero, cobre, latón, aluminio, 
fundiciones y susrespectivas 
aleaciones.
En otras ocasiones, normalmente los 
fontaneros suelen usar otro gas 
combustible como puede ser el 
propano, gas natural o el butano.
Con estos gases se suelen soldar 
tuberías.
1.1- El acetileno
- Es un gas combustible.
- Está compuesto por carbono e hidrógeno.
- Llega a producir una temperatura de 3000ºC.
- No debe ser comprimido a más de 1,5 bar (podría explotar).
- Las botellas de acetileno se cargan a 15bar y a una 
temperatura de 15ºC.
- La botella será de color rojo y la ojiva de color marrón.
- Sobre la ojiva hay un grifo que sirve de válvula de 
seguridad o de salida.
- Dentro de la botella hay una materia porosa 
compuesta por carbón y amianto, empapada con
acetona.
Por eso se 
disuelven con 
acetona y así 
poder comprimirlo 
hasta 15 bar
Esta materia porosa hace que en caso de 
explosión la onda expansiva sea frenada al 
pasar por poros “actúa como filtro”
❑ Normas de seguridad en el empleo de 
botellas de acetileno.
- Nunca vaciar completamente la botella (para no arrastrar la 
acetona).
- Si terminamos de usar la botella siempre se cerrará el grifo, 
aunque la botella esté vacía.
- Nunca exponer las botellas a calor debido a que podría 
aumentar la presión en el interior llegando aexplotar 
(mantener en lugares frescos y secos)
- No usar las botellas si hay alguna materia inflamable cerca.
- No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama.
MUY IMPORTANTE
❑ Recomendaciones generales de seguridad en 
el empleo de botellas de acetileno
- Riesgo de incendio: Se tendrá extremada precaución con las llamas, ya que este
material es muy inflamable.
- Medios de extinción: Si ardiese hay que intentar cerrar la válvula de paso y 
apagar las llamas con extintores.
- Actuación en caso de incendio: Evacuar a las personas, llamar a los bomberos e
intentar apagar las llamas en la medida de lo posible.
- En caso de sospecha de que la llama está en el interior de la botella: Echar 
agua desde lejos y comprobar que se está apagando “sabremos que está 
ardiendo porque el agua que echamos se evapora”
- Riesgo de asfixia: Si cuando hay una fuga no se ventila bien puede llegar a 
asfixiarnos.
- Incompatibilidades: N o usar para trabajar cobre, plata, mercurio…….puede
explotar.
1.2- El oxígeno
- Este es el gas comburente.
- Es comprimido en botellas de acero
estirado.
- La botella es de color negro y con la
ojiva de color blanco con unas letras
“ O X ” en negro.
- La presión de carga es de 150 kg/cm2 y 
a una temperatura de 20º C.
❑ Normas de seguridad en el empleo de 
botellas de oxígeno
- Hay que poner mucho hincapié en no colocar grasas 
ni cuerpos grasos en los grifos de la botella y 
mucho menos insuflar (llenar asoplos o soplar) 
piezas que tengan gasoil o estén grasientas.
-No exponer ninguna botella aun 
aumento de temperatura ya que, con 
la temperatura aumenta la presión
en el interior de la botella y puede llegar 
a explotar.
❑ Recomendaciones de seguridad en el 
empleo de botellas de oxígeno
- Riesgo de incendio: El oxígeno no arde pero ayuda a que el incendio se 
siga propagando (comburente).
- Actuación en caso de incendio: Llamar alos bomberos, cerrar el gas, 
apagar las llamas que buenamente se puedan y aplicar agua a las botellas.
- Actuación en caso de fuga: Cerrar la botella y ventilar la zona teniendo
cuidado de que no haya ningún foco de ignición.
- Riesgo de sobreoxidación: Intentar que no se acumule mucho oxígeno en 
la atmosfera en la que soldamos e intentar que esté ventilada. De no estar 
bien ventilado nos podría explotar la soldadura en la punta del soplete.
- Mantener alejado el oxígeno de los combustibles: Es muy importante
alejar los combustibles ya que aunque no haya un foco de ignición, al
impactar bruscamente el oxígeno con cualquier combustible (gasolina,
disolvente…) podría explotar sin necesidad de una chispa o llama.
1.3- Los manorreductores
-Su función es suministrar gas a presión constante, 
independientemente de que al vaciarse la botella 
varíe la presión.
- Tiene dos manómetros:
- Alta: lee la presión que queda en la botella.
- Baja: lee la presión de utilización.
-La regulación de la presión lo realiza el cierre y la
apertura de una aguja obturadora.
-El funcionamiento interno se realiza mediante unos 
muelles y una membrana como seindica en la 
diapositiva siguiente.
Funcionamiento del manorreductor
Está a presión
atmosférica
Baja presión
Alta presión
Actuando sobre el tornillo de expansión, podemos 
variar la tensión del muelle de la cámara 2 (que está 
apresión atmosférica) y por tanto, graduar la 
presión a la que se contrarrestará esta tensión en la 
cámara 1.
Así, cuando el gassale de la 
cámara 1, la presión baja en 
ella (un manómetro nos indicar 
su valor, que suele ser de 0,5 –
2,5 bar) y el muelle empuja la 
válvula hacia la izquierda 
entrando gas en la cámara 1 
que aumenta su presión y 
empuja el muelle hacia la 
derecha cerrándose por tanto 
nuevamente la válvula.
1
2
15 bar
1.4- Los sopletes
- La función primordial de soplete es mezclar
los gases (acetileno/oxígeno).
- Mediante las llaves reguladoras se regula la
cantidad de uno y otro gas que se necesita
para obtener una llama adecuada.
- En la parte posterior llevan las tomas de las 
mangueras que los unen a las botellas. Estas 
tomas van a tener las iniciales OX y AC 
para evitar confusiones en su montaje.
Válvulas antirretorno
Es importantísimo que todos los 
equipos de oxiacetileno tengan 
dos válvulas antirretorno, una 
para cada manguera.
La función de este elemento será 
evitar el retroceso de la llama 
con el consiguiente incendio de 
la botella.
La válvula está fabricada de un 
tubo (material poroso) paradificultar el paso del fuego o la 
llama.
1.5- Llama oxiacetilénica
- La llama oxiacetilénica tiene 3 
partes fundamentales:
- A unos 5 mm del dardo se 
encuentra una zona azulada 
(zonareductora) esta zona es la 
que toma mayor temperatura 
(hasta 3.100 ºC)
- Por último está el penacho que 
es la zona a menos temperatura 
de la llama, esde un color 
rojizo.
Muy importante
Presiones de regulación:
- Hay que saber que la presión para el 
acetileno tiene que rondar entre 0,3 y 0,5 
bar.
- Para el oxígeno se regulará a una presión de 
entre 1,5 y 2,5 bar.
Tipos de llamas
Carburante o carburada: 
Esta llama es rica en acetileno.
Oxidante:
Esta llama esrica en oxígeno. 
(la pieza se oxida y quema) se 
suele usar para cortar.
Esta llama hace mucho ruido.
Reductora o neutra: 
Esta llama es la ideal para 
soldadura, el porcentaje de 
gases es el adecuado y no
tendremos problema al soldar.
Distancia del dardo y la pieza 
a soldar
Una vez encendida y regulada la 
llama oxiacetilénica hay que 
acercar la boquilla ala zona de 
soldadura y mantenerla de 3 a 
5 mmde distancia entre el 
dardo y la pieza a soldar.
-Si la distancia esinferior la 
soldadura será másrápida y 
defectuosa, además la boquilla 
sesuele obstruir y sehacen 
agujeros.
- Si la distancia es mayor se 
haráuna soldadura más lenta 
(no se calienta la zona a soldar)
1.6- Metales de aportación
Es todo material que usamos para fundir con el
material base (pieza).
Se usa para:
- Unir piezas mediante cordón.
- Rellenar juntas.
- Aportar material a una superficie desgastada para 
restablecer su volumen original.
Puntos a tener en cuenta en la elección 
de un material de aporte:
e
2 + 1
1 Usar una varilla que sea expresamente para soldar, no vale
cualquier varilla.
2 Utilizar un metal de aportación apropiado para la pieza 
(mismo material).
3 El diámetro de la varilla en relación con el espesor de las 
piezas a soldar nos viene dado por la siguiente fórmula:
Espesor de la pieza a soldar
Si soldáramos una chapa de 0,8 mm de espesor
usaríamos una varilla 1,4 ó de 0,4 mm
0
e
2
División más 1 mm
1.9- Preparación de las piezas
Es un paso indispensable para obtener una buena 
soldadura.
- Se deben limpiar y eliminar pinturas grasas y óxidos.
- Si las chapas son de más de 5 mm se debe hacer un chaflán
para que penetre la soldadura.
- Antes de realizar la soldadura, hay que tomar medidas para 
evitar que la pieza se deforme debido a la dilatación.
¿Cómo se soluciona esto? Por punteado
Punteado
-El punteado se realizará con puntos de poco 
espesor por si fuese necesario romperlo para 
rectificar.
-Si la soldadura se hace en línea recta siempre se
punteará en el centro y a partir de ahí se irán
alternando a cada lado.
-Si es en ángulo el primer punto será en 
el vértice y se irán alternando.
-Si se trata de una grieta el primer punto 
se aplica en el extremo donde empieza la 
grieta y seva punteando hacia el 
exterior.
1.10- Métodos de soldadura
Soldadura a izquierda
Es el más utilizado está indicado 
especialmente para chapasde 
hasta 6mm de espesor.
Su mayor inconveniente es que es 
un método lento y con lo cual, 
máscaro (se gasta más cantidad 
de gases)
En este método el soplete se 
mantiene con la mano izquierda y 
con la varilla en la mano derecha 
se va mojando en la fusión.
Baño de fusión y meter
varilla
El más común
Soldadura a derecha
-Se utiliza para chapas de entre 6 y 15 
mm.
- Como la chapa es bastante gruesa hay
que hacerle un chaflán con el fin de que
penetre la soldadura.
-En este método, la llama sigue 
calentando el material de aporte que 
vamos aplicando y lo mantiene fluido 
facilitando el relleno uniforme del chaflán.
-Con este método estamos realizando un 
recocido (se somete auna temperatura 
adecuada y duración determinada seguido 
de un enfriamiento lento) y con esto se 
consigue ablandarlos para poder 
trabajarlos mejor.
Se usa sobre todo
para rellenar
La soldadura 
cala menos
- Para realizar esta soldadura 
hay que realizar un 
movimiento semicircular con 
una inclinación de 45º y 
avanzando la varilla por 
delante de la llama con una 
inclinación de 15º.
- Los movimientos 
semicirculares son para que 
no descuelgue la soldadura.
Soldadura en ángulo interior
15º
En este caso la soldadura serealiza 
directamente sobre el ángulo (sin 
semicírculos).
- Para piezas con un espesor “menor” de 6 
mm ( la soldadura será de derecha a 
izquierda) “soldadura a izquierda”
- Para piezas con un espesor “mayor” de 6 
mm (la soldadura será de izquierda a 
derecha) “soldadura a derecha”
Rellena másque la 
soldadura a izquierdas
Soldadura en ángulo exterior
- En esta posición la soldadura 
tiende acaerse al suelo y 
para evitarlo la boquilla del 
soplete debe inclinarse hacia 
arriba unos 60º
- Para que el chorro de los dos 
gases mantengan el cordón 
de soldadura mientras se 
enfría y solidifica.
Soldadura en cornisa (vertical)
- La llama se mueve de abajo 
hacia arriba dándole la 
inclinación adecuada.
- En esta soldadura los gases 
van sosteniendo el cordón 
para evitar que se 
descuelgue.
Soldadura ascendente
1.11- El oxicorte
-Es un procedimiento de corte por 
medio de soplete oxiacetilénico.
- Su funcionamiento es el siguiente:
- Mediante el soplete se calienta la 
chapa hasta el rojo vivo y entonces se 
lanza un chorro de oxígeno a presión.
- De esta forma el metal se quema y se
propaga rápidamente la combustión a
todo el grosor de la chapa.
2- Soldaduraeléctrica con electrodo 
revestido (SMAW)
- Esta soldadura se produce debido a un arco eléctrico que se 
crea entre dos conductores de distinta polaridad (+ y - )
- Se pueden superar los 3.500ºC.
- Cuando unimos el electrodo y la masa a la pieza se crea un 
arco eléctrico que produce mucha temperatura que hace que se 
desprendan vapores metálicos que protegen la soldadura.
- Estos vapores semezclan con el aire y seioniza con la 
atmósfera de tal forma que el aire se vuelve conductor 
eléctrico
Por eso podemos soldar 
sin que el electrodo toque 
la pieza
Para realizar un buena soldadura 
se necesita que el arco eléctrico se 
desplace de forma constante ya 
que si sedesplaza de forma 
irregular o muy rápido en la 
soldadura salen defectos como:
-En la soldadura salen poros.
-La soldadura no penetra bien.
Es muy importante que la 
soldadura no tenga poros.
A la hora de realizar una 
soldadura esmuy 
importante poner el equipo 
la intensidad adecuada.
Si es muy débil la pieza no
se calienta lo suficiente (no
funde bien)
Si esmuy elevada se 
(forman cráter o sepuede 
incluso perforar la pieza)
El equipo de soldadura está 
compuesto por:
2.1- Material de protección del 
soldador
En la protección personal usaremos:
Normalmente estos materiales son de 
piel de vacuno a los que se le aplica un 
tratamiento anticalórico con costura 
de hilo kevlar (hilo ignífugo).
El calzado seráun calzado común de 
seguridad pero sobre él colocaremos 
unas polainas para que no entren 
proyecciones de soldadura.
Se usarán unas gafas transparentes para 
eliminar la escoria de los cordones de 
soldadura y para repasar el cordón si 
fuese necesario.
Además de nuestra propia protección hay 
que tener en cuenta la de nuestros 
compañeros. Para ello usaremos una 
pantalla de protección evitando así que 
nuestros compañeros reciban el reflejo del 
arco eléctrico.
Además de las protecciones 
descritas anteriormente 
para las personas hay 
otras para el vehículo 
como son las mantas 
ignífugas (indispensables 
ala hora de soldar en el 
interior o exterior del 
vehículo)
Hemos visto muchasprotecciones pero la más 
importante es la pantalla protectora del soldador o
“careta”
Tiene la misión de evitar las 
proyecciones de la soldadura 
evitando así que se estropee 
el cristal inactínico.
Es un filtro cuya misión es 
evitar que pasen las 
radiaciones perjudiciales para 
el soldador
Todos estos filtros o cristales tienen 
una referencia numérica con la quesabremos la protección que 
tendremos (mientras mayor sea la 
numeración mayor protección 
tendrá)
Para saber el filtrado adecuado:
- El filtro sólo nos puede permitir
ver el arco eléctrico y 2 cm más
alrededor.
- Para empezar a probar que filtro es 
el adecuado siempre empezaremos 
por uno de protección alta 
(número alto)
Aunque para saber la 
protección aproximada 
tenemos una tabla en la 
siguiente diapositiva
En función de la intensidad se elegirá número de 
protección.
- Este tipo de caretas te deja 
ver mientras sueldas pero en 
el inicio del arco eléctrico se 
oscurece graciasa un 
detector de luminosidad.
- Estos EPIS están compuestas 
por un vidrio líquido y un 
sistema de regulación de 
opacidad que se puede variar 
en función del trabajo a 
realizar.
Algo muy importante 
para las dos caretas es que 
siempre setendrá máso 
menos limpio el cristal 
exterior (para que se 
pueda ver bien)
2.2- El electrodo
Es el material de aportación para la soldadura y la 
varilla mediante la cual se provoca el arco eléctrico.
Consiste en una varilla metálica llamada alma 
recubierta de una capa o recubrimiento.
- La finalidad del recubrimiento es:
- Favorecer al encendido del arco (por eso si le 
quitas la escoria el electrodo no arranca)
- Proteger la soldadura de la oxidación (por eso se 
forma la escoria)
- En general ayuda aque la soldadura seade mayor 
calidad.
Dimensiones de los electrodos
Vienen definidos por el diámetro de su alma su longitud que se 
expresa en mm.
Las más comunes son:
- Diámetros: 1,6 / 2 / 2,5 / 3,25 / 4.
- Longitudes: 150 / 200 / 250 / 300 / 350.
Clasificación de los electrodos
Sepueden clasificar según :
- La varilla:
- Para fundición
- Para aceros de gran resistencia
- Para aceros inoxidables
- Para aceros suaves…….
El recubrimiento:
- Recubrimiento ácido.
- Recubrimiento básico
- Recubrimiento oxidante.
- Recubrimiento de rutilo (óxido 
de titanio).
Es el más usado para
trabajos corrientes
Elección del diámetro de electrodo
Esta tabla está 
fundamentada en 
una soldadura en 
horizontal y con 
electrodos de 
rutilo.
En función de
2.3- Práctica de la soldadura
❑ Pasos a seguir a la hora de soldar:
1. Desconectar la batería o colocar un protector de picos y proteger el 
vehículo con mantas ignífugas.
2. Limpiar el óxido, pintura u otros restos.
3. Si la chapa esde más de 5mm hay que realizar un chaflán para que 
la soldadura penetre
espesores
Se suelda a tope
Separación
de
4. Colocar las piezas en la posición deseada e inmovilizar con
unas mordazas o torniquetes si fuese necesario.
5. Seleccionar el tipo de electrodo y el diámetro adecuado.
6. Colocar la pinza de masa lo más cerca posible de la zona a
soldar.
7. Ajustar la intensidad del equipo.
8. Protegernos con careta y ropa adecuada.
9. Calentar el electrodo para disipar la humedad que tenga
(para esto sería conveniente tener unas chapas de prueba)
10. Una vez arranca el electrodo se irán haciendo movimientos
en forma de media luna (ya está listo para poder soldar en
la pieza)
11. Si fuese necesario se darían puntos de soldadura para 
inmovilizar la pieza antes de soldar.
12. Durante la soldadura el electrodo debe desplazarse con una 
inclinación de 60 a70º avanzando de izquierda aderecha 
(tirando siempre del electrodo, nunca empujando) y con 
semicírculos.
13. Cuando queramos apagar o cortar la soldadura sedebe 
efectuar un movimiento circular de 180º, desplazando el 
electrodo rápidamente 10 mm hacia atrás (con esto se evitan 
los cráter que se crean al final de los cordones)
14. Muy importante también essaber que nunca sepuede 
soldar por segunda vez en el mismo cordón sin antes haber 
retirado la escoria.
IMPORTANTE al
finalizar los cordones
En caso de no retirar la escoria la soldadura no unirá con la 
anterior y se crearán poros y grietas.
3. Soldadura por arco en protección 
gaseosa
3.1- Soldadura MIG / MAG
En este tipo de soldadura el arco eléctrico seproduce entre la 
pieza y el electrodo consumible, que será el llamado “hi lo” y 
que también actuará como material de aporte (este hilo será 
movido por un motor de avance y unos rodillos del mismo 
diámetro que el hilo)
- El baño de fusión será protegido de los gases atmosféricos por una 
serie de gases:
MIG y MAG
- La soldadura mig – mag se puede realizar de forma automática como 
ocurre el la fábricas de automóviles o manuales(también llamados 
semiautomáticos)
- Estos tienen lassiguientesventajas:
1. Se puede soldar cualquier material.
2. El material de aporte se incorpora automáticamente, con lo cual es mucho
más rápido.
3. La soldadura se realiza en cualquier posición.
4. No hay que eliminar la escoria.
5. Las piezas se someten a una menor temperatura y a menor tiempo, con lo 
cual no hay tanta deformación.
Método MIG (metal inerte gas):
- Utiliza un gas inerte, normalmente ARGÓN (Ar) aunque 
también se usa HELIO (He) o una mezcla de ambos (es lo más 
común)
- Seemplea sobre todo para soldar inoxidable, cobre, aluminio, 
chapas galvanizadas …… . Aunque puede soldar cualquier tipo 
de chapa.
Método MAG (metal activo gas):
- Son gases protectores químicamente activos.
- Como gas protector se emplea el dióxido de carbono (CO2),
mezclas de Argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y
oxígeno.
- Es más económico que el método MIG.
- Se usan fundamentalmente para aceros no aleados.
Sepuede 
soldar de 
forma 
independiente
Gas protector (Argón o helio)
Electrodo de metal
Arco eléctrico 
Pieza a soldar
Detalle de lasoldaduraMIG.
La soldadura MAG esexactamente igual que la MIG pero 
cambia el tipo de gas protector, en este caso será dióxido de 
carbono, mezclas de dióxido y argón, o de argón y oxígeno.
3.2- Mecanismo de alimentación 
del alambre / electrodo
La función de este mecanismo es que el hilo salga de 
forma constante en relación a los parámetros que 
nosotros seleccionemos.
El mecanismo está compuesto por:
La devanadora (conjunto motor):
Es el órgano que empuja el hilo hasta el exterior.
Este elemento esimportantísimo, ya que si el hilo no 
llega de forma continua la soldadura se verá afectada 
(mal acabado).
Elementos que componen la
devanadora
- El motor es de velocidad constante.
-En el motor está engranado un rodillo el cual 
presiona aotro rodillo para poder arrastrar el 
hilo a la velocidad que manda el motor.
- Estos rodillos tienen un bisel para que ajuste
el hilo y este debe tener:
- Forma de “ V ” para los hilos de acero.
- Forma de “ U ” para los hilos de 
aluminio.
-Estos rodillos pueden tener el bisel de 
diferente dimensión, ya que el hilo puede sede 
diferente diámetro.
- Algunos modelos ya llevan doble rodillo
Muchos modelos actuales lo llevan 
(se usa para un mejor arrastre del 
hilo)
El portabobina:
En él seva aacoplar la 
bobina de alambre con el 
fin de que gire totalmente 
centrada.
Lleva incorporado un 
sistema de freno ajustable 
según el peso de la 
bobina.
Es un tornillo (si se aprieta mucho 
se frenará la bobina y esto hace que 
a los rodillos les cueste más 
moverla ( puede patinar el hilo)
Roldanas enderezadoras:
Las bobina de acero al ir 
desenrollándose pueden sufrir 
algunadeformación antesde llegar a 
los rodillos con el consiguiente 
deterioro de los mismos y el posible 
atasco en ellos.
Para este problema se colocan unas 
roldanas que son unos tubitos, 
normalmente de metal macizo los 
cuales, tienen un taladro del mismo 
diámetro del hilo de acero.
Al pasar el alambre por el interior de 
la roldana seendereza y llega alos 
rodillo en condiciones óptimas.
Instalación de alambre electrodo
1. Colocar la bobina en su alojamiento.
2. Aflojar el tornillo que regula la presión de los rodillos 
separadores
3.Cerciorarse de que el diámetro
y el bisel del electrodo esel
adecuado para el perfil de los
rodillos.
4. Hacer pasar el alambre a través de las roldanas hasta llegar a 
los rodillos.
5. Introducir el alambre en el bisel del rodillo.
6. Ajustar el tornillo queregula la presión de los rodillos sobre
el hilo.
7. Hacer avanzar el hilo dándole al gatillo hasta que salga por
la tobera unos 10 – 15mm.
Si le damosmucha presión el hilo se 
deformará y se creará una especie de espiral 
que hará que quede atascado.
Si le aplicamos poca presión, los rodillos 
patinarán sobre el alambre y no avanzará
3.3- Sopletes y pistolas
- Se compone de:
- Se denomina soplete o antorcha a todos los aparatos 
que tienen cuello de cisne.
Los sopletes se encuentran 
compuestos por:
Empuñadura:
Es de donde agarramos el soplete o antorcha.
Cuello:
Va unido a la empuñadura mediante una zona roscada.
Muelle sujeción de tobera:
Es un pequeño muelle que se aloja en el cuello, este muelle hace 
una función muy parecida a la de una rosca (evita que se salga 
la tobera)
Microrruptor o pulsador:
Es el interruptor que abre o cierra el circuito para activar el arco
eléctrico.
Tubo de contacto:
El la pieza que transmite la corriente eléctrica al alambre o hilo.
Es de cobre rojo y el diámetro de su interior debe ser del mismo 
que el del alambre.
Tobera:
La función de la tobera es canalizar el gas protector.
Es muy importante mantener la 
tobera en buenas condiciones, sin 
pegaduras ni suciedad. (si no está 
en condiciones se crean 
turbulencias y el gas no circula 
bien, con lo que la soldadura será 
de baja calidad)
3.4- Manorreductor
Funciona igual que el de la soldadura oxiacetilénica y 
su función esreducir la presión de alta ala que se 
precisa para soldar.
Está dispuesto de forma que tiene que 
bajar los 150 bar que hay en la 
botella alos 2 bar que se necesitan 
para soldar (esto pasaráaser litros 
hora)
3.5- Pinza de masa
Esta pinza es la que cierra el circuito a 
masa.
IMPORTANTE
La masa se debe 
poner lo máscerca 
posible a la pieza que 
soldemos
3.6- Manguera
Crea la unión 
eléctrica entre 
la máquina y 
la tobera
Hay que tener 
extremada 
precaución al 
desenchufar la 
manguera, ya 
que los contactos 
del microrruptor 
son muy 
sensibles
Sirga
Es el conducto por donde se 
desplaza el alambre. Está 
fabricado de acero en espiral.
En caso de que fuese necesario sustituir la sirga:
Para colocarla lo primero será: 
introducirla en el interior de la 
manguera totalmente recta, a 
continuación se marcarán 3 mm desde el 
cuello de cisne y por último secortará 
teniendo cuidado de que el tubo de 
contacto se pueda colocar 
correctamente.
3.7- El alambre electrodo
Transferencia del metal de aportación.
- La fusión del alambre se puede hacer siguiendo
distintos regímenes:
❑ En cortocircuito o arco corto
❑ En spray o arco largo
❑ Por arco pulsado
Transferencia por cortocircuito o
arco corto Hasta 150 A
Cuando el electrodo toca la pieza forma un cortocircuito (1) 
entonces aumenta la intensidad y se crea una gota (2) que al 
romperse forma un baño de fusión (3) de tal forma que al cortarse el 
hilo se corta el cortocircuito por no haber contacto con la pieza.
Este proceso se repite continuamente ya que el hilo de la máquina 
sale continuado, sin parar.
Se usa para chapas de poco espesor 
y con alambre de 0,8mm
Con este método se crean 
bastantes salpicaduras
Transferencia por spray o arco
largo hasta 250 A
- Se usa para chapas de 3 mm o más
-Solo se puede soldar en posición horizontal , 
puesto que si soldamos en vertical la gota de 
fusión senos caería al suelo ( funde mucho 
material)
-El tubo de contacto se mantiene a unos 5 mm de 
la tobera y la tobera de la pieza a unos 15 mm
Como el anterior , funde al 
tocar la chapa y por este 
motivo se crean proyecciones
Esta soldadura tiene más intensidad que 
la anterior, con lo cual en vez de crearse 
una sola gota secrean muchas gotitas 
metálicas (el material fundido)
Transferencia por arco pulsado
❑Consiste en mantener una 
intensidad constante durante todo el 
proceso de soldadura.
❑ Se precalienta el electrodo
❑A la vez que va saliendo se le dan 
unos impulsos que hacen que el 
electrodo funda antes de llegar ala 
chapa
❑De esta forma que seevitan 
proyecciones y ademásla chapa se 
calienta mucho menos, ya que no se 
crea cortocircuito en la chapa.
Es el mejor método para soldar 
carrocerías y piezas de muy 
poco espesor.
3.8- Parámetro condicionantes 
de la soldadura
1. Diámetro del hilo:
Los más usados son de 0,6 y 0,8mm para aceros y 
desde 1mm hasta 1,5mm aproximadamente para 
aluminio.
2. Polaridad de la corriente:
La corriente será continua y de polaridad inversa (el 
positivo al electrodo y el negativo a masa)
3. Caudal del gas:
El caudal del gas debe ser 10 veces el diámetro del 
hilo.
Para asegurarnos de que el caudal de gas es el 
adecuado no tenemos que fijar en que el material 
de aportación debe tener un color brillante. Si el 
color esoscuro significa que la soldadura no está 
siendo protegida correctamente.
Normalmente ocurre porque tiene mucho caudal y se
crean torbellinos o bien porque la cantidad de gas
es escasa.
4. Velocidad de avance:
El hilo suele salir entre 2 y 15 m/min, pero la 
velocidad se regula conjuntamente con la intensidad:
- Mas velocidad + intensidad
- Menos velocidad – intensidad
Comprobaremos que el hilo tiene poca velocidad de avance 
porque desprende una luz más brillante, ya que el electrodo no 
llega a tocar la pieza y salta un arco eléctrico más alto.
Comprobaremos que el hilo tiene mucha velocidad por que 
saldrán muchas proyecciones y además el soplete nos tirará 
hacía atrás por el empuje del hilo contra la pieza.
5. Tensión
La tensión de soldadura está muy relacionada con la 
intensidad y con el diámetro del hilo (tendrá más o 
menos resistencia).
-”Si la tensión es elevada” la longitud del arco 
aumenta y no penetra bien
- “S i la tensión es baja” la longitud del arco 
disminuye y la penetración es mayor pero el cordón 
será muy estrecho.
Esquema de la tensión
6. Intensidad
La intensidad va proporcional con la 
velocidad del hilo.
- Una intensidad muy alta produce fusión de gotas finas y el 
cordón queda estrecho y abultado (igual que con tensión baja)
- Una intensidad muy baja funde el hilo y se forma un cordón 
plano y de poca penetración (igual que con alta tensión)
7. Distancia entre el tubo de contacto y 
la pieza a soldar
Esta esuna distancia que el 
soldador tiene que tomar según 
su criterio y experiencia, pero 
en general:
Si la distancia es excesiva: el hilo 
secalienta muy pronto y no 
pega bien el la pieza.
Si la distancia esmuy corta: no 
podremos observar la soldadura 
y ademásla boquilla se llenará 
de proyecciones.
8. Velocidad de soldadura
En una chapa de 0,8mm la velocidad recomendada 
suele ser de 80 a 100 cm por minuto.
Independientemente del ejemplo nosotros tenemos que 
saber que si llevamos una velocidad de soldeo rápida 
la soldadura será irregular y de poca penetración y si 
la velocidad esmuy lenta la chapa se sobrecalentará 
y habrá deformaciones e incluso perforaciones.
En la velocidad de soldeo no hay reglas, el profesional
regula la velocidad en función de las circunstancias.
	Diapositiva 1: UNIONES SOLDADAS
	Diapositiva 2: Procesos de soldadura
	Diapositiva 3: Soldadura heterogénea
	Diapositiva 4: Soldadura heterogénea
	Diapositiva 5: Soldadura Homogénea
	Diapositiva 6: 1- Soldadura oxiacetilénica
	Diapositiva 7
	Diapositiva 8
	Diapositiva 9: 1.1- El acetileno
	Diapositiva 10
	Diapositiva 11
	Diapositiva 12: 1.2- El oxígeno
	Diapositiva 13
	Diapositiva 14
	Diapositiva 15: 1.3- Los manorreductores
	Diapositiva 16: Funcionamiento del manorreductor
	Diapositiva 17: 1.4- Los sopletes
	Diapositiva 18: Válvulas antirretorno
	Diapositiva 19: 1.5- Llama oxiacetilénica
	Diapositiva 20: Muy importante
	Diapositiva 21: Tipos de llamas
	Diapositiva 22: Distancia del dardo y la pieza a soldar
	Diapositiva 23: 1.6- Metales de aportación
	Diapositiva 24: Puntos a tener en cuenta en la elección de un material de aporte:
	Diapositiva 25: 1.9- Preparación de las piezas
	Diapositiva 26: Punteado
	Diapositiva 27: 1.10- Métodos de soldaduraDiapositiva 28: Soldadura a derecha
	Diapositiva 29: Soldadura en ángulo interior
	Diapositiva 30: Soldadura en ángulo exterior
	Diapositiva 31: Soldadura en cornisa (vertical)
	Diapositiva 32: Soldadura ascendente
	Diapositiva 33: 1.11- El oxicorte
	Diapositiva 34
	Diapositiva 35: 2- Soldadura eléctrica con electrodo revestido (SMAW)
	Diapositiva 36
	Diapositiva 37: A la hora de realizar una soldadura es muy importante poner el equipo la intensidad adecuada.
	Diapositiva 38: El equipo de soldadura está compuesto por:
	Diapositiva 39: 2.1- Material de protección del soldador
	Diapositiva 40: Se usarán unas gafas transparentes para eliminar la escoria de los cordones de soldadura y para repasar el cordón si fuese necesario.
	Diapositiva 41
	Diapositiva 42: Hemos visto muchas protecciones pero la más importante es la pantalla protectora del soldador o “careta”
	Diapositiva 43: Para saber el filtrado adecuado:
	Diapositiva 44
	Diapositiva 45
	Diapositiva 46: 2.2- El electrodo
	Diapositiva 47: Dimensiones de los electrodos
	Diapositiva 48: Clasificación de los electrodos
	Diapositiva 49: Elección del diámetro de electrodo
	Diapositiva 50: 2.3- Práctica de la soldadura
	Diapositiva 51
	Diapositiva 52
	Diapositiva 53: 13. Cuando queramos apagar o cortar la soldadura se debe efectuar un movimiento circular de 180º, desplazando el electrodo rápidamente 10 mm hacia atrás (con esto se evitan los cráter que se crean al final de los cordones)
	Diapositiva 54
	Diapositiva 55: 3. Soldadura por arco en protección gaseosa
	Diapositiva 56: MIG y MAG
	Diapositiva 57: Método MIG (metal inerte gas):
	Diapositiva 58: Gas protector (Argón o helio)
	Diapositiva 59: 3.2- Mecanismo de alimentación del alambre / electrodo
	Diapositiva 60: El mecanismo está compuesto por:
	Diapositiva 61
	Diapositiva 62: El portabobina:
	Diapositiva 63: Roldanas enderezadoras:
	Diapositiva 64: Instalación de alambre electrodo
	Diapositiva 65: 6. Ajustar el tornillo que regula la presión de los rodillos sobre el hilo.
	Diapositiva 66: 3.3- Sopletes y pistolas
	Diapositiva 67: Los sopletes se encuentran compuestos por:
	Diapositiva 68
	Diapositiva 69: Tobera: La función de la tobera es canalizar el gas protector.
	Diapositiva 70: 3.4- Manorreductor
	Diapositiva 71: 3.5- Pinza de masa
	Diapositiva 72: 3.6- Manguera
	Diapositiva 73: Sirga
	Diapositiva 74: 3.7- El alambre electrodo
	Diapositiva 75: Transferencia por cortocircuito o
	Diapositiva 76: Transferencia por spray o arco
	Diapositiva 77: Transferencia por arco pulsado
	Diapositiva 78: 3.8- Parámetro condicionantes de la soldadura
	Diapositiva 79: 3. Caudal del gas:
	Diapositiva 80: 4. Velocidad de avance:
	Diapositiva 81: 5. Tensión
	Diapositiva 82: Esquema de la tensión
	Diapositiva 83: 6. Intensidad
	Diapositiva 84: 7. Distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar
	Diapositiva 85: 8. Velocidad de soldadura
	Diapositiva 86