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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
UNIDAD 1 
COMPONENTES DE SISTEMAS HIDRÁULICOS Y 
NEUMÁTICOS
Instituto Tecnológico Superior de Uruapan
Alumno: Marco Vinicio Cazarez Molina
Profesor: Ing. Juan Carlos Camarillo Pacheco
Automatización Industrial
Introducción
La automatización es la facultad que poseen algunos procesos físicos para desarrollar
las actividades de operación y funcionamiento en forma autónoma, es decir, por
cuenta propia.
En Sistemas de Producción Industrial, los procesos de producción son operaciones o
fases que definen un estado de un producto (o servicio) o consiguen el estado final de
un producto. Estas operaciones se realizan a través de actividades de producción,
siendo éstas las que transforman materia y energía, incluso información, desde un
estado (físico, químico y biológico) a otro.
Por ejemplo, en un proceso de moldeo de un gabinete de refrigeradores, algunas
actividades de producción son cortar, plegar y doblar. En un proceso de fundición, en
cambio, encontramos actividades de regulación de presión, temperatura o velocidad de
carga del horno. Mientras que en el primer proceso, las actividades son de tipo
discreto, muy adecuadas para sistemas de control de autómata o PLC, las del segundo
ejemplo son continuas, adecuadas para control de procesos mediante DCS o similares.
¿Qué es la Automatización Industrial?
Se puede entender como la facultad de autonomía o acción de operar por sí solo que
poseen los procesos industriales y donde las actividades de producción son realizadas
a través de acciones autónomas, y la participación de fuerza física humana es mínima
y la de inteligencia artificial, máxima. 
En general, las cosas y los
sistemas se crean y se
desarrollan fundamentalmente
por la necesidad. En este caso,
la Automatización Industrial es
causada por las mejoras al
producto y a su proceso de
fabricación. Asociado al
producto se tienen parámetros
como cantidad, calidad,
mercado, métodos de producción, gestión y planificación de la producción, economía
de producción y otros. Es aquí donde la Automatización toma cuerpo y sentido y se
despliega en toda su expresión.
En los últimos años, la Automatización participó en las dos últimas revoluciones
industriales de las tres que existen a la fecha. En la primera, las operaciones
industriales pasaron a ser más mentales y creativas, con lo que se logró un mejor
control de los procesos. En la segunda, la informática y las comunicaciones son
componentes de un sistema altamente automatizado, realizando la integración total de
un sistema de producción, uniendo la gestión empresarial con las funciones de campo
o terreno.
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1.1 Producción de Energía Neumática
El aire es un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si
un globo inflado se aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de
modo que la misma cantidad de aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las
paredes del globo ejercen una presión sobre las manos debido a que, para reducir el
volumen, se ha aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha aplicado una energía que ha
que dado almacenada en el aire contenido en el globo.
Al comprimir el aire de su interior, la energía almacenada en el globo se manifiesta en
forma de una fuerza que actúa en todas las direcciones sobre las paredes del globo. La
energía que se acumula en el aire comprimido se denomina energía neumática, y se
emplea para transmitir pequeños esfuerzos y para producir movimiento.
1.1.2 Unidad de Mantenimiento
La unidad de mantenimiento es la instalación encargada de preparar el aire
comprimido que consumen los dispositivos neumáticos.
Los dispositivos que componen una instalación neumática deben recibir el aire
comprimido libre de impurezas y con una presión uniforme. Además muchos de estos
dispositivos tienen elementos móviles que necesitan ser lubricados.
La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador.
 El Filtro: La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las
impurezas y del vapor de agua que lleva en suspensión.
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 El Regulador: Es una
válvula cuya misión
es mantener
constante la presión
de trabajo del aire.
 El Lubricador: Este
añade al aire
comprimido aceite
en suspensión, que
es arrastrado hasta
los elementos
móviles de los
dispositivos
neumáticos, los
cuales son
lubricados al quedar
recubiertos por una
fina capa de aceite,
lo que disminuye la
fricción y reduce el
desgaste que sufre estos elementos. 
1.1.3 Compresor
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Un compresor es una
máquina capaz de
transformar diferentes
tipos de energía en energía
neumática.
Los compresores
aprovechan diversas
fuentes de energía
(electricidad, energía de
motores de combustión
interna) para producir aire
comprimido.
Los compresores toman el
aire del exterior a través de
un conducto en cuyo
interior se encuentra un
filtro donde quedan
atrapadas las impurezas
que contenga el aire.
Este aire se comprime en la
cámara de compresión y se
envía a un depósito. Éste lo
almacena para
suministrarlo a la
instalación cuando es
requerido. Se dispone de
un preostato cuya misión
es mantener la presión del depósito dentro de los márgenes adecuados, conectando o
desconectando el compresor; es decir, cuando la presión en el depósito es inferior a la
presión de trabajo, el compresor se pone en marcha. 
Una vez alcanzada la presión estipulada en el depósito, el compresor se para. Gracias a
la existencia del depósito se evita que el compresor esté en permanente
funcionamiento. El depósito dispone también de una válvula de seguridad que se abre
en caso de sobrepresiones.
1.1.3.1 Tipos de Compresores
  De Embolo: El funcionamiento de este tipo de compresor es muy parecido al
motor de un automóvil, un eje, en el que va una manivela, acciona la biela que
produce un movimiento alternativo en el pistón, al bajar el pistón entra aire por
la válvula de aspiración. En ese momento la válvula de salida está cerrada.
Cuando el pistón desciende hasta el punto muerto inferior, las dos válvulas se
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cierran. En momento comienza la compresión del aire que ha entrado al cilindro,
debido al inicio del ascenso del pistón, Cuando este aire se ha comprimido hasta
el máximo, entonces se abre la válvula de salida, el aire es descargado en el
depósito. 
Como datos importantes de estos compresores, señalamos que pueden alcanzar
presiones desde 6 kp/cm2 hasta un máximo de 10 kp/cm2 hasta en los compresores de
una etapa. En los de dos etapas se puede llegar hasta 15kp/cm2. En cuanto a los
caudales, pueden conseguirse hasta los 500m3/min.
 Rotativos: Los compresores rotativos consiguen aumentar la presión del aire
mediante el giro de un rotor. El aire se aspira cuando el rotor gira en un
determinado sentido y después se comprime dentro de la cámara de
compresión que se origina en el compresor.
Dentro de este tipo de compresores se pueden distinguir muchos tipos. Los más
importantes son los siguientes dos: 
Compresor Rotativo de Paletas: 
La característica fundamental de estos compresores es que poseen una serie de
paletas radiales sobre el rotor que presionan las paredes de la cámara de compresión
cuando giran (por la acción de la fuerza centrífuga). Entre cada dos paletas se crea una
especie de pequeña cámara de compresión que va comprimiendo el aire.
Son muy silenciosos y proporcionan un nivel de caudal prácticamente constante.Compresor de Tornillo:
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Son relativamente nuevos y, además,
caros, aunque debido a su bajo
desgaste, a largo plazo son muy
ventajosos.
Son muy silenciosos y proporcionan
unos caudales de hasta 8 m3/min, junto
con una presión que oscila entre los 7 y
los 14 bares.
El funcionamiento de estos compresores
se basa en el giro de dos tornillos
helicoidales que comprimen el aire que
ha entrado por el orificio de aspiración, y lo expulsan hasta el orificio de salida.
1.1.4 Elementos de trabajo: Cilindros
Los cilindros son los actuadores más utilizados en neumática, debido a su versatilidad
y fácil manejo.
Básicamente consiste en una cámara con forma de cilindro hueco por la que se mueve
un pistón o émbolo. En función del tipo de cilindro la cámara dispone de uno o dos
orificios de entrada y salida de aire. 
Por ellos puede introducirse el aire a presión, el cual empuja el pistón provocando su
avance o retroceso. 
Para garantizar el cierre hermético entre el émbolo y las paredes del cilindro, se utilizan
juntas de goma denominadas juntas de estanqueidad.
1.1.4.1 Tipos de Cilindro
 De simple efecto. Solo realiza trabajo en su carrera de avance, el retorno lo
realiza por la oposición de un muelle. Al introducirse aire comprimido, el émbolo
se desplaza y el vástago sale al exterior. 
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Al cesar la presión, el émbolo retorna a la posición inicial impulsado por el muelle
 De doble efecto. Realiza trabajo en su carrera de salida o avance y en su carrera
de retorno. Los cilindros de doble efecto son similares a los de simple efecto,
pero carecen de muelle de recuperación y permiten carreras mayores. Cuando
el aire comprimido entra por la tapa posterior, desplaza el émbolo y hace salir el
vástago. Al introducirse aire por la toma de la tapa delantera, el émbolo retorna
a la posición inicial.
Ventajas de la Energía Neumática
En forma genérica destacamos:
 Reducción de costos de mano de obra directos en la operación de los equipos.
 Uniformidad en el proceso de producción y reducción de producto no conforme.
 Posibilidad de reprogramar a mediano y largo plazo.
 Aumento de la capacidad de la instalación y eficiencia en los procesos.
 Cantidad: el aire se encuentra disponible prácticamente en todos los lugares en
cantidades ilimitadas.
 Almacenamiento: Mediante acumuladores es posible recopilar aire para
abastecer el equipo de trabajo.
 Transporte: El aire puede ser llevado a través de tuberías a grandes distancias
sin necesidad de instalar una red de retorno y puede también ser trasladado
mediante recipientes Cilindros o botellas con aire comprimido.
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 Seguridad: No existe riesgo de explosión ni de incendio, lo que minimiza la
necesidad de adecuar sistemas de seguridad en industrias textiles, del papel, de
la madera y de la goma.
 Velocidad: Los actuadores neumáticos presentan gran rapidez en sus
movimientos que pueden ser fácilmente regulables.
 Temperatura: Las variaciones de temperatura no afectan de manera
representativa el comportamiento de los equipos neumáticos, permitiendo un
funcionamiento seguro sin importar las condiciones extremas de trabajo.
 Limpio: El aire no contamina el medio ambiente, siempre y cuando no se le
acondicionen lubricadores; este detalle es importante tenerlo en cuenta en
aplicaciones donde se trabaja con alimentos, con productos farmacéuticos y
aquellos productos que requieran algunas condiciones de higiene.
 Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es
simple, por tanto el precio es económico.
 A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos
pueden ir hasta su parada completa sin riesgo alguno, puesto que éstos paran
en caso de sobrecarga de los sistemas. - Tecnología de fácil aprendizaje y
agradable manejo, debido a la sencillez de sus componentes.
 Resistente a factores extremos de trabajo como instalaciones expuestas a la
suciedad, la humedad, campos magnéticos etc.
Desventajas de la Energía Neumática 
La neumática comparativamente con otras tecnologías presenta algunas deficiencias:
 Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado
por la presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bares), el límite,
también en función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N.
 Ruido: El aire que escapa de los elementos neumáticos ocasiona bastante ruido,
sin embargo éste puede ser controlado ubicando elementos silenciadores o
utilizando materiales in sonorizantes.
 Preparación: Antes de ser utilizado el aire debe ser llevado a un proceso de
limpieza y secado, procurando conservar los elementos neumáticos exentos de
desgaste, esto lo hace demasiado costoso.
 Movimientos heterogéneos: Debido a la compresión del aire se presentan
variaciones en el comportamiento de las velocidades de los actuadores no se
pueden obtener movimientos uniformes ni precisos.
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 Costos: La preparación del aire hace que ésta tecnología, tenga costos de
funcionamiento elevados, esto es compensado con el bajo valor de sus
componentes.
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1.2 Producción de Energía Hidráulica
La energía hidráulica se basa en aprovechar la caída del agua desde cierta altura. La
energía potencial, durante la caída, se convierte en cinética. El agua pasa por las
turbinas a gran velocidad, provocando un movimiento de rotación que finalmente se
transforma en energía eléctrica por medio de los generadores.
La fuerza del agua ha sido utilizada durante mucho tiempo para moler trigo, pero fue
con la Revolución Industrial, y especialmente a partir del siglo XIX, cuando comenzó a
tener gran importancia con la aparición de las ruedas hidráulicas para la producción de
energía eléctrica.
La primera central hidroeléctrica moderna se construyó en 1880 en Northumberland,
Gran Bretaña. El renacimiento de la energía hidráulica se produjo por el desarrollo del
generador eléctrico, seguido del perfeccionamiento de la turbina hidráulica y debido al
aumento de la demanda de electricidad a principios del siglo XX.
En todo el mundo, este tipo de energía representa aproximadamente la cuarta parte de
la producción total de electricidad, y su importancia sigue en aumento. Los países en
los que constituye fuente de electricidad más importante son Noruega (99%), Zaire
(97%) y Brasil (96%). La central de Itaipú, en el río Paraná, está situada entre Brasil y
Paraguay, se inauguró en 1982 y tiene la mayor capacidad generadora del mundo. 
Central Hidroeléctrica de Itaipú
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En algunos países se han instalado centrales pequeñas, con capacidad para generar
entre un kilovatio y un megavatio. En muchas regiones de China, por ejemplo, estas
pequeñas presas son la principal fuente de electricidad. Otras naciones en vías de
desarrollo están utilizando este sistema con buenos resultados.
1.2.1 Centrales Hidroeléctricas
La energía hidroeléctrica es una de las más rentables. El costo inicial de construcción
es elevado, pero sus gastos de explotación y mantenimiento son relativamente bajos. 
Aun así tienen unos condicionantes:
 Las condiciones pluviométricas medias del año deben ser favorables
 El lugar de emplazamiento está supeditado a las características y configuración 
del terreno por el que discurre la corriente de agua.
El funcionamiento básico consiste en aprovechar la energía cinética del agua
almacenada, de modo que accione las turbinas hidráulicas.En el aprovechamiento de la energía hidráulica influyen dos factores: el caudal y la
altura del salto para aprovechar mejor el agua llevada por los ríos, se construyen
presas para regular el caudal en función de la época del año. La presa sirve también
para aumentar el salto.
Las turbinas pueden ser de varios tipos, según los tipos de centrales: Pelton (saltos
grandes y caudales pequeños), Francis (salto más reducido y mayor caudal), Kaplan
(salto muy pequeño y caudal muy grande) y de hélice.
Las centrales dependen de un gran embalse de agua contenido por una presa. El
caudal de agua se controla y se puede mantener casi constante. El agua se transporta
por unos conductos o tuberías forzadas, controlados con válvulas para adecuar el flujo
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de agua por las turbinas con respecto a la demanda de electricidad. El agua sale por
los canales de descarga.
El agua es devuelta al río en las condiciones en que se tomó, de modo que se puede
volver a utilizar por otra central situada aguas abajo o para consumo.
1.2.1.1 Tipos de centrales hidroeléctricas
Clasificación
Se pueden clasificar según varios argumentos, como características técnicas,
peculiaridades del asentamiento y condiciones de funcionamiento.
En primer lugar hay que distinguir las que utilizan el agua según discurre normalmente
por el cauce de un río, y aquellas otras a las que ésta llega, convenientemente
regulada, desde un lago o pantano. Se denominan:
Centrales de Agua Fluente, Centrales de agua embalsada, Centrales de Regulación,
Centrales de Bombeo.
Según la altura del salto de agua o desnivel existente:
Centrales de Alta Presión, Centrales de Media Presión, Centrales de Baja Presión
 Centrales de Agua Fluente:
Llamadas también de agua corriente, o de agua fluyente. Se construyen en los lugares
en que la energía hidráulica debe ser utilizada en el instante en que se dispone de ella,
para accionar las turbinas hidráulicas.
No cuentan prácticamente con reserva de agua, oscilando el caudal suministrado
según las estaciones del año. En la temporada de precipitaciones abundantes (de
aguas altas), desarrollan su potencia máxima, y dejan pasar el agua excedente.
Durante la época seca (aguas bajas), la potencia disminuye en función del caudal,
llegando a ser casi nulo en algunos ríos en la época del estío.
Su construcción se realiza mediante presas sobre el cauce de los ríos, para mantener
un desnivel constante en la corriente de agua.
 Centrales de agua embalsada:
Se alimenta del agua de grandes lagos o de pantanos artificiales (embalses),
conseguidos mediante la construcción de presas. El embalse es capaz de almacenar los
caudales de los ríos afluentes, llegando a elevados porcentajes de captación de agua
en ocasiones. Esta agua es utilizada según la demanda, a través de conductos que la
encauzan hacia las turbinas.
 Centrales de Regulación:
Prestan un gran servicio en situaciones de bajos caudales, ya que el almacenamiento
es continuo, regulando de modo conveniente para la producción. Se adaptan bien para
cubrir horas punta de consumo.
 Centrales de Bombeo:
Se denominan "de acumulación". Acumulan caudal mediante bombeo, con lo que su
actuación consiste en acumular energía potencial. Pueden ser de dos tipos, de turbina
y bomba, o de turbina reversible.
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La alimentación del generador que realiza el bombeo desde aguas abajo, se puede
realizar desde otra central hidráulica, térmica o nuclear.
No es una solución de alto rendimiento, pero se puede admitir como suficientemente
rentable, ya que se compensan las pérdidas de agua o combustible.
 Centrales de Alta Presión:
Aquí se incluyen aquellas centrales en las que el salto hidráulico es superior a los 200
metros de altura. Los caudales desalojados son relativamente pequeños, 20 m3/s por
máquina.
Situadas en zonas de alta montaña, y aprovechan el agua de torrentes, por medio de
conducciones de gran longitud.
 Centrales de Media Presión:
Aquellas que poseen saltos hidráulicos de entre 200-20 metros aproximadamente.
Utilizan caudales de 200m3/s por turbina. En valles de media montaña, dependen de
embalses.
 Centrales de Baja Presión:
Sus saltos hidráulicos son inferiores a 20 metros. Cada máquina se alimenta de un 
caudal que puede superar los 300m3/s.
Central Hidroeléctrica La Yesca
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Ventajas de la Energía Hidráulica
 Debido al ciclo del agua su disponibilidad es inagotable.
 Es una energía totalmente limpia, no emite gases, no produce emisiones
toxicas, y no causa ningún tipo de lluvia acida.
 Es una energía barata, los costes de operación son muy bajos, existen mejoras
tecnológicas 
 Constantemente que ayudan a explotar de manera más eficiente los recursos.
 Permite el almacenamiento de agua para abastecer fácilmente a actividades
recreativas o sistemas de riego.
 Se pueden regular los controles de flujo en caso de que haya riesgo de una
inundación.
Desventajas de la Energía Hidráulica:
 La construcción de las platas requiere una gran inversión, por otra parte, los
sitios donde se pueden construir centrales en condiciones económicas son muy
limitadas.
 Las presas se convierten en obstáculos para las especies como el salmón
 Por otra parte, las represas afectan al lecho de los ríos, causando erosión y
afectar el ecosistema del lugar.
 Las presas tienden a estar lejos de las grandes poblaciones, entonces es
necesario transportar la electricidad producida a través de redes costosas.
En internet, la mayoría de las páginas que hablan sobre energía hidráulica, se
concentran en la hidroeléctrica, ya que es por mucho la más utilizada, sin embargo, la
energía hidráulica puede ser utilizada con otros fines, como el de accionar el brazo
HIDRAULICO de una retroexcavadora, esa energía se llama OLEOHIDRAULICA.
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Una definición concisa que se le da, se
puede decir que la oleo hidráulica es
un medio de transmisión energética
utilizando técnicas con aceites
comprimidos
Es muy diferente de la hidroeléctrica,
en el sentido de la aplicación que se le
da:
Sector manutención. En líneas
automáticas de transporte interno.
Industria Siderúrgica: laminadores en
frío y en caliente, líneas de acabado y máquinas de colada continua. Maquinas –
herramientas (tornos y fresadoras).
Industria eléctrica. Turbinas e interruptores de alta presión.
Industria química. Mezcladores y en ambientes explosivos.
Industria Electromecánica. Hornos de fusión, tratamientos térmicos y soldaduras
automáticas. Maquinaria agrícola, barcos, aviones.
Industria Textil. Máquinas de estampado de tejidos y telares.
Industria de la madera y el papel. Maquinas continuas, rotativas, impresoras y
periódicos.
Componentes del sistema hidráulico
 Fluido Hidráulico
 Acumulador
 Filtros
 Bomba
 Motor eléctrico
 Válvula de seguridad
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 Manómetro
 Distribuidor (válvulas de vías)
 Válvulas auxiliares
 Válvulas de regulación
 Válvulas de descarga
 Reguladores de caudal
 Antirretornos
 Cilindros 
Es muy común encontrar en la literatura el término centralita hidráulica. El mismo se
refiere al conjunto de elementos formados por él deposito, la bomba, motor, el filtro, la
válvula de seguridad, el manómetro y por supuesto el fluido.
En general se dividen en tres grupos según la presión de trabajo:
1) Pequeña presión: de 0 a 50 bares
2) Media presión: de 50 a 150 bares
3) Alta presión: desde 150 bares
Estas centralitas están compuestas ente otros elementos por filtrosde diferente tipo y
diferente conexión en los circuitos de acuerdo a los requerimientos del sistema.
Fluidos hidráulicos: Se define como fluido a cualquier sustancia capaz de transmitir
esfuerzos de corte por roce, sin embargo el término fluido ser ha generalizado en
hidráulica para referirse al líquido que se utiliza como medio de transmisión de energía.
El fluido hidráulico tiene cuatro funciones principales: Transmitir potencia, lubricar
piezas móviles, minimizar fugas y disipar el calor. 
Estos fluidos deben ser lubricantes, refrigerantes, anticorrosivos, soportar
temperaturas sin evaporarse, soportar altas presiones, absorber ruido y vibraciones.
 Líquidos de base acuosa
 Líquidos sintéticos
 Aceites minerales y vegetales
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Líquidos de base acuosa:
 Aceite mineral de agua (15% aceite - Temp: 10º C a 70º C)
 Agua en aceite mineral (50% aceite - Temp: 10º C a 70º C)
 Agua con glicerina (50% Glicerina - Temp: -45º C a 65º C)
 Glicol - agua (de 35% a 60% de agua, resto alcohol - Temp:-15º C a 60º C)
Líquidos sintéticos:
 Estereofosfatados - Temp: -55º C a 150º C
 Siliconas: Temp: -70º C a 300º
Aceites minerales y vegetales:
 Tienen el inconveniente de degradarse con la temperatura, siendo su 
temperatura de trabajo entre 10º C a 100º C.
En la actualidad el fluido hidráulico más utilizado es el aceite mineral, con algunos
aditivos para mejorar sus propiedades. 
Los usos más comunes implican.
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Transmisión de potencia: Como medio transmisor de potencia, el fluido debe circular
fácilmente por las líneas y orificios de los elementos. Demasiada resistencia al flujo
origina pérdidas de potencia considerables. El fluido también debe ser lo más
incompresible posible, de forma que cuando se ponga en marcha una bomba o cuando
se actúe una válvula, la acción sea instantánea. 
Lubricación: En la mayoría de los elementos hidráulicos, la lubricación interna la
proporciona el fluido. Los elementos de las bombas y otras piezas desgastables se
deslizan unos contra otros sobre una película de fluido. Para que la lubricación de los
componentes sea duradera, el aceite debe contener los aditivos necesarios para
asegurar buenas características anti desgaste, anticorrosivo, antiespumante y
capacidad de evacuar el calor. 
Además de las funciones mencionadas, también debe cumplir con los siguientes
requerimientos: Impedir la formación de lodos, gomas, barnices, mantener su propia
estabilidad y por consiguiente reducir el costo del cambio del fluido.
Ventajas de la energía Oleo-Hidráulica: 
 Simplicidad: pocas piezas en movimiento (bombas, motores y cilindros).
 Tamaño: pequeño comparado con la mecánica y la electricidad de igual
potencia.
 Multiplicación de fuerzas: (prensa hidráulica). Fácil control de fuerzas
 Movimientos suaves y silenciosos.
 Fácil inversión del sentido de marcha.
 Regulación sencilla de velocidad.
 Fácil protección contra sobrecargas.
Desventajas de la energía Oleo-Hidráulica: 
 Limpieza: en la manipulación de los aceites, aparatos y tuberías, como el lugar
de ubicación de la máquina. En la práctica, hay muy pocas maquinas hidráulicas
en las que se extremen las medidas de limpieza.
 Alta presión: exige un buen mantenimiento.
 Precio: las bombas, motores, válvulas proporcionales y servo válvulas son caras.
 Problemas mecánicos y de pérdidas de fluido.
 Anomalías debido a la compresibilidad del aceite y a la elasticidad del sistema.
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
Como anexo a los tópicos anteriores se incluirá una comparación de acuerdo a las
posibilidades de cada tipo de energía, comparadas con la energía eléctrica. 
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1.3 Simbología Normalizada
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Existe normas que regulan el uso de la simbología en la automatización, organizaciones
como ISO (ISO 1219-1 y 1219-2), DIN (24300) entre otras se encargan de darnos una
forma más fácil de identificar, los circuitos neumáticos e hidráulicos utilizados en esta
área.
1.3.1 Designación de conexiones
Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su
constitución, de manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios de
entrada o salida) y a continuación el número de posiciones.
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Su representación sigue las siguientes reglas:
1.- Cada posición se indica por un cuadrado.
2.- Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la
situación de las conexiones (vías).
3.- Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo.
4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta
que las canalizaciones coinciden con las vías en la nueva posición.
5.- También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal
de pilotaje). Puede ser manual, por muelle, por presión, etc.
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La norma establece la identificación de los orificios (vías) de las válvulas, debe seguir la
siguiente norma:
Puede tener una identificación numérica o alfabética.
1.3.2 Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento 
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1.3.3 Bombas y Compresores
1.3.4 Mecanismos actuadores
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1.3.5 Válvulas Direccionales
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1.3.6 Accionamientos
En una misma válvula pueden aparecer varios de estos símbolos, también se les
conoce con el nombre de elementos de pilotaje.
Los esquemas básicos de los símbolos son:
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1.3.7 Válvulas de bloqueo, flujo y presión. 
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1.4 Elementos de control y mando
Los elementos de control y mando más comunes dentro de la automatización industrial
son las válvulas. 
1.4.1 Válvulas
 Válvulas Distribuidoras: 
En el sistema neumático: 
Dirigen el aire comprimido hacía varias vías en el arranque, la parada y el cambio de
sentido del movimiento del pistón dentro del cilindro.
 Válvula normal cerrada: No permite el paso del aire en posición de reposo. Si se
acciona, permite circular el aire comprimido.
 Válvula normal abierta: En reposo el paso del aire está libre y al accionarla se cierra.
 Posición de partida: Un movimiento de las partes móviles de una válvula al estar
montada en un equipo y alimentarla a la presión de la red neumática.
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Para representar a las funciones de las válvulas distribuidoras se utilizan símbolos que
indican el número de posiciones y de vías de la válvula y su funcionamiento.
El número de posiciones viene representado por el número de cuadradosyuxtapuestos
en cuyo interior se dibuja el esquema de funcionamiento, siendo las líneas el número
de tuberías o de conductos, cuya unión se representa mediante un punto.
Las conexiones se representan por medio de trazos externos unidos al cuadrado. 
La casilla indica la posición de reposo de la válvula distribuidora, es decir, la posición
que ocupa cuando la válvula no estar accionada. La posición inicial es la que toma la
válvula cuando se establece la presión o bien la conexión de la tensión eléctrica y es la
posición por medio de la cual comienza el programa preestablecido.
En el sistema hidráulico: 
Las válvulas distribuidoras o de control direccional se utilizan para cambiar el sentido 
del flujo de aceite dentro del cilindro y mover el pistón de un extremo al otro de su 
carrera.
- Válvula 2/2: controla el paro, el arranque y la dirección del caudal. La posición inicial 
de la válvula puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada, según sea la 
disposición del obturador y del resorte. Las entradas número uno y número dos 
admiten una presión máxima de 350 bar y el caudal puede pasar en ambas 
direcciones. Un botón lateral permite el mando manual sin necesitar la excitación del 
solenoide.
- Válvula 3/2: es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia de que tiene 3 vías que 
durante la conmutación se conectan brevemente (solape negativo).
- Válvula 4/2: es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia que tiene 4 entradas de 
las que la 1, la 2 y la 3 admiten simultáneamente la expresión de 350 bares. 
Típicamente la entrada 3 se conecta a la bomba, las entradas 2 y 4 a los actuadores y 
la 1 al tanque.
 Válvulas de Control de Presión 
Las válvulas de control de presión se usan para controlar la presión de un circuito o de
un sistema. Aunque tienen diferentes diseños, su función es la misma. 
Algunos tipos de válvulas de control de presión son: válvulas de alivio, válvulas de
secuencia, válvulas reductoras de presión, válvulas de presión diferencial y válvulas de
descarga.
 Válvulas de alivio: 
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Los sistemas hidráulicos se diseñan para operar dentro de cierta gama de presión.
Exceder esta gama puede dañar los componentes del sistema o convertirse en un
peligro potencial para el usuario. 
La válvula de alivio mantiene la presión
dentro de límites específicos y, al
abrirse, permite que el aceite en
exceso fluya a otro circuito o regrese al
tanque.
La válvula de alivio simple se usa
generalmente cuando el volumen del
flujo de aceite en exceso es bajo o se
necesita una respuesta rápida. Esto
hace a la válvula de alivio simple, ideal
para aliviar presiones por choque o
como válvula de seguridad.
 Válvula de secuencia en posición CERRADA: 
La válvula de secuencia es simplemente una válvula de alivio de operación piloto en
serie con un segundo circuito. La válvula de secuencia se usa cuando una bomba
suministra aceite a dos circuitos y uno de los circuitos tiene prioridad sobre el otro.
La válvula de secuencia bloquea el flujo de aceite al circuito 2, hasta que el circuito 1
esté lleno. Cuando el aceite de la bomba llena el circuito 1, comienza a aumentar la
presión de aceite. El aumento produce una fuerza a través del circuito, así como en la
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parte inferior de la válvula de descarga y en la cámara del resorte de la válvula de
descarga de la válvula de secuencia.
 Válvula de secuencia en posición ABIERTA:
Cuando la presión en la cámara del resorte de la válvula de descarga excede el valor
del ajuste de la válvula piloto, la válvula piloto se abre. La válvula piloto abierta
permite que el aceite pase de la cámara del resorte de la válvula de descarga al tanque
y que la presión disminuya en la cámara del resorte de la válvula de descarga. La
fuerza de la presión más alta del sistema de aceite mueve la válvula de descarga
contra el resorte de la válvula de descarga y abre el conducto al circuito 2. El flujo de
aceite de la bomba pasa a través de la válvula de secuencia al circuito 2. La válvula de
secuencia permanece abierta hasta que la presión del circuito 1 disminuya a un valor
menor que la presión de control de la válvula de secuencia.
 Válvula reductora de presión en condición normal de operación: 
Cuando la presión aumenta en el circuito de aceite controlado, el aumento produce una
fuerza en la cámara del pistón. 
El aumento de presión mueve a la izquierda el pistón contra el carrete de la válvula y la
fuerza del resorte. Cuando el carrete de la válvula se mueve a la izquierda, el carrete
restringe el suministro de aceite que fluye a través de la válvula y reduce la presión del
circuito del aceite controlado. 
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El movimiento del carrete de la válvula crea un orificio variable entre el suministro de
aceite y el circuito de aceite controlado. 
Este permite que aumente o disminuya la presión en el circuito de aceite controlado,
variando el flujo de aceite, como sea necesario. El aceite de la cámara del resorte debe
drenar al tanque. Cualquier aumento en la presión del aceite de la cámara del resorte
produce un aumento en el ajuste de control de presión de la válvula.
 Válvula de presión diferencial, condición de operación normal:
Cuando el circuito primario se llena de aceite, la presión comienza a aumentar. Cuando
la presión del circuito primario alcanza más de 345 kPa (50 lb/pulg2), la presión del
circuito primario sobrepasa la fuerza del resorte de la válvula de presión diferencial de
345 kPa y mueve la válvula de presión diferencial hacia la izquierda. El suministro de
aceite fluye al circuito secundario y a través del conducto a la cámara del resorte de la
válvula de presión diferencial.
La válvula de presión diferencial establece una posición que constantemente mantiene
a 345 kPa la diferencia de presión entre los circuitos primario y secundario para todas
las presiones mayores de 345 kPa.
 Válvulas de control de flujo:
El control de flujo tiene como objetivo controlar el volumen de flujo de aceite que entra
o sale de un circuito. El control de flujo de un circuito hidráulico puede realizarse de
varias maneras.
El modo más común es colocando un orificio en el sistema. Al poner un orificio se
produce una restricción mayor de la normal al flujo de la bomba. Una mayor restricción
produce un aumento de la presión de aceite. 
El aumento de la presión del aceite hace que parte del aceite vaya por otro camino. El
camino puede ser a través de otro circuito o a través de una válvula de alivio.
Orificio: 
Es una abertura pequeña en el paso del flujo de aceite. El flujo que pasa por un orificio 
se ve afectado por diferentes factores. Tres de los factores más comunes son:
 La temperatura del aceite. 
 El tamaño del orificio. 
 La presión diferencial a través del orificio.
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Temperatura: 
La viscosidad del aceite varía con los cambios de temperatura. La viscosidad es una 
medida de la resistencia del aceite a fluir a una temperatura determinada. El aceite 
hidráulico es más delgado y fluye más fácilmente cuando la temperatura aumenta.
Tamaño del orificio: 
El tamaño del orificio controla el régimen de flujo a través del orificio. 
Un ejemplo común es un hueco en una manguera de jardín. Un hueco del tamaño de
una cabeza de alfiler producirá un escape de agua muy fina. Un hueco más grande
producirá un escape en forma de un chorro de agua. El hueco, pequeño o grande,
produce un flujo de agua que escapa de la manguera. La cantidad de agua que escapa
depende del tamaño del hueco.
El tamaño del orificio puede ser fijo o variable.
 Válvula de retención con orificio fijo: 
Generalmente usada en equipos de construcción. El
orificio fijo es unhueco que va por el centro de una
válvula de retención. Cuando el flujo de aceite está en el
sentido normal, la válvula se abre y permite que el aceite
fluya alrededor de la válvula y a través del orificio.
Cuando el aceite intenta fluir en el sentido contrario, la
válvula se cierra. Todo el aceite que fluye en el sentido
contrario va a través del orificio y controla así el régimen
de flujo.
Orificio variable: 
La figura muestra un orificio variable en
forma de válvula de aguja. 
En la válvula de aguja, el tamaño del orificio
cambia dependiendo de la posición de la
punta de la válvula en relación con el asiento
de la válvula.
 Válvula de control de flujo sin compensación de presión: 
El diagrama de la figura consta de una bomba regulable, una válvula de alivio, un
cilindro, una válvula de control de flujo sin compensación de presión, dos manómetros
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y una válvula de control direccional accionada por palanca en tándem centrado, de tres
posiciones y cuatro funciones.
La válvula tiene un orificio variable y una válvula de retención. Cuando el aceite fluye
por el extremo de la cabeza del cilindro, la válvula de retención se asienta. El orificio
variable controla el flujo de aceite en el extremo de la cabeza. 
Cuando el flujo de aceite sale por el extremo de la cabeza del cilindro, la válvula de
retención se abre, el aceite sigue el paso de menor resistencia y fluye sin restricción a
través de la válvula de retención.
En un circuito de control de flujo sin compensación de presión, cualquier cambio de la
presión diferencial a través del orificio producirá un cambio correspondiente en el flujo.
 Válvula de control de flujo con compensación de presión y de derivación:
Esta válvula automáticamente se ajusta a los cambios de flujo y de carga.
Cambio de flujo: El flujo a través de la válvula depende del tamaño del orificio.
Cualquier cambio del flujo de aceite a través del orificio produce un cambio de la
presión en el lado corriente arriba del orificio. El mismo cambio de presión actúa contra
el resorte y la válvula de descarga.
Cuando el flujo de la bomba está entre los valores de flujo específico del orificio, la
fuerza de la presión de aceite corriente arriba, actuando en la válvula de descarga, es
menor que la fuerza combinada de la presión del aceite corriente abajo y la fuerza del
resorte. La válvula de descarga permanece cerrada y todo el aceite de la bomba fluye a
través del orificio.
Cuando el flujo de la bomba es mayor que el flujo específico del orificio, la fuerza de la
presión del aceite corriente arriba que actúa en la válvula de descarga, es mayor que la
fuerza combinada de la presión de aceite corriente abajo y la fuerza del resorte. La
válvula de descarga se abre y el aceite en exceso fluye a través de la válvula de
descarga al tanque.
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 Válvulas de Bloqueo:
Estas válvulas sirven para bloquear el paso del fluido, se pueden distinguir 4 tipos de
válvulas de bloqueo: antirretorno, simultaneas, selectivas y de escape.
 Válvulas antirretorno: 
Bloquea el caudal del flujo en un solo sentido de paso
dejando libre la circulación del fluido en sentido
contrario. 
La válvula antirretorno operada por piloto, actúa al
aplicar presión piloto levantando la bola para dejar
paso al fluido en un solo sentido. Si no se aplica la
presión piloto, la válvula se comporta como una
válvula antirretorno normal.
 Válvula de simultaneidad:
Abre el paso (función de Y o AND) hacia la salida 2 al aplicar
presión en las entradas 1 y 1/3. Si se aplican presiones
diferentes en las dos entradas, la señal que tiene la mayor
presión llega a la salida. Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento,
funciones, de control y operaciones lógicas.
 Válvulas selectivas: 
También se llama válvula antirretorno. De doble mando o antirretorno doble.
Esta válvula tiene dos entradas X y Y, y una salida A. Cuando el aire comprimido entra
por la entrada X, la bola obtura la entrada Y, y el aire circula de X a A. 
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Inversamente, el aire pasa de Y a A
cuando la entrada X está cerrada.
Cuando el flujo cesa en un cilindro o una
válvula, la bola, por la relación de
presiones, permanece en la posición en
que se encuentra momentáneamente.
Esta válvula se denomina también «elemento 0 (OR)»; aísla las señales emitidas por
válvulas de señalización desde diversos lugares e impide que el aire escape por una
segunda válvula de señalización. Si se desea mandar un cilindro o una válvula de
mando desde dos o más puntos, será necesario montar esta válvula. 
Este tipo de válvula se utiliza cuando deseamos accionar una máquina desde más de
un sitio de mando. El funcionamiento es sencillo de entender, si entra aire por una
entrada, la bola se desplazará obturando la otra entrada y dejando salir el fluido por la
salida. Si se da el evento de que entre fluido por ambas entradas, se cerrara la entrada
que tenga una menor presión.
 Válvula de escape: 
Este tipo de válvulas tiene dos funciones que desempeñar. 
Una para liberar el aire lo antes posible, pues sí el aire tiene que pasar por gran
cantidad de tubería, tardaría mucho en salir al exterior. 
La otra función, es que a veces quedan restos de presión en las tuberías, lo cual facilita
que se den errores de funcionalidad en el circuito, con este tipo de válvula se previenen
estos errores.
 Servoválvulas 
La servoválvula consiste en una bobina que recibe la señal eléctrica de control y en
cuyo interior se encuentra una armadura flotante que en su centro recibe el chorro de
aceite de dos toberas y por el extremo está unida al embolo de una válvula
proporcional. La señal de control establece la posición del embolo y por lo tanto,
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gracias al diferente chorro de las toberas se establecen las presiones de salida de A y B
que van a cada lado del cilindro. El conducto T comunica con el tanque de fluido
hidráulico.
Las Servoválvulas se aplican en el control de posición, la velocidad o la fuerza de un
actuador hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos. El
punto de consigna de posición, velocidad o fuerza actúa sobre el controlador quien
envía una señal a la servoválvula para posicionar el actuador. El actuador envía una
señal de realimentación al controlador que la compara con el punto de consigna. Y la
señal de error correspondiente provoca que el controlador vuelva a emitir una señal de
corrección al actuador hasta que la señal de error es nula.
1.5 Tipos de Accionamiento de Válvulas
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La clase de accionamiento de una válvula no depende de función ni de su forma
constructiva, sino que el dispositivo de accionamiento se agrega a la válvula básica. 
El medio de accionamiento se puede clasificar en accionamiento directo y a distancia. 
En el accionamiento directo, el órgano de mando está directamente sobre la válvula,
por ejemplo todas las clases de accionamiento manual y mecánico 
El accionamiento a distancia se divide en accionamiento neumático y accionamiento
eléctrico.
 Accionamientos
musculares:
Accionamiento que
requiere de un operador
para accionar la válvula. 
Tipos: Pulsador, pulsador
tipo hongo, palanca y
pedal.
 Accionamientos mecánicos.
Accionamiento que por medio
mecánico logra que la válvula
cambie el flujo de aire entre sus
puertos. 
Ejemplo: resorte, leva.
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 Accionamientos hidráulicos.
Accionamiento que por medio de la presiónde aceite cambia el flujo del mismo entre
sus puertos, es un tipo de accionamiento fluídico.
 Accionamientos neumáticos.
Accionamiento que por medio de presión de aire la válvula cambia el flujo de aire entre
sus puertos. Este tipo de accionamiento recibe el nombre de pilotaje. 
Pueden ser de acción directa (por presión o depresión), acción indirecta (servopilotaje,
por presión o depresión en la válvula de mando principal, a través de la válvula de
servopilotaje) o accionamiento combinado.
 Accionamientos eléctricos.
Accionamiento que a través de componentes eléctricos acciona la válvula. 
Ejemplo: solenoide.
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1.6 Elementos de Control Eléctrico
Estos elementos tienen la tarea de transmitir las señales eléctricas de los más variados
puntos de un mando (instalación) con diversos accionamientos y tiempos de función, al
sector de procesamiento de señales. 
Si el mando de tales aparatos se hace a través de contactos eléctricos, se habla de
mando de contacto, en vez de mando de sin contacto o electrónico. Se distinguen, por
su función, los elementos de apertura, de cierre y alternos.
El accionamiento de estos elementos pueden ser manual, mecánico o por control
remoto (energía eléctrica o neumática de mando). Otra distinción existe entre un
pulsador (de palanca, de botón) toma al ser accionado, una posición de contacto, que
dura tanto como el accionamiento sobre él. Al soltarlo regresa a su posición de reposo.
 Pulsadores
Entre los elementos de control se utilizan pulsadores, que cuentan con contactos que
se cierran únicamente cuando están presionados, y, selectores, que cuentan con
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contactos que pueden tener posiciones fijas.
 Interruptores
Estos interruptores son enclavados mecánicamente al primer accionamiento. En el
segundo accionamiento se libera el enclavamiento y el interruptor regresa a la posición
de reposo. 
El interruptor de botón, así como el pulsador ya descrito, están normalizados por la
norma DIN 43 605 y tiene una construcción específica.
Accionamiento:
ENCENDIDO (línea)
APAGADO (Circulo)
O con las palabras encendido, apagado / On, Off /. Esta marca puede encontrarse cerca
o directamente sobre el botón. Para botones ubicados uno bajo el otro, el botón de
apagado esta siempre abajo. La distinción por colores de los botones no está prescrita.
Si se toma alguna, el botón de peligro, generalmente es rojo.
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 Sensores
En la práctica se deben requerir materiales móviles (piezas, etc.) en máquinas e
instalaciones para ser contadas. Casi siempre se opta por no utilizar finales de carrera
mecánicos o magnéticos. En el primer caso no alcanza la fuerza de accionamiento de la
pieza para accionar al interruptor, mientras en el segundo caso, la conducción del
elemento no se hace ya por cilindros, como para poder pulsar magnéticamente.
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Construcción: Los sensores inductivos constan de un oscilador, un paso de aumento y
un amplificador.
Función: El oscilador genera con ayuda de su bobina oscilante, un campo alterno de
alta frecuencia en forma de casquete que se desborda de la cara frontal del sensor. 
Formas de trabajo: Según sea las necesidades, se pueden emplear sensores inductivos
para sistemas con corriente alterna o corriente continua.
Empleo con corriente alterna: estos interruptores por proximidad trabajan en rangos de
20 V a 250 V. La frecuencia de conexión alcanza cerca de 50 impulsos por segundo.
 Finales de carrera de contacto
Con estos interruptores se detectan posiciones finales, muy específicas de partes
mecánicas u otros elementos mecánicos. El punto de vista que rige la elección de
dichos elementos de entrada de señal reside en el esfuerzo mecánico, la seguridad de
contacto y la exactitud del punto de contacto. También se distinguen los finales de
carrera por la forma de contacto: Gradual o repentino. 
En el primero la apertura o el cierre de los contactos se hacen a la misma velocidad
que el accionamiento (propio para velocidades de arranque pequeñas). 
En el repentino, la velocidad de arranque no es significativa, pues en un cierto punto se
da el contacto del pulsador de go'. El accionamiento de pulsador de límite puede ser
por medio de una pieza constitutiva, como un botón o una palanca de rodillo.
 Solenoides
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En un accionador de solenoide un campo electromagnético mueve un inducido que a
su vez mueve un pasador de empuje. El pasador de empuje mueve finalmente el
carrete de la válvula.
Los dos accionadores más comunes de solenoide son el de solenoide de espacio de aire
y el de solenoide húmedo.
Solenoide de espacio de aire:
Cuando se activa la bobina, se crea un campo
electromagnético. Como todo campo, produce
electricidad que fluye a través de un cable.
Cuando el cable es recto, el campo es
relativamente débil. Cuando el cable está
enrollado en una bobina, el campo
electromagnético es mucho más fuerte. El
campo toma una forma circular alrededor
de la bobina. Mientras mayor sea el número
de vueltas en la bobina, mayor fuerza tendrá el
campo.
Cuando el flujo de electricidad a través de la bobina permanece
constante, el campo electromagnético actúa como un campo de una barra de
imán permanente. El campo electromagnético atrae el inducido. El inducido mueve un
pasador de empuje y éste mueve el carrete en la válvula de control.
El solenoide de espacio de aire está protegido por una cubierta. El solenoide de espacio
de aire también tiene un “accionador manual”. El accionador manual permite que la
válvula pueda activarse cuando el solenoide está averiado o se encuentra desarmado.
Un pasador pequeño de metal se ubica en la cubierta. El pasador está directamente en
línea con el inducido. Cuando se empuja el pasador dentro de la cubierta,
mecánicamente mueve el inducido. El inducido mueve el pasador de empuje que a su
vez desplaza el carrete.
Solenoide de inducido húmedo:
El solenoide de inducido húmedo es un dispositivo prácticamente nuevo en los
sistemas hidráulicos. El solenoide de inducido húmedo consta de un bastidor
rectangular, una bobina, tubo, un inducido, un pasador de empuje y un accionador
manual. 
El bastidor rectangular y la bobina están encapsulados en resina plástica. El tubo se
ajusta dentro de un orificio que va por el centro de la bobina y los dos lados del
bastidor. El inducido está contenido en el tubo y está bañado con fluido hidráulico que
proviene de la válvula direccional. El fluido hidráulico es mejor conductor del campo
electromagnético que el aire. Por tanto, el solenoide de inducido húmedo trabaja con
mayor fuerza que el solenoide de inducido de espacio de aire. 
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Cuando la bobina se energiza, se crea un campo electromagnético. El campo
electromagnético mueve el inducido. El inducido mueve un pasador de empuje y éste a
su vez mueve el carrete en la válvula de control.
En el solenoide de inducido húmedo, el accionador manual está en el extremo del tubo
que contiene el inducido y el pistón de empuje. El accionador manual se usa para
verificar el movimiento del carrete de la válvula direccional. Si el solenoide falla, debido
a que el carrete se atora, puede revisarse el movimiento del carrete oprimiendo el
accionador manual. También puede usarse el accionador manual para verificar el ciclo
del accionador, sin necesidad de energizar todo el sistema de control eléctrico.
 Relevadores
Los relevadores son elementosconstructivos que hacen contactos y controles con
cierto gasto de energía. Con los relevadores se puede controlar una potencia mucho
mayor con un consumo en potencia muy reducido. Los relevadores son empleados para
procesar señales. Se pueden utilizar como interruptores electromagnéticos para
rendimiento específico del contacto.
Al inducir una tensión en la bobina fluye corriente eléctrica por el devanado, se genera
un campo magnético, por el que la armadura es atraída hacia el núcleo de la bobina. La
armadura misma está unida mecánicamente a contactos que son abiertos o cerrados.
Esta condición de contactó dura tanto como la tensión dura. Al quitar la tensión la
armadura es llevada a su posición original con ayuda de un resorte.
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Automatización Industrial
 Contactores
Los elementos más utilizados en los controles eléctricos son los contactores y los 
relevadores. Se dice que en su construcción son la misma cosa, aunque los contactores
se utilizan para conectar cargas eléctricas, y, los relevadores para conectar partes de 
un control eléctrico.
Los contactores tienen contactos principales del tipo normalmente abiertos y, los 
relevadores no tienen unos contactos que puedan decirse principales.
Un contactor pequeño puede ser del mismo tamaño que un relevador, pero los 
contactos de un relevador nunca son para corrientes mayores a 15 amperes.
Los relevadores y los contactores para usos específicos de hasta unos 50 amperes 
están siendo reemplazados por componentes de estado sólido, los cuales siempre y 
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cuando son utilizados dentro de sus rangos de operación, tienen una vida útil muy 
grande. Otra ventaja es su rapidez de operación y su rigidez dieléctrica.
Conclusión: 
Podemos concluir, que las tres energías disponibles para utilizar en la automatización,
son la neumática, hidráulica y eléctrica, cada una de ellas tiene ventajas y desventajas,
con respecto a las otras, pero son igual de funcionales, existen normas para hacer un
uso correcto de cada una de ellas, la cantidad de artículos que se pueden utilizar en la
automatización industrial es inmensa, facilitando así el uso de nuevas tecnologías a la
par de la innovación en el mercado. Hay empresas, dedicadas a comercializar sus
productos, la más conocida a nivel mundial en FESTO. Esta unidad es solamente una
introducción basada en el conocimiento de los conceptos básicos. Nos servirá para
entender de mejor manera las siguientes y así aprender a hacer circuitos neumáticos,
hidráulicos que nos servirán en un futuro laboral cercano.
Unidad 1 | Componentes e Sistemas Hidráulicos y Neumáticos
Automatización Industrial
Bibliografía
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