Tesis_Automatizacion_en_el_proceso_de_pi

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P R E S E N T A N: 
 
Ceballos Canseco Joseph 
Hidalgo Pérez Tejada Sergio Armando 
Salazar Zúñiga José Alberto 
 
 
 
A S E S O R E S: M. en C. Pedro Francisco Huerta González 
 M. en C. José Luis Aguilar Juárez 
 
 
 
 
 
 
AUTOMATIZACIÓN EN EL PROCESO DE PINTADO 
INDUSTRIAL EN LA ETAPA DEL SECADO 
 
 
 
 
 
T E S I S 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: 
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN 
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL 
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA 
MECÁNICA Y ELÉCTRICA 
 
 
México D.F Mayo 2014 
 
 
 I 
 
 
 
 II 
AGRADECIMIENTOS. 
 
 
 
 
Ceballos Canseco Joseph. 
 
 
 
 
 
Agradezco al Instituto Politécnico Nacional por haberme dado las herramientas 
necesarias para poder incorporarme en el ámbito profesional, y también a mi novia 
y familia por haberme dado el apoyo para lograr la culminación de mis estudios 
superiores. Y a mis compañeros mi mayor reconocimiento y gratitud. 
 
 
 
 
 
 III 
 
 
 
 
 
 
Hidalgo Pérez Tejada Sergio Armando. 
 
 
 
 
Agradezco a mis padres y hermana por haberme brindado su apoyo para que se 
lograra esta meta, que sin su apoyo no viera sido posible concluir esta etapa de mi 
vida. A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica por ser una gran 
institución ya que me dio herramientas para crecer profesionalmente, pero 
principalmente a dios por estar siempre ahí conmigo. 
 
 
 
 IV 
 
 
 
 
Salazar Zúñiga José Alberto. 
 
 
 
 
 
Agradezco primordialmente a dios, a mis padres y hermana, y a toda mi familia y 
amigos por haberme brindado su apoyo para que se lograra la culminación de esta 
etapa de mi vida, a su vez agradezco también a mi alma mater al Instituto 
Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica 
por haberme dado las herramientas necesarias para desarrollarme ampliamente 
en el ámbito profesional, a mis maestros por brindarme su apoyo y experiencias y 
motivarme a superarme cada día más, a no ser conformista, y a seguir mis sueños 
e ideales para lograr cualquier cosa que me proponga. 
 
 
 
 
 
 V 
 
ÍNDICE 
RESUMEN. ........................................................................................................ 1 
INTRODUCCIÓN. ............................................................................................... 2 
OBJETIVO GENERAL. ....................................................................................... 3 
OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................... 4 
JUSTIFICACIÓN. ............................................................................................... 5 
CAPÍTULO 1. ......................................................................................................... 6 
1.1 HISTORIA DE LA PINTURA. ........................................................................ 6 
1.2 APLICACIÓN. ............................................................................................... 6 
1.2.1 Sistema Corona. .................................................................................... 7 
1.2.2 Sistema Tribo. ........................................................................................ 7 
1.3 DEFINICÍON DE PINTURA. ......................................................................... 8 
1.4 CUALIDADES QUE DEBE TENER LA PINTURA. ........................................ 8 
1.4.1Aglutinante. ............................................................................................. 8 
1.4.2 Disolventes. ........................................................................................... 8 
1.4.3 Secantes o secativos. ............................................................................ 9 
1.4.4 Pigmentos. ............................................................................................. 9 
1.4.5 Cargas. .................................................................................................. 9 
1.4.6 Barnices. ................................................................................................ 9 
1.5 PINTURAS AL AGUA. .................................................................................. 9 
1.5.1Temple. ................................................................................................... 9 
1.5.2Pintura al cemento. ............................................................................... 10 
1.5.3Pintura a la cal. ..................................................................................... 10 
1.5.4Pintura al silicato. .................................................................................. 10 
1.5.5Pintura plástica...................................................................................... 10 
1.6 PINTURAS AL ACEITE O AL ÓLEO. ......................................................... 11 
1.6.1Pintura al aceite. ................................................................................... 11 
1.6.2Esmalte graso. ...................................................................................... 11 
1.6.3Esmaltes sintéticos. .............................................................................. 11 
1.7 PINTURAS DE RESINAS. .......................................................................... 12 
1.7.1 Pinturas al cloro-caucho. ...................................................................... 12 
1.7.2Pinturas epoxi. ...................................................................................... 12 
 
 
 VI 
1.7.3Pinturas de poliuretano (resinas de poliéster). ...................................... 12 
1.7.4Pinturas ignifugas e intumescentes. ...................................................... 13 
1.8 LACAS O PINTURAS NITROCELULOSICAS(AL TUCO). .......................... 13 
1.9 PINTURAS BITUMINOSAS. ....................................................................... 13 
1.10 SILICONAS. ............................................................................................. 14 
1.11 PINTURAS DE ALUMINIO. ...................................................................... 14 
1.12 PINTURAS AL MARTELÉ. ....................................................................... 14 
1.13 LACADO. .................................................................................................. 15 
1.14 PINTURA ELECTROSTATICA. ................................................................ 15 
1.14.1 Composición de la Pintura Electrostática. .......................................... 16 
1.14.2Usos y aplicaciones de la pintura en polvo electrostático .................... 21 
CAPÍTULO 2. ....................................................................................................... 22 
2.1CONCEPTOS BASICOS ............................................................................. 22 
2.1.1Bomba centrifuga .................................................................................. 22 
2.1.2 Aspersor............................................................................................... 23 
2.1.3 Medidores de presión de agua ............................................................. 24 
2.1.4Quemador de gas. ................................................................................ 26 
2.1.5 Equipo de pintura electrostática. .......................................................... 28 
2.1.6 Termopar tipo “J”. ................................................................................. 29 
2.1.7 Horno de curado. ................................................................................. 30 
2.1.8 Controlador Lógico Programable (PLC). .............................................. 31 
2.1.9Transportador. ...................................................................................... 31 
2.1.10 Casetas de pintura. ............................................................................ 32 
2.1.11 Colectoresde humo y polvo. .............................................................. 33 
CAPÍTULO 3. ....................................................................................................... 35 
3.1 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN. ................................................................ 35 
3.2 DTI DE LA LINEA DE PINTURA DE LA EMPRESA AYRVE. ..................... 37 
3.3 DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN. .............................................................. 38 
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO. ............................................. 41 
3.5 OPERACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO ACTUAL. .............................. 42 
3.5.1 Características del control. ................................................................... 42 
3.5.2 Operación. ........................................................................................... 42 
3.5.3 Horno de curado. ................................................................................. 43 
3.5.4 Túnel de lavado.................................................................................... 46 
 
 
 VII 
3.5.5 Horno de secado. ................................................................................. 47 
3.5.6 Cabina de pintura. ................................................................................ 50 
3.6 DESCRIPCIÓN ACTUAL DE PROCESO DE SECADO. ............................ 53 
3.7 PRUEBAS DE LA ELIMINACIÓN DEL LÍQUIDO EN LAS PIEZAS 
METALICAS. .................................................................................................... 57 
CAPÍTULO 4. ....................................................................................................... 59 
4.1 DISEÑO DEL MECANISMO ....................................................................... 59 
4.2SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES ..................................................... 67 
4.2.1 Cilindro neumático redondo, marca FESTO modelo ENSU, de simple 
efecto con recuperación por muelle, escape sin conexión. ........................... 67 
4.2.2 Electroválvula FESTO 5/3 vías, con centro cerrado, accionada mediante 
solenoide, biestable, con retorno por muelle por ambos lados. ..................... 70 
4.2.3 Electroválvula FESTO 5/2 vías, accionada mediante solenoide, 
monoestable, con retorno por muelle. ........................................................... 72 
4.2.4 Sensor de control retro polarizado. ...................................................... 73 
4.2.5 Válvula anti retorno Chek FESTO. ....................................................... 75 
4.2.6 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley. ........................................ 76 
4.2.7 Control Lógico Programable (PLC) Unitronics V570. ............................ 78 
4.2.8 Tornillos y Tuercas. .............................................................................. 85 
4.3 IMPLEMENTACIÓN DEL MECANISMO A LA LÍNEA DE PINTURA ........... 86 
4.4 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN .................................................................... 86 
4.5 SIMULACION DEL MECANISMO ELECTRONEUMATICO EN FLUID-SIM.
 ......................................................................................................................... 89 
4.6 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA ESCALERA PARA EL CONTROL. ....... 92 
4.7 DIGRAMA DE BLOQUES DEL DISPOSITIVO ELECTRO NEUMATICO.... 96 
4.8 RESULTADOS DEL SISTEMA IMPLEMENTADO. ..................................... 97 
4.9TIPO DE CONTROL. ................................................................................. 100 
4.10 MATERIAL DEL MECANISMO. .............................................................. 101 
4.10.1 Composición química. ...................................................................... 101 
4.10.2 Propiedades mecánicas. .................................................................. 102 
4.11 DIBUJO DE LA IMPLEMENTACIÓN A LA SALIDA DEL TUNEL DE 
LAVADO. ........................................................................................................ 104 
CAPÍTULO 5. ..................................................................................................... 105 
5.1 IMPACTO ECONÓMICO DEL PROYECTO. ............................................ 105 
5.2 INVERSIÓN. ............................................................................................. 105 
5.3 COSTOS EXISTENTE DE FUNCIONAMIENTO. ...................................... 106 
 
 
 VIII 
5.4 RELACION COSTO BENEFICIO FAVORABLE. ...................................... 107 
5.5 EL RETORNO DE LA INVERSIÓN ........................................................... 108 
CONCLUSIONES. .......................................................................................... 109 
REFERENCIAS: ............................................................................................. 110 
ANEXO A ....................................................................................................... 112 
ANEXO B ....................................................................................................... 114 
ANEXO C ....................................................................................................... 119 
ANEXO D ....................................................................................................... 126 
ANEXO E ....................................................................................................... 127 
ANEXO F........................................................................................................ 128 
ANAXO G ....................................................................................................... 129 
ANEXO H ....................................................................................................... 130 
 
 
 
 
 
 IX 
ÍNDICE DE FIGURAS 
Figura 2.1 Bomba Centrifuga................................................................................................ 23 
Figura 2.2 Aspersor. .............................................................................................................. 23 
Figura 2.3 Manómetro Para Medir Presión. ......................................................................... 26 
Figura 2.4 Quemador de Gas. ............................................................................................... 27 
Figura 2.5 Equipo de Pintura Electrostática. ........................................................................ 28 
Figura 2.6 Termopar tipo "J" con Termopozo. ...................................................................... 29 
Figura 2.7 Horno de Curado.................................................................................................. 30 
Figura 2.8 Controlador Lógico Prgrmable (PLC). .................................................................. 31 
Figura 2.9 Transportador Aéreo. .......................................................................................... 32 
Figura 2.10 Caseta de Pintura. ............................................................................................. 33 
Figura 2.11 Colector de Humo y Polvo. ................................................................................. 34 
 
Figura 3.1 Croquis de Localización de la Empresa AYRVEN. ................................................. 35 
Figura 3.2 Layout de la distribución actual de la línea de pintura. ...................................... 36 
Figura 3.3 Aplicación del desengrase en el túnel de lavado. ................................................ 38 
Figura 3.4 Piezas en el interior del horno de secado. ........................................................... 39 
Figura 3.5 Equipo de aplicación de pintura electrostática y cabina de despresurización 
marca AYRVEN. ..................................................................................................................... 39 
Figura 3.6 Aplicación de la pintura en polvo. .......................................................................40 
Figura 3.7 Interior del Horno de Curado. .............................................................................. 40 
Figura 3.8 Desmontaje de piezas del Transportador. ........................................................... 41 
Figura 3.9 Proceso de la línea de pintura. ............................................................................ 41 
Figura 3.10 Muestra la pantalla principal del proceso. ........................................................ 42 
Figura 3.11 Muestra la selección del control del horno de curado. ..................................... 44 
Figura 3. 12 Pantalla del set-point para indicar la temperatura deseada. .......................... 45 
Figura 3.13 Muestra las posibles fallas del sistema. ............................................................ 45 
Figura 3.14 Pantalla de arranque y paro del túnel de lavado. ............................................. 46 
Figura 3.15 Set-point del túnel de lavado. ............................................................................ 47 
Figura 3.16 Muestra la pantalla del arranque y paro del horno de secado. ........................ 48 
Figura 3.17 Muestra la pantalla para la selección manual del encendido de los diferentes 
elementos del horno de secado. ........................................................................................... 49 
Figura 3.18 Pantalla del set-point para ingresar la temperatura deseada. ......................... 49 
Figura 3.19 Esta pantalla muestra las diferentes secciones del área de pintura para su 
arranque o paro. ................................................................................................................... 50 
Figura 3.20 Muestra el arranque y paro automático por datos ingresados por el set-point.
 .............................................................................................................................................. 51 
Figura 3.21 Pantalla que muestra el arranque y paro manual del área de pintura. ............ 52 
Figura 3.22 Pantalla de arranque o reversa manual del transportador. ............................. 52 
Figura 3.23 En esta figura se observa la separación del túnel de enjuague y el horno de 
secado. .................................................................................................................................. 53 
file:///C:/Users/x/Desktop/Alberto%20Doc/Tesis%20correcciones%201.docx%23_Toc382220525
file:///C:/Users/x/Desktop/Alberto%20Doc/Tesis%20correcciones%201.docx%23_Toc382220532
 
 
 X 
Figura 3.24 Quemador del Horno de secado. ....................................................................... 54 
Figura 3.25 Interior del horno de secado con el quemador en funcionamiento. ................. 55 
Figura 3.26 Vista lateral del horno de secado (dimensión). ................................................. 56 
Figura 3. 27 Ubicación del personal para realizar la tarea de eliminación del líquido. ....... 57 
 
Figura 4.1 Diseño del mecanismo en SolidWorks. ................................................................ 60 
Figura 4.2 Mecanismo en SolidWorks. ................................................................................. 61 
Figura 4.3 Vista frontal e inferior de la "base total". ........................................................... 62 
Figura 4.4 Vista superior y posterior de "Base Manipulador". ............................................. 62 
Figura 4.5 Vista frontal e inferior "Sujetador de base pieza". .............................................. 62 
Figura 4.6 Vista frontal de barras "laterales primarias". ..................................................... 63 
Figura 4.7 Vista de "Pieza sujeta Pistón". ............................................................................. 63 
Figura 4.8 Vista frontal y derecha de "Tubo soporte pistón". .............................................. 63 
Figura 4.9 Vista frontal de "Tapas Pistón". .......................................................................... 64 
Figura 4.10 Vista frontal y derecha "Carcasa Pistón". ......................................................... 64 
Figura 4.11 Vista del "Vástago del Pistón". .......................................................................... 64 
Figura 4.12 Vista posterior "Tablero". .................................................................................. 65 
Figura 4.13 Diseño de la válvula de "Succión y Dispersión" de Aire en SolidWorks. ............ 65 
Figura 4.14 Vista izquierda y frontal de la válvula de "Succión y Dispersión" de aire. ........ 66 
Figura 4.15 Funcionamiento 1 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire. .......................... 66 
Figura 4.16 Funcionamiento 2 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire. .......................... 67 
Figura 4.17 Dimensiones del cilindro de simple efecto. ....................................................... 68 
Figura 4.18 Símbolo de cilindro neumático redondo de simple efecto. ............................... 68 
Figura 4.19 Cilindro neumático redondo de simple efecto (modelo DSNU). ........................ 69 
Figura 4.20 Símbolo de Electroválvula FESTO 5/3 vías". ...................................................... 70 
Figura 4.21 Electroválvula FESTO 5/3 vías (modelo NAMUR). ............................................. 70 
Figura 4.22 Símbolo de la Electroválvula FESTO 5/2 vías. .................................................... 72 
Figura 4.23 Electroválvula FESTO 5/2 vías (modelo MFH-5-1/8). ........................................ 72 
Figura 4.24 Sensor de control retro polarizado foto interruptor Allen Bradley 42SRU-6204.
 .............................................................................................................................................. 74 
Figura 4.25 Símbolo de la válvula anti retorno FESTO. ........................................................ 75 
Figura 4.26 Válvula anti retorno FESTO (modelo CA). .......................................................... 76 
Figura 4.27 Símbolo del Interruptor de final de carrera. ...................................................... 76 
Figura 4.28 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B). .......................... 77 
Figura 4.29 PLC Unitronics Modelo Vision 570. .................................................................... 78 
Figura 4. 30 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Lateral). ............................... 80 
Figura 4. 31 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Inferior). .............................. 81 
Figura 4.32 Expansión Modelo IO-LC1. ................................................................................. 82 
Figura 4.33 Expansión de PLC Modelo 10-D16A3-RO16....................................................... 82 
Figura 4.34 Expansión de PLC Modelo EX –D16A3-RO8. ...................................................... 83 
Figura 4.35 Expansión física de E/S de PLC Unitronics Visión 570........................................ 83 
Figura 4.36 Cable Cruzado RJ-45, de Ethernet. .................................................................... 85 
Figura 4.37 Tornillos y Tuercas. ............................................................................................ 85 
file:///C:/Users/x/Desktop/Tesis%20correcciones%2013.docx%23_Toc384066536
 
 
 XI 
Figura 4.38 Muestra el antes y el después del túnel de lavado con el mecanismo colocado 
sobre una de las paredes del mismo. ................................................................................... 86 
Figura 4. 39 Diagrama de conexión de los elementos de control de la línea de pintura 
AYRVEN al PLC arca U itro ic’sVisio 70. ....................................................................... 87 
Figura 4.40 Diagrama de conexión del módulo modelo EX-A2X de expansión de 
entradas/salidas donde se conectaron nuestros elementos de control en la línea de pintura 
AYRVEN. ................................................................................................................................88 
Figura 4.41 Clemas de conexión de la línea de pintura AYRVEN. ......................................... 89 
Figura 4.42 Etapa de las electroválvulas desactivadas. ....................................................... 90 
Figura 4.43Etapa de la electro válvula 5/2 activada. ........................................................... 91 
Figura . Etapa de la electro válvula / activada del lado A ....................................... 91 
Figura . Etapa de la electro válvula / activada del lado B . ....................................... 92 
Figura 4. 46 Se muestra la primera parte del código escalera del programa de control 
actual para el encendido del horno de secado. .................................................................... 93 
Figura 4.47 Se muestra la segunda parte del código escalera del programa de control 
actual para el encendido del horno de secado. .................................................................... 93 
Figura 4.48 Muestra el código escalera 1 parte, con el cual será automatizado el 
mecanismo electro neumático. ............................................................................................ 94 
Figura 4.49" 2 Parte del código de escalera del mecanismo electro neumático". ............... 94 
Figura . 0 HMI del progra a para co trolar el pistó . .................................................. 95 
Figura 4.51 El sensor se encuentra activo con una luz roja indicando que no ha sensado 
nada. ..................................................................................................................................... 98 
Figura 4.52 Inicialización del contador después de haber sido detectada la pieza.............. 98 
Figura 4.53 Recorrido de la manguera para la absorción del líquido. ................................. 99 
Figura 4.54 Se activa el pistón después de que termina el tiempo contador para iniciar la 
absorción y reciclar el líquido. .............................................................................................. 99 
 
 
 
 
 XII 
ÍNDICE DE TABLAS 
Tabla 1.1 Propiedades mecánicas epoxi. .............................................................................. 17 
Tabla 1.2 Propiedades mecánicas Poliéster-Tgic.................................................................. 18 
Tabla 1.3 Propiedades mecánicas epoxi/poliéster. .............................................................. 19 
Tabla 1.4 Comparación de desempeño tipos de pinturas. ................................................... 20 
 
Tabla 2.1 Sistema internacional de medidas referenciada a la presión. .............................. 25 
Tabla 2.2 Principales características de los instrumentos para medir presión. ................... 26 
Tabla 2.3 Rangos del termopar. ........................................................................................... 29 
 
Tabla 4.1 Características del cilindro de Simple efecto. ....................................................... 69 
Tabla 4.2 Características de la Electroválvula 5/3. .............................................................. 71 
Tabla 4.3 Características de la Electroválvula 5/2. .............................................................. 73 
Tabla 4.4 Especificaciones generales del sensor de control Allen Bradley 42SRU-6204. ..... 74 
Tabla 4.5 Características de la Válvula anti retorno masca FESTO. ..................................... 76 
Tabla 4.6 Características de Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B). 77 
Tabla 4.7 Especificaciones del PLC UnitronicsVision 570. .................................................... 84 
Tabla 4.8 Máximos y Mínimos de Aleaciones de los Metales. ........................................... 102 
 
Tabla 5.1 Costo total del proyecto. ..................................................................................... 105 
Tabla 5.2 Costo existente por secado manual. ................................................................... 106 
Tabla 5.3 Costo de funcionamiento del horno de secado................................................... 107 
Tabla 5.4 Comparación anual del gasto actual vs costo del proyecto. .............................. 107 
 
 
 
 
 XIII 
ÍNDICE DE GRAFICAS 
Grafica 1.1 Curva de Curado Epoxi. ...................................................................................... 17 
Grafica 1.2 Curva de Curado Poliéster-Tgic. ......................................................................... 18 
Grafica 1.3 Curva de curado epoxi/poliéster. ....................................................................... 19 
 
ÍNDICE DE ECUACIÓNES 
Ecuación 2.1 Presión ............................................................................................................. 24 
 
 
 1 
 
 
RESUMEN. 
 
La tesis se desarrolló en la fábrica de Hornos y Sistemas Industriales AYRVEN 
S.A. de C.V., esta tiene como finalidad establecer un sistema electro-neumático 
en la sección de secado para la producción de piezas metálicas pintadas, debido a 
que existe la necesidad de mejorar y reducir los tiempos de producción, además 
de mantener la seguridad de los trabajadores. Actualmente esta etapa de secado 
cuenta con un personal desempeñando la acción de secado con ayuda de una 
compresora independiente al sistema; cuya mano de obra es costosa y además 
peligrosa ya que en dicha área se trabaja a temperaturas superiores a los 80ºC, 
por lo que se propone un sistema neumático el cual direccionara una manguera 
para retirar la mayor cantidad de líquido, además de reciclar el líquido 
direccionándolo a los tanques de sellador para evitar pérdidas del mismo. También 
se acoplara al PLC ya existente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 2 
INTRODUCCIÓN. 
 
En México sigue habiendo problemas en las pequeñas empresas, donde aún 
emplean dispositivos manuales para la mejora de su producción y eficiencia, ya 
que estos debido a su insuficiencia retrasan la producción y mejora del producto, o 
en su defecto del mismo proceso y de la planta. 
 
Es ya sabido que en la actualidad existen equipos o dispositivos que mejoran los 
tiempos, la calidad y la producción de un proceso cuales quiera que sea. 
 
El interés que motiva a este trabajo, es poder plantear y promover el recurso de 
los sistemas mecánicos, neumáticos o electro-neumáticos como posible 
alternativa mediante un control automático (PLC), y así poder contrarrestar los 
tiempos de la producción y la calidad del mismo proceso, donde se fabrican 
hornos y sistemas industriales, de esa forma poder evitar la mano de obra en la 
etapa de secado, ya que es una etapa donde se necesita mucho tiempo y 
esfuerzo y evitar así la fatiga del obrero o del personal en dicha etapa del 
proceso. 
 
Sabemos que estos sistemas son ya utilizados en muchas industrias grandes o 
pequeñas, y que en cierta parte mejoraron su producción y sobre todo sus 
tiempos, al emplearlos, y evitar desgaste físico del obrero. Este proyecto sirve 
para optimizar la producción en la industria ya mencionada, y también que otras 
industrias que se dedican a lo mismo, puedan emplearlo y así mejorar su proceso 
y hacerlo más eficiente y automático, reduciendo así las horas hombre. 
 
Logrando con esto optimizar y mejorar la eficiencia de la producción en las 
pequeñas empresas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
OBJETIVO GENERAL. 
 
Optimizar la etapa secado en la línea de pintura industrial AYRVEN, por medio de 
un dispositivo electro neumático, con el fin de llevar a cabo el correcto 
funcionamiento de la evaporización y acumulación de agua en las piezas 
metálicas, y a su vez mejorar y aumentar la producción de piezas pintadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4 
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 
 
 Mantener la seguridad de los trabajadores. 
 
 Modificar y reemplazar las antiguas técnicas con el fin de retirar la mano 
humana del proceso. 
 
 Aumentar la producción y reducir gastos.5 
JUSTIFICACIÓN. 
 
Se decidió colocar un dispositivo Electro neumático el cual retire casi en su 
totalidad el agua acumulada en piezas que presentan ángulos de 90º, esto es 
debido a que en la parte convencional del secado por el aire y altas temperaturas 
no se lograba retirar ni evaporar el agua, esto representaba un problema para el 
siguiente paso del proceso que es la aplicación de la pintura electrostática. 
Además ya se había generado posibles soluciones; una de ellas era colocar la 
mano humana que con ayuda de un compresor aplicarle aire para retirar la 
acumulación de agua en dicha zona, esto a su vez genero más inconvenientes 
debido a que en esa área del secado se trabaja a una temperatura ±80ºC y no es 
posible que el personal pueda laborar a dichas condiciones de temperatura por 
condiciones de seguridad. 
 
Con lo mencionado anteriormente se pretende aumentar la producción, evitar la 
fatiga humana y disminuir el personal dentro de la planta. 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
 
 6 
CAPÍTULO 1. 
 
1.1 HISTORIA DE LA PINTURA. 
 
Las pinturas y concretamente las fabricadas en polvo, poco a poco han ido 
abriendo paso a diferentes productos que fueron satisfaciendo las necesidades en 
diferentes tiempos, como por ejemplo: la cal con agua, pinturas liquidas con agua, 
pinturas al disolvente, polvo, etc. A la fecha las que aparecieron como primeras 
pinturas en polvo está sujeta a diferentes opiniones, ya que la definición de 
pinturas en polvo es muy amplia, digo esto porque las pinturas que conocemos 
como rupestres (Prehistoria), se fabricaban con pigmentos extraídos de piedras y 
barros mezclados con tierra. Pero si nos limitamos a la definición de pinturas en 
polvo como tales, estas datan deprimeros de los años 60 se empiezan a diseñar 
los primeros recubrimientos en polvo, estas novedosas pinturas provenientes de 
Italia se perfilan como una alternativa a los recubrimientos líquidos. Italia que 
desde los inicios ha sido pionera y estandarte en la fabricación e investigación de 
este tipo de pinturas, comienza a ser el país que más investiga y promociona este 
nuevo sistema de recubrimiento. En España no se empieza a fabricar de forma 
comercial hasta el año 1971, en la empresa castellonense llamada LIPSA (Lacas y 
pinturas). 
 
Desde ese mismo momento ya se detectan innumerables ventajas sobre las 
pinturas liquidas, la principal y más determinante es la ausencia de disolventes.No 
obstante son solo la ausencia de disolventes las razones por las que a la pintura 
en polvo se le augura un gran futuro, también existe un ahorro de coste en el 
producto y la ventaja de la recuperación de la pintura no aplicada a la pieza, el 
poder de transferencia algo impensable en esos años. 
 
Los primeros ensayos comparativos ya detectaran innumerables ventajas a favor 
del polvo, aunque su aplicación tan problemática y su acabado poco depurado en 
aquellos años la hacían inviable para los sectores más sujetos a un nivel de 
calidad elevado. Hoy en día podríamos decir que la pintura en polvo puede igualar 
con grandes resultados la mayoría de los acabados en líquido, dando por dato que 
tanto la BMW, Chrysler o el pequeño Smart son vehículos en los que se están 
utilizando recubrimientos en polvo ya sean finales o de protección, así como las 
líneas blancas, o la perfilaría para construcción son sectores cubiertos totalmente 
por las pinturas en polvo. 
 
1.2 APLICACIÓN. 
 
La deposición de las partículas de polvo que componen la pintura se pueden 
aplicar sobre la pieza de varias formas, las más conocidas a nivel industrial son el 
sistema electrostático y el sistema tribo, aunque existe otro sistema de aplicación 
 
 
 7 
denominado lecho fluidificado, este consiste en calentar la pieza hasta una 
temperatura determinada, posteriormente se sumerge en un envase donde 
se fluidifica la pintura, el fluidificado garantizara que la pintura se aplica por todas 
las zonas de la pieza ya que dada la reactividad del polvo con el calor que produce 
la pieza caliente este se queda semi-adherido a la pieza a falta del horneado final, 
este sistema se utiliza mucho en el pintado de piezas muy pequeñas, tornillos, 
remaches, etc. 
 
1.2.1 Sistema Corona. 
 
La base fundamental de este sistema de aplicación consiste en crear un campo 
electrostático de gran intensidad (60000-100000 voltios), producido por un 
generador conectado mediante un electrodo que se encuentra en el orificio de 
salida de la pintura, así estamos creando un campo electrostático entre las 
pistolas y las piezas, por lo que a la salida del polvo este cruzara este campo 
chocando con los electrones y sé cargándose negativamente, si conectamos la 
pieza a pintar a masa esta se convierte en una fuente de atracción para la pintura, 
ya que esta buscara la tierra más próxima para descargar el electrón con el que se 
ha cargado a la salida de la pistola .Este sistema tiene inconvenientes si no se 
utiliza con corrección, efectos denominados caja de Faraday o la retro ionización 
son ejemplos de lo que puede ocurrir al pintar piezas con excesivos recovecos. 
 
La gran ventaja de este sistema recae en la facilidad a la hora de manipular el 
polvo en las limpiezas de las cabinas, ya que aislando bien la cabina se consiguen 
limpiezas muy rápidas. 
 
1.2.2 Sistema Tribo. 
 
Este sistema aprovecha la fricción de la pintura con el tubo de transporte para 
cargar las moléculas de pintura con protones, (Carga +), ya que al chocar con el 
tubo libera los electrones quedando así la carga positiva. Las pistolas tribo 
aprovechan la fricción para cargar electrostática mente las partículas de polvo. 
 
La bomba de polvo mezcla polvo con aire para ser transportado por el interior del 
tubo hasta la pistola aprovechando este transporte para separar al máximo las 
partículas entre sí antes de llegar a la pistola. Al chocar las partículas de polvo con 
las paredes del tubo de transporte tratado especialmente estas entregan 
electrones, con lo que se convierten en carga positiva. Los electrones que se han 
liberado fluyen por el tubo hasta la pistola donde son derivados a tierra. Para 
aumentar el rendimiento de este tipo de aplicación las pistolas están compuestas 
de una zona de carga donde se hace rozar las partículas nuevamente con unas 
piezas de teflón donde se acababan de cargar definitivamente. Este sistema 
posee ventajas sobre el electrostático ya que al trabajar con carga positiva no se 
producen fenómenos como la caja de Faraday o la retro ionización, además posee 
un mejor estirado del polvo al polimerizar y una excelente penetración en 
recovecos y esquinas. Su mayor problema es el excesivo desgaste de los 
 
 
 8 
componentes ya que la base de trabajo de este sistema es la fricción y la dificultad 
a la hora de la limpieza de los conductos para cambios de color. En 1953, un 
científico alemán llamado Erwing Gemmer, desarrollo el primer proceso de 
aplicación por lecho fluidificado, convirtiéndose en el método de aplicación para 
pinturas en polvo más utilizado en EEUU y Europa hasta finales de 1965, 
 
En 1962 la empresa Sames fabrica el primer equipo electrostático para la 
aplicación de pintura en polvo, sus dimensiones eran tremendas, parecía un 
armario. En la década de los 60, básicamente se utilizaban resinas epoxi en 
combinación con diciandiamida (Endurecedor) que curaban en 30 min. a 180ºC. 
 
1.3 DEFINICÍON DE PINTURA. 
 
Pintura es una mezcla líquida o viscosa que aplicada por extensión, proyección o 
inmersión sobre un objeto o material, lo reviste, colorea y protege. Componentes 
de las pinturas, se dividen en dos que son los secativos y aditivos. 
 
1.4 CUALIDADES QUE DEBE TENER LA PINTURA. 
 
1.4.1Aglutinante. 
 
Es el elemento que da cuerpo, dureza y durabilidad a la pintura y que protege a la 
base. Hay varios tipos de aglutinantes. 
 
1.4.2 Disolventes. 
 
Destinados a facilitar la extensión, a veces disolución, del aglutinante. Sirve para 
fluidificar y es generalmente volátil, o sea, desaparecemás o menos en su 
totalidad por evaporación. 
 
 
 
 
 9 
1.4.3 Secantes o secativos. 
 
Son materiales que se añaden para catalizar o acelerar la oxidación y 
polimeración de los aceites vegetales, disminuyendo el tiempo de secado. El más 
importante es el LITARGIRIO (Monóxido de Plomo). Si se añade a los aceites y se 
hierve la mezcla, se obtiene un líquido denso que seca con rapidez. Existen otros 
secativos como óxidos de Cobre, Hierro, etc. Y otros orgánicos. Se emplean en 
pequeña proporción. 
 
1.4.4 Pigmentos. 
 
Son sustancias que sirven para dar a los objetos una tonalidad o matiz distinto al 
que tenían, normalmente son en forma de polvo e insolubles. 
 
1.4.5 Cargas. 
 
Son materiales neutros respecto a los demás componentes y su objeto es 
aumentar su viscosidad o el volumen. No son necesarias. 
 
1.4.6 Barnices. 
 
Son líquidos que, extendidos en capas delgadas, al solidificar dan una superficie 
lisa, continua y, generalmente, incolora y brillante. Protege de los agentes 
atmosféricos. Pueden ser transparentes o translúcidos; volátiles, al óleo o 
celulósicos. 
 
1.5 PINTURAS AL AGUA. 
 
1.5.1Temple. 
 
Es una pintura al agua (el agua es el disolvente). Tiene como aglutinante colas 
celulósicas o amiláceas y como pigmento sulfato de calcio (yeso) o carbonato 
cálcico (blanco de España).Es porosa, permeable, de aspecto mate agradable, 
poco duro, barato. No resiste el agua o lavado y al repintar hay que eliminar todas 
las capas anteriores. Se emplea en superficies interiores de yeso o cemento que 
no sufran mucho frote. No se debe exponer en sitios donde se produzcan 
condensaciones de agua pues origina manchas de moho. 
 
El temple liso se aplica con brocha o rodillo de lana o proyectado a pistola. El 
temple picado (con relieve) se aplica con rodillo de esponja. El temple gotelé se 
aplica con máquinas que proyectan gotas, con diferentes acabados: gotelé 
aplastado, gotelé rayado, gotelé artillera. 
 
 
 
 
 10 
1.5.2Pintura al cemento. 
 
Es una pintura al agua formada por cemento blanco y un pigmento que resista la 
alcalinidad. Se vende en polvo, que puede estar coloreado o no. Al efectuar la 
mezcla se debe efectuar inmediatamente el trabajo ya que tanto el secado como la 
formación de las capas son como el fraguado del cemento, o sea, necesitan 
humedad constante. Es mate, absorbente y resiste agentes atmosféricos. Se debe 
emplear sobre superficies ásperas, rugosas y porosas para que se adhiera con 
facilidad. Se utiliza en exteriores. (Ladrillos, mortero de cemento y derivados)Se 
aplica con brocha, rodillo o pulverizado. 
 
1.5.3Pintura a la cal. 
 
Es una pintura al agua que tiene como aglutinante y pigmento hidróxido de calcio 
(cal apagada).Acabado mate, poroso, absorbente, endurece con el tiempo, la 
humedad y la lluvia favorecen la carbonatación. Resiste a los agentes atmosféri-
cos. Tiene buenas propiedades microbicidas. Puede colorearse. Se debe manejar 
con precaución por su causticidad. Tiene buena adherencia sobre mortero, cal, 
piedra, ladrillo. Se emplea en interiores y exteriores. No emplear sobre yesos, 
madera o metales. Se aplica con brocha, rodillo o pulverizadores. 
 
1.5.4Pintura al silicato. 
 
Es una pintura al agua que tiene como aglutinante una disolución acuosa de 
silicato de potasio o sosa y como pigmento blanco de zinc u otros pigmentos 
minerales resistentes a la alcalinidad. Es dura, resistente a la intemperie y la 
alcalinidad del soporte, por lo que se puede emplear sobre el hormigón y el 
cemento pero no sobre yeso. Tiene una gran adherencia al vidrio y al hierro. Se 
transportan separados el vehículo del pigmento pues la vida mezclada queda 
limitada. Se utiliza en exteriores sobre cemento y derivados, piedra, ladrillo y 
vidrios. Se aplica con brocha, pistola o rodillo. 
 
1.5.5Pintura plástica. 
 
Es una pintura al agua que tiene como aglutinante resinas plásticas o acrílicas y 
como pigmento cualquier tipo de pigmento que resista la alcalinidad. El aspecto 
varía de mate a gran brillo. Buena adherencia. Resistencia al lavado y al frote 
debida a su contenido de resinas. Se seca rápidamente, aunque se retrasa en 
tiempo húmedo. Es perjudicado por las bajas temperaturas (Temp. Mín. entre 5 y 
10 ºC). Sobre el hormigón se recomienda utilizar resinas acrílicas. Gran gama de 
colores. Se utiliza en interior y exterior sobre yeso, cementos y derivados. Si se 
utiliza sobre madera o metal se debe dar previamente una imprimación. Se aplica 
pinturas al aceite. 
. 
 
 
 11 
1.6 PINTURAS AL ACEITE O AL ÓLEO. 
 
1.6.1Pintura al aceite. 
 
Tiene como conglomerante y como aglutinante aceites vegetales secantes (aceite 
de linaza), como disolvente aguarrás o whitespirit y cualquier clase de pigmento. 
No mezclar con resinas duras. Muy utilizadas anteriormente por su flexibilidad y 
penetración sobre bases porosas, pero varios inconvenientes han hecho que se 
mezclen con resinas duras dando lugar a los esmaltes. En la actualidad casi no 
existe en el mercado. Se emplea con predominio de aceite en imprimaciones 
corrosivas sobre metales y en la madera en exteriores por su penetración. Se 
aplica con brocha, dejando varios días entre la primera capa o imprimación y el 
acabado o segunda mano. 
 
1.6.2Esmalte graso. 
 
Está compuesto por aceites secantes mezclados con resinas duras naturales o 
sintéticas. Es una simple mezcla, en los esmaltes sintéticos es una combinación 
química.Como disolvente, aguarrás o whitespirit. Buen brillo, que se pierde en la 
intemperie. Buena extensibilidad. No resiste la alcalinidad (por lo que hay que 
aislar la superficie del cemento). Tiene un secado y un endurecimiento lentos que 
se retrasan con el frío. La tonalidad blanca no es muy pura. Dan buenos barnices 
transparentes. Se utiliza en interiores como esmalte de acabado. En exteriores, 
debido al aceite pierde brillo al sol, por lo que tiene un uso restringido. Se aplica 
con brocha o con rodillo especial de esmaltar. 
 
1.6.3Esmaltes sintéticos. 
 
Se obtienen por combinación química de resinas duras y aceites secantes. Como 
disolvente, aguarrás o whitespirit. Las resinas más empleadas son las alquílicas, 
que tienen gran dureza, buen brillo, resisten agentes químicos e intemperie y, al 
combinarse con los aceites, tienen gran flexibilidad. Secan con rapidez. Gran 
brillo, incluso al exterior. Al interior disminuye el brillo y las resistencias exteriores 
disminuyen. Se utilizan mucho en decoración y protección de superficies de made-
ra y sobre metal, tanto en exteriores como en interiores. Además de utilizarlo como 
cubriente, se obtienen barnices transparentes. También se utilizan como 
imprimaciones anticorrosivas, aunque necesitan primero una preparación 
esmerada si se utiliza sobre metal. También se utiliza sobre superficies de 
cemento, aunque conviene neutralizarlo. Se aplica con brocha, rodillo, pistola o 
por inmersión. 
 
 
 
 
 
 
 12 
1.7 PINTURAS DE RESINAS. 
 
1.7.1Pinturas al cloro-caucho. 
 
Se obtienen a base de un derivado clorado del caucho. Disolventes especiales, 
generalmente aromáticos (los disolventes normales, aguarrás, whitespirit, no son 
suficientemente fuertes). A veces llevan cargas, pigmentos de color y aditivos 
adecuados. Resisten agentes atmosféricos, agua y agentes químicos. Son imper-
meables, se adhieren bien a cualquier superficie, incluso las de tipo alcalino. 
Secado rápido. Resisten la sosa y los ácidos y se reblandecen con aceites y 
grasas. Son sensibles al calor (" 70 ºC) y se descomponen a estas temperaturas. 
Se utiliza sobre superficies de hormigón, acero, depósitos de cemento, marcas 
viales, piscinas, etc. No tienen problemas para repintados. Se aplica con brocha y 
con pistola aerográfica utilizando los disolventes especiales para evitar que se 
formen hilos. 
 
1.7.2Pinturas epoxi. 
 
Se transportan en dos envases, en uno la resina epoxi y en el otro un catalizador o 
endurecedor. Los pigmentos pueden ir con cualquiera de los dos componentes. 
Disolventes fuertes. Duración limitadade la mezcla. Muy duras, gran resistencia 
química, adherencia al cemento, secado rápido. Se pueden mezclar con 
alquitranes obteniendo impermeabilidad y resistencia al agua. No emplear a 
menos de 10 ºC. Si se utiliza sobre acero hay que eliminar todo el óxido. Se utiliza 
en instalaciones industriales, en tanques aunque lleven ácidos o álcalis, en 
garajes, en lavaderos, en todo tipo de naves sujetas a frecuentes limpiezas. 
Tienen una propiedad de descontaminación radiactiva, por lo que se utilizan en 
hospitales y laboratorios en los que exista medicina nuclear. Se aplica con brocha, 
pistola y a veces con rodillo. 
 
1.7.3Pinturas de poliuretano (resinas de poliéster). 
 
Hay dos tipos: unas que tienen un solo componente que se cataliza con la 
humedad, y otras que tienen dos componentes: una resina de poliéster que se 
mezcla con un endurecedor o catalizador. Se utilizan disolventes especiales, los 
que recomiende el propio fabricante. Elásticas, duras, gran brillo, resisten 
productos químicos e intemperie. Muy decorativas, con el endurecedor adecuado 
no amarillean. Son sensibles a los alcoholes con los que reaccionan y forman. 
 
Burbujas. No pintar en tiempo húmedo. Para lograr una pintura de gran calidad se 
recomienda dar primero una mano de pintura epoxi y luego otra de poliuretano. 
 
Buenos barnices para el suelo de madera. En muebles como barniz o esmalte 
coloreado. Si se utiliza sobre metales conviene darle antes una capa de 
 
 
 
 13 
Minio. Endurece con rapidez. Si se dan varias capas, no dejar pasar más de 48 
horas entre una y otra. Se aplica con pistola aerográfica, a veces con brocha o 
rodillo. En talleres con máquinas de cortina. 
 
1.7.4Pinturas ignifugas e intumescentes. 
 
Son pinturas que no arden al someterlas a una llama intensa, y a veces aíslan el 
elemento de la acción del fuego por lo que retrasan su destrucción. Puede ser 
ignifugas simplemente o además ser intumescentes, que son en las que, al 
producirse el fuego, aparece un efecto de esponjamiento celular debido al calor 
consiguiendo que una capa delgada de pintura se transforme en una costra 
esponjosa. Detiene la propagación del fuego y aísla el soporte. Se suelen realizar 
varias capas finas hasta llegar a 1 mm. Son sensibles al agua porque pierden 
parte de sus propiedades. Son de poca finura en el grano, cuando se pintan 
puertas se hacen a parte para que el grano sea más fino. Se aplican por 
pulverización, brocha y rodillo. 
1.8 LACAS O PINTURAS NITROCELULOSICAS(AL TUCO). 
 
Están formadas por nitrocelulosa plastificada para darle más flexibilidad. Hay dos 
tipos: las que tienen un brillo directo, con un tipo de resina; y las que, con aditivos, 
desarrollan el brillo al pulirlas. Los disolventes son especiales y de rápida 
evaporación. Duras y tenaces. Resisten el roce y la intemperie. Pierden parte del 
brillo, que se recupera al pulir. Al evaporarse los disolventes se secan. No 
recomendadas en maderas. Hay que tener en cuenta los cambios de humedad. 
Se utilizan como lacas transparentes, para barnizar maderas. Tiene una diversa 
gama de brillos. En superficies metálicas, chapas de coches. Se aplica con pistola 
aerográfica, y a veces con brocha o muñequilla. 
 
1.9 PINTURAS BITUMINOSAS. 
 
Se obtienen con soluciones de productos bituminosos (breas y alquitranes) y con 
disolventes normales (whitespirit, aguarrás). Algunas veces se incorporan resinas. 
Son impermeables al agua. Resisten aceite, petróleo y álcalis pero no resisten 
 
Disolventes. Se adhieren bien sobre metal y cualquier elemento de enfoscado, 
mortero, hormigón, etc. Con el tiempo y a causa generalmente del sol y del aire, 
pierden parte de sus propiedades porque se oxidan y aparecen grietas. 
 
Se utiliza como protección contra humedades. Elementos metálicos, 
impermeabilizar hormigón, juntas de dilatación, protección de elementos 
enterrados. Se aplica con brocha, pistola, espátula y por inmersión. 
 
 
 
 14 
1.10 SILICONAS. 
 
Son productos sintéticos formados por un elemento químico, el silicio, con átomos 
de hidrogeno, oxígeno y otros radicales. A veces no penetran lo suficiente en el 
 
Material. Cuando se depositan sobre un elemento, si posteriormente se aplicase 
agua no cambia de color, o sea, no se moja y el agua resbala. Se debe hacer una 
impregnación muy abundante porque no se puede repetir el tratamiento. En forma 
de barnices son transparentes, brillantes, saturan los poros y repelen el agua. 
 
Cuando se utilizan sobre superficies de cemento, conviene esperar a que el 
hidróxido de calcio libre se carbonate. Se utilizan como antiespumantes, a veces 
para dar efecto de martelé. También con efectos hidrofugantes. Se aplican 
generalmente con brocha o pistola. 
 
1.11 PINTURAS DE ALUMINIO. 
 
De aspecto metálico. Se incorpora una pasta de aluminio molido y un barniz graso. 
El aluminio forma unas escamas que flotan, llamado efecto leafing, y forman una 
película de aspecto metálico por la que no penetra la humedad. También aísla de 
rayos ultravioleta. Si no flotasen se emplea como carga o para mezclar con otras 
pinturas. Resiste a la intemperie según el tipo de resina, resiste ambientes 
marinos. A veces las escamas superiores se desprenden y producen manchas. Si 
el pigmento también es metálico, resiste altas temperaturas (100-150 ºC). Refleja 
los rayos infrarrojos del Sol, por lo que se emplea en tanques para evitar su 
calentamiento. También se emplean para cerrar nudos de madera. Se utilizan para 
proteger superficies de hierro previa imprimación antioxidante. Pintura resistente al 
calor. Se aplica con pistola, brocha y rodillo. 
 
1.12 PINTURAS AL MARTELÉ. 
 
Es una pintura al aluminio. Las escamas no flotan. Por efecto de una silicona tiene 
un aspecto característico que se llama martelé. Es una especie de dibujo irregular, 
parecido a si martilleásemos sobre cobre para darle forma. Como aglutinante, 
cloro caucho, epoxi, poliuretano, etc. Hay que dar dos manos porque hay que 
cuidar que en los cráteres no dejen de proteger el soporte. Disimula defectos. Sus 
características varían en función del aglutinante. Color gris metálico. A veces 
pueden alterarla pinturas próximas y si se pinta con pistola, hay que cuidar que las 
gotas no escurran. Se emplea en ascensores, puertas metálicas, armarios 
metálicos, instalaciones, aparatos eléctricos. A veces como pinturas decorativas. 
Se aplica con pistola aerográfica. Lo debe realizar un experto. 
 
 
 
 
 15 
1.13 LACADO. 
 
En la actualidad es un acabado por su tersura y su perfecta superficie. Se puede 
conseguir con distintos tipos de esmaltes y pinturas, cuidando las fases del 
proceso y, como se dan varias capas, que no haya problemas de adherencia entre 
ellas. 
 
1.14 PINTURA ELECTROSTATICA. 
 
Es un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido, de polvo seco, suele ser 
utilizado para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura 
convencional. El proceso se lleva a cabo en instalaciones equipadas que 
proporcionen un horno de curado, cabinas para la aplicación con pistolas 
electrostáticas y por lo general una cadena de transporte aéreo, donde se cuelgan 
las partes, por lo general electrodomésticos, extrusiones de aluminio, partes de 
automóviles y bicicletas donde se cubren con una pintura en «polvo» (también 
llamada laminación). Se consiguen excelentes resultados tanto en términos de 
acabado y sellado hermético. En la industria manufacturera se encuentra una 
amplia aplicación, de hecho, desde un punto de vista cualitativo, es más fácil de 
aplicar, y desde un punto de vista ecológico, no crea ningún problema para los 
operadores y el medio ambiente. Se puede aplicar a los siguientes materiales tales 
como el acero, aluminio y metales galvanizados. Con los colorantes se pueden 
obtener todos los matices de color, incluso la gama de RAL, que es un código que 
define un color mediante un conjunto de dígitos RAL proviene de 
"ReichsausschußfürLieferbedingungenundGütesicherung", lo cual se traduce 
como"Comité Estatal para plazos de entrega y garantía de calidad". Originalmente 
la tabla RAL constaba de 40 colores y hoy en día la cifra asciende a 213. Los 
códigos se definen mediante 4dígitos, el primero de los cuales define el rango de 
color. 
 
Las familias de tonos son las siguientes: 
 40x amarillos. 
 14x naranjas. 
 34x rojos. 
 12x purpuras – magentas. 
 25x azules. 
 36x verdes. 
 38x grises. 
 20x marrones. 
 14x negros-blancos. 
 
El código RAL de colores es ampliamente utilizado en aplicaciones civiles y 
militares. 
http://es.wikipedia.org/wiki/Autom%C3%B3vil
http://es.wikipedia.org/wiki/Bicicleta
http://es.wikipedia.org/wiki/RAL
http://es.wikipedia.org/wiki/Cifra_(matem%C3%A1tica)
 
 
 16 
1.14.1 Composición de la Pintura Electrostática. 
 
La pintura electrostática es un compuesto de resinas sintéticas, endurecedores, 
aditivos, pigmentos y cargas. Los porcentajes en los cuales estos se presenten, 
dará a la pintura las características propias como lo son el color, la resistencia, la 
flexibilidad y el acabado. La composición de la pintura es demasiado variada como 
para tener valores porcentuales absolutos de todos los posibles tipos de pintura 
que se puedan desarrollar, sin embargo existen algunos lineamientos que 
permiten al formulador ir modificando las cantidades de los compuestos hasta 
lograr el producto que se requiere en determinada aplicación. Las resinas son la 
base de la pintura, ya que son las encargadas de aportarle el brillo y la mayoría de 
propiedades mecánicas a la misma. Para lograr un buen recubrimiento en la pieza 
se habla de tener aproximadamente entre un 50-55% del peso total en resina. Y 
su porcentaje es directamente proporcional al aumento de las propiedades que le 
da a la pintura. Los endurecedores son los compuestos que reaccionan con las 
resinas para que se dé la polimerización. De acuerdo al tipo de resina que se usa 
para diferentes aplicaciones, tiene también su endurecedor definido. Por esto, el 
endurecedor no tiene muchas posibilidades de variación dentro de las pinturas y 
se podría asumir como un valor constante. Los pigmentos son los encargados de 
darle el color a la pintura. Para este compuesto en particular la formulación 
porcentual es similar a la de la pintura liquida, ya que el color exacto que se 
requiere tiene sus porcentajes definidos en los colores que lo conforman. Los 
pigmentos que se utilizan para la pintura electrostática deben ser especiales para 
soportar y no decolorarse a las altas temperaturas que son sometidos en el 
proceso de polimerización. Brindar al producto final importantes propiedades 
mecánicas como la resistencia al impacto, también ayudan a eliminar el brillo 
excesivo que puedan dejar las resinas en la pintura. Por último, los aditivos son el 
componente de menor porcentaje dentro de la pintura, y están encargados del 
aspecto y del acabado de la pintura, para que sea de manera prolija y homogénea. 
 
Pese a la cantidad de posibilidades que se pueden gestar modificando los 
porcentajes de los componentes de la pintura electrostática, actualmente en el 
mercado existen tres tipos de pintura comercial: la epoxi, la poliéster- Tgic, y la 
epoxi/poliéster (hibrida). Las cuales se pueden comprar del color necesario y que 
abarcan aproximadamente el 87% de consumo de pintura electrostática en 
Colombia. Cada uno de estos tipos de pintura es utilizado en la industria para 
diferentes aplicaciones, en las cuales se deben tener en cuenta factores como la 
corrosión, la exposición al sol y la resistencia al impacto. La pintura Epoxi está 
conformada por resinas epoxidicas, las cuales son utilizadas principalmente con 
fines funcionales, sacrificando así un poco el acabado. Las características 
esenciales de este tipo de pintura es que cuenta con una elevada resistencia a los 
impactos, garantiza un muy buen rendimiento de aplicación, mejora la adherencia 
de las posteriores capas de pintura, tiene un alto agente para evitar la oxidación y 
no es contaminante. En contraprestación a estos beneficios, la pintura epoxi tiene 
muy baja durabilidad en brillo y acabado, y no son recomendados para 
aplicaciones a la intemperie. Las aplicaciones más comunes para este tipo de 
 
 
 17 
pinturas son, Anticorrosivos, acabados funcionales, y resistencia química (Tabla 
1.1). 
 
Tabla 1.1Propiedades mecánicas epoxi. 
 
 
Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Epoxi (Grafica 1.1). 
 
Grafica 1. 1Curva de Curado Epoxi. 
 
 
La pintura poliéster-Tgic contienen resinas de poliéster endurecidas con 
trigicidilisocianurato. Las características (Tabla 1.2) esenciales de este tipo de 
pintura es la alta resistencia a la intemperie, con una alta retención de brillo, 
mantiene estables los colores y el acabado, tiene alta resistencia a los rayos ultra 
violetas y a la temperatura. En contraprestación a estos beneficios, la pintura 
poliéster-Tgic tiende a reventarse si se tiene una alta carga funcional, como lo 
pueden ser impactos y dobleces, también tiene menor resistencia a la oxidación y 
a los agentes químicos. Las aplicaciones más comunes para este tipo de pintura 
son: 
 
 
 18 
En exteriores, zonas donde se genere calor y obras de arquitectura en la parte de 
acabados. 
 
 
Tabla 1.2Propiedades mecánicas Poliéster-Tgic. 
 
 
Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Poliéster-Tgic 
(Grafica 1.2). 
 
Grafica 1. 2Curva de Curado Poliéster-Tgic. 
 
 
La pintura epoxi/poliéster (Tabla 1.3), contiene resinas poliéster, las cuales son 
endurecidas con resina epoxidicas. Las características esenciales de este tipo de 
pinturas es una mezcla de propiedades entre la pintura epoxi y el poliéster en 
menores proporciones pero de manera más homogénea en general. Ya que 
mezcla los beneficios de trabajos en intemperie con la resistencia a los impactos y 
 
 
 19 
la dureza de la epoxi. Las aplicaciones más comunes para este tipo de pinturas 
son: usos generales en interiores y decoración, usos en exteriores no muy 
prolongados. 
Tabla 1. 3Propiedades mecánicas epoxi/poliéster. 
 
 
Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Epoxi/Poliéster 
(Grafica 1.3). 
 
Grafica 1.3 Curva de curado epoxi/poliéster. 
 
 
Teniéndose clara la composición y las aplicaciones de los diferentes tipos de 
pintura, se realiza una tabla comparativa de las tres, teniendo en cuenta los 
factores y variables más importantes de desempeño, calificándose de 1 a 5, 
siendo 5 el mejor desempeño y 1 el peor, como se muestra en la tabla 1.4. 
 
 
 
 20 
Tabla 1.4 Comparación de desempeño tipos de pinturas. 
 
 
 
 
 21 
1.14.2Usos y aplicaciones de la pintura en polvo electrostático 
 
La pintura en polvo se puede utilizar para: 
 Objetos, piezas y partes metálicas ferrosas y no ferrosas: Muebles 
metálicos y plásticos de oficina, Archivadores, Armarios de metal (Lockers), 
Gabinetes, Ductos, Repisas, Pedestales, Costados, Mástiles, Bases, 
Pantallas, Faldones, Herrajes y accesorios para oficina abierta. 
 
 Sector Comercial: Estanterías, Exhibidores, Luminarias, Equipos de 
calefacción, Señales de tránsito, Esculturas, Ornamentación, Bicicletas, 
Motocicletas, Amortiguadores, Piezas de automóviles, Limpia-brisas, 
Cerrajería, Artesanías, Juguetes, Artículos en alambre, Cajas fuertes. 
 
 Sector Industrial: Lámina, Tubería, Platina y perfilería en ColdRolled y Hot 
Rolled, Maquinaria, Herramientas, Imprimaciones Anticorrosivas, Andamios, 
Piezas metalúrgicas, Vigas, Planchas, Formaletas, Estanterías, Ductos, 
Caños, Tuberías, Galpones, Silos, Electrodomésticos. Partes y piezas de 
automóviles, Tejas metálicas onduladas y acanaladas, Ductos de 
ventilación. 
 
 Sector Hospitalario: Camillas, Estructuras de mesas y camas, Biombos, 
Ortopédicos, Escalas, Carros de instrumentación, Mesas puente, Paneles 
médicos. 
 
 Sector Hogar: Muebles de terraza, Barandas, Escaleras, Estufas, Neveras, 
Radiadores, Buzones, Calentadores, Pasamanos, Camas,Mesas, Marcos 
para cuadros, Repisas, Roperos, Rejillas de aire acondicionado, 
Cerraduras, Grifos, Elementos sanitarios, Puertas, Portones, Protecciones, 
Paneles para fachadas. 
 
 Sector Eléctrico: Canaletas, Dieléctricos, Poste de Alumbrado, Porta-
cables, Tableros, Contadores, Cofres, Bastidores, y Gabinetes eléctricos. 
 
 Objetos, piezas y partes en aluminio: Perfilería de aluminio para divisiones 
para baño y oficina, Ventana arquitectónica, Portones de acceso, Corta-
soles, Láminas, Marcos, Puertas, Llantas de automóviles. 
 
 En conclusión y con la ya mencionado es de suma importancia conocer la 
historia y los diferentes métodos que existen en la industria del pintado, ya 
que en base a eso podremos tomar el criterio necesario de nuestra 
implementación así el proceso de pintado industrial en la etapa de secado, 
posteriormente se mencionara a detalle en los siguientes capítulos. 
“ANTECEDENTES DEL PROCESO DE PINTADO INDUSTRIAL 
 
 22 
CAPÍTULO 2. 
 
2.1CONCEPTOS BÁSICOS 
 
2.1.1Bomba centrifuga 
 
Las Bombas centrífugas (figura 2.1) también llamadas Roto dinámicas, son 
siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía 
mecánica de un impulsor. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone de 
una sola vez para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es 
impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la 
bomba, que por el contorno su forma lo conduce hacia unos tubos de salida o 
hacia el siguiente rodete se basa en la ecuación de Euler y su elemento transmisor 
de energía se denomina impulsor rotatorio energía cinética y potencial requeridas 
y es este elemento el que comunica energía al fluido en forma de energía cinética. 
 
Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras: 
 
 Por la dirección del flujo en: Radial, Axial y Mixto. 
 Por la posición del eje de rotación o flecha en: Horizontales, Verticales e 
Inclinados. 
 Por el diseño de la coraza (forma) en: Voluta y las de Turbina. 
 Por el diseño de la mecánico coraza en: Axialmente Bipartidas y las 
Radialmente Bipartidas. 
 Por la forma de succión en: Sencilla y Doble. 
 Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras: 
 Por la dirección del flujo en: Radial, Axial y Mixto. 
 Por la posición del eje de rotación o flecha en: Horizontales, Verticales e 
Inclinados. 
 Por el diseño de la coraza (forma) en: Voluta y las de Turbina. 
 Por el diseño de la mecánico coraza en: Axialmente Bipartidas y las 
Radialmente Bipartidas. 
 Por la forma de succión en: Sencilla y Doble. 
http://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_(hidr%C3%A1ulica)
http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica
http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica
http://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza_centr%C3%ADfuga
http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_potencial
 
 
 23 
 
Figura 2.1 Bomba Centrifuga. 
 
2.1.2 Aspersor 
 
Un aspersor,(figura 2.2) es un dispositivo mecánico que en la mayoría de los 
casos transforma un flujo líquido presurizado y lo transforma en rocío, 
asperjándolo para fines de riego, expulsar el agua por medio de una cortina hasta 
donde sus capacidades de presión de salida y tipo de boquilla se lo permitan, un 
chorro de agua asperjado es un conjunto aleatorio de gotas de agua que son 
expulsadas, de un medio presurizado, a otro compresión donde, este conjunto de 
agua pulverizada guarda direcciones similares y velocidades diferentes (esto a 
causa de los tipos de boquilla) donde, el único objetivo es conseguir una cortina de 
agua lanzada al espacio de la manera más uniforme posible. 
 
 
 
 
Figura 2.2 Aspersor. 
http://es.wikipedia.org/wiki/Mec%C3%A1nico
http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADquido
http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n
http://es.wikipedia.org/wiki/Riego
http://es.wikipedia.org/wiki/Agua
http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n
 
 
 24 
 
2.1.3 Medidores de presión de agua 
 
Los medidores de presión (figura 2.3)son instrumentos de precisión fabricados 
para medir la presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o 
tanques de almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo 
para cada uso diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades. 
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades 
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres 
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir. 
 
Podemos ya entender que la presión se define como fuerza ejercida sobre una 
superficie por unidad de área. En ingeniería, el término presión se restringe 
generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de área de la superficie 
que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre 
un área (A), se define como, ver la ecuación 2.1. 
 
Ecuación 2.1 Presión 
 
 
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir 
presión. Entre estas se tienen: 
 
Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se 
deben mantener en un proceso. Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes 
presurizados donde la presión no debe exceder un valor máximo dado por las 
especificaciones del diseño. En aplicaciones de medición de nivel. En aplicaciones 
de medición de flujo. En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de 
medida de presión es el Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un 
Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es 
una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite 
expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la industria 
petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro 
cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros, como se 
muestra en la tabla 2.1. 
 
 
 
 
 25 
Tabla 2.1 Sistema internacional de medidas referenciada a la presión. 
 
 
Instrumentos para medición de la presión se pueden observar sus características 
principales en la tabla 2.2.Los instrumentos mecánicos utilizados para medir 
presión cuyas características se pueden clasificarse en: 
 
Columnas de Líquido: 
 
 Manómetro de Presión Absoluta. 
 Manómetro de Tubo en U. 
 Manómetro de Pozo. 
 Manómetro de Tubo Inclinado. 
 Manómetro Tipo Campana. 
Instrumentos Elásticos: 
 
 Tubos Bourdon. 
 Fuelles. 
 Diafragmas. 
 Instrumentos electromecánicos y electrónicos 
Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión 
pueden clasificarse en: 
 
 Medidores de Esfuerzo (Strain Gages). 
 Transductores de Presión Resistivos. 
 Transductores de Presión Capacitivos. 
 Transductores de Presión Magnéticos. 
 Transductores de Presión Piezoeléctricos. 
 
 
 
 26 
Tabla 2.2 Principales características de los instrumentos para medir presión. 
 
 
 
Figura 2.3 Manómetro Para Medir Presión. 
 
2.1.4Quemador de gas. 
 
Los quemadores (figura 2.4) son elementos pertenecientes a los generadores de 
vapor que se utilizan para producir una combustión eficiente y segura y una llama 
estable; admitiendo y/o generando la mezcla de combustible y comburente en su 
interior. Debido a que los combustibles fósiles pueden hallarse en estado líquido, 
 
 
 27 
sólido y gaseoso existen distintos tipos de quemador diferenciados en función del 
combustible. En instalaciones de pequeño y medio tamaño industriales es 
frecuente que el combustible empleado sea gas natural. Esto se debe a su 
facilidad de suministro, economía y bajo contenido en azufre principalmente. 
Pueden emplearse también en otro tipo aplicaciones más específicas en que sea 
procedente gases licuados del petróleo GLP, biogases y gases subproducto. Los 
quemadores de gas en generadores de vapor pueden estar sujetos a varias 
clasificaciones. En primer lugar el quemador de gas puede ser de difusión o de 
pre-mezcla. Los quemadores de difusiónson aquellos en que el combustible 
quema, a medida que entra el comburente. Los quemadores de pre-mezcla, son 
aquellos en que la mezcla combustible/comburente se produce con anterioridad a 
la ignición. Las calderas y hornos de curado de tamaño reducido y dedicados a 
generar vapor con fines de calefacción y curado y procesos en la industria utilizan 
quemadores de gas compactos. Estos quemadores están constituidos por 
módulos en los que todos los elementos necesarios para crear la llama están 
situados en un mismo envolvente. 
 
 
Figura 2.4 Quemador de Gas. 
 
 
http://www.atmosferis.com/2011/07/biogas.html
 
 
 28 
2.1.5 Equipo de pintura electrostática. 
 
El equipo es una unidad electrónica de aplicación de pintura en polvo, mediante 
una pistola de aspersión (figura 2.5). La pistola aplica cargas eléctricas a las 
partículas de polvo, las cuales se ven fácilmente atraídas a la pieza a pintar que se 
haya conectada a la tierra eléctrica del sistema. El principio de aplicación se basa 
en el hecho de que las partículas con cargas eléctricas opuestas se atraen. Tal 
principio es útil en el pintado de máquinas y aparatos electrodoméstico s, muebles 
de oficina, accesorios para automóviles, alambres, perfiles y elementos de 
fachadas, entre otros 
 
 
Figura 2.5 Equipo de Pintura Electrostática. 
 
 
 
 
 
 29 
2.1.6 Termopar tipo “J”. 
 
Un termopar (figura 2.6) es un sensor de temperatura que consiste en dos 
conductores metálicos diferentes, unidos en un extremo, denominado junta 
caliente suministrando una señal de tensión eléctrica que depende directamente 
de la temperatura; este sensor puede ser conectado a un instrumento de medición 
de Fem (fuerza electro motriz) o sea un mili voltímetro o potenciómetro. 
Un termopar no mide temperaturas absolutas, sino la diferencia de temperatura 
entre el extremo caliente y el extremo frío. Este efecto termoeléctrico hace posible 
la medición de temperatura mediante un termopar. 
 
 
Figura 2.6 Termopar tipo "J" con Termopozo. 
 
Generalmente los termopares se fabrican con tubos protectores o termopozo, esta 
es con el fin de proteger los alambres del termopar contra las atmosferas 
corrosivas y las altas presiones. (Tabla 2.3). 
 
Tabla 2.3 Rangos del termopar. 
Tipo de 
Termopar 
Calibres AW6 - Expresados en Milímetros 
8= 3.25 14= 1.63 20= 0.81 24= 0.51 28=0.33 
J 760°C 590°C 480°C 370°C 320°C 
 
 
 
 
 30 
2.1.7 Horno de curado. 
 
Este horno (figura 2.7) consigue llegar a la temperatura de curado a través del 
calentamiento del aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr 
esto, se pueden utilizar tanto quemadores de gas como resistencias eléctricas. Y 
sistemas de recirculación de aire para generar la convección forzada. A su vez, 
estos hornos se pueden utilizar en forma estática (trabajo por tandas o lotes) o en 
forma continua (línea continua de producción). 
En otras palabras un horno de curado es una cámara donde se utiliza aire a una 
temperatura mucho mayor al ambiente para retirar humedad de un producto, 
desde luego está cerrada la cámara. 
 
 
Figura 2.7 Horno de Curado. 
 
 
 
 
 31 
2.1.8 Controlador Lógico Programable (PLC). 
 
Es un controlador lógico programable, figura más conocido por sus siglas en inglés 
PLC (ProgrammableLogicController),es una computadora utilizada en la ingeniería 
automática o automatización industrial, para automatizar procesos 
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en montaje 
atracciones mecánicas. 
 
Los PLCs (figura 2.8), son utilizados en muchas industrias y máquinas. A 
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para 
múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, 
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los 
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar 
en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo 
de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser 
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo 
limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado. 
 
 
Figura 2.8 Controlador Lógico Prgrmable (PLC). 
 
2.1.9Transportador. 
 
Es un sistema de rieles aéreo (figura 2.9) que sirve para el transporte de piezas 
metálicas o cualquiera que sea, traslada ese material a otras etapas o casetas, 
para su posterior tratado de las superficies o en caso de procesos agresivos para 
los componentes de manutención, altas temperaturas o baños. Igualmente son 
aplicados para transporte con grandes distancias o altos ciclos o en ambientes 
nocivos o peligrosos por el ser humano, y en líneas de montaje de piezas, 
permitiendo la operatividad alrededor de éstas, puesto que el suelo no es ocupado 
http://es.wikipedia.org/wiki/Ingl%C3%A9s
http://es.wikipedia.org/wiki/Computadora
http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_autom%C3%A1tica
http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_autom%C3%A1tica
http://es.wikipedia.org/wiki/Automatizaci%C3%B3n_industrial
http://es.wikipedia.org/wiki/Electromec%C3%A1nica
http://es.wikipedia.org/wiki/Tiempo_real
 
 
 32 
por las mismas. Este sistema soluciona satisfactoriamente el almacenaje 
intermedio en los procesos de producción y la integración de las líneas de 
tratamiento de superficies en el proceso productivo. 
 
 
Figura 2.9 Transportador Aéreo. 
 
2.1.10 Casetas de pintura. 
 
Sirven para la protección del usuario, mejoramiento del ambiente de trabajo y 
cuidado del ambiente exterior, aumento en la capacidad productiva, mejora en la 
 
Calidad del producto final y prevención de incendios, también permite evitar la 
salpicadura y atrapar el polvo o liquido durante el proceso de aplicación a piezas 
metálicas (figura 2.10). En otras palabras una cabina es un túnel de viento dentro 
del cual se lleva a cabo el proceso de pintura o recubrimiento por aspersión. 
 
Cuando la pintura se aplica a un producto en particular, no toda queda adherida al 
mismo y es precisamente la que no se adhirió al producto la que puede causar 
problemas muy graves. Esta parte del producto se denomina "sobre aspersión" y 
al ser un producto orgánico en suspensión en el aire forma una mezcla que 
fácilmente puede resultar combustible. 
 
Una cabina o caseta de pintura, independientemente de su principio de 
funcionamiento (cortina de agua o filtros secos) aporta seguridad al operador, 
mejora el ambiente de trabajo dentro y fuera de la planta y evita incendios por la 
función principal que desempeña. 
 
 
 
 33 
 
Figura 2.10 Caseta de Pintura. 
 
2.1.11 Colectores de humo y polvo. 
 
Sirven para la extracción de polvo, gases, vapores, humos; que son producto de 
procesamiento de minerales, cemento, granos, químicos, productos 
farmacéuticos, madera, caucho y otros, figura 2.11. Se desarrollan para 
aplicaciones como las Mineras, Industrias de procesamiento de Alimentos, 
Madereras, Empresas Químicos, Metal Mecánica, etc. 
 
 
 
 34 
 
Figura 2.11 Colector de Humo y Polvo. 
 
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL 
 
 35 
CAPÍTULO 3. 
 
3.1 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN. 
 
La planta de Hornos y Sistemas Industriales AYRVEN, se encuentra ubicada en 
Av. de las Granjas Mz. I lote 1, Col. Granjas Familiares Acolman, Edo. DeMéx. 
C.P.55885, en la figura 3.1 se muestra un croquis de localización. 
 
 
 
Figura 3.1 Croquis de Localización de la Empresa AYRVEN.
 
 
 36 
La línea de pintura marca AYRVEN se encuentra ubicada dentro de la planta 
localizada en Acolman, Edo. De México. A continuación se mostrara la ubicación 
dentro de la Figura 3.2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.2 Layout de la distribución actual de la línea de pintura. 
PDF%20Piezas/otras/Layout%20Lin%20Pint%20Acolman.pdf
 
 
 37 
3.2 DTI DE LA LINEA DE PINTURA DE LA EMPRESA 
AYRVE. 
 
PDF%20Piezas/otras/DTI%20Model.pdf
 
 
 38 
3.3 DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN.