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Resistencia de los Materiales I

•

SIN SIGLA

george conors

7/2/2024

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Resistencia de los Materiales I

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IM-2006-I-18.

DESARROLLO DE SOFTWARE PARA LA ADMINISTRACION DE
HERRAMIENTAS DE CORTE.

DARIO IBARRA HURTADO.

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA.
FACULTAD DE INGENIERIA.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES.
BOGOTA D.C. – COLOMBIA.
2006.
IM-2006-I-18.

DESARROLLO DE SOFTWARE PARA LA ADMINISTRACION DE
HERRAMIENTAS DE CORTE.

DARIO IBARRA HURTADO.

Proyecto de Grado para Optar al titulo de:
INGENIERO MECANICO.

ASESOR:
FABIO A. ROJAS M.
ING. MECANICO DR. ENG. MEC

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA.
FACULTAD DE INGENIERIA.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES.
BOGOTA D.C. – COLOMBIA.
2006.
IM-2006-I-18.

CONTENIDO.

INTRODUCCION.
OBJETIVO GENERAL.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
1. ADMINISTRACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE.
2. IMPLEMENTACION Y ANALISIS PREVIO.
2.1. ANALISIS PREVIO.
2.1.1. ESTADO Y MANEJO DE LAS HERRAMIENTAS.
2.1.2. REGISTRO Y CONSIGNACION DE LA INFORMACION.
2.1.3. DESARROLLO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
2.2. PROCESO DE IMPLEMENTACION.
2.2.1. PREPARACION Y ACTUALIZACION DE INVENTARIOS.
2.2.2. INICIO DE LA IMPLEMENTACION.
2.2.2.1. PROPUESTA.
2.2.2.2. BENEFICIOS.
2.2.2.3. NECESIDADES.
2.2.2.4. OBJETIVOS.
2.2.3. DESARROLLO DEL LENGUAJE.
2.2.4. ORGANIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO.
2.2.5. PARAMETROS Y EXISTENCIAS.
2.2.6. CONTROL DE MOVIMIENTOS
3. MANUAL DE ADMEC.
4. DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA EMPRESARIAL.
4.1. PERIODO DE INTRODUCCION.
4.2. DESARROLLO EN LA INDUSTRIA.

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4.2.1. PRESENTACION DEL PROGRAMA. 64
4.2.2. CAPACITACION A OPERARIOS. 65
4.2.3. FAMILIARIZACION DE LOS OPERARIOS. 65
4.2.4. ACTUALIZACION Y CODIFICACION DE INVENTARIO. 66
4.2.5. DESARROLLO INTERNO DE LA INFORMACION 67
4.2.6. ORGANIZACIÓN Y LOCALIZACION DE LAS HERMIENTAS 67
4.2.7. SEGUIMIENTO PRODUCTIVO 68
5. DESARROLLO Y NUEVAS INCLUSIONES 70
5.1. NUEVAS CONSULTAS 71
5.1.1. MENU DE CONSULTA DE OPERARIOS 71
5.1.2. MENU DE CONSULTA DE HERRAMIENTAS DE CORTE 72
5.1.3. CALCULADORA DE DESGASTE 74
5.1.4. COTIZADOR MECANIZADO 77
5.2. TUTORIAL PREVIO 79
6. RESULTADOS DE LA INCLUSION DEL MONTAJE 81
6.1. INVENTARIOS 81
6.2. TIEMPOS DE UBICACIÓN (HERRAMIENTAS DE CORTE) 83
6.3. TIEMPOS DE UBICACIÓN (ELEMENTOS DE SUJECIÓN) 84
6.4. CAMBIOS EN LA VELOCIDAD DEL MAQUINADO 85
6.5. AUMENTO EN LA PRODUCCION 87
6.6. GANANCIAS DEL TIPO INTANGIBLE 90
7. CONCLUSIONES. 91
8. BIBLIOGRAFIA. 93

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TABLA DE GRAFICOS .

Grafica Nº 1 (Interfaz Principal).
Grafica Nº 2(Interfaz de Empleados).
Grafica Nº 3 (Interfaz de Operarios).
Grafica Nº 4 (Interfaz de Consulta de Operarios).
Grafica Nº 5 (Editor de Empleados).
Grafica Nº 6 (Interfaz de Proveedores).
Grafica Nº 7 (Formulario de Proveedores).
Grafica Nº 8 (Consulta de Proveedores).
Grafica Nº 9 (Consulta de Proveedores).
Grafica Nº 10 (Interfaz de Ordenes de Producción).
Grafica Nº 11 (Formulario de Ordenes de Producción).
Grafica Nº 12 (Consulta de Ordenes).
Grafica Nº 13 (Empleados).
Grafica Nº 14 (Interfaz de Sujeción).
Grafica Nº 15 (Formulario de Sujeción).
Grafica Nº 16 (Consulta de Sujeción).
Grafica Nº 17 (Editor de Sujeción).
Grafica Nº 18 (Interfaz de Maquinaria).
Grafica Nº 19 (Formulario de Maquinaria).
Grafica Nº 20 (Base de Datos de Maquinaria).
Grafica Nº 21 (Editor de Datos de Maquinaria).
Grafica Nº 22 (Interfaz de Herramientas de Corte).
Grafica Nº 23 (Formulario de Herramientas).
Grafica Nº 24 (Consulta de Herramientas).
Grafica Nº 25 (Editor de Herramientas).
Grafica Nº 26 (Interfaz de Materiales).
Grafica Nº 27 (Formulario de Materiales).

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Grafica Nº 28 (Base de Datos de Materiales).
Grafica Nº 29 (Editor de Materiales).
Grafica Nº 30 (Interfaz de Fluidos de Corte).
Grafica Nº 31 (Formulario de Fluidos de Corte).
Grafica Nº 32 (Consulta de Fluidos de Corte).
Grafica Nº 33 (Editor de Fluidos de Corte).
Grafica Nº 34 (Interfaz de Requisiciones).
Grafica Nº 35 (Formulario de Requisiciones).
Grafica Nº 36 (Consulta de Requisiciones).
Grafica Nº 37 (Editor de Base de Datos).
Grafica Nº 38 (Interfaz de Operaciones).
Grafica Nº 39 (Formulario de Operaciones).
Grafica Nº 40 (Continuación del Formulario de Operaciones).
Grafica Nº 41 (Consultas de Operaciones).
Grafica Nº 42 (Editor de Base de Datos de Operaciones).
Grafica Nº 43 (Sistema de Orden para las Secuencias).
Grafica Nº 44 (Interfaz principal para los Reportes).
Grafica Nº 45 (Formulario de Reportes).
Grafica Nº 46(Formulario del Comportamiento de la Herramienta).
Grafica Nº 47 (Formulario del Comportamiento de la Maquina).
Grafica Nº 48 (Formulario del Comportamiento del Material)
Grafica Nº 49 (Formulario del Comportamiento del Fluido de
Corte).
Grafica Nº 50 (Formulario del Comportamiento del Dispositivo de
Sujeción).
Grafica Nº 51 (Formulario de Rechazos).
Grafica Nº 52 (Consulta de Reportes)
Grafica Nº 53 (Editor de Base de Datos).
Grafica Nº 54 (Pagina Principal de Consultas).
Grafica Nº 55 (Consulta de la Base de Datos de los Empleados).

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Grafica Nº 56 (Consulta de la Base de Datos de los Proveedores).
Grafica Nº 57 (Consulta de la Base de Datos de las Ordenes de
Producción).
Grafica Nº 58 (Consulta de la Base de Datos de los Dispositivos
de Sujeción).
Nº 59 (Consulta de la Base de Datos de la Maquinaria).
Grafica Nº 60 (Consulta de la Base de Datos de las Herramientas
de Corte).
Grafica Nº 61 (Consulta de la Base de Datos de los Materiales).
Grafica Nº 62 (Consulta de la Base de Datos de los Fluidos de
Corte).
Grafica Nº 63 (Consulta de la Base de Datos de las Requisiciones
de Operación).
Grafica Nº 64 (Consulta de la Base de Datos de las Operaciones).
Grafica Nº 65 (Pagina Principal del Menú de Históricos.).
Grafica Nº 66 (Pagina Principal de Otras Consultas).
Grafica Nº 67 (Interfaz de Consulta para Tiempos de Operarios)
Grafica Nº 68 (Interfaz de Consulta para Tiempos Productivos de
la Herramientas).
Grafica Nº 69 (Grafica de Consultas para Herramientas).
Grafica Nº 70 (Interfaz de la Calculadora de Desgaste).
Grafica Nº 71 (Interfaz de la Calculadora de Desgaste).
Grafica Nº 72 (Interfaz de las Consultas para Cotizar Mecanizado).
Grafica Nº 73 (Interfaz de Selección de Materiales para Cotizar el
Mecanizado).
Grafica Nº 74 (Hoja de Calculo de Mecanizado).
Grafica Nº 75 (Tabla de Inventarios).
Grafica Nº 76 (Tabla de Excesos en los Inventarios).
Grafica Nº 77 (Graficas de Barras de los Excesos en los
Inventarios).

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Grafica Nº 78 (Tabla de Tiempos de Ubicación de Inventarios).
Grafica Nº 79 (Grafico de Tiempos de Ubicación de Inventarios).
Grafica Nº 80 (Tiempos de Ubicación de los Dispositivos de
Sujeción).
Grafica Nº 81 (Grafico de Barras de la Ubicación de los
Dispositivos de Sujeción).
Grafica Nº 82 (Tablas de Desgastes según las Velocidades de
Operación).
Grafica Nº 83 (Tabla de Aumentos productivos segúnlos
Aumentos de la Velocidad de Corte).
Grafica Nº 84 (Tabla de Datos de los Aumentos de Producción en
el Fresado).
Grafica Nº 85 (Grafico de los Aumentos de Producción en el
Mecanizado).
Grafica Nº 86 (Tabla de los Aumentos de Producción en el
Mecanizado).
Grafica Nº 87 (Grafico de los Aumentos de Producción en el
Mecanizado).
Grafica Nº 88 (Tabla de Piezas Producidas).
Grafica Nº 89 (Grafica de Piezas Producidas).

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INTRODUCCION:

La industria metalmecánica durante los años ochenta, en el desarrollo de los
diferentes procesos industriales busco diferentes formas de cuantificar el uso de
sus herramientas, todas y cada una de las diferentes parte que comprenden el
proceso de producción. De allí se desarrollaron procesos empíricos como cartas
de calibración y otras técnicas que buscaban este mismo fin1.

En la década de los noventa todos estos procesos empíricos fueron reemplazados
como consecuencia de una nueva teoría utilizada para dicho fin, conocida como
La Administración de Herramientas de Corte. El desarrollo de esta teoría se logró
gracias al avance y a los grandes desarrollos evidenciados en el campo
informático, en el almacenamiento y procesamiento de información.

El desarrollo de estas teorías y los avances informáticos de estas herramientas,
fueron de fácil adquisición en los países desarrollados y en las grandes empresas
pertenecientes a estos, ya que en la mayoría de casos estas herramientas eran
proporcionadas por los proveedores o simplemente la capacidad económica de
estas le permitían la consecución de estos programas sin importar sus elevados
costos.

Hacia finales de la década de los noventa, la industria Colombiana entró en este
mismo proceso de estandarización e implementación de modelos comunes, de
esta forma la industria reestructuró sus empresas según las premisas de estos
modelos e implementó diferentes herramientas en búsqueda de mejoras
productivas, que hicieran más competitivo a este sector.
.

1 http://www.solomanuales.org/manuales_metrologia-manual_herramientas_cortel214073.htm
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Estas políticas se introdujeron en las grandes empresas como consecuencia del
desarrollo de los programas de aseguramiento de la calidad consignado en
normas como la ISO-9000 y normas similares2.

Así, estas políticas se introdujeron fácilmente en este sector como consecuencia
de las posibilidades económicas de estas, pero el sector en desarrollo como la
pequeña y mediana empresa quedo relegado en este proceso.

Como consecuencia de todos estos antecedentes, se busca relacionar la
academia, las pequeñas y medianas empresas, buscando aproximar las
necesidades de estas a los desarrollos académicos, que permitan que este sector
no quede relegado en el uso de la tecnología sin la necesidad de realizar grandes
inversiones.

Este tipo de relaciones entre la academia, la pequeña y la mediana industria, han
tenido muy buenos resultados y prueba de ello es la versión inicial del software, el
cual se utilizará como plataforma base para este proyecto.

El software ADMec es un programa creado como respuesta a esa necesidad de
desarrollar herramientas que se acoplaran a la pequeña industria. Este software
es producto de la experiencia industrial, así como la respuesta a una problemática
frente a la administración de herramientas de corte. Este software es el resultado
de un proceso de acercamiento entre la industria y la academia que entrego un
muy buen resultado [4].

Este es un software amigable de fácil manejo, basado en un sistema con un nivel
de operación de baja complejidad, por lo que las modificaciones y cambios
pertinentes son operación que se pueden cumplir.

2http://www.zebra.com/id/zebra/na/en/documentlibrary/white_paper/microsites/pdf/publicaciones/ele/el ec012.
pdf

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Si bien este software es una gran herramienta, aun puede estar sujeta a algunas
variaciones, y lógicamente al desarrollo de nuevas opciones y la solución de las
inquietudes y dudas en la operación de la PYME de la industria metalmecánica
actual.

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OBJETIVO GENERAL DE LA TESIS:

Desarrollar un software en versión de prueba para la Administración de
Herramientas de Corte, buscando su comercialización teniendo como objetivo la
pequeña y mediana empresa del sector metalmecanico.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Implementar el software en tres PYMES del sector metalmecánico, probando
las posibilidades y las ventajas que este ofrece, y detectar la necesidad de
posibles mejoras.

Recopilar la información sobre las necesidades de la industria, y modificar el
software para que este cumpla con las necesidades y permita consultar de una
forma amigable, comprensible, concisa y veraz, los parámetros y la
información.

Implementar la versión y el esquema que permita el uso de esta herramienta
por Internet.

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1 ADMINISTRACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE.

Las políticas empresariales, la necesidad de crecimiento y el desarrollo del
mercado actual, hacen que la exigencia empresarial sea cada vez mayor mientras
que a nivel interno las empresas buscan una mayor efectividad, donde la
productividad y la calidad son la prioridad y donde los costos cada vez deben ser
menores si se desea que las empresas estén a la altura del mercado actual.
Esta realidad se ve reflejada en la industria metalmecánica, en la utilización de
nuevas teorías, que le otorguen a sus procesos valores agregados o simplemente
permitan alcanzar la competitividad necesaria para permanecer en el mercado [1].

La administración de herramientas de corte hace parte del grupo de nuevas
tecnologías que se utilizan en la actualidad en la industria metalmecánica, esta
teoría se basa en la utilización eficaz de las herramientas de corte, y esto no es
mas que la respuesta a una duda que han tenido los industriales de esta rama
desde hace mas de veinte años, donde de manera altruista se desarrollaban carta
de calibración donde se poseía mucha información sobre el funcionamiento de las
herramientas pero pocas posibilidades de procesar toda la información. En esta
teoría lo más importante es poseer la información, porque en esta se encuentra la
respuesta a problemas de fabricación, montaje, organización, selección y muchos
otros que se generan en la producción diaria [1].

Si bien lo más importante en esta teoría es recopilar y manejar la información, su
objetivo principal es la reducción de costos. Esta reducción de costos se inicia en
los tiempo de producción donde se tienen en cuenta los tiempos muertos o de
búsqueda y selección de la herramienta, los tiempos de montaje, para que de esta
forma la preparación sea lo mas rápida posible buscando minimizar las perdidas
de tiempo.
Luego la reducción de costos se enfoca en el manejo de las herramientas y el
conocimiento de la vida útil de las mismas.
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La aplicación de esta teoría le otorga ventajas industriales en la producción tales
como:

Permite tener conocimiento del inventario actual [2].

Mejora la distribución y la organización real de las herramientas [2].

Permite la publicación de los parámetros técnicos de las herramientas sin
ningún tipo de restricción laboral [2].

Realiza el control de la localización, existencia, capacidad, vida útil, préstamos
y necesidadesde compra de las herramientas en general [2].

Permite la actualización y el reconocimiento real del estado de la herramienta
[2].

Permite el control del inventario y el mantenimiento de cantidades apropiadas
para la producción [2].

Permite la sincronización real del inventario, y el seguimiento de las órdenes de
compra [2].

Permite la clasificación de las herramientas según su forma, material y
aplicación [2].

Mejora los tiempos de montaje y preparación de las maquinas [2].

Reduce las perdidas por la inadecuada utilización de las herramientas [2].

Reduce la cantidad en stock y la adquisición de herramientas inapropiadas u
obsoletas [2].
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Permite que la información no dependa solo del operario, sino que el
conocimiento sobre la duración, capacidad de trabajo y vida útil de la
herramienta sea de conocimiento general, haciendo que ningún operario sea
indispensable y permita su progreso interno [2].

Mejoras sensibles en la producción y en los productos, basado en la
recopilación de la información, de las entregas finales [2].

Reduce los tiempos de producción, como consecuencia reduciendo los eventos
previos en los montajes y sus preparaciones [2].

Permite la realización de predicciones sobre la vida útil y la realización de
planeación sobre la producción y las herramientas [2].

Con el conocimiento de todas las ventajas que ofrece esta teoría es pertinente y
necesaria la implementación y el análisis previo para su montaje.

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2 IMPLEMENTACION Y ANALISIS PREVIO.

Como en todo proceso de implementación y desarrollo de nueva tecnología es
necesario tener en cuenta el estado de partida de cada una los sitios donde se
desarrolla la aproximación, ya que a la hora de evaluar resultados, todas estas
características hacen parte del estado inicial de evaluación con lo que es posible
entender las problemáticas y los resultados obtenidos en las diferentes empresas.

2.1 ANÁLISIS PREVIO.
Ya que las observaciones o el punto de partida inicial en esta investigación deben
buscar la menor cantidad de parámetros que sesguen sus resultados, la mayor
parte de la información consignada, se recogió en las primeras observaciones
realizadas en cada una de las visitas previas a las empresas del sector.

2.1.1 ESTADO Y MANEJO DE LA HERRAMIENTAS.
En las visitas previas y de planeación a cada una de las empresas se solicito la
posibilidad de observar el almacenamiento y distribución en cada una de las
empresas, es la siguiente:

Concimed Ltda: Como consecuencia de la reciente adquisición de los equipos,
maquinas, herramienta, e instrumental aun no poseen la organización ni las
estanterías necesarias, por lo que utilizan las cajas en las que se adquirieron
todas y cada una de las partes, y no se tenia una distribución definitiva ni la
organización de los anaqueles ni los espacios necesarios. A su vez se tenia una
hoja de vida especificando estado de la maquina, características generales y
actualización de su calibración y la de sus márgenes de desempeño.

Famecon: Se encontraban en etapa de reestructuración como consecuencia del
cambio de la persona encargada de la zona de herramientas, así como un serio
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atraso sobre el inventario actual, y la mayor parte de los esfuerzos del encargado
de esta área esta destinados al desarrollo cumplimiento y preparación para las
visitas en proceso de acreditación para ISO 9000. La maquinaria se cuanta con
un formato de seguimiento en el que se encuentran consignadas su
especificaciones técnicas y el seguimiento de su mantenimiento.

Mikra CNC: Ya que la empresa posee un pequeño taller, cada una de las
máquinas herramientas, posee su propio juego de herramientas, mas un pequeño
kit, que respalda a la maquinaria en sus variados procesos.

2.1.2 CONSIGNACION Y REGISTRO DE INFORMACION.
En el desarrollo de estas teorías como ya se mencionó anteriormente, lo mas
importante es la cantidad y la calidad de información que se pueda recolectar en el
desarrollo de los procesos productivos, por dicha razón, el estado en este
concepto de las empresas nos permite retroalimentar las actividades a realizar y
los cambios pertinentes, para acércanos a dicho objetivo.
Los registros que se llevan a cabo en las empresas, buscan un control sobre la
ubicación de las herramientas, y evitar la perdida de las herramientas adquiridas.
Pero en ninguna se sabe realmente el inventario de cada uno de los operarios, ni
el inventario que se tiene en almacén. A su vez no se realiza seguimiento de las
herramientas en producción, tampoco se relacionan las partes que se utilizan en la
producción frente a las herramientas de corte.
Solo se mantienen informes de las piezas en producción pero estos no son
almacenados ni se utilizan como referencia para próximas producciones.
De igual forma no conoce de codificación, separación por familias u otros según la
ocasión.

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2.1.3 SEGUIMIENTO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
En la primera visita de las empresas se indagó acerca de la selección del proceso
de producción. Este tema es de especial importancia sobre todo en las PYME, ya
que la producción de estas empresas varia según los pedidos del mes, y su
producción esta sujeta a cambios repentinos por lo tanto la selección del proceso
se debe realizar rápidamente, para atender de la mejor forma las ordenes de
producción. Sin embargo esto solo demuestra que en muchos de los casos las
herramientas de corte no se usan de la forma más eficiente y no existen respaldos
electrónicos ni escritos que permitan evaluar los desempeños. Generalmente en
este sector el desarrollo empírico, basado en la experiencia, los ensayos a prueba
y error, son las primeras decisiones que se toman al modificar o plantear un nuevo
proceso de producción. Por lo que se considera pertinente acumular en las
órdenes de producción el conocimiento de producciones anteriores a la hora de
iniciar un proceso.

2.2 PROCESO DE IMPLEMENTACION.
La implementación de una herramienta de índole informático o tecnológico en la
industria metalmecánica del país, crea un choque a nivel laboral ya que los
operarios y encargados de este tipo de industrias, en su mayoría son personas de
largas trayectorias en este campo, los cuales denominan que su experiencia y
conocimiento, es todo lo que necesitan, y por lo tanto son sumamente reacios a la
utilización de controles, planillas, y el montaje de computadores y software que se
destinados al área de producción.
De esta forma se hace necesario un tiempo prudencial en el montaje de este tipo
de cambios, y a su vez los primeros días de aplicación se esta sujeto a un sin
número de pequeños problemas, tales como información incompleta, problemas
en la inserción de los datos, tiempos muy largos en la actualización de los datos.
IM-2006-I-18.

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Para conseguir una implementación que supere todos los factores ya
mencionados y otros que surgen en el ejercicio, se diseño un plan de
implementación de la siguiente forma:

2.2.1 PREPARACION Y ACTUALIZACION DE INVENTARIOS.
El problema constante en las empresas donde se implemento el proyecto y que se
recalca como una de las fallas más grandes, es la falta de inventarios
actualizados, que no permiten una implementación plena de los sistemas, y mucho
menos un seguimiento real.
En la mayoría de las empresas la etapa de inventario retrasó el proceso hasta en
más de dos semanas, ya que después de los inventarios finales aparecían
herramientas de las máquinas luego de haber sido inventariadas, y a estos errores
se suman, la poca importancia que se le da a este tipo de inventarios.
Por esta misma razón fue necesario la actualización total de los inventarios,así
como un seguimiento de las herramientas de corte de cada operario, sin importar
si estas sufren daños parciales o totales, ya que en este tipo de industrias si la
herramienta no es indispensable, su perdida, daño u otras no se reporta si no se
realizan adaptaciones temporales que permitan realizar el proceso hasta que sea
posible.

2.2.2 INICIO DE LA IMPLEMENTACION.
A cada una de las diferentes empresas contactadas en busca del desarrollo del
proyecto se le presento un sencillo documento donde se explicaba claramente el
funcionamiento del proyecto y todo lo que este incluye. El documento que se
presento fue el siguiente.

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2.2.2.1 PROPUESTA:
Se busca implementar el programa para la administración de herramientas de
corte ADMec en la industria, sometiendo a cambios y la estructuración necesaria
para el desarrollo de la teoría de Administración de Herramientas de Corte.
Utilizando las experiencias recolectadas con el uso del software, más las
inquietudes y correcciones basadas en las necesidades reales de la industria,
desarrollar una nueva versión del programa.

2.2.2.2 BENEFICIOS:
La posibilidad de cumplir el conjunto de normas, sobre el registro y control de
las operaciones y herramientas solicitado en el cumplimiento de las Normas
ISO-9000.

La posibilidad de implementar de modelo competitivo a nivel económico, que
permite la reducción de gastos y costos en la producción metalmecánica.

Mejorar el movimiento, localización, y organización de las herramientas y la
industria.

Estructuración de un inventario real y fácilmente actualizable.

Mejorías sensibles en los tiempos de producción, gracias a una disminución en
los tiempos de operación, así como en los tiempos muertos y en los tiempos de
montaje.

La posibilidad de tener un mejor conocimiento de los productos y procesos, sin
ser necesariamente del área relacionada.

La posibilidad de interactuar con la empresa y sus procesos sin tener que
acudir a las instalaciones de estas.
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2.2.2.3 NECESIDADES:

Computador.
o Pentium I a 100Mhz.
o 16 Mb. de Memoria.
o Monitor a Color.
o Disco Duro de 100 Mb.
o Internet Explorer.
o Windows 95 o superior.
Acceso a Internet.

2.2.2.4 OBJETIVOS:

Iniciar una colaboración mutua entre la empresa y el proyecto buscando el
desarrollo de una herramienta atractiva para la industria.

Un compromiso mutuo de desarrollo donde la empresa este dispuesta a
someterse a los cambios necesarios, para poner en marcha este proceso.

La retroalimentación mutua del proceso buscando el desarrollo de la empresa y
del proyecto.

2.2.3 DESARROLLO DE LENGUAJE:
Sabiendo de antemano con el inventario con el que se cuenta, se desarrolla un
lenguaje que permita la fácil identificación de cualquier tipo de herramienta de
corte, permitiendo de la misma forma la diferenciación de herramientas del mismo
tipo basado en su llegada, proveedor, y otras características. A su vez este tipo de
lenguaje o codificación, permite definir códigos para la llegada de próximas
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herramientas con las que aun no se cuenta, y de igual manera esta forma es
relativamente fácil para la identificación de cualquier pieza.
Dicha clasificación se realizó en un principio de la siguiente manera.

Códigos de Herramientas de Corte.
Cod. - Herramientas.
01. - Pastilla Intercambiable.
02. - Buril.
03. - Broca.
04. - Fresa.
05. - Brocha.
06. - Escariador.
07. - Rima.

Códigos de los Operarios.
Cod. - Operario.
10 - ## - Operario según el orden de su maquina.

Códigos de las Maquinas Herramienta.
F - ## - Fresa y su orden.
TA - ## - Taladro y su orden.
TO - ## - Torno y su orden.

Códigos de los Materiales.
Se acuerdan con las empresas según proceso.

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2.2.4 ORGANIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO:
Otras de las reformas necesarias en el proceso de implementación del software,
es la adecuación, y distribución de las herramientas de corte. Dicha acción solo
fue necesaria en una de las empresas ya que las otras empresas tenían un
sistema de organización de sus herramientas de corte por lo que solo fue
pertinente, realizar unas pequeñas reformas para la organización de las mismas.
A su vez se aprovecharon los inventarios propios, refiriéndose a los inventarios a
los que se proveen a cada una de las máquinas herramientas. Donde es posible
realizar el seguimiento de cada una de las herramientas utilizando formatos para
cada máquina, los cuales se pueden actualizar al final de la jornada del operario.
Lógicamente para el inventario de cada una de estas se recomienda la
organización de pequeñas cajas donde se organicen según las descripciones, que
se usa para las grandes estanterías como se muestra a continuación.
Para este tipo de organización se debe tener en cuenta los siguientes parámetros.
Continúa utilización, material de trabajo, tamaño, así como la facilidad de
localización y la posibilidad de recodar dichas ubicaciones.
De igual forma es necesario rotular, y demarcar con el uso de color, cada una de
las estanterías, con el fin de que la información no dependa solo de la persona
encargada sino que esta pueda trascender y no convertir en indispensable a
ningún trabajador u operario.

2.2.5 PARAMETROS Y EXISTENCIAS.
Ya que la investigación realizada demostró que estas empresas cambian
rápidamente su producción, es muy difícil generar parámetros que nos permitan
decidir si las existencias de cada herramienta de corte en los inventarios son
suficientes para la demanda de trabajo que se realiza. Por lo tanto parámetros
como el tope de inventario, o las existencias mínimas son parámetros que varían
IM-2006-I-18.

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según el proceso y antes de ser un parámetro calculable depende más de la
experiencia. Por lo tanto es muy importante registrar esta información y buscar un
modelo que logre describir este comportamiento, basado en los criterios de
producción.
Desarrollando dichos modelos es posible utilizar las opciones de solicitud de
pedido, y la programación de esta misma, con el fin de tener al día siempre el
inventario de las herramientas de corte disponible para la producción mensual.

2.2.6 CONTROL DE MOVIMIENTOS:
Ya que en este tipo de empresas, el control de la utilización de las herramientas
de corte, en la producción no se le puede realizar seguimiento continuo, por lo
tanto los formatos ya mencionados cobran especial importancia porque estos
recopilan la información y permiten su actualización en periodos de tiempo
laborales.

A su vez, las herramientas que se encuentran almacenadas se pueden actualizar
más rápidamente ya que en las empresas visitadas estas poseen el punto de
control del programa en la zona de la herramienta.
Por esto es muy importante definir los horarios de actualización para que la
información que en el programa se almacena pueda ser consultada y esta sea
significativa o determinante a la hora de la consulta.

Una vez se completan todas las etapas del análisis e implementación, la empresa
se encuentra preparada para la puesta en marcha y funcionamiento del programa
y tus sus funciones; las cuales se describen a continuación.

IM-2006-I-18.

3 MANUAL DE ADMEC.
MANUAL DEL SOFTWARE

ADMEC BETA

ADMINISTRACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE

DARIO IBARRA HURTADO

da-ibarr@uniandes.edu.co

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BIENVENIDO!!!!

Usted está ingresando al Manual de uso, de ADMec Beta este será su software
para la Administración de Herramientas de Corte.

Este programa interactivo le ofrece diferentes opciones para que pueda
administrar sus procesos productivos, haciendo énfasis en las herramientas de
corte. En la página de inicio se encuentrael menú principal, con las distintas
opciones que ofrece este software. Entre las cuales se encuentran:

Grafica Nº 1 (Interfaz Principal).

Empleados.
Proveedores.
Ordenes de Producción.
Dispositivos de sujeción.
Maquinaria.
Herramientas de Corte.
Materiales.
Fluidos de corte.
Requisiciones de operaciones.
Operaciones.
Secuencia de referencias de
proceso.
Reportes diarios de producción.
Consultas.
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A continuación se muestra la manera de acceder a cada una de las herramientas
del programa, describiendo sus funciones y la forma de editarlas. Para acceder a
las diferentes opciones se tiene dos opciones el uso de los botones rápidos
ubicados en el marco izquierdo, o haciendo uso de los hipervínculos que se
encuentran en letra azul.
3.1 Empleados:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de empleados en el
inicio. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 2(Interfaz de Empleados).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar la base de datos de
los empleados. Para ingresar a cualquiera de las tres opciones solo se debe hacer
click en la opción que desee.

A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

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Agregar un nuevo empleado:

Aquí se deben diligenciar los datos correspondientes al nuevo operario que se
desea ingresar, como nombre, cédula, código, cargo, dirección, teléfono y en el
campo de observaciones, cualquier información adicional que se desee agregar,
como la maquinaria a cargo.

Grafica Nº 3 (Interfaz de Operarios).

Con el fin de guardar la información que en el formulario se deposita al finalizar el
formulario es indispensable hacer click e Aceptar y si borrar la información solo se
debe hacer click sobre Reestablecer.

Consultar la base de datos empleados:

En esta opción es posible consultar los diferentes registros ingresados en el
sistema sobre los diferentes operarios. Y a su vez es posible desplazarse en las
diferentes opciones de la base de empleados con los hipervínculos, en la parte
superior derecha.

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Grafica Nº 4 (Interfaz de Consulta de Operarios).

Editar la base de datos empleados:

En caso de ser necesario editar algunos de los datos ya registrados previamente,
se puede ingresar en este espacio, y realizar las respectivas modificaciones.
Eliminando registros y otros. Los operarios se presentan con sus características
en grupos de cinco operarios.

Grafica Nº 5 (Editor de Empleados).

Dentro de la misma página pero en el marco inferior es posible hallar la ventana
donde se puede editar las opciones de los diferentes registros.

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3.2 Proveedores:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de proveedores. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 6 (Interfaz de Proveedores).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar la base de datos de
los empleados. Para ingresar a cualquiera de las tres opciones solo se debe hacer
click en la opción que desee.

A continuación se puede ver lo que ofrece cada una de las opciones:
Agregar un nuevo proveedor:

En este espacio el empleado podrá agregar la información correspondiente a los
proveedores de la empresa, indicando nombre, dirección, teléfono, el tipo de
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32
material que provee y observaciones. Según necesidad de tiempo o
especialidades en la orden.

Grafica Nº 7 (Formulario de Proveedores).

Consultar la base de datos proveedores:

De igual manera se puede consultar el registro de proveedores de la empresa, en
caso de necesitar información sobre alguno de ellos. De esta forma es posible ver
toda la información consignada.

Grafica Nº 8 (Consulta de Proveedores).
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Editar la base de datos proveedores:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente, el
empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las respectivas
modificaciones.

Grafica Nº 9 (Consulta de Proveedores).

3.3 Ordenes de Producción:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de órdenes de
producción. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 10 (Interfaz de Ordenes de Producción).
IM-2006-I-18.

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar las órdenes de
producción. A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar una nueva orden de producción:

Al ingresar a esta opción se activa la herramienta de ayuda a la izquierda de la
pantalla. Que suministra la información necesaria para realizar una orden de
producción. El formato que debe ser llenado es el siguiente:

Grafica Nº 11 (Formulario de Ordenes de Producción).

Consultar la base de datos de órdenes de producción:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de órdenes, encontrando
campos como, clave, fecha de inicio, fecha fin, código referencia, cantidad u otro.
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Grafica Nº 12 (Consulta de Ordenes).

Editar la base de datos de órdenes de producción:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en las
órdenes, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las respectivas
modificaciones.

Grafica Nº 13 (Empleados).

3.4 Dispositivos de sujeción:

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Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de dispositivos de
sujeción. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 14 (Interfaz de Sujeción).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar un nuevo dispositivo
de sujeción. A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar un nuevo dispositivo de sujeción:

En este espacio en empleado podrá agregar la información correspondiente a los
dispositivos de sujeción. Indicando nombre, código, marca, proveedor y toda la
información correspondiente a los descriptores, incluso agregar la foto y ubicación.

Grafica Nº 15 (Formulario de Sujeción).
IM-2006-I-18.

Consultar la base de datos de dispositivos de sujeción:

De igual manera el empleado puede consultar el registro dispositivos, ingresando
en este link.

Grafica Nº 16 (Consulta de Sujeción).

Editar la base de datos de dispositivos de sujeción:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en los
dispositivos de sujeción, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar
las respectivas modificaciones.

Grafica Nº 17 (Editor de Sujeción).

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3.5 Maquinaria:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de maquinaria. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 18 (Interfaz de Maquinaria).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar una nueva máquina.
A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar una nueva máquina:

En este espacio en empleado podrá agregar la información correspondiente a las
máquinas. Indicando nombre, código, marca, proveedor y toda la información
correspondiente a los descriptores y ubicación. El formato que debe ser llenado es
el siguiente:
IM-2006-I-18.

Grafica Nº 19 (Formulario de Maquinaria).

Consultar la base de datos de maquinaria:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de maquinaria,
ingresando en este link:

Grafica Nº 20 (Base de Datos de Maquinaria).
IM-2006-I-18.

Editar la base de datos de maquinaria:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en la
maquinaria, el empleado puede ingresar en este espacio,y realizar las respectivas
modificaciones.

Grafica Nº 21 (Editor de Datos de Maquinaria).

3.6 Herramientas de corte:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de herramientas de
corte. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:
IM-2006-I-18.

Grafica Nº 22 (Interfaz de Herramientas de Corte).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar una nueva
herramienta de corte. A continuación se muestra lo que permite cada una de las
opciones:

Agregar una nueva herramienta de corte:

En este espacio en empleado podrá agregar la información correspondiente a las
máquinas. Indicando código, marca, proveedor, tipo, información sobre los
descriptores, cantidad de veces que ha sido afilada la pieza, número de filo
cortantes y las constantes de Taylor. El formato que debe ser llenado es el
siguiente:

Grafica Nº 23 (Formulario de Herramientas).
IM-2006-I-18.

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Consultar la base de datos de maquinaria:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de herramientas de corte
ingresando en este link.

Grafica Nº 24 (Consulta de Herramientas).

Editar la base de datos de maquinaria:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en las
herramientas de corte, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las
respectivas modificaciones.

Grafica Nº 25 (Editor de Herramientas).
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3.7 Materiales:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de materiales. Al hacerlo
se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 26 (Interfaz de Materiales).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar un nuevo material. A
continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar una nueva herramienta de corte:

Al ingresar a esta opción se activa la herramienta de ayuda a la izquierda de la
pantalla. Que suministra la información necesaria para llenar el formato que
permite ingresar un nuevo material. Algunos de los datos que deben ser
ingresados son; el material, código, proveedor, resistencia a la tensión, cadencia y
dureza.
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Grafica Nº 27 (Formulario de Materiales).

Consultar la base de datos de materiales:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de materiales,
ingresando en este link.

Grafica Nº 28 (Base de Datos de Materiales).

Editar la base de datos de materiales:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en los
materiales, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las respectivas
modificaciones.
IM-2006-I-18.

Grafica Nº 29 (Editor de Materiales).

3.8 Fluidos de corte:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de fluidos de corte. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 30 (Interfaz de Fluidos de Corte).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar un nuevo fluido de
corte. A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

IM-2006-I-18.

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Agregar un nuevo fluido de corte:

Al ingresar a esta opción se activa la herramienta de ayuda a la izquierda de la
pantalla. Que suministra la información necesaria para llenar el formato que
permite ingresar un nuevo fluido de corte. Algunos de los datos que deben ser
ingresados son; el nombre, código, proveedor, tipo y formulación química.

Grafica Nº 31 (Formulario de Fluidos de Corte).

Consultar la base de datos de fluidos de corte:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de fluidos de corte
ingresando en este link.

Grafica Nº 32 (Consulta de Fluidos de Corte).
IM-2006-I-18.

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Editar la base de datos de fluidos de corte:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en los
fluidos de corte, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las
respectivas modificaciones.

Grafica Nº 33 (Editor de Fluidos de Corte).

3.9 Requisiciones de operaciones:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de requisiciones. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 34 (Interfaz de Requisiciones).
IM-2006-I-18.

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Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar una requisición. A
continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar una nueva requisición de operación:

Al ingresar a esta opción se activa la herramienta de ayuda a la izquierda de la
pantalla. Que suministra la información necesaria para realizar una nueva
requisición de operación. El formato que debe ser llenado es el siguiente:

Grafica Nº 35 (Formulario de Requisiciones).

Consultar la base de datos de requisiciones:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de requisiciones,
ingresando en este link.

IM-2006-I-18.

Grafica Nº 36 (Consulta de Requisiciones).

Editar la base de datos de requisiciones:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente en las
requisiciones, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las
respectivas modificaciones.

Grafica Nº 37 (Editor de Base de Datos).

3.10 Operaciones:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de operaciones. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

IM-2006-I-18.

Grafica Nº 38 (Interfaz de Operaciones).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar una nueva
operación. A continuación se muestra lo que permite cada una de las opciones:

Agregar una nueva operación:

Al ingresar a esta opción se activa la herramienta de ayuda a la izquierda de la
pantalla. Que suministra la información necesaria para realizar una nueva
operación. El formato que debe ser llenado es el siguiente:

Grafica Nº 39 (Formulario de Operaciones).

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Grafica Nº 40 (Continuación del Formulario de Operaciones).

Consultar la base de datos de operaciones:

De igual manera el empleado puede consultar el registro de operaciones,
ingresando en este link.

Grafica Nº 41 (Consultas de Operaciones).

Editar la base de datos de operaciones:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente
en las operaciones, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar
las respectivas modificaciones.

IM-2006-I-18.

Grafica Nº 42 (Editor de Base de Datos de Operaciones).

3.11 Secuencia de referencias de proceso:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de operaciones. Al
hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 43 (Sistema de Orden para las Secuencias).

Esta opción permite ordenar la secuencia de los procesos, con el fin de
encontrar relacionadas todas las condiciones de trabajo por referencia.
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Solo debe ingresar la referencia, y la información correspondiente a código,
condiciones de trabajo, setup, metrología, material, fluido de corte, dispositivo
de fijación, herramienta de corte, máquina.

3.12 Reportes Diarios de producción:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de reportes diarios
de producción. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 44 (Interfaz principal para los Reportes).

Este menú tiene las opciones para agregar, consultar y editar un reporte de
producción. A continuación se muestra lo que permite cada una de las
opciones:

Agregar un nuevo reporte:

En este espacio en empleado podrá agregar la información correspondiente
a los reportes diarios. Indicando fecha, código del operario, orden de
IM-2006-I-18.

54
producción, operación y cantidad. También tiene la opción para ayuda, en
casode necesitarla.

Grafica Nº 45 (Formulario de Reportes).

Además de ingresar los anteriores datos. El usuario llenar la información para
cada herramienta, material o rechazo. En cada sección debe registrar el
funcionamiento de la pieza o material, si fue necesario realizar algún cambio,
bajo que criterio de desgaste se cambió la herramienta, el tiempo de trabajo,
el código, entre otras.

A continuación se muestran los diferentes formatos que deben ser llenados al
realizar un reporte diario:

• Herramienta de Corte:

Grafica Nº 46(Formulario del Comportamiento de la Herramienta).
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• Maquinaria:

Grafica Nº 47 (Formulario del Comportamiento de la Maquina).

• Material:

Grafica Nº 48 (Formulario del Comportamiento del Material).

• Fluido de Corte:

Grafica Nº 49 (Formulario del Comportamiento del Fluido de Corte).
IM-2006-I-18.

• Dispositivos de sujeción:

Grafica Nº 50 (Formulario del Comportamiento del Dispositivo de Sujeción).

• Rechazos:

Grafica Nº 51 (Formulario de Rechazos).

Consultar los reportes diarios de producción:

De igual manera el empleado puede consultar los reportes que se ingresan
diariamente, ingresando en este link.

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Grafica Nº 52 (Consulta de Reportes).

Editar la base de datos de los Reportes de Producción:

En caso de requerir editar algunos de los datos ya registrados previamente
en los reportes, el empleado puede ingresar en este espacio, y realizar las
respectivas modificaciones.

Grafica Nº 53 (Editor de Base de Datos).
IM-2006-I-18.

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3.13 Consultas:

Para ingresar a esta opción debe hacer click sobre el link de consultas de
producción. Al hacerlo se encontrará con el siguiente menú:

Grafica Nº 54 (Pagina Principal de Consultas).

En esta opción se puede consultar la información registrada para los
diferentes campos que ofrece el software y que fueron anteriormente
mencionados.
A continuación se muestra el tipo de información que se requiere y que
permite ver el programa al ingresar en cualquiera de las opciones.

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• Empleados:

Grafica Nº 55 (Consulta de la Base de Datos de los Empleados).

• Proveedores:

Grafica Nº 56 (Consulta de la Base de Datos de los Proveedores).

• Ordenes de Producción:

Grafica Nº 57 (Consulta de la Base de Datos de las Ordenes de Producción).
IM-2006-I-18.

60
• Dispositivos de sujeción:

Grafica Nº 58 (Consulta de la Base de Datos de los Dispositivos de
Sujeción).

• Maquinaria:

Grafica Nº 59 (Consulta de la Base de Datos de la Maquinaria).

• Herramientas de Corte:

Grafica Nº 60 (Consulta de la Base de Datos de las Herramientas de Corte).
IM-2006-I-18.

61
• Materiales:

Grafica Nº 61 (Consulta de la Base de Datos de los Materiales).

• Fluidos de Corte:

Grafica Nº 62 (Consulta de la Base de Datos de los Fluidos de Corte).

• Requisiciones de Operaciones:

Grafica Nº 63 (Consulta de la Base de Datos de las Requisiciones de
Operación).
IM-2006-I-18.

62
• Operaciones:

Grafica Nº 64 (Consulta de la Base de Datos de las Operaciones).

• Históricos:
Esta opción permite ver el historial de la maquinaria, dispositivos de
sujeción, herramientas de corte, fluidos de materiales, y materiales.

Grafica Nº 65 (Pagina Principal del Menú de Históricos.).

Cualquier inquietud, duda o sugerencia por favor escribir al correo:
farojas@uniandes.edu.co

IM-2006-I-18.

4 DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA EMPRESARIAL.

La importancia del desarrollo de esta experiencia empresarial esta basada en
la cantidad y calidad de información real que se pueda recopilar para la
reforma y desarrollo de la nueva versión del software, que aplique y permita
una fácil implementación de la Administración de Herramientas de Corte,
pero toda esta experiencia es compleja ya que ninguna de la empresas
contactadas han tenido o desarrollado paquetes similares en su producción y
están mas enfocados en cumplir con los requisitos de la Norma ISO 9000.

Por esta razón el proceso de desarrollo de la nueva versión del software,
siempre se mantuvo ligada a los avances y la información que aquí se
recopiló en el desarrollo de este proceso.

Como ya se explicó anteriormente fue necesario iniciar una serie de etapas
para poder desarrollar toda la experiencia.

4.1 PERIODO DE INTRODUCCION.
Ya que este proyecto parte de una herramienta ya existente y lista para ser
reformada se hizo indispensable emplear tiempo para familiarizarse, probar y
comprender el funcionamiento de la herramienta, así en primera instancia
elaborar la lista de posibles correcciones como un usuario normal. Y una vez
terminada esta etapa estar capacitada para entrenar a nuevos usuarios de la
herramienta. Esta parte de preparación y capacitación se basa en trabajo de
aprendizaje individual, mas una parte de trabajo dirigido utilizando el manual
disponible del programa.
IM-2006-I-18.

64
De esta forma es posible ver las grandes facultades que ofrece el programa
ceñido a la ruta que su manual nos provee y simultáneamente el hecho de
utilizarlo por cuenta propia desvela aquellas posibilidades abiertas a ser
corregidas. Dichas correcciones serán expuesta en el capitulo de reforma del
programa.

4.2 DESARROLLO EN LA INDUSTRIA.
Para llevar a cabo el desarrollo este proyecto fue necesario generar un
cronograma que tratara de ajustar las actividades pactadas en pro del
avance del programa y del adelanto de las empresas dentro de la teoría de
Administración de Herramientas de Corte, obviamente en la industria actual
no es ajustable a cronogramas porque los periodos de aprendizaje y la
actualización de inventarios reales, en ocasiones tardan mas del tiempo
planeado, por lo tanto fue necesario realizar ajustes sobre la marcha
buscando aproximarse mas a los eventos reales.

4.2.1 Presentación del Programa:
Se acudió a las instalaciones de cada una de las empresas una vez
aprobado el preproyecto y se solicito la utilización de unas de las terminales
del área administrativa de las mismas donde se le hizo una pequeña
presentación de la herramienta y sus ventajas. De Igual manera se utilizo un
equipo de uso propio para demostrar como ventaja de entrada la ventaja de
poder monitorear este programa desde cualquier equipo y localización desde
que se tenga acceso a Internet.
Una vez presentado en las áreas administrativas se llevo, al operario y
persona encargada en el área de producción.

IM-2006-I-18.

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4.2.2 Capacitación de los Operarios.
Para cada uno de los operarios se realizaron tres sesiones, donde primero se
les enseño el proceso de funcionamiento del programa mientras era operado
y se mostraba cada una de las diferentes opciones a las que se puede
acceder. En segunda instancia se les permito trabajar en el programa bajo
supervisión y solucionando todo tipo de dudas en tiempo real. Finalmente se
acudió a la última parte de la capacitación donde se entrego una lista de
tareas a desarrollar las cuales se desarrollaron sin ningún tipo de asesoría y
posteriormente se evaluó las tareas asignadas.

4.2.3 Familiarización de los Operarios.
Para que el proceso de utilización del programa sea exitoso, es necesario
dentro de la capacitación, definir el sistema de codificación a utilizar en la
empresa y definir los códigos para:
• Empleados y operarios a ser incluidos dentro del programa.
• Maquinarias y afines. (Para se utilizo la codificación de las hojas de vida
de las maquinas determinadas para cada empresa)
• Para las Herramientas de Corte se propuso un sencillo diseño para la
codificación, el cual fue acogido si ninguna objeción en todas ellas.
• Y así se definieron códigos para las partesa administrar según la fabrica.
(Estos códigos se encuentran anexos).
A su vez no se profundiza más sobre este proceso ya que en su desarrollo el
programa ya fue probado y se tiene conocimiento sobre estos procesos de
aprendizaje.

IM-2006-I-18.

66
4.2.4 Actualización y codificación de Inventarios.
La razón principal por la cual las empresas accedieron al desarrollo de este
proyecto era el desconocimiento real de sus inventarios, fuera de esto en
muchas de las empresas se encontraron herramientas inventariadas y
almacenadas, las cuales ya no eran útiles para la producción, en otro caso
inventarios que tenían mas de una año de antigüedad y los cuales se
corregían y tachaban esperando algún día ser digitalizados.
Con los antecedentes mencionados fue necesario de nuevo crear y solicitar a
todos los operarios que realizaran un inventario de las herramientas de sus
maquinas, y para ello fue necesario el desarrollo de otro formato. Gracias a
esto se logro tener un inventario actualizado el cual se registro en cada una
de las empresas para posteriormente se cargado en cada una de las paginas
del programa. Este proceso se encargo de extender el proceso de
capacitación, e implementación más de lo esperado. A su vez en todas las
empresas en el desarrollo de la actualización de reportes de producción se
encontraron dos o tres herramientas que no estaban incluidas en reporte
oficial.

Toda la información recolectada en el proceso de inventariado se realizo
basados en los conocimientos técnicos, y de las herramientas de los
operarios buscando recolectar la mayor cantidad de información posible
sobre cada una de las herramientas, vale la pena resaltar que muchos de los
casos no se conoce realmente el proveedor de las herramientas debido a
que estas fueron adquiridas hace mucho tiempo y no se tienen los elementos
necesarios para cotejar su procedencia.
Una vez se cumplido el objetivo de actualizar el inventario fue necesario la
codificación de todas las partes buscando mejorar la forma de rastrear las
piezas y relacionar los procesos entre si. Para esto se empleo el modelo
mostrado en el aparte 2.2.3.
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67
4.2.5 Desarrollo Interno de la Información.
En todas las empresas existían formatos propios para el manejo de la
información sobre las herramientas, buscando conocer su localización
interna, pero todas carecían de formatos para el control de producción
discriminando el proceso, por lo tanto se hizo necesario la presentación de
varios sistema de formatos los cuales fueron discutidos, buscando flexibilidad
en el área operativa, ya que le primer formato presentado, ofrecía
demasiadas opciones y características para su llenado haciéndolo complejo y
tedioso de llenar, fuera de eso era necesario contar con varios de estos, ya
que su desarrollo estaba enfocado a un tipo de herramienta, por lo cual si la
maquina posee varios tipos de herramientas se necesitaban los formatos
para cada una de estas. Así que se desarrollo un formato que se ajustaba al
operario y su maquina permitiéndole consignar los avances de producción
pero con opciones validas para cualquier herramienta de corte. (Los formatos
se encuentran anexos).
Gracias a estos formato es posible circulación de la información en las
empresas, para la actualización de los reportes de producción, en la mayoría
de estas se llego al acuerdo de cargar la información cada semana ya que
era muy dispendioso y los procesos no requieren según la empresa mayor
continuidad en su actualización.
4.2.6 Organización y Localización de las Herramientas.
Según la teoría de Administración de Herramientas de Corte, existen
diferentes parámetros para definir la ubicación de las zonas de trabajo y
almacenamiento, por esta razón y según las necesidades de las empresas
visitadas los parámetros utilizados fueron.
• Buscar la mayor proximidad de las herramientas a las maquina
herramienta.
IM-2006-I-18.

68
• Organizar según el nivel de recordación, y de utilización.
• Buscar con las modificaciones reducir los tiempos de preparación y sus
asociados.
Con la utilización de estos conceptos, se busca que ubicación de las
maquinas-herramienta, le permitan tener un fácil acceso a las herramientas
de corte buscando ubicar estas desde las mas utilizadas hasta las de menos
utilización, de la misma forma se debe hacer con todos elementos de
sujeción, y todos los elementos implicados en los procesos de producción.
Almacenar y organizar todas las partes involucradas en la producción
teniendo en cuenta el nivel de recordación entre los operarios, mientras se
respete un orden para las herramientas, y se respete el tipo de material y la
codificación para el orden.

Aprovechar el almacenamiento de cada maquina-herramienta, para tener un
pequeño inventario de herramientas y de los elementos de sujeción más
importante en el proceso de producción. Esto permite reducir los tiempos de
montaje y preparación de las maquinas tal y como lo determina la teoría.

A su vez existen herramientas de transito que no pertenecen a ningún
inventario, ni al inventario del almacén o de las maquinas dichas
herramientas deben ser inventariadas y a su vez ubicarla en alguno de los
inventarios estacionarios.
4.2.7 Seguimiento Productivo.
Teniendo en cuenta las ventajas que ofrece el hecho de conocer todos los
elementos con los que se cuenta, y la posibilidad consignar toda la
información relacionada con los procesos de producción, es posible hacer un
seguimiento de las diferentes variable implicadas en la producción como,
tiempos de montaje, tiempos muertos, tiempos de mecanizado, desgaste de
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69
herramientas, cantidades producidas por unidad de tiempo, tiempos
productivos de cada herramienta etc.

Ahora bien con la posibilidad de realizar seguimiento y modificaciones a
aspectos del proceso de producción que permiten cuantificar y evaluar, las
variables anteriormente mencionadas, así como otras que no han sido
nombradas, se encontró que es posible optimizar y mejorar el partes de
proceso productivo, de forma sectorizada, los resultados de dichas
modificaciones y mejoras se verán en el capitulo siguiente.

IM-2006-I-18.

5 DESARROLLOS Y NUEVAS INCLUSIONES.

El objetivo de la realización de este proyecto fue el enriquecimiento,
desarrollo, y generación de nuevas opciones que permitan la consolidación
de una herramienta que permita la aplicación de la teoría de Administración
de Herramientas de Corte.

Para el desarrollo de las nuevas necesidades fue imperante la recopilación
de toda la información y de las experiencias del proceso hermenéutico que
se llevo a cabo en las empresas, el primer paso en este proceso hizo
inevitable la realización de cambios y reestructuración de parte de la
herramienta, que permitieran el funcionamiento adecuado del sistema y una
interfaz amigable, de fácil consulta y manejo.

La realización de dichas modificaciones permitieron la mejora del sistema de
reportes diarios, los sistemas de consultas, la organización, coherencia e
importancia de la información insertada en la bases de datos.

Una vez concluidas dichas mejoras, las experiencias y el aprendizaje del
tiempo invertido en los procesos de producción entrego una serie de dudas
que se relacionaban directamente la necesidad de conocer los tiempos de
producción para sus operarios y el de sus herramientas. Ante dicha
necesidad se desarrollo un nuevo menú de consultas que permite recopilar
todas estas nuevas necesidades surgidas de la utilización de la herramienta
y que permiten un mayor acercamiento a la teoría que este proyecto
pretende implementar en las PYNME.

IM-2006-I-18.

71
5.1 Nuevas Consultas:
Con esto es posible realizar dichas consultasentrando al menú principal y
realizando clic sobre la opción de “Nuevas Consultas” con la cual se
accederá al nuevo menú que consta de las siguientes opciones:

Grafica Nº 66 (Pagina Principal de Otras Consultas).
.
Gracias a este menú de consulta es posible acceder con un solo click, a las
opciones de consulta para las herramientas o para los operarios solo, tan
solo colocando el apuntador sobre dichas opciones.
A su vez es posible acceder a las calculadoras de “Operaciones de
Desgaste de Herramientas” y el “Cotizador de Mecanizado”.

5.1.1 Menú de Consulta de Operarios.
En este menú es posible observar los tiempos de producción de piezas para
cada uno de los operarios acorde a su código, y este hace relación un
promedio de los tiempos consignados en la base de datos durante las ultimas
cuatro semanas, con las cuales se promedia su tiempos. Y de igual forma se
IM-2006-I-18.

72
publica los tiempos de producción semanales y diarios con lo cual es posible
realizar un seguimiento a lo largo de los periodos productivos.

Grafica Nº 67 (Interfaz de Consulta para Tiempos de Operarios)
.
5.1.2 Menú de Consulta de Herramientas de Corte.

Grafica Nº 68 (Interfaz de Consulta para Tiempos Productivos de la
Herramientas).
IM-2006-I-18.

Esta nueva interfaz entrega la posibilidad de acceder a la consulta de
tiempos de las diferentes herramientas de corte las cuales habilitaran el
hipervínculo de cada una de las herramientas, una vez se ingrese la
herramienta y su código a nivel productivo.
Al darle click sobre el nombre de alguna de las herramientas se podrá
acceder a menús como el siguiente:

Grafica Nº 69 (Grafica de Consultas para Herramientas).
IM-2006-I-18.

74
Esta tabla es el esquema que se utiliza para cada una de las diferentes
herramientas de corte, este esquema consta de tres tablas, cada una de
estas tablas permite la consignación de diferentes datos tales como:

• Los tiempos de producción:
En esta tabla se encuentran los tiempos de todas las fresas que han
realizado algún tipo de mecanizado, luego se encuentran detalladas una a
una todas las fresas clasificadas por su código. Para cada una de estas es
posible observar, el promedio de los tiempos mensuales en los cuales se
empleo la herramienta, así como los promedios semanales y diarios.

• Cantidades Producidas:
En esta tabla se muestra una por una de las fresas, cantidad de partes
producidas en promedio durante el último mes, la última semana, y el
promedio diario.

• Cantidades/ Tiempo
Esta pequeña tabla permite relacionar las cantidades producidas, dividas la
cantidad de tiempo empleado para mecanizar dichas piezas. Estos números
permiten la calibración de las diferentes herramientas en los diferentes
procesos.

5.1.3 Calculadora de Desgaste:
Esta opción es una oportunidad que permite el software para realizar el
seguimiento de las diferentes herramientas de corte, empleando información
básica del mecanizado, donde tan solo se solicita al usuario información fácil
de recopilar en el seno de una pequeña y mediana empresa. Esta
calculadora de desgaste tal y como su nombre lo indica permite realizar el
calculo de desgaste de las herramientas. Esto se logra gracias a la aplicación
IM-2006-I-18.

75
de teorías de corte basadas en la vida útil de la herramienta, y tablas que
buscan la caracterización del comportamiento de las herramientas.
En este proceso se emplean las siguientes formulas. nt
Cv =
Donde v corresponde a la velocidad de corte utilizada, C es la velocidad de
corte para una unidad de tiempo que corresponde a una constante según el
material escogido, t es el tiempo de mecanizado y finalmente n hace parte de
las constantes de Taylor para el material. Estas se relacionan con la
ecuación de la vida útil de la herramienta L
kVB = y
B
VB
N
LF
KV
σ
⋅
=
Donde VB es el desgaste correspondiente a la vida útil de la herramienta F la
fuerza normal aplicada en el mecanizado y K la constante del proceso.
De esta forma es posible calcular el desgaste de la herramienta solicitando la
Longitud maquina, el Tiempo Maquinado, la velocidad de Corte empleada, el
espesor mecanizado, y la fuerza promedio utilizada en el mecanizado. Las
cuales al ser consignadas entregaran un valor del desgaste sufrido por la
herramienta en el proceso.

Grafica Nº 70 (Interfaz de la Calculadora de Desgaste).
IM-2006-I-18.

76
Otra de las ventajas que ofrece esta calculadora de desgaste es la
posibilidad de seleccionar el material de la herramienta acorde a tres
opciones las cuales según lo estudiado, dentro de la industria son las que
mas se utilizan.

Grafica Nº 71 (Interfaz de la Calculadora de Desgaste).

Y esta independencia de calculadora para cada uno de los materiales
permite que se acondicionen para cada uno de estos valore propios como la
vida útil y constantes de Taylor que varían para cada uno de estos. Así es
posible encontrar para cada uno de estos una interfaz independiente que
responde al llamado de un click sobre el nombre del material.
De igual forma cada una de las calculadoras ofrece parámetros de
comparación en temas de difícil medición como lo son la velocidades de
maquinado y fuerza empleada en el proceso.
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5.1.4 Cotizador de Mecanizado.
Esta opción es una inclusión y adaptación que permite evaluar rápidamente
dependiendo del tipo de proceso a realizar buscar un valor muy próximo del
valor que tendría la producción de la pieza. Este proceso permite escoger el
tipo de mecanizado que se le realizara a la pieza así como una serie de
posibilidades según el tipo de mecanizado.

Grafica Nº 72 (Interfaz de las Consultas para Cotizar Mecanizado).

Dentro de cada una de estas opciones es posible escoger entre una lista de
materiales, estos son varios de los mas utilizados a en el sector y cada uno
de ellos con un solo click permite acceder al cotizador que tiene ya
determinadas las características de cada material.

Grafica Nº 73 (Interfaz de Selección de Materiales para Cotizar el
Mecanizado).
IM-2006-I-18.

En esta lista de materiales como se ve claramente se encuentran. Aceros
como el ANSI 1020, ANSI 1050, ANSI 4340 – 4140, también están entre
otros materiales el Hierro, Cobre, Bronce, Aluminio puro.
Los cálculos de que se realizan a la hora de cotizar el mecanizado de una
pieza, buscan tener en cuenta todos los factores implícitos en este proceso
como, los costos del operario, la maquina, el tiempo maquinado, los tiempos
de montaje, de preparación de la maquina, el costo de la herramienta, el tipo
de matinal maquinado, la calidad esperada, la velocidad de corte, profundad,
numero de pasadas, y las dimensiones.
Para estos cálculos se utilizaron las ecuaciones de costos acorde a
las referencias [6], [7].

•
np
Ct
np
TtCoTmCoThCoCc ++= ****
• ( ) [ ]
)/1(
)1/1(
*
*****
*
****
n
n
Cf
vLDCttCo
vf
LDCoThCoCc
−+++= ππ

De esta forma el menú de cálculo se muestra de la siguiente forma.

Grafica Nº 74 (Hoja de Calculo de Mecanizado).
IM-2006-I-18.

79
Este menú existe para cada las el fresado y torneado, y de igual forma cada
uno de los diferentes metales posee un menú y hoja de calculo como la que
se muestra a continuación.

El desarrollo de esta hoja de cálculo pertenece a una adaptación de los
cálculos realizados por Diego Angarita en el proyecto de Red Integrada de
Manufactura. [5]

5.2 Tutorial Previo.
Como parte de una de las ultimas etapas del proyecto, se considero que una
de las mayores necesidades que se reflejo en la industria era la permitir que
el conocimiento que se tiene y se ha investigado sobre la Administración de
Herramientas de Corte, en su etapa de implementación y desarrollo pudiera
ser transmitida deuna forma mucha sencilla y de fácil acceso.

Por esto se desarrollo un tutorial que permitirá la aplicación de los conceptos
siguiendo una serie de pasos rápidos y formatos que le indicaran y le guiaran
sobre la información necesaria a recopilar la forma en que deberá ser
almacenada y cada uno de los pasos necesarios para preparar la empresa
para entrar en la administración de herramientas de corte.

De esta forma primero se entra en un menú preparación previa, donde se
especifica el tiempo necesario para llevar a cabo las tareas que aquí se
especifican.

Luego se accede a un menú donde se especifican todos los requerimientos
para la recopilación de la información interna de la empresa que es uno de
los pasos fundamentales para iniciar la implementación de la teoría.

IM-2006-I-18.

80
A partir de la experiencia es necesaria la generación de controles internos
para que este proceso comience a funcionar en el nivel productivo de la
empresa generando un archivo virtual y físico de los diferentes procesos para
tener como referente de igual manera cuantificar y respaldar cada uno de los
cambios realizados.

Finalmente se encuentra la información, que permite guiar al usuario sobre
finalmente la manera de información recopilada, y como ajustarse a los
cambios venideros y a desarrollar en la empresa.

Con esto la empresa esta preparada para enfrentar el montaje del software
sin la necesidad de una compañía permanente.

IM-2006-I-18.

6 RESULTADOS DEL MONTAJE DE LA INCLUSIÓN DEL SOFTWARE.

Este capitulo nos permite de una forma clara y explicita evaluar el
desempeño, la efectividad, y todas las contribuciones que entrega el uso del
programa, en la productividad de la industria metalmecanica. Y a su vez
permite una pequeña evaluación de las nuevas opciones que este ofrece.
Todos los análisis realizados, así como las evaluaciones y comparaciones
impartidas durante este proyecto, utilizaron como plataforma o base, los
datos recopilados en las diferentes empresas recurriendo a las cartas de
tiempos y movimientos utilizadas previamente en estas mimas. En el caso
de la empresa, la teoría de tiempos y movimientos buscaba controlar e iniciar
un seguimiento para la producción de la empresa a largo plazo, los datos que
aquí se poseen toman como referencia los inicios serios de la producción de
la empresa donde se toman al mes de febrero y marzo entregando un
compilado de la información a utilizar como referencia para el periodo de
implementación del sistema llevado a cabo durante los meses de abril y
mayo.
6.1 Inventarios:

Siguiendo este modelo el inventario de las herramientas se ha comportado
de la siguiente forma, en el periodo estudiado:

Excesos en el Inventario
Elementos
sin Salida en
el Inventario.

Marzo 35% 27%
Abril 21% 22%
Mayo. 8% 20%

Grafica Nº 75 (Tabla de Inventarios).
IM-2006-I-18.

De esta misma forma se discrimino todos y cada uno de los diferentes
inventarios por separado donde se obtuvo, el exceso de inventario para cada
una de las herramientas utilizadas:

Excesos en
el Inventario
de Brocas.
Excesos en
el Inventario
de Buriles.
Excesos en
el Inventario
Fresas.
Sumatoria de
los Excesos.
Sumatoria
Correspondiente
a un Exceso de.

Marzo 22.90% 48.80% 28.30% 100.00% 35%
Abril 21.10% 57.90% 21.00% 100.00% 21%
Mayo. 17.60% 65.70% 16.70% 100.00% 8%

Grafica Nº 76 (Tabla de Excesos en los Inventarios).

0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
Marzo Abril Mayo.
Exceso de Inventario.
Brocas
Fresas
Buriles

Grafica Nº 77 (Graficas de Barras de los Excesos en los Inventarios).

Claramente se aprecia que los excesos de herramientas para el inventario
bajo los porcentajes de las herramientas utilizadas con mayor frecuencia en
los procesos de producción. Y se aprecia claramente que el trabajo que se
realiza con los buriles es mínimo y las existencias presentes superan por un
largo margen las necesarias para el desarrollo de las operaciones
necesarias.
IM-2006-I-18.

83
6.2 Tiempos de Ubicación:
(Herramientas de Corte)

Los tiempos muertos en los procesos de producción son muy importantes,
porque constan de muchas variables que pueden dilatar y hacer mucho más
costosa la producción de una parte. Por esto el hecho de una consecución
rápida para el montaje y preparación de la maquina es muy importante por
esto mismo haciendo uso de los registros existente se obtuvo los siguientes
resultados con la utilización del programa.

Tiempo de
Ubicación de las
Brocas en el
Inv entario. (s)
Disminución en la
Ubicación de las
Brocas en el
Inv entario
Tiempo de
Ubicación de las
Fresas en el
Inv entario. (s)
Disminución de
la Ubicación de
las Fresas en el
Inv entario

Marzo 3.5 0.0% 3 0.0%
Abril 2.2 37.1% 2.5 16.7%
Mayo. 1.2 65.7% 2 33.3%

Grafica Nº 78 (Tabla de Tiempos de Ubicación de Inventarios).
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
Marzo Abril Mayo.
Disminución en el Tiempo de Ubicación.
Brocas
Fresas

Grafica Nº 79 (Grafico de Tiempos de Ubicación de Inventarios).

Estos registros pertenecen a un compilado de todos los tiempos de ubicación
de las herramientas, donde claramente luego de la organización de los
IM-2006-I-18.

84
anaqueles con sus previas marcas y ubicaciones consiguen que el operario
encuentre más rápidamente la herramienta a utilizar.

6.3 Tiempos de Ubicación:
(Elementos de Sujeción)

Tan importante como ubicar rápidamente las herramientas de corte en el
proceso de montaje, es igual de importante poseer todos los elementos de
montaje a disposición para la producción.

Tiempo de
Ubicación de las
Mandriles en el
Inv entario. (s)
Disminución en
la Ubicación de
las Mandriles en
el Inventario
Tiempo de
Ubicación de
las Llaves en el
Inv entario. (s)
Disminución de la
Ubicación de las
Llav es en el
Inv entario

Marzo 1.9 0.0% 4.5 0.0%
Abril 1.2 36.8% 2.7 40.0%
Mayo. 0.8 57.9% 1.3 71.1%

Grafica Nº 80 (Tiempos de Ubicación de los Dispositivos de Sujeción).
0.0%
10.0%
20.0%
30.0%
40.0%
50.0%
60.0%
70.0%
80.0%
Marz o Abril Mayo.
Disminución en el Tiempo de Ubicación.
Mandriles
Llaves

Grafica Nº 81 (Grafico de Barras de la Ubicación de los Dispositivos de
Sujeción).

IM-2006-I-18.

85
Claramente se puede evidenciar que al final de la recolección de información
se puede encontrar que ahora un operario normal tarda un 57.9% menos en
encontrar el mandril para el montaje, así como un 71.1% menos de tiempo en
encontrar la llave necesaria para el montaje.

6.4 Cambios en la Velocidad de Maquinado:

Parte de los cambios que se realizaron en los procesos productivos, fueron
las variaciones de las velocidades de trabajo llevadas a cabo en los procesos
de desbaste en el fresado. Dichos cambios se realizaron probando la
efectividad de las herramientas de corte y el desgaste al que se someten.
Las actividades realizadas para comprobar las posibilidades y opciones que
proveen la calculadora se realizaron una serie de tareas buscando mejorar
los procesos de mecanizado.

6.4.1 Aumento en la Velocidad de Desbaste de Párales.
Utilizando la calculadora de desgaste, se le realizaron cálculos a cada una de
las herramientas implicadas en las operaciones de devastes. Y con dicha
información se obtuvo.
Herramientas Utilizadas en Operaciones de
Desbaste.
Herramientas que se utilizan a
Velocidades Inferiores. 58.20%
Herramientas que se utilizan a
Velocidades optimas de trabajo. 32.70%
Herramientas que se utilizan a
Velocidades más altos de lo permitido. 9.10%

Grafica Nº 82 (Tablas de Desgastes según las Velocidades de Operación).

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Resistencia de los Materiales I

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