SolanoBravoJulianCamilo2020

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DESARROLLO DE PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO MRO DEL 
SOFTWARE TEAMCENTER EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE BROCAS 
INDUSTRIALES. 
 
 
 
 
 
JULIAN CAMILO SOLANO BRAVO 20182375023 
CRISTHIAN GUSTAVO GUTIÉRREZ VILLABÓN 20181375021 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS 
FACULTAD TECNOLÓGICA 
INGENIERÍA MECÁNICA 
BOGOTA D.C. 
 2020 
2 
 
 
 
DESARROLLO DE PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO MRO DEL 
SOFTWARE TEAMCENTER EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE BROCAS 
INDUSTRIALES. 
 
 
 
 
 
JULIAN CAMILO SOLANO BRAVO 20182375023 
CRISTHIAN GUSTAVO GUTIÉRREZ VILLABÓN 20181375021 
 
 
 
MONOGRAFIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO 
 
 
 
DIRECTOR: 
ING. MAURICIO GONZÁLES COLMENARES 
 
 
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS 
FACULTAD TECNOLÓGICA 
INGENIERÍA MECÁNICA 
BOGOTÁ D.C. 
2020 
3 
 
Nota de aceptación 
 
____________________________________ 
____________________________________ 
____________________________________ 
____________________________________ 
____________________________________ 
____________________________________ 
 
 
___________________________________ 
Jurado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
___________________________________ 
 Mauricio González Colmenares 
 
 
Bogotá D.C. ____________ de 2020 
 
4 
 
Contenido 
 
Resumen. 9 
1. Planteamiento del problema 10 
2. Justificación 11 
3. Estado del arte: 12 
3.1. Investigación sobre planificación de secuencia de desmontaje de mantenimiento 
virtual para equipos de armas 12 
3.2. Planeación de mantenimiento para un Sistema de soporte inteligente 12 
3.3. Diseño de solución de software para aplicación de mantenimiento centrado en 
confiabilidad en plan de mantenimiento preventivo 13 
3.4. Investigación sobre entorno integrado de diseño y análisis de mantenibilidad 
basado en PLM 13 
3.5. Mantenimiento, reparación y administración de inventario en la era de la industria 
4.0 13 
3.6. Innovación en la fase de mantenimiento, reparación y revisión a través de la 
digitalización 14 
3.7. Gestión del ciclo de vida del producto en mantenimiento de la aviación, 
reparación y revisión. 14 
3.8. Internet de las cosas - análisis visual habilitado para el mantenimiento vinculado 
y la gestión del ciclo de vida del producto 14 
4. Objetivos 15 
4.1. Objetivo general: 15 
4.2. Objetivos específicos: 15 
5. Marco teórico 16 
5.1. Mantenimiento industrial 16 
5.2. PLM (Product life cycle management) 17 
6. DESARROLLO DE LA PROPUESTA 20 
6.1. DIAGNOSTICAR LAS MÁQUINAS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS 
DE MANTENIMIENTO DE BROCAS INDUSTRIALES. 20 
6.1.1. Descripción de la máquina rectificadora 25 
6.1.1.1. Listado de piezas 27 
6.1.2. Descripción de máquina de sandblasting 30 
6.1.2.1. Listado de piezas 33 
6.1.3. Descripción del horno 36 
6.1.3.1. Listado de piezas 38 
5 
 
6.1.4. Descripción de máquina hidrolavadora 40 
6.1.4.1. Listado de piezas 42 
6.1.5. Matriz de riegos 46 
6.1.5.1. Análisis de riesgo Rectificadora. 47 
6.1.5.2. Análisis de riesgo Sandblasting 47 
6.1.5.3. Análisis de riesgo Horno 48 
6.1.5.4. Análisis de riesgo Hidrolavadora 48 
6.2. DESCRIBIR LAS CARACTERÍSTICAS ASOCIADAS AL MÓDULO DE 
TEAMCENTER MRO. 50 
6.2.1. Gestión de datos de servicio (SDM) 50 
6.2.1.1. Ventajas de datos de servicio 50 
6.2.2. Gestión de Registros logísticos (LRM) 51 
6.2.2.1. Ventajas de gestión de registros logísticos 51 
6.2.3. Planeación de mantenimiento 52 
6.2.3.1. Ventajas de la planeación de mantenimiento 52 
6.2.4. Ejecución del mantenimiento 53 
6.2.4.1. Ventajas de la ejecución del mantenimiento 53 
6.2.5. Gestión de materiales 54 
6.2.5.1. Ventajas de gestión de materiales 54 
6.2.6. Generación de informes y análisis 54 
6.3. Alimentar el software 54 
6.3.1. Estructura de la compañía 55 
6.3.2. Gestor de actividades 56 
6.3.3. Flujos de trabajo 57 
6.3.4. Gestión de servicios 59 
6.3.5. Carga de máquinas que intervienen en el proceso 60 
6.3.5.1. Hidrolavadora 60 
6.3.5.2. Horno 61 
6.3.5.3. Sandblasting 62 
6.3.5.4. Rectificadora 63 
6.4. PONER EN FUNCIONAMIENTO EL MÓDULO, AJUSTES Y REVISIONES. 64 
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES 71 
7. Bibliografía 73 
 
6 
 
ÍNDICE DE FIGURAS 
 
Figura 1. Broca PDC en proceso de mantenimiento. ............................................................... 20 
Figura 2 Flujo de proceso para reparación de brocas industriales ......................................... 22 
Figura 3 Hoja de entrada ............................................................................................................... 23 
Figura 4 Hoja de ruta ..................................................................................................................... 24 
Figura 5 Máquina rectificadora LANDIS TOOL ......................................................................... 25 
Figura 6 Máquina rectificadora LANDIS TOOL ......................................................................... 26 
Figura 7. Descriptor de equipo para máquina rectificado. ....................................................... 26 
Figura 8. Sistema de acople de máquina rectificadora. ........................................................... 27 
Figura 9. Sistema de control de máquina rectificadora. ........................................................... 27 
Figura 10. Sistema de embrague y liberación de carrera de máquina rectificadora. .......... 28 
Figura 11. Sistema de sensores de proximidad de máquina rectificadora. .......................... 28 
Figura 12. Sistemas de perillas de alineación del motor de máquina rectificadora. ............ 29 
Figura 13. Diagrama de Pareto para rectificadora .................................................................... 30 
Figura 14. Máquina Sandblasting ................................................................................................ 31 
Figura 15. Estructura de la máquina Sandblasting ................................................................... 32 
Figura 16. Descriptor de equipo para máquina Sandblasting. ................................................ 33 
Figura 17. Explosionado de máquina de sandblasting ............................................................. 34 
Figura 18. Listado de piezas de la máquina de Sandblasting ................................................. 35 
Figura 19. Diagrama de Pareto Sandblasting ............................................................................ 36 
Figura 20. Horno PARAGON TNF82 .......................................................................................... 37 
Figura 21. Composición de partes del horno ............................................................................. 38 
Figura 22. Descriptor de equipo para el horno. ......................................................................... 38 
Figura 23. Referencia de piezas del horno ................................................................................ 39 
Figura 24. Diagrama de Pareto Horno ........................................................................................ 40 
Figura 25. Máquina hidrolavadora ............................................................................................... 41 
Figura 26. Estructura de la máquina hidrolavadora. ................................................................. 41 
Figura 27. Descriptor de equipo para máquina hidrolavadora. ............................................... 42 
Figura 28. Explosionado y lista de piezas del cuerpo superior en la máquina 
hidrolavadora. ................................................................................................................................. 43 
Figura 29. Explosionado y lista de materiales del tanque de la hidrolavadora ..................... 44 
Figura 30. Explosionado y lista demateriales de la Motobomba de la Hidrolavadora ........ 45 
Figura 31. Diagrama de Pareto Hidrolavadora. ......................................................................... 46 
Figura 32. Estructura de la compañía cargada en TEAMCENTER MRO. ............................ 55 
Figura 33. Asignación y descripción de roles del personal en TEAMCENTER MRO ......... 56 
Figura 34. Mantenimiento preventivo calendarizado para las maquinas del proceso de 
mantenimiento de brocas industriales para el año FY2021. ................................................... 56 
Figura 35. Flujo de trabajo para servicio de mantenimiento preventivo MRO en 
Teamcenter. .................................................................................................................................... 58 
Figura 36. Flujo de trabajo para servicio de mantenimiento correctivo MRO en 
Teamcenter. .................................................................................................................................... 59 
Figura 37. Estructura de conocimiento de los activos. ............................................................. 60 
Figura 38 Máquina hidrolavadora cargada en TEAMCENTER MRO .................................... 61 
Figura 39. Documentación técnica del horno cargada a TEAMCENTER MRO ................... 61 
file:///C:/Users/Support1/Downloads/DESARROLLO%20DE%20PROPUESTA%20DE%20IMPLEMENTACIÓN%20DEL%20MÓDULO%20MRO%20DEL%20SOFTWARE%20TEAMCENTER%20EN%20ACTIVIDADES%20DE%20MANTENIMIENTO%20DE%20BROCAS%20INDUSTRIALES.%20(1).docx%23_Toc50852879
file:///C:/Users/Support1/Downloads/DESARROLLO%20DE%20PROPUESTA%20DE%20IMPLEMENTACIÓN%20DEL%20MÓDULO%20MRO%20DEL%20SOFTWARE%20TEAMCENTER%20EN%20ACTIVIDADES%20DE%20MANTENIMIENTO%20DE%20BROCAS%20INDUSTRIALES.%20(1).docx%23_Toc50852879
7 
 
Figura 40. Máquina de sandblasting cargada a TEAMCENTER MRO ................................. 62 
Figura 41. Documentación técnica de la máquina sandblasting en TEAMCENTER MRO 63 
Figura 42. Documentación técnica de la maquina rectificadora. ............................................ 63 
Figura 43. creación de plan de servicio ...................................................................................... 65 
Figura 44. Diagrama de Gantt con las actividades calendarizadas. ...................................... 65 
Figura 45. Flujo de trabajo disparado desde la actividad calendarizada............................... 66 
Figura 46. Asignación de responsables en el flujo de trabajo. ................................................ 66 
Figura 47. Estatus de actividades. ............................................................................................... 67 
Figura 48. Récord de utilización ................................................................................................... 67 
Figura 49. Tarjeta de trabajo automatizada. .............................................................................. 68 
Figura 50. Informe de indicador MTBF de mantenimiento. ..................................................... 69 
Figura 51. Creación de informe de indicador desde el ITEM HL001 Hidrolavadora ........... 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
LISTA DE TABLAS 
Tabla 1 Brocas VAREL para perforación del sector petróleo y gas ....................................... 21 
Tabla 2 Características técnicas maquina rectificadora ........................................................... 25 
Tabla 3 Histograma de fallas de rectificadora por componentes. ........................................... 29 
Tabla 4 Histograma de fallas Rectificadora por subsistemas. ................................................ 30 
Tabla 5 Características técnicas Sandblasting .......................................................................... 31 
Tabla 6 Histograma de fallas de Sandblasting por componentes .......................................... 35 
Tabla 7. Histograma de fallas Sandblasting por subsistemas ................................................. 36 
Tabla 8 Características técnicas horno ....................................................................................... 37 
Tabla 9 Histograma de fallas de Horno por componentes ....................................................... 39 
Tabla 10 Histograma de fallas Horno por subsistemas ............................................................ 39 
Tabla 11 Características técnicas Hidrolavadora ...................................................................... 41 
Tabla 12Histograma de fallas de Hidrolavadora por componentes ....................................... 45 
Tabla 13. Histograma de fallas Hidrolavadora por subsistemas ............................................. 46 
Tabla 14. Análisis de riesgo de máquina rectificadora ............................................................. 47 
Tabla 15. Análisis de riesgo de máquina sandblasting ............................................................ 48 
Tabla 16. Análisis de riesgo del horno ........................................................................................ 48 
Tabla 17. Análisis de riesgo de máquina Hidrolavadora .......................................................... 49 
Tabla 18. Matriz de riesgos ........................................................................................................... 49 
Tabla 19 Actividades de mantenimiento frecuentes. ............................................................... 57 
Tabla 20 Descriptor de flujo de trabajo. ...................................................................................... 58 
Tabla 21. Descriptor de flujo de trabajo correctivo.................................................................... 59 
Tabla 22 Códigos de activos ........................................................................................................ 60 
Tabla 23 Códigos para actividades de mantenimiento. ........................................................... 64 
Tabla 24. Descriptores de parámetros y su equivalente en Teamcenter MRO. .................. 68 
Tabla 25. Descriptores de indicadores ........................................................................................ 69 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
Resumen. 
 
En este proyecto se realizó la implementación del módulo MRO del software Teamcenter 
con el objetivo de optar por el título de Ingeniero Mecánico de la Universidad Distrital 
Francisco José de Caldas; el enfoque principal de esta solución digital fue aplicado en las 
actividades de mantenimiento de brocas industriales con el propósito de aumentar la 
eficiencia a partir de la administración de activos, planeación, calendarización y ejecución 
de servicios, reportes y análisis. 
 
En primer lugar, se seleccionaron las máquinas y equipos principales que intervienen en el 
proceso de mantenimiento de brocas industriales, dos máquinas de sandblasting, dos 
hornos, una rectificadora y una hidrolavadora, asimismo se realizó la recolección de 
información y datos importantes como manuales, hojas de vida, historial de fallas, formatos 
de seguimiento e Inspecciones entre otros: luego se recopilo, organizó, analizó y seleccionó 
la información alimentada a Teamcenter MRO. 
 
Además se estudió y describió detalladamente el módulo MRO con las características más 
relevantes de entornos y sub-entornos que componen esta solución iniciando con la gestión 
de datos, donde se resaltan puntos específicos para seleccionar, capturar y gestionar los 
datos pertinentes al servicio, como control de cambios, información técnica e inspecciones, 
y así sucesivamente la gestión de registros logísticos en donde se integra la creación y la 
administración del proceso, datos relevantes como la configuración física de cada producto 
con su codificación respectiva y gestión de documentos de salida, para finalizar con los 
módulos de planeación y ejecución del mantenimiento. 
 
Dentro de Teamcenter MRO sedigitalizó la estructura de la compañía, se creó los 
departamentos y las áreas relacionadas al proceso de mantenimiento con los responsables 
e integrantes a quienes fueron asignados roles, también se creó en la base de datos cada 
una de las máquinas a realizar mantenimiento. Por otra parte, se desarrolló la digitalización 
de los flujos de trabajo para las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo 
totalmente integradas con la estructura organizacional y accionadas por medio de la 
programación calendarizada de las actividades planeadas de cada una de las máquinas. 
 
Finalmente, cada máquina fue asociada a un ítem y alimentada con la información 
seleccionada, dos máquinas están totalmente digitalizadas por consiguiente se cargó los 
archivos CAD a la base de datos, en efecto se logró administrar, compartir y controlar cada 
componente de forma detallada. 
 
 
 
 
 
10 
 
1. Planteamiento del problema 
 
Hoy en día la digitalización del ciclo de vida del producto se ha convertido en una necesidad 
en la industria, debido a su gran capacidad de espacio en el control documental y de 
procesos. Estas implementaciones de SLM (Gerenciamiento del ciclo de vida del servicio) 
pueden reducir gastos económicos aumentando su productividad, además de controlar 
flujos de trabajo en ingeniería que requieran seguimiento detallado del departamento de 
servicio de mantenimiento de brocas industriales al usar aplicaciones de MRO 
(Mantenimiento, reparación e inspección). 
Las fallas más comunes en máquinas que intervienen en el mantenimiento de brocas 
industriales están relacionadas en sistemas mecánicos que tienen ejes, piñones, 
rodamientos y poleas, entre otros, presentado mecanismos de falla influenciados por modos 
de falla por desgaste, corrosión y fractura, además de fallas en sistemas eléctricos que 
tienden a ser provocadas por sobretensiones, muchas de estas ocurren debido a la logística 
del departamento de mantenimiento. 
Sin trazabilidad y pobre control sobre la documentación física y softwares desconectados 
aumenta las probabilidades de errores en programación y ejecución en servicios de 
mantenimiento de las maquinas que operan en la reparación de brocas industriales con 
datos insuficientes y sin calidad para una correcta planeación y diagnóstico, limitando la 
estandarización de procesos que facilitan el acceso a la información correcta, centralizada 
y protegida. 
 
 
 
 
11 
 
2. Justificación 
 
En la actualidad el desarrollo de nuevas tecnologías en Colombia está ligado a los recursos 
económicos, lo cual es un obstáculo para el avance tecnológico e implementación de 
softwares, esta investigación quiere ser una herramienta que brinde solución asequible para 
cualquier proceso productivo identificando las necesidades en la industria teniendo 
crecimiento económico y aumentando el nivel progresivo y competitivo del país. 
 
El conocimiento de la configuración y estado de las herramientas y equipos es muy 
importante por lo que debe estar protegido y centralizado admitiendo ayudas interactivas, 
manuales de fabricante, manuales de usuarios, fichas técnicas y toda la información 
asociada a cada activo en diferentes tipos de formatos de fácil acceso para reducir errores 
en la interpretación de la ejecución del servicio de mantenimiento. 
 
Las soluciones para MRO desempeñan un papel importante en la industria al ser utilizadas 
para aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad operacional de los activos, 
utilizado para mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. 
 
Entonces el MRO proporciona conocimiento de los activos al personal de servicio en el 
momento que sea necesario, pueden hacer seguimiento en las hojas de vida de los activos 
automatizando los flujos de trabajo asegurando la planeación y ejecución del servicio con 
notificaciones que permiten crear órdenes de trabajo, tareas y calendarización de 
actividades. 
 
12 
 
3. Estado del arte: 
 
La obtención de información se desarrolló por medio de la biblioteca virtual de la 
Universidad Distrital Francisco José de Caldas utilizando la base de datos de la IEEE 
(institute of electrical and electronics enginners) y ScienceDirect fuentes confiables a nivel 
mundial en la ingeniería, donde se abordaron artículos con enfoque hacia el objetivo de 
este proyecto. 
Por otro lado se tomaron otras fuentes de información como artículos encontrados en 
internet de desarrollo tecnológico, además una publicación de la Revista Tecnura de la 
universidad Distrital Francisco José de Caldas 
La información de los textos científicos y de ingeniería recolectados proporciona buenas 
bases para la construcción y solución al problema planteado pues ayudan a contextualizar 
ubicar y centralizar la información relacionada. 
 
 
3.1. Investigación sobre planificación de secuencia de desmontaje de 
mantenimiento virtual para equipos de armas 
 
Documento extraído de Eleven Department Army Officer Academy Hefei, China 
Año de publicación: 2017 
Autores: Ye Lin, Shen Yan-an 
 
Este artículo presenta el mantenimiento virtual como un nuevo método de tecnología de 
mantenimiento, que corrige deficiencias en la planificación del desmontaje, especialmente 
en la restricción de factores ergonómicos y la división jerárquica de los componentes. Sobre 
la base de la red de Petri, se introduce el modelo estructural interpretativo para dividir los 
componentes del equipo y simplificar la descripción del proceso de desmontaje de 
mantenimiento. Para garantizar la viabilidad de la secuencia de desmontaje, se introducen 
los factores de ergonomía, que pueden evaluarse mediante la plataforma de Jack. El 
algoritmo se utiliza para definir los objetivos de planificación, las restricciones, se toma una 
caja de cambios para la evaluación del experimento, que verifica la alta eficiencia del 
algoritmo diseñado. 
 
3.2. Planeación de mantenimiento para un Sistema de soporte inteligente 
 
Documento extraído de Department of Well Engineering ICEM, Sultanate of OMAN. 
Año de publicación: 2010 
Autor: Rakesh Sharma, Dr. N. Govindaraju 
 
En este documento se discute un sistema de mantenimiento digital y los diferentes modelos 
de optimización de mantenimiento para llevar a cabo los cálculos para calcular la frecuencia 
de fallas y el tiempo de inactividad como problemas de datos de mantenimiento utilizando 
la toma de decisiones con lógica en el sistema de soporte de decisiones de 
13 
 
mantenimiento. Al final del artículo, se discutió un caso de estudio basado en un modelo de 
control difuso para comprender los procesos de implementación. Mediante el caso de 
estudio llegaron a la conclusión de que mediante la implantación de CMMS es posible 
aumentar la productividad y la calidad. 
 
3.3. Diseño de solución de software para aplicación de mantenimiento 
centrado en confiabilidad en plan de mantenimiento preventivo 
 
Documento extraído de Faculty of Electrical Engineering and Computer Science VŠB - 
Technical University of Ostrava Ostrava, Czech Republic 
Año de publicación: 2017 
Autor: David Lazecký, Vladimír Král, Stanislav Rusek, Radomír Goňo. 
 
Este documento describe el diseño de software para la evaluación de prioridad de PMP 
según el método RCM con respecto a la prioridad asignada al suministro de energía 
eléctrica y la evaluación de las consecuencias para los clientes. 
 
3.4. Investigación sobre entorno integrado de diseño y análisis de 
mantenibilidad basado en PLM 
 
Documento extraído de Naval Academy of Armament Beijing 100161, China 
Autor: Jinbo Huang, Anqing Liu. 
Año de publicación: 2011 
 
En este documento se presentó un diseño y análisis de Entorno Integrado de Mantenibilidad 
basado en la teoría de Ingeniería Concurrente (CE). Como plataforma habilitadora de 
tecnología y software para CE, la Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) podría 
considerarse como la fuente de datos y la plataforma de gestión del diseñoy análisis de 
Mantenimiento, se presentó una solución para construir un entorno integrado de diseño y 
análisis de mantenibilidad, que incluye cinco pasos o técnicas clave: Diseño general del 
marco integrado, configuración de un entorno de Diseño y análisis de mantenibilidad 
basados en PLM; configurar un modelo maestro de información de mantenimiento basado 
en el árbol de productos; haciendo una integración entre las herramientas de mantenibilidad 
y la plataforma PLM; Establecer un modelo de gestión de procesos de diseño y análisis de 
mantenibilidad basado en PLM. Finalmente, seleccionando Teamcenter, se realizó y 
proporcionó el entorno integrado de diseño y análisis de mantenibilidad. 
 
3.5. Mantenimiento, reparación y administración de inventario en la era de la 
industria 4.0 
 
Autor: Jing Chen, Oleg Gusikhin, William Finkenstaedt, Yu Ning Liu 
Año de publicación: 2019 
Documento extraído de Global Data Insight & Analytics, Ford Motor Company, Dearborn, 
USA. 
 
En este documento se analizan los desafíos de la gestión de inventario de piezas de 
mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) y cómo se pueden aprovechar las 
tecnologías de la industria 4.0. La fabricación aditiva, el Internet de las cosas, el análisis de 
big data, el aprendizaje automático y los nuevos modelos de logística de movilidad 
https://ieeexplore-ieee-org.bdigital.udistrital.edu.co/author/37831523000
https://ieeexplore-ieee-org.bdigital.udistrital.edu.co/author/37831574700
14 
 
inteligente para tecnologías emergentes que permiten soluciones de inventario eficientes 
para diferentes tipos de piezas MRO. 
 
3.6. Innovación en la fase de mantenimiento, reparación y revisión a través de 
la digitalización 
 
Autor: Marco Esposito, Mariangela Lazoi, Antonio Margarito, Lorenzo Quarta 
Año de publicación: 2019 
Documento Extraído de Department of Innovation Engineering, University of Salento, 73100 
Lecce, Italy. 
 
Este artículo presenta la mejora de los procesos en una empresa, parte de un profundo 
conocimiento del contexto actual, de las necesidades de mejora y de los objetivos a cumplir. 
A veces, los procesos tradicionales de innovación cambian la forma de trabajar 
introduciendo nuevas rutinas y soluciones. La industria de servicios relacionada con el 
mantenimiento, reparación y revisión (MRO) se caracteriza por un rendimiento vinculado 
con el conocimiento sobre los componentes involucrados. Las tecnologías emergentes y la 
necesidad de una mayor competitividad. 
 
3.7. Gestión del ciclo de vida del producto en mantenimiento de la aviación, 
reparación y revisión. 
 
Autor: S.G. Lee, Y. S. Ma, G. L. Thimm, J. Verstraetem 
Año de publicación: 2007 
Documento extraído de School of Mechanical and Aerospace Engineering, Nanyang 
Technological University, Singapore Technical University of Delft, The Netherlands. 
 
En este articulo analizan la evolución de las herramientas CAD, CAM y CAE a través de los 
sistemas de gestión de datos de productos en el producto actual de gestión del ciclo de vida 
(PLM), seguida de una revisión de las características y beneficios de PLM. Prácticas 
actuales y posibles aplicaciones de PLM en el mantenimiento, reparación y revisión de la 
aviación (MRO) se discuten a través de estudios de caso, dos de los cuales fueron de la 
experiencia de los autores. 
 
3.8. Internet de las cosas - análisis visual habilitado para el mantenimiento 
vinculado y la gestión del ciclo de vida del producto 
 
Autor: Emmanouilidis C, Bertoncelj L, Bevilacqua M, Tedeschi S, Ruiz Carcel 
Año de publicación: 2018 
Documento extraído de Cranfield University, School of Aerospace, Transport and 
Manufacturing, Cranfield, Bedfordshire MK43 0AL, UK 
 
Este documento presenta un enfoque conceptual y una implementación piloto de cómo se 
puede lograr esto mediante la superposición de información relevante del producto en la 
mitad y al comienzo de la vida, como un modelo CAD 3D. De este modo, Los datos y el 
conocimiento de mantenimiento vinculados se convierten en características visuales de una 
representación del diseño del producto, lo que facilita la comprensión del usuario de los 
conceptos de la mitad de la vida, como la aparición de modos de falla. 
15 
 
4. Objetivos 
 
4.1. Objetivo general: 
 
Desarrollar una propuesta de implementación del módulo MRO del software 
Teamcenter en actividades de mantenimiento de brocas industriales. 
 
 
4.2. Objetivos específicos: 
 
1. Diagnosticar las máquinas que intervienen en los procesos de mantenimiento de brocas 
industriales. 
2. Describir las características asociadas al módulo de MRO. 
3. Alimentar el software 
4. Poner en funcionamiento el módulo, ajustes y revisiones. 
 
16 
 
5. Marco teórico 
 
5.1. Mantenimiento industrial 
 
En la actualidad la industria tiene necesidades concretas de optimizar recursos mediante 
diferentes técnicas de mantenimiento que a través del tiempo han evolucionado en función 
de las tecnologías disponibles, basadas en el control y supervisión constante de equipos, 
herramientas, máquinas, productos, instalaciones etc. así como el conjunto de trabajos de 
reparación e inspección necesarios para garantizar el funcionamiento y el buen estado de 
un sistema en general. 
El objetivo final del mantenimiento se puede resumir en los siguientes puntos: 
• Evitar y reducir los fallos sobre los activos. 
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar 
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas. 
• Evitar accidentes e incidentes aumentando la seguridad de las personas. 
• Conservar los activos productivos en condiciones seguras y preestablecidas de 
operación. 
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. 
Tradicionalmente lo más utilizado son tres tipos de mantenimiento que se diferencian entre 
sí por las características de las actividades que se hacen y los tiempos en que se ejecutan. 
- Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución 
de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. 
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente en 
componentes en los que es imposible predecir los fallos, también para equipos que 
ya cuentan con cierta antigüedad. 
 
- Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades programadas con 
anterioridad, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., 
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. 
 
- Mantenimiento predictivo: Es el conjunto de actividades de seguimiento y 
diagnóstico - continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una 
intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún 
indicio de fallo. 
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se 
producen lentamente, en algunos casos arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, 
detectado a simple vista, o mediante la monitorización, es decir, mediante medición 
y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del 
equipo analizado, un ejemplo de esto se puede encontrar en ingeniería predictiva 
como en FEA (análisis de elementos finitos) funciona como herramienta para 
predecir fallos desde el gemelo digital. 
 
 
17 
 
5.2. PLM (Product life cycle management) 
 
Es una estrategia de TI para gerenciar todos los datos de Productos durante todo el ciclo 
de vida de este, desde su concepción inicial, requisitos, producción, entrega y operación en 
servicios, culminando con la retirada del mercado y reciclaje. PLM es una estrategia de 
negocio que permite abordar el problema de administrar la información de definición del 
producto a lo largo de todo el ciclo de vida del producto: 
 
● Controlando la información 
● Controlando los procesos 
● Compartiendo la información 
Para mejorar el gerenciamiento a lo largo de la vida útil de un producto o su producción 
PLM es necesario hacerdigitalización de estos. 
- Gemelo digital: Es una representación virtual de un producto o proceso físico que 
se utiliza para comprender, analizar y predecir su respuesta a diferentes condiciones 
físicas y de rendimiento respecto a su equivalente físico. Los gemelos digitales se 
utilizan en cada fase que compone el ciclo de vida del producto para simular, 
predecir y optimizar el producto y el sistema de producción antes de invertir en 
prototipos y activos físicos. 
El gemelo digital es capaz de contener todo el conocimiento detallado de un producto en 
fases de soporte del mismo facilitando la administración de su equivalente físico cuando el 
producto está en operación. 
- Industria 4.0: Es un concepto nació en el año 2010 bajo una iniciativa del gobierno 
alemán de impulsar la industria, este concepto es utilizado para describir las 
"fábricas inteligentes” basadas en una red compleja de datos, impulsadas por 
internet de las cosas e inteligencia artificial, como pioneros de la cuarta revolución 
industrial. Esta transformación digital de los procesos y tecnologías de fabricación 
se basa en estos principios básicos: 
 
● La red interconectada de personas, máquinas y "cosas" en los entornos físicos 
y virtuales llamado “Internet de las cosas” 
● Aprovechar los datos a través de herramientas y sistemas que exponen el valor 
de los datos para impulsar la eficiencia y la flexibilidad de la producción llamado 
la “transformación digital”. 
● Mejorar la calidad y velocidad de comercialización del producto a través del 
gemelo digital de preproducción 
● Planificación, producción, fabricación y mantenimiento asistidos por inteligencia 
artificial basados en datos. 
los gemelos digitales son empleados para la planificación, control y gestión de las 
actividades de mantenimiento siendo así la representación exacta de los activos físicos de 
una compañía. 
- Activo físico: Es un elemento que tiene un valor económico, es propiedad de una 
persona natural o una empresa, las características principales es que su valor en 
ocasiones está inmerso en el balance económico del propietario, la depreciación del 
18 
 
elemento se genera con el tiempo, se deteriora con el uso, funcionamiento 
productivo o simplemente con el pasar de los días, como principales ejemplos se 
tiene edificios, infraestructura de las empresas, plantas etc. 
Mediante la transformación digital se facilita la obtención de informes y análisis que 
permiten a las organizaciones examinar información operativa para que puedan discernir 
tendencias en activos rendimiento y confiabilidad, así como rastrear y analizar activos y KPI 
organizacionales. 
- Criterio de confiabilidad: Una buena definición de confiabilidad es la “confianza” en 
cada una de las partes o componentes que conforman un equipo o sistema para 
que desarrolle una función específica en un tiempo establecido o determinado y bajo 
unas condiciones que son características de la operación, también se puede definir 
como una probabilidad de que cualquier ítem funcione de manera óptima respecto 
a las condiciones de trabajo. 
 
- Indicador de gestión: Un indicador de gestión es una medida o expresión 
cuantitativa, en donde se interrelacionan todos los factores que involucran la gestión 
del mantenimiento, allí además de encontrar y resaltar las fallas, su enfoque general 
es encontrar aquellas causas principales que la generan, después de realizar este 
proceso se busca mediante el indicador la ocurrencia de las fallas y luego lo debido 
es preparar planes fundamentados de inspección y reparaciones controladas. 
 
 
- Mantenibilidad: la mantenibilidad es la probabilidad de que un dispositivo sea 
devuelto a un estado en el que pueda cumplir con su operación en un tiempo 
determinado, luego de la aparición de una falla y cuando el mantenimiento es 
realizado en un determinado período de tiempo, al nivel deseado de confianza, con 
el personal especificado, las habilidades necesarias, manuales de operación y 
mantenimiento, el equipo indicado, los datos técnicos, el departamento de soporte 
de mantenimiento y bajo las condiciones ambientales especificadas. 
 
- Criterio de disponibilidad: La disponibilidad es un factor crítico cuando hablamos de 
mantenimiento, se podría concluir que es el objetivo principal de realizar un plan. 
Una definición acertada puede ser la confianza que tenemos en que los activos 
operen de forma constante sin paradas inesperadas después de que un 
componente o el sistema en general haya sufrido algún proceso derivado del 
mantenimiento, esto resulta muy útil debido a que hay equipos críticos que deben 
tener alto criterio de disponibilidad por cumplir un papel importante en la operación. 
 
 
- Factor de criticidad: El factor de criticidad es el análisis que se realiza en donde se 
priorizan los procesos, sistemas y equipos de manera jerárquica o de importancia 
en el proceso, mediante una metodología se crea una estructura con el objetivo de 
tomar decisiones rápidas y acertadas direccionándolas a las áreas más importantes 
de una compañía, la ecuación que define el factor de criticidad es la frecuencia por 
la consecuencia es donde estudiaremos el impacto en la producción, ambiental, 
personal etc. 
19 
 
 
- Stock: Se denomina stock a la mercancía, productos o repuestos acumulados en un 
lugar específico de una empresa, este último con el objetivo de reemplazar alguna 
pieza de un equipo en un momento determinado, se debe realizar un análisis o 
estudio para mantener un nivel de stock óptimo en donde se garantice el 
cumplimiento de demanda de la empresa, de esta manera se minimizará los costos 
de mantenimiento. 
 
 
- Vida útil: La vida útil es una consideración que determina el tiempo en el que una 
máquina o equipo se mantiene operativo en una empresa, también es esencial 
cuando debemos seleccionar los activos para una aplicación específica. Para 
obtener un valor más exacto se debe calcular por horas de funcionamiento de los 
equipos. Son dos factores los determinantes en la vida útil de un activo, el tiempo 
que la empresa espera utilizar y las unidades que se esperan producir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
6. DESARROLLO DE LA PROPUESTA 
 
6.1. DIAGNOSTICAR LAS MÁQUINAS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS 
DE MANTENIMIENTO DE BROCAS INDUSTRIALES. 
 
 
Una broca de perforación es un dispositivo conectado al extremo de la sarta de perforación 
su función principal es cortar, aplastar o romper las formaciones rocosas de acuerdo con la 
litología del pozo a perforar, son utilizadas para pozos que extraen agua, gas o petróleo. 
La broca está compuesta por una matriz que posee boquillas para permitir la expulsión del 
fluido de perforación, a gran presión y alta velocidad para ayudar a limpiar la broca en el 
caso de formaciones blandas, ayuda o corte la roca de acuerdo con la litología estudiada 
previamente, existen dos tipos de brocas principales. 
- Broca tricónica: posee tres rodillos cónicos con dientes fabricados de un material 
duro, como el carburo de tungsteno. Los dientes rompen la roca por aplastamiento 
a medida que los rodillos se mueven circularmente en el fondo del pozo. 
- Broca PDC: Es una broca compacta de diamante policristalino (PDC) Figura 1 no 
tiene partes móviles y funciona raspando la superficie de la formación con dientes 
llamados insertos en forma de disco fabricados en diamante sintético. 
 
Figura 1. Broca PDC en proceso de mantenimiento. 
21 
 
 
 
Para la selección de una broca de perforación de pozos pueden influir muchos factores 
técnicos, dependientes de la litología del terreno los parámetros básicos de entrada a la 
hora de seleccionar es el diámetro y material de la matriz y cortadores Tabla 1. Como la 
litología es muy variable la selección de brocas se realiza basado en el historial de 
rendimientos de perforaciones pasadas, una gran variablees la geometría de la broca. 
 
 
Tabla 1 Brocas VAREL para perforación del sector petróleo y gas 
 
El proceso de mantenimiento de brocas industriales Figura 2 inicia con la descarga de la 
broca en la planta de reparación luego de haber cumplido con cierto trabajo de perforación 
en los pozos petroleros, el primer procedimiento es realizar una hoja de entrada Figura 3 
en donde se especifique el estado y las características visuales de la broca, la primer 
máquina que interviene el proceso es la máquina para sandblasting Figura 14 en donde se 
realiza una limpieza superficial de las brocas a través de la presión ejercida por granos 
abrasivos con una presión de aire determinada, posteriormente se realiza la hoja de ruta 
Figura 4 en donde el equipo de reparación estudia el procedimiento, si la decisión es que 
se debe reparar se inicia con el proceso de reconstrucción con soldadura fuerte (Brazing), 
posteriormente se enfría y se limpia la broca en la máquina hidrolavadora Figura 27 , 
finalizados estos procesos mediante la rectificadora Figura 5 se ajusta al diámetro nominal 
requerido, luego el equipo inspecciona la geometría, realizan cambio en los cortadores 
utilizando el Horno Figura 22. Por último, aseguran la calidad con ensayos no destructivos 
utilizando tintas penetrantes y partículas magnéticas. 
 
22 
 
 
Figura 2 Flujo de proceso para reparación de brocas industriales 
 
 
Para realizar el diagnóstico se eligen las principales máquinas que intervienen en el proceso 
de mantenimiento de brocas, la primera es la rectificadora que tiene alto impacto 
operacional e importancia en el proceso debido a que está involucrada en la entrega final 
de la broca para su posterior validación, la segunda es la hidrolavadora en donde se acelera 
el enfriamiento después de aplicar soldadura Brazing para reconstrucción, luego se 
analizará el sistema y los componentes del horno con el cual se llevan las brocas a una 
temperatura específica antes de la reconstrucción, y por último se estudió las máquinas de 
sandblasting que se involucran en la limpieza de las brocas. 
23 
 
 
Figura 3 Hoja de entrada 
En la hoja de entrada están consignados los responsables de quien entrega y quien recibe 
la broca luego de la operación en el pozo, también se diligencian las herramientas utilizadas 
para esta broca por ejemplo el “ring gage” que es el elemento de medición del diámetro de 
la broca, “zanahorias “galga para los insertos y “bit cover” para el embalaje. 
24 
 
 
Figura 4 Hoja de ruta 
En la parte inicial de la hoja de ruta se encuentra las características principales de 
identificación de la broca, cuando se finalice la respectiva revisión se procederá a completar 
el cuadro de evaluación de los cortadores donde se especifica si se debe reemplazar, 
reparar o si aún el estado es funcional, por último en el formato hay un cuadro de 
presupuesto de reparación con la información necesaria como cantidades, tamaños, tipos 
y materiales. 
 
 
 
25 
 
6.1.1. Descripción de la máquina rectificadora 
La rectificadora LANDIS TOOL es la máquina encargada dentro del proceso operativo en 
ajustar el diámetro nominal de las brocas para perforación de pozos de crudo se muestra 
en la Figura 5, su impacto operacional es el más alto por ser la única con la que cuenta la 
empresa para dicho proceso; todas las brocas dentro del flujo de trabajo son mecanizadas, 
por dichas razones la consecuencia de tener una parada no programada puede llegar a 
perjudicar el proceso y a la compañía sustancialmente. 
 
Figura 5 Máquina rectificadora LANDIS TOOL 
Las características técnicas de la máquina rectificadora se encuentran en la tabla 2, allí se 
resalta la información más relevante, las dimensiones generales, potencia del motor de giro 
y del motor del cabezal, niveles de ruido, controles de carrera, elementos principales de 
control, entre otros. 
Máquina Características técnicas 
Dimensiones 
generales 
Rectificadora 
Interruptores de carrera 
Interruptores de proximidad de estado sólido y sin contacto. 
Construcción de la base en acero soldado reforzado de 
precisión para servicio pesado 
 
Rieles del carro en acero endurecido, rectificado con precisión 
– 1.000 de diám. [25,4 mm] 
Ancho total 71" 
[181 cm] 
Motor de cabezal rectificado, Motor AC de 1HP, 3450 RPM 
Altura total 85" 
[220 cm] 
Motor de giro, Motor de CC de 0,20 HP de velocidad variable 
y enfriado a ventilador 
Profundidad total 
38" [155 cm] 
Nivel de sonido, Más de 75 Dba, Menos de 95 Dba Peso [1045kg] 
Carrera automática, Cinturón impulsado con sistema de 
abrazaderas de embrague fácil 
peso de embarque 
[1140 kg] 
Interruptores de interrupción de energía de seguridad y de 
puerta principal 
 
Impulso de giro reversible para funciones de desbloqueo de 
torque variable o de giro de velocidad variable 
 
Control de carrera de velocidad variable y control de motor de 
rectificado de estado sólido. 
 
Tabla 2 Características técnicas maquina rectificadora 
26 
 
Los sistemas principales de la máquina rectificadora se estructuran en la Figura 6 para 
luego detallar, estudiar y describir los subsistemas y partes más relevantes dentro del 
funcionamiento normal en operación, entre ellas la bancada, el sistema de portamuelas, el 
sistema de portapiezas, el sistema de control y el sistema de perillas de alineación, cada 
uno de estos sistemas principales se componen de piezas y subsistemas que cumplen una 
función específica, de acuerdo al subsistema existen antecedentes de fallas y la descripción 
de la causa que la ocasiona. 
 
Figura 6 Máquina rectificadora LANDIS TOOL 
Describir el funcionamiento principal de cada sistema de la rectificadora es fundamental 
para entender las causas de cualquier falla, con el objetivo de prevenirla o en un caso no 
ideal para encontrarla si llega a aparecer, se realizó un mapa conceptual detallado que 
describe las posibles causas a partir de la función del sistema, tales como; sistema de 
control, sistema de acople, sistema de potencia entre otros, tal y como se observa en la 
Figura 7. 
 
Figura 7. Descriptor de equipo para máquina rectificado. 
27 
 
6.1.1.1. Listado de piezas 
Por la complejidad para visualizar la composición de elementos que hacen parte de la 
máquina, es necesario dividir la máquina en los sistemas principales, entre los cuales 
podemos destacar el sistema de acople Figura 8, sistema de control Figura 9, embrague y 
liberación de carrera Figura 10, sensores de proximidad de carrera Figura 11 y las perillas 
de alineación del tambor Figura 12. 
● Sistema de acople 
 
Figura 8. Sistema de acople de máquina rectificadora. 
● Sistema de control 
 
Figura 9. Sistema de control de máquina rectificadora. 
28 
 
 
● Embrague y liberación de carrera 
 
Figura 10. Sistema de embrague y liberación de carrera de máquina rectificadora. 
 
● Sensores de proximidad de carrera 
 
Figura 11. Sistema de sensores de proximidad de máquina rectificadora. 
 
29 
 
● Perillas de alineación del tambor 
 
Figura 12. Sistemas de perillas de alineación del motor de máquina rectificadora. 
 
6.1.1.2. Recolección y análisis de fallos de Rectificadora. 
En la tabla 3 se muestra los subsistemas con los componentes por los cuales se hizo una 
parada no programada mostrando el modo de falla y la frecuencia registrada en el periodo 
de un año. En total ocurrieron 9 fallas en el activo en cuatro subsistemas donde el sistema 
de acople genero el 44% de las fallas y el sistema refrigerante aporto el 33% de las fallas 
también se puede observar que la tubería es el componente con mayor numero de fallas. 
 
EQUIPO 
RECTIFICADORA 
COMPONENTE 
MODO DE 
FALLO 
FRECUENCIA 
Sistema de acople 
Camisa del tambor Desgaste 1 
Adaptador de impulso cuadrado Desgaste 1 
Camisa del tambor Fractura 1 
Acople de camisa de goma Desgaste 1 
Sistema refrigeranteTubería Fractura 2 
Boquilla Desgaste 1 
Embrague Punta de abrazadera Fractura 1 
Sistema de potencia Rodamiento Desgaste 1 
TOTAL 9 
 
Tabla 3 Histograma de fallas de rectificadora por componentes. 
30 
 
En la tabla 4 se muestra la aplicación del diagrama de Pareto con los subsistemas que 
pertenecen a la maquina Rectificadora para un periodo de datos de un año de fallas, la 
tabla muestra los datos extraídos de la base datos de seguimiento de activos de la 
compañía, la primera columna corresponde al subsistema o componente que fallo, la 
segunda columna muestra la frecuencia ordenada de mayor a menor. La tercera columna 
se encuentra calculado el porcentaje de falla respecto al total, las últimas dos columnas son 
las sumas de la frecuencia y el porcentaje acumulado. 
 
 
EQUIPO FRECUENCIA % ACUMULADO 
% 
ACUMUDADO 
Sistema de acople 4 44.44% 4 44.44% 
Sistema refrigerante 3 33.33% 7 77.78% 
Embrague 1 11.11% 8 88.89% 
Sistema de potencia 1 11.11% 9 100.00% 
TOTAL 9 100.00% 
 
Tabla 4 Histograma de fallas Rectificadora por subsistemas. 
 
Figura 13. Diagrama de Pareto para rectificadora 
En el diagrama de Pareto para la rectificadora Figura 13 se puede observar que las mayores 
frecuencias se dieron en los sistemas de acople y refrigerante con un acumulado de estas 
dos cercano al ochenta por ciento de las fallas, de acuerdo con la regla 80/20 son los 
subsistemas en los cuales se debe empeñar el esfuerzo para disminuir el número de fallos, 
en términos porcentuales las fallas en estos subsistemas representan el 50% generando el 
77.7% de las fallas. Debido a los recursos de tiempo, costos, mano de obra se debe priorizar 
estos dos subsistemas siendo los más críticos de acuerdo con el principio de Pareto. 
6.1.2. Descripción de máquina de sandblasting 
 
La función principal de la máquina Sandblasting Figura 14 es realizar una limpieza 
superficial de las brocas a través de la presión ejercida por granos abrasivos con una 
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Sistema de
acople
Sistema
refrigerante
Embrague Rodamientos
P
O
R
C
EN
TA
JE
 
FR
EC
U
EN
C
IA
SUBSISTEMAS
FALLOS RECTIFICADORA
FRECUENCIAS PORCENTAJES
31 
 
presión de aire determinada. La máquina es referencia Trimco modelo 24 BP; existen dos 
máquinas de iguales características en la empresa, para cada proceso de reparación es el 
primer paso que sin excepción pasan las brocas, por estas razones su impacto operacional 
es alto, sin embargo, al tener dos máquinas se cuenta con flexibilidad operacional en caso 
de una falla y programación de actividades de mantenimiento. 
 
Figura 14. Máquina Sandblasting 
Las características técnicas de la máquina Sandblasting se detallan en la tabla 5 donde se 
menciona las dimensiones generales, características relevantes desde la parte eléctrica, 
materiales de componentes críticos y sistema hidráulico. 
Máquina Características técnicas 
Dimensiones 
generales 
Sandblasting 
Construcción en acero soldado calibre 14 
Guantes de goma pesados Profundidad: 18 " 
Marcos de ventana de fácil cambio Ancho: 24 " 
Control de voladuras con válvula de piso cerrada de 
seguridad 
Altura: 23 " 
Boquilla de carburo de tungsteno 
Tapa con apertura 
frontal: 24 "x 13" 
Trampilla de tolva para facilitar el cambio de medios Colector de polvo: 
ventana de vidrio de seguridad de 19 ½ "x 12" Altura: 57 ½ ” 
Colector de polvo - Calificación de 100 CFM Diámetro: 14 " 
Eléctrico: 115 voltios, monofásico, 60 ciclos 
Iluminación incandescente 
 
Tabla 5 Características técnicas Sandblasting 
Su estructura a nivel de ensamble no es compleja mostrada en la Figura 15, sus sistemas 
son fáciles de identificar e inspeccionar, por este motivo es práctico realizar las revisiones 
periódicas, se describen los sistemas principales con su respectiva composición, el sistema 
principal es la alimentación y distribución de aire, en donde se encuentran componentes 
32 
 
críticos como el compresor, las válvulas de control, acoples, la tolva, el equipo de protección 
y el sistema eléctrico que terminan de componer la máquina. 
 
 
Figura 15. Estructura de la máquina Sandblasting 
 
La máquina de Sandblasting tiene un principio de funcionamiento simple, con una adecuada 
descripción se puede lograr un control correcto de funcionamiento del equipo, se estudió 
principalmente el sistema de distribución y alimentación de aire, en donde se relacionan 
33 
 
las posibles fallas que puedan causar fugas, pérdidas de presión, posibles lesiones a los 
operarios y diferentes consecuencias que se encuentran en la Figura 16. 
 
 
 
 
Figura 16. Descriptor de equipo para máquina Sandblasting. 
6.1.2.1. Listado de piezas 
 
En la máquina para Sandblasting es importante el sistema estructural, el sistema de 
alimentación de aire y el sistema de protección para el operario. la cabina tiene que estar 
herméticamente sellada para impedir la salida de partículas que pueden afectar la 
integridad física del operario. En la Figura 17 se puede observar el explosionado de la 
máquina y en la Figura 18 el listado de componentes para un total de 33 elementos que se 
cargaron al módulo MRO, el software cuenta con un visualizador integrado de archivos CAD 
que servirá para realizar revisiones, anotaciones y mediciones. También está integrado la 
información para manufactura (Planos y PMI) en caso de que se requiera fabricar un 
componente de reemplazo. 
 
34 
 
 
Figura 17. Explosionado de máquina de sandblasting 
 
35 
 
 
Figura 18. Listado de piezas de la máquina de Sandblasting 
 
6.1.2.2. Recolección y análisis de fallos de Sandblasting 
 
En la tabla 6 se muestra los subsistemas con los componentes por los cuales se hizo una 
parada no programada mostrando el modo de falla y la frecuencia registrada en el periodo 
de un año. En total ocurrieron 5 fallas en el activo en tres subsistemas donde ningún 
componente registro mas de una falla. 
EQUIPO 
SANDBLASTING 
COMPONENTE 
MODO DE 
FALLO 
FRECUENCIA 
Empaques 
Sello de puerta de cabina Desgaste 1 
Sello de seguridad frontal de cabina Desgaste 1 
Alimentación de aire Boca carga Fractura 1 
Distribución de aire 
Manguera Fractura 1 
Empaque Desgaste 1 
TOTAL 5 
 
Tabla 6 Histograma de fallas de Sandblasting por componentes 
 
En la tabla 7 se muestra la aplicación del diagrama de Pareto para un conjunto de 
subsistemas que pertenecen a la maquina Sandblasting para un periodo de datos de un 
año de fallas, la tabla muestra los datos extraídos de la base datos de seguimiento de 
activos de la compañía, la primera columna corresponde al subsistema o componente que 
fallo, la segunda columna muestra la frecuencia ordenada de mayor a menor. La tercera 
36 
 
columna se encuentra calculado el porcentaje de falla respecto al total, las últimas dos 
columnas son las sumas de la frecuencia y el porcentaje acumulado. 
 
EQUIPO FRECUENCIA % ACUMULADO 
% 
ACUMUDADO 
Empaques 2 40.00% 2 40.00% 
Alimentación de aire 1 20.00% 3 60.00% 
Distribución de aire 1 20.00% 4 80.00% 
Distribución de aire 1 20.00% 5 100.00% 
TOTAL 5 100.00% 
 
Tabla 7. Histograma de fallas Sandblasting por subsistemas 
 
Figura 19. Diagrama de Pareto Sandblasting 
En el diagrama de Pareto Figura 19 muestra una frecuencia de dos en empaques y uno en 
resto de subsistemas obteniendo una pendiente constante en el acumulado porcentual, de 
acuerdo con el principio de Pareto el 80% de las fallas en este caso se encuentra en el 
acumulado de tres subsistemas que son equivalentes al 75% de los subsistemas totales 
que fallaron, esto quiere decir que no hay una gran diferencia en las frecuencias, en efecto 
no hay subsistemas críticos que priorizar. 
6.1.3. Descripción del horno 
 
La función del horno Figura 20 en el proceso es precalentar las brocas antes de pasar al 
proceso de cambio de los cortadores, hay dos hornos en la plantay no todos los cortadores 
necesitan ser reemplazados, estas son las razones principales que determinarán su 
impacto en el proceso de mantenimiento, el horno es un PARAGON TNF82. 
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
0
1
2
3
4
5
Empaques Alimentación
de aire
Distribucion
de aire
Distribución
de aire
P
O
R
C
EN
TA
JE
 
FR
EC
U
EN
C
IA
SUBSISTEMAS
FALLOS SANDBLASTING
FRECUENCIAS PORCENTAJES
37 
 
 
Figura 20. Horno PARAGON TNF82 
Las características técnicas del horno se detallan en la tabla 8 donde se menciona las 
dimensiones generales, características relevantes desde la parte eléctrica, control y 
materiales de componentes refractarios y aislantes térmicos. 
Máquina Características técnicas 
Dimensiones 
generales 
Horno 
Este horno cuenta con la caja de interruptores desplegables. 
Tornillos y caja con bisagras en la parte inferior 
El horno cuenta con una fila superior de 2 "de alto ladrillos de 
pared en blanco 
17 1/2 "de ancho 
Una base de acero galvanizado pesado cubre el fondo de ladrillo 
reversible completamente. 
22 1/4" de profundidad 
El TnF-82 está hecho de ladrillo de 2 ½ "de espesor en la tapa, 
las paredes y el fondo. 
 
Control PID 
Tabla 8 Características técnicas horno 
 
Los sistemas y componentes del horno son relativamente pocos, en la Figura 21 se 
describen los sistemas y piezas más relevantes que se tendrán en cuenta para la 
alimentación del MRO. Se estudian cuatro sistemas principales, la escotilla, el sistema 
eléctrico, el sistema interno y la estructura, por lo general en el horno se debe priorizar los 
elementos que se involucren con el aislamiento del equipo. 
 
38 
 
 
Figura 21. Composición de partes del horno 
La descripción del horno Figura 22 se caracteriza por encontrar todas las situaciones que 
alteren e influencien pérdidas de calor o sobrecalentamiento del sistema perjudicando el 
tratamiento térmico de la broca y la seguridad del operario, así como el sistema de control. 
 
Figura 22. Descriptor de equipo para el horno. 
6.1.3.1. Listado de piezas 
El horno es un equipo de marca PARAGON TNF82, que cuenta con cuatro subsistemas 
que lo componen en la Figura 23 está el horno y allí se señala las piezas principales del 
equipo. 
39 
 
 
Figura 23. Referencia de piezas del horno 
 
6.1.3.2. Recolección y análisis de fallos de Horno. 
En la tabla 9 se muestra los subsistemas con los componentes por los cuales se hizo una 
parada no programada mostrando el modo de falla y la frecuencia registrada en el periodo 
de un año. En total ocurrieron 3 fallas en el activo en tres subsistemas donde ningún 
componente registro más de una falla probablemente es por el poco tiempo de la 
adquisición del activo. 
EQUIPO HORNO COMPONENTE 
MODO DE 
FALLO 
FRECUENCIA 
Protección del control Fusible Fusible 1 
Ventilación de humos Tapón de ventilación Desgaste 1 
Sistema de medición Termopar Fractura 1 
TOTAL 3 
 
Tabla 9 Histograma de fallas de Horno por componentes 
De acuerdo con los datos recolectados y ordenados en la tabla 10 para un periodo de datos 
de un año de seguimiento del Horno, las fallas ocurrieron en los subsistemas; Protección 
del control, ventilación de humos y sistema de medición. 
EQUIPO FRECUENCIA % ACUMULADO 
% 
ACUMUDADO 
Protección del control 1 33.33% 1 33.33% 
Ventilación de humos 1 33.33% 2 66.67% 
Sistema de medición 1 33.33% 3 100.00% 
TOTAL 3 100.00% 
 
Tabla 10 Histograma de fallas Horno por subsistemas 
40 
 
 
Figura 24. Diagrama de Pareto Horno 
El diagrama de Pareto Figura 24 muestra que las frecuencias para cada fallo son igual a 
una por año obteniendo una pendiente constante en el acumulado porcentual, donde se 
puede analizar que la frecuencia por subsistema es muy baja para este periodo de tiempo 
graficado indicando que los subsistemas tienen baja criticidad. 
6.1.4. Descripción de máquina hidrolavadora 
 
Está maquina es la encargada remover partículas y disminuir la temperatura de las brocas 
para acelerar el proceso de enfriamiento luego de la reconstrucción de la broca, es una 
máquina relativamente sencilla en cuanto sistemas que la componen, la hidrolavadora 
Figura 25 fue diseñada y fabricada internamente en la compañía en efecto se cuenta con 
los archivos de diseño CAD por consiguiente servirán para realizar revisiones, anotaciones 
y mediciones. También está integrado la información para manufactura (Planos y PMI) en 
caso de que se requiera fabricar un componente de reemplazo. Se puede decir que es una 
máquina que no está en constante operación pero que debe estar disponible cuando así se 
requiera porque cumple un proceso estándar y es la única en la compañía. 
 
Las características técnicas de la Hidrolavadora se detallan en la tabla 11 donde se 
menciona las dimensiones generales, características relevantes desde la parte eléctrica, 
sistema hidráulico y materiales. 
 
Máquina Características técnicas Dimensiones generales 
Hidrolavadora 
Caudal Máx. de bomba40,5 L/Min Alto 1,6 m 
Potencia de motor 0.5 HP Ancho 0,6 m 
Capacidad de Succión de bomba 8 m Tanque 
Alimentación Eléctrica Alto 0,5m 
Almacenamiento Lamina en cold rolled Cal. 18 Ancho 0,5 m 
Voltaje115 V 
 
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Protección del
control
Ventilación de
humos
Termopar
P
O
R
C
EN
TA
JE
 
FR
EC
U
EN
C
IA
SUBSISTEMAS
FALLOS HORNO
FRECUENCIAS PORCENTAJES
http://ceramicdictionary.com/es/h/2739/horno-2-exterior
http://ceramicdictionary.com/es/h/2739/horno-2-exterior
41 
 
Tabla 11 Características técnicas Hidrolavadora 
 
 
 
Figura 25. Máquina hidrolavadora 
La hidrolavadora principalmente se compone de una estructura cubierta por lámina, son 
componentes fácilmente controlables lo que facilita la inspección de rutina, sus sistemas 
más complejos son la motobomba y el tablero de control; el listado de piezas y sus 
respectivos sistemas se nombran en la Figura 26. 
 
 
 
Figura 26. Estructura de la máquina hidrolavadora. 
El conjunto más relevante de la máquina hidrolavadora es el sistema de presión, en la 
Figura 27 se describe el motor, la bomba, la tubería y el tablero eléctrico, describiendo para 
cada elemento o sistema las fallas posibles y sus posibles causas. 
42 
 
 
 
 
Figura 27. Descriptor de equipo para máquina hidrolavadora. 
 
 
 
6.1.4.1. Listado de piezas 
• Cuerpo superior 
La tapa de la hidrolavadora cuenta con 8 elementos principales, su configuración en cuanto 
a ensamble Figura 28 no tiene un alto grado de complejidad, La bisagra, la manija y la 
ducha son los únicos elementos que la empresa no diseño, se cuenta con los planos de 
todas las piezas y los desarrollos de las láminas; los elementos de sujeción al igual que el 
ensamble están cargados a la módulo MRO; de esta manera es posible que el equipo de 
servicio tenga a su alcance toda la información necesaria como medidas, tolerancias, 
ajustes etc., para realizar los respectivos procedimientos de la pieza que requieran. 
 
43 
 
 
 
Figura 28. Explosionado y lista de piezas del cuerpo superior en la máquina 
hidrolavadora. 
 
 
● Tanque 
 
El tanque de la hidrolavadora Figura 29 está compuesto por 16 partes principales sin incluir 
la motobomba y el tablero, la configuración del ensamble es relativamente sencilla, los 
elementos de sujeción, las piezas y todas las conexiones están disponibles en el módulo 
MRO. 
 
44 
 
 
 
Figura 29. Explosionado y lista de materiales del tanque de la hidrolavadora 
 
 
 
 
● Motobomba 
 
La motobomba Figura 30 está completamente digitalizada, si se requiere verificar una pieza 
específica estará disponible dentro de Teamcenter como parte del conjunto principal de la 
hidrolavadora. 
 
45 
 
 
6.1.4.2. Recolección y análisis de fallos de Hidrolavadora. 
 
En la tabla 12 se muestra los subsistemas con los componentes por los cuales se hizo una 
parada noprogramada mostrando el modo de falla y la frecuencia registrada en el periodo 
de un año. En total ocurrieron 4 fallas en el activo en tres subsistemas donde manguera de 
alimentación es el único componente que registro más de un fallo aportando el 50% de 
fallas totales. 
 
EQUIPO 
HIDROLAVADORA 
COMPONENTE 
MODO DE 
FALLO 
FRECUENCIA 
Tubería Manguera de alimentación Fractura 2 
Bomba Propulsor Corrosión 1 
Tablero eléctrico Fusible Fractura 1 
TOTAL 4 
 
Tabla 12Histograma de fallas de Hidrolavadora por componentes 
En la tabla 13 se muestra la aplicación del diagrama de Pareto para los subsistemas en un 
periodo de datos de un año de fallas, la tabla muestra los datos extraídos de la base datos 
de seguimiento de activos de la compañía, la primera columna corresponde al subsistema 
o componente que fallo, la segunda columna muestra la frecuencia ordenada de mayor a 
menor. La tercera columna se encuentra calculado el porcentaje de falla respecto al total, 
las últimas dos columnas son las sumas de la frecuencia y el porcentaje acumulado. 
 
 
 
Figura SEQ Figura \* ARABIC 23. Explosionado de motobomba de la hidrolavadora 
 
Figura 30. Explosionado y lista de materiales de la Motobomba de la Hidrolavadora 
46 
 
EQUIPO FRECUENCIA % ACUMULADO 
% 
ACUMUDADO 
Tubería 2 50.00% 2 50.00% 
Bomba 1 25.00% 3 75.00% 
Tablero eléctrico 1 25.00% 4 100.00% 
TOTAL 4 100.00% 
 
Tabla 13. Histograma de fallas Hidrolavadora por subsistemas 
 
 
 
Figura 31. Diagrama de Pareto Hidrolavadora. 
En el diagrama de Pareto Figura 31 evidentemente se puede observar que las frecuencias 
son bajas y similares en magnitud en los tres subsistemas, se puede analizar de acuerdo 
con el principio de Pareto que no hay subsistemas con una alta criticidad mostrada en la 
pendiente constante del porcentaje acumulado. 
6.1.5. Matriz de riegos 
 
Para el análisis de riesgos se utilizó la matriz de consecuencia por probabilidad de la falla 
en un eje vertical se representa la consecuencia y en el eje horizontal la probabilidad, la 
matriz tiene un código de colores que permite identificar el activo con menor o mayor riesgo. 
Pasos del análisis de riesgo 
a) Nivel de análisis = Por maquina 
b) Definir la criticidad = Media baja y alta 
c) Calculo del nivel de riesgo = R=P*C 
d) Determinar la criticidad. 
e) Seguimiento de control. 
Los factores considerados en el análisis de riesgos de los activos son: 
0,00%
50,00%
100,00%
0
1
2
3
4
5
Tuberia Bomba Tablero electrico
P
O
R
C
EN
TA
JE
 
FR
EC
U
EN
C
IA
SUBSISTEMAS
FALLOS HIDROLAVADORA
FRECUENCIAS PORCENTAJES
47 
 
- Impacto operacional: Es dependiente de otros factores como lo son tiempo de 
parada, perdida en la disponibilidad y producción al considerarlos la severidad es 
medida de uno a diez donde uno es lo mas baja y diez lo mas alta posible. 
- Costo de mantenimiento: Permite determinar los costos directos de reparación, 
mano de obra y costo de componentes de cambio. Su severidad es medida de uno 
a diez siendo uno lo mas baja y diez lo más alta posible. 
- Flexibilidad operacional: Permite determinar que tan flexible es el equipo al 
presentar una falla, si es posible provisionalmente realizar un mantenimiento 
paliativo que permita seguir con la operación, también si puede seguir operando 
después de la falla con un menor rendimiento. Su severidad es medida de uno a 
diez siendo uno lo más baja y diez lo más alta posible. Su severidad es medida de 
uno a diez siendo uno lo más baja y diez lo más alta posible. 
- Impacto de seguridad ambiental e higiene: Aquí se tiene en cuenta el impacto 
ambiental que puede generar una falla por ejemplo la disposición de residuos 
peligrosos y/o liberación de sustancias peligrosas al ambiente, también si la falla 
puede afectar la integridad física del operario. 
Para el análisis de riesgo se tuvo en cuenta los factores de consecuencias y probabilidad, 
en donde las consecuencias son determinadas por el impacto y la flexibilidad operacional, 
además por costos de mantenimiento, impacto ambiental y de higiene. El riesgo se 
determinó cuantitativamente multiplicando la probabilidad por la consecuencia. 
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 
Por otro lado, las probabilidades fueron determinadas recopilando la información de los 
histogramas de fallas que registra cuantas veces por año los equipos implicados presentan 
paradas no programadas. 
6.1.5.1. Análisis de riesgo Rectificadora. 
El resultado del estudio de la rectificadora arrojó un alto riesgo de 388 en el proceso como 
se muestra en la tabla 14, si llega a tener una parada no programada se tiene un alto 
impacto negativo . 
RIESGO TOTAL DE LA RECTIFICADORA 873 1.00 
 
Probabilidad 9 1 
Consecuencia 97 1 
 
Impacto operacional 10 
Flexibilidad operacional 9 
Costo de mantenimiento 6 
Impacto de seguridad ambiental higiene 1 
 
Tabla 14. Análisis de riesgo de máquina rectificadora 
6.1.5.2. Análisis de riesgo Sandblasting 
48 
 
Luego de realizar el análisis de riesgo para la máquina que ejecuta el proceso de limpieza 
por Sandblasting, considerando que son dos equipos en las instalaciones, su impacto 
operacional es intermedio entre las máquinas que operan en el proceso, tiene un bajo costo 
de mantenimiento con parámetros favorables que influyen a que se dé una criticidad baja 
que no impactaría a gran escala a la empresa como lo muestra la tabla 15. 
 
RIESGO TOTAL SANDBLASTING 120 0.31 
 
Probabilidad 5 0.56 
Consecuencia 24 0.25 
 
Impacto operacional 4 
Flexibilidad operacional 5 
Costo de mantenimiento 3 
Impacto de seguridad ambiental higiene 1 
 
Tabla 15. Análisis de riesgo de máquina sandblasting 
6.1.5.3. Análisis de riesgo Horno 
Después de analizar el horno, se encuentra que es uno de los equipos que menos impacto 
operacional y costo de mantenimiento tiene, esto combinado a la baja probabilidad de fallas 
en un año además de las características de flexibilidad operacional e impacto de seguridad 
ambiental hacen que el riesgo total del horno sea 44 como se muestra en la tabla 16. 
RIESGO TOTAL DEL HORNO 66 0.17 
 
Probabilidad 3 0.33 
Consecuencia 22 0.23 
 
Impacto operacional 4 
Flexibilidad operacional 4 
Costo de mantenimiento 5 
Impacto de seguridad ambiental 
higiene 1 
 
Tabla 16. Análisis de riesgo del horno 
 
 
6.1.5.4. Análisis de riesgo Hidrolavadora 
49 
 
Después de realizar el análisis para la gestión del riesgo de la Hidrolavadora se obtienen 
datos importantes especialmente porque es una máquina diseñada por la empresa y la cual 
cumple con una función esencial para que el tiempo del proceso global sea el óptimo, es la 
tercera máquina de las cuatro involucradas con un riesgo de falla de 58 como lo indica la 
tabla 17. 
 
RIESGO TOTAL HIDROLAVADORA 116 0.30 
 
Probabilidad 4 0.44 
Consecuencia 29 0.30 
 
Impacto operacional 5 
Flexibilidad operacional 4 
Costo de mantenimiento 6 
Impacto de seguridad ambiental higiene 3 
 
Tabla 17. Análisis de riesgo de máquina Hidrolavadora 
 
6.1.5.5. Matriz de riesgos. 
 
La matriz de riesgos Tabla 18 está dividida en tres zonas principales comenzando con la 
Zona de 0,75 a 1 es nivel de alto riego (Color Rojo), la Zona de 0,25 a 0,75 (Color Amarillo) 
es de medio riesgo y la Zona de 0 a 0,25 es de bajo riego (Color Verde). 
 
RIESGO=C*P 
PROBABILIDAD 
0-0,25 0,25-0,5 0,5-0,75 0,75-1 
CONSECUENCIAS 
0-0,25 HOR 
0,25-0,5 HID SAN 
0,5-0,75 
0,75-1 REC 
 
Tabla 18. Matriz de riesgos 
De acuerdo con la matriz es evidente que la máquina rectificadora se encuentra en la zona 
de alto riesgo de los equipos debido a su alto impacto operacional y al histograma de fallos 
en el último año, En la zona de riesgo medio se encuentran la hidrolavadora y la máquina 
Sandblasting siendo activos que muestran una baja probabilidadde fallos, finalmente en la 
zona de bajo riesgo se ubica el horno que tiene una baja probabilidad de falla y la flexibilidad 
operacional más baja ya que hay dos equipos de las mismas características. 
50 
 
6.2. DESCRIBIR LAS CARACTERÍSTICAS ASOCIADAS AL MÓDULO DE 
TEAMCENTER MRO. 
. 
Teamcenter MRO es un software que permite implementar un entorno enfocado 
particularmente en la gestión de datos de servicios permitiendo la visibilidad y 
administración completa de los activos de la empresa, donde se gestionará adecuadamente 
todo el conocimiento de cada máquina y los datos más relevantes durante todo el ciclo de 
vida, Teamcenter tiene la capacidad de planificar, optimizar y digitalizar todos los procesos 
y actividades que se requieran para que los equipos funcionen correctamente sin paradas 
inesperadas que puedan afectar la economía y de esta forma darle el adecuado manejo a 
los activos de la empresa. 
6.2.1. Gestión de datos de servicio (SDM) 
Aquí se puede visualizar la configuración y el conocimiento de las máquinas y equipos, 
enfocado principalmente en el estado en que se encuentra cada servicio y todo el historial 
con las características y procesos relacionados. La gestión de eventos permite capturar 
principalmente los resultados de todas las actividades de servicio. En resumen, esta 
aplicación tiene como objetivo capturar, gestionar y proporcionar datos sobre todo el 
conocimiento de las máquinas y equipos. 
Las características de este módulo son las siguientes: 
● Los datos de configuración describen por completo el estado del activo. 
● El historial de todos los cambios de cada pieza o sistema que compone cada activo. 
● La respectiva información y todas las características relacionadas a la vida útil de 
los activos. 
● Los requisitos pertinentes para cumplir debidamente los estándares de calidad y 
regulatorios del activo. 
● Bases de datos con información combinada, historial de cambios, información 
técnica y requisitos regulatorios. 
● Información externa de los servicios. 
● Cambios de configuración de las máquinas y equipos como el reemplazo o la 
eliminación de algún componente. 
● Registro de revisiones, inspecciones, fallas. 
● Errores y acciones correctivas. 
Las conFiguraciones en Teamcenter son todas serializadas con el objetivo de dar un 
seguimiento personalizado de partes y sistemas, además del acceso a toda la información 
para que las personas involucradas puedan tomar decisiones soportadas, dicha información 
se conFigura con permisos de visualización o edición. 
6.2.1.1. Ventajas de datos de servicio 
● La visibilidad de los activos totalmente. 
● El seguimiento de los activos. 
● Aprovechar experiencia en los eventos. 
● Integra al equipo de mantenimiento. 
● El conocimiento del servicio es gestionado con completa accesibilidad para todos. 
● Integra el conocimiento con los activos y realiza cambios de configuración. 
51 
 
6.2.2. Gestión de Registros logísticos (LRM) 
Esta parte íntegra la creación y la administración de todo el proceso relacionado con los 
datos que se generan y son necesarios en la ingeniería del producto todo esto basado y 
regulado por los estándares de la industria, el módulo LRM en realidad integra el 
conocimiento de mantenimiento de los activos con los estándares durante todo el ciclo de 
vida de las piezas. El objetivo principal es mejorar en cuanto a precisión y productividad de 
todas las operaciones logísticas de mantenimiento permitiendo un acceso más directo a 
toda la información y así generar datos, todo este proceso es integrado con toda la 
información del producto haciendo fácil la evaluación de los impactos logísticos en los 
procesos; las características más relevantes y puntuales encontradas se nombran a 
continuación: 
● Se describe la configuración física del producto. 
● Se realiza una estructura con códigos de control desde la logística. 
● Se gestiona la documentación logística. 
● Se caracteriza definiendo y limitando la vida útil de las piezas, máquinas y equipos. 
● Se gestiona y controla los cambios estudiando su impacto en la parte de ingeniería. 
● Se registra el historial con cada uno de los soportes de logística. 
Además, desde aquí se realiza la creación y la gestión de todos los datos para controlar los 
siguientes aspectos: 
● Documentos de salida. 
● Requisitos de mantenimiento. 
● Disponibilidad, mantenibilidad, fiabilidad. 
● Datos de falla, plan de mantenimiento basado en RCM. 
● Datos de actividades, tareas, subtareas, requisitos de cumplimiento del personal y 
soportes. 
● Identificación de artículos. 
● La información respectiva a los equipos en cuanto a instrucciones para hacer 
pruebas. 
● Manuales de equipos y máquinas, descripción de piezas. 
● Soportes y datos de diseño. 
Se permite adoptar de manera integrada los cambios de datos logísticos de manera directa 
pero integrada con todo el entorno PLM y la ingeniería del producto. 
6.2.2.1. Ventajas de gestión de registros logísticos 
● La base del conocimiento del producto es unificada facilitando la logística. 
● La productividad se va a incrementar debido a la facilidad para crear y gestionar la 
información. 
● Es más fácil de evaluar el impacto que pueda generar algún cambio en la parte de 
ingeniería. 
● Reduce el tiempo de respuesta al cliente vinculando todos los datos y los últimos 
cambios realizados en los productos. 
 
 
52 
 
6.2.3. Planeación de mantenimiento 
Permite la creación y la planeación del plan de mantenimiento relacionado con los activos, 
desde un componente o pieza individual hasta los sistemas y subsistemas principales que 
componen las máquinas, aquí se planifica todas las actividades MRO con planes que 
integrados que tienen objetivo: 
● Optimizar y mejorar la productividad del equipo de mantenimiento. 
● Aumentar la disponibilidad de los activos. 
● Mejorar los tiempos de respuesta ante situaciones o eventos. 
● Eliminar o minimizar tareas que sean innecesarias en el ciclo MRO. 
● Implementación de buenas prácticas y procedimientos con la finalidad de aumentar 
la vida útil de los activos. 
Todos los objetivos anteriores permiten los siguientes resultados: 
● Establecer la frecuencia de los mantenimientos en donde se obtenga una base 
completa con todos los activos todo esto mediante la captura de datos de planes de 
mantenimiento de los propios fabricantes, la información logística, los manuales 
técnicos de las máquinas, las inspecciones visuales realizadas con una 
configuración y condiciones de operación únicas. 
● Resultados de análisis en términos de horas de trabajo operativas de los activos, 
ciclos de mantenimiento para generar luego el plan de mantenimiento. 
● Definición y planeación de utilización de los recursos donde se identifiquen los pasos 
para optimizar y reducir tiempos del proceso de mantenimiento. 
● Procedimientos de mantenimientos no programados en donde se proporcione los 
pasos y todo lo relacionado para reparaciones y acciones inmediatas. 
● Trabajos normalizados con pronósticos de nuevos eventos secuenciales 
establecidos y eliminación de tareas iguales. 
● Combinaciones de eventos de trabajo para reducir costos y tiempos en los procesos 
cumpliendo con el estándar de las normas y basándose en experiencias para ajustar 
las mejores prácticas de servicio. 
 
6.2.3.1. Ventajas de la planeación de mantenimiento 
 
● Se aplican y se mejoran las prácticas en el área de mantenimiento. 
● Es más eficiente y práctico la planificación de eventos. 
● Mejora el mantenimiento predictivo con el objetivo de reducir costos. 
● Es posible que los fabricantes logren integrarse y tener acceso a los cambios y 
configuraciones de los activos. 
 
 
 
 
 
53 
 
6.2.4. Ejecución del mantenimiento 
En esta instancia se ejecuta los procedimientos de mantenimiento que pueden llegar a ser 
auditados, aquí se tendrá todo el historial de los eventos, el estado en que se encuentra 
cada uno además del rendimiento