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Cesar Vallejo

Maik

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Ciencias Naturales

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Documento de Divulgación N° 68

RECOMENDACIONES PARA LA BUENA PRÁCTICA DEL
SECADO DE LA MADERA ASERRADA DE PINO RADIATA

INSTITUTO FORESTAL
2022

Las fotografías e imágenes incorporadas en tapas o texto de la presente publicación provienen de archivo institucional o
fueron obtenidas o elaboradas durante el desarrollo de las actividades del trabajo que origina esta publicación.

Documento de Divulgación N° 68

RECOMENDACIONES PARA LA BUENA PRÁCTICA DEL
SECADO DE LA MADERA ASERRADA DE PINO RADIATA

José Pezo Pezo1; Patricio Elgueta Muñoz2; Gonzalo Hernández Careaga2;
Leonardo Troncoso Cancino2; Irma Arriagada Navarrete2

CONVENIO DE TRANSFERENCIA MINAGRI-INFOR 2022

INSTITUTO FORESTAL
2022

1 Consultor, Mahild Tecnologías de Secado. josepezo@gmail.com
2 Investigadores, Instituto Forestal, Sede Bio-Bio. patricio.elgueta@infor.cl
___________________________________________________________________________
INSTITUTO FORESTAL
Sucre 3397, Ñuñoa, Santiago
Chile
F. 56 2 223667115
www.infor.cl
ISBN N° 2022 A 7262
Registro Propiedad Intelectual N° 978 956 318 234 - 7
Se autoriza la reproducción parcial de esta publicación siempre y cuando se efectúe la cita
correspondiente:
Pezo, José; Hernández, Gonzalo; Elgueta, Patricio; Troncoso, Leonardo; Arriagada, Irma. 2022.
Recomendaciones para la buena práctica del secado de la madera aserrada de pino radiata. Instituto
Forestal, Chile. Documento de Divulgación N° 68. 42p. https://doi.org/10.52904/20.500.12220/32070
https://doi.org/10.52904/20.500.12220/32070

PRÓLOGO

Según cifras del Anuario Forestal 2021 del Instituto Forestal, durante el año 2019 Chile contaba
con 2,32 millones de hectáreas de plantaciones forestales, de las cuales 1,30 millones de
hectáreas corresponden a pino radiata, representando el 56% del total nacional. En cuanto a la
producción de madera aserrada, el año 2020 alcanzó los 7,87 millones de m3, donde el pino
radiata participa con el 97,22% del total, seguido por el pino oregón con 1,37%, transformándolo
en la principal especie maderera del país.

El secado de la madera aserrada es una parte fundamental de la cadena productiva para darle
valor agregado, permitiendo diversificar sus usos, ya sea en carpintería, construcción, productos
de ingeniería u otros.

De acuerdo a cifras de la Industria del Aserrío 2021 del Instituto Forestal, durante el año 2020
los aserraderos secaron en cámara 4,1 millones de m3 de madera aserrada, equivalente al 52,4%
de la producción nacional. El estrato pyme, es decir, con producciones inferiores o iguales a
100.000 m3/año, aportó con 1,2 millones de m3 de madera seca en cámara, equivalentes a 29,3%
del total.

El presente documento de divulgación tiene por objetivo entregar un conjunto de
recomendaciones para el proceso de secado artificial de la madera aserrada de pino radiata, con
la finalidad de disminuir consumos de energía, aumentar la productividad y mejorar la calidad del
producto final.

ÍNDICE

Introducción ...............................................................................................................................1

1. Características de la madera que afectan el proceso de secado artificial .....................3
1.1 Médula .......................................................................................................................3
1.2 Duramen ....................................................................................................................3
1.3 Albura .........................................................................................................................4
1.4 Madera juvenil ............................................................................................................5
1.5 Madera de reacción ...................................................................................................6
1.6 Recomendaciones antes del proceso de secado .....................................................6

2. Planos de corte y su efecto en el secado artificial ............................................................7
2.1 Corte radial ................................................................................................................8
2.2 Corte tangencial .........................................................................................................8
2.3 Madera lateral y central .............................................................................................9
2.4 Recomendaciones antes del proceso de secado .....................................................9

3. Preparación de la madera para el proceso de secado artificial .......................................9
3.1 Productos a secar ......................................................................................................10
3.2 Disponibilidad de palillos y tacos de calidad .............................................................10
3.2.1 Palillos .........................................................................................................10
3.2.2 Tacos ..........................................................................................................13
3.3 Empalillado ................................................................................................................14
3.3.1 Secar por productos ...................................................................................14
3.3.2 Considerar el ancho de las piezas .............................................................14
3.3.3 Humedad inicial de la madera ....................................................................15
3.3.4 Tiempo entre aserrado y secado ................................................................15
3.4 Armado de lingas .......................................................................................................16
3.4.1 Recomendación para el armado de lingas ................................................17
3.5 Preparación de la carga ............................................................................................18
3.6 Carguío de la cámara ................................................................................................20
3.7 Colocación de los deflectores....................................................................................22
3.8 Ubicación y conexión de los sensores de humedad. ................................................22
3.8.1 Medidores capacitivos (Dryzone). ..............................................................23
3.8.2 Medidores conductivos-resistivos (electrodos o sondas). .........................24

4. Sensores de temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo ..............................................25
4.1 Temperatura de bulbo seco (TBS). ...........................................................................25
4.2 Temperatura de bulbo húmedo (TBH). .....................................................................26

5. Puesta en marcha del secador .............................................................................................27

6. Tensiones transversales de secado (CASEHARDENING) ................................................28
6.1 Procedimiento de medición de las tensiones transversales. ....................................29
6.2 Reversión de las tensiones transversales.................................................................30

7. Solución de problemas del secado de la madera y del proceso en general ..................31
7.1 Alto porcentaje de madera húmeda ..........................................................................31
7.2 Alto porcentaje de maderareseca ............................................................................32
7.3 Madera con alta dispersión de humedad ..................................................................33

7.4 Grietas superficiales ..................................................................................................33
7.5 Grietas internas..........................................................................................................34
7.6 Alabeos o deformaciones ..........................................................................................34
7.7 Carga con distintos colores superficiales ..................................................................35
7.8 Mancha café ..............................................................................................................35
7.9 Manchas de agua ......................................................................................................35
7.10 Problemas con las trampas de vapor ......................................................................35
Trampas termostáticas ........................................................................................35
Trampa tipo flotador .............................................................................................35
Trampa balde invertido ........................................................................................36
Trampas termodinámicas ....................................................................................36
7.11 Problemas con la temperatura bulbo seco (TBS) ...................................................36
Síntoma 1: No se logra o alcanza la TBS ...........................................................36
Síntoma 2: La TBS se encuentra sobre el valor fijado........................................37
Síntoma 3: La TBS oscila alrededor de lo fijado .................................................37
Síntoma 4: La TBS fluctúa con las reversiones de los ventiladores...................38
7.12 Problemas con la temperatura bulbo húmedo (TBH) .............................................38
Síntoma 1: No se logra o alcanza la TBH ...........................................................38
Síntoma 2: La TBH se encuentra sobre el valor fijado .......................................38
Síntoma 3: La TBH oscila alrededor de lo fijado .................................................39
Síntoma 4: La TBH fluctúa con las reversiones de los ventiladores ..................39
7.13. Problemas con la UGL/EMC (Placa celulosa) .......................................................39
Síntoma 1: No se logra o alcanza la UGL ...........................................................39
Síntoma 2: La UGL se encuentra sobre el valor fijado .......................................40
Síntoma 3: La UGL oscila alrededor de lo fijado ................................................41
Síntoma 4: La UGL fluctúa con las reversiones de los ventiladores ..................41
7.14 Cortes de energía eléctrica no programados ..........................................................41
7.15 Cortes de vapor .......................................................................................................41

INTRODUCCIÓN

El secado de la madera es el proceso por el cual se extrae el agua contenida en ella, en el menor
tiempo posible, con una calidad aceptable del producto por los clientes, al menor costo, con
mínimas degradaciones y cumpliendo con las normas ambientales.

Es un proceso fundamental en la generación de productos con valor agregado, ya que mejora su
estabilidad dimensional; reduce considerablemente su peso al extraer el agua de su interior, lo
que se traduce en una disminución en los costos de transporte; mejora sus propiedades físicas
y resistencia mecánica; mejora su trabajabilidad (maquinado, encolado, pintado); y aumenta su
durabilidad natural ante el ataque de hongos xilófagos y cromógenos, reduciendo la proliferación
de manchas y mohos; entre otros beneficios ambientales y de aplicabilidad.

Existen dos formas de secar la madera, al aire y de forma artificial en cámaras cerradas. La
primera depende de las condiciones climáticas del lugar donde se realiza el secado, demanda
más tiempo para extraer la humedad de la madera y al no tener control sobre la temperatura se
obtiene una mayor dispersión del contenido de humedad final. En la segunda forma, en cambio,
el proceso se realiza en un ambiente cerrado donde, con dispositivos e instrumentos, se controla
con precisión la temperatura, humedad relativa, velocidad del aire y la fuente de calor, reduciendo
sustancialmente el tiempo del proceso y la dispersión de humedad de la carga.

Para lograr un producto final de calidad es necesario que todo el proceso de secado, desde la
preparación de la carga hasta la extracción de la madera del secador, sea monitoreado,
controlado y ejecutado de buena manera, lo que permitirá obtener una menor cantidad de
pérdidas por defectos generados durante el proceso.

1. CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA QUE AFECTAN EL PROCESO DE SECADO
ARTIFICIAL

En la sección transversal de una troza es posible identificar secciones que poseen propiedades y
características que pueden afectar el proceso de secado si no son consideradas al momento de
planificar la carga, las que se detallan a continuación.

1.1 Médula

La médula es la parte central de la sección transversal del árbol. Es pequeña en diámetro, suave y
de centro pulposo. Algunas de sus características son las siguientes:

• Tiene función de nutrición y transporte.
• Formado por tejido fofo y poroso.
• Hay médula firme y corchosa.
• En el secado de maderas gruesas, la médula retiene agua y la madera queda con un
gradiente de humedad, que obliga a dejarla en reposo para bajar el gradiente.
• Las piezas con presencia de médula tienden a deformarse, generando torcedura (Figura 1).

Figura 1. Efecto de la médula en los alabeos

1.2 Duramen

El duramen es la porción de madera ubicada entre la médula y la albura. Su coloración más oscura
se debe a la transformación de la albura por acumulación de sustancias que se van depositando en
el interior de las células, tales como aceites esenciales, resinas, taninos y sustancias cromógenas
que colorean la madera, entre otros. No tiene una función activa en la vida del árbol. Algunas de sus
características son las siguientes:

• Se ubica al interior del trozo y la cantidad depende de la edad del árbol (Figura 2).
• Se forma producto de un proceso de transformación química.
• La duraminización se caracteriza por una serie de modificaciones anatómicas y químicas,
que dan por resultado el oscurecimiento de la madera, aumento de su densidad y una
mayor resistencia al ataque de hongos e insectos (Figura 3).

• En el pino radiata la duraminización comienza aproximadamente entre los 12 y 14 años,
y avanza a una tasa de medio anillo por año.
• Es altamente impermeable (bloqueo de conductos de transporte de agua).
• Tiene menor humedad.
• Desarrolla un mayor contenido de resinas a medida que el árbol envejece.
• El duramen no siempre es visible a simple vista. Se puede recurrir a sustancias químicas
para detectarlo (cloruro férrico).
• En general el secado de piezas con duramen es más complicado que aquellas con albura.

Figura 2. Corte transversal con duramen
expuesto (parte central oscura).
Figura 3. Diferenciación entre albura y duramen
causada por hongos cromógenos.

1.3 Albura

La albura es la porción de madera que rodea el duramen. Presenta habitualmente un color más
claro que el duramen (Figura 4) y corresponde a la madera de crecimiento más reciente en el
diámetro del árbol. Su principal función es conducir el agua y los minerales absorbidos por el
sistema radiculara las hojas, donde se realiza la fotosíntesis con la ayuda del CO2, la clorofila y
la luz solar. Algunas de sus características son las siguientes:

• Se encuentra después del duramen, constituida por tejidos vivos, contiene mucha savia
y materias orgánicas.
• Es porosa y permeable.
• Su contenido de humedad es de 100% a 200% en especies coníferas (Figura 5).
• Posee una menor cantidad de resinas.
• En las especies pináceas la mancha café está asociada a la albura que es rica en agua,
proteínas y azucares.
• La albura normalmente es madera adulta.
• El secado de la albura es más homogéneo en comparación al duramen.
• Demanda mayor energía térmica para secarla, ya que tiene más agua.

• En maderas con 100% de albura (coníferas con humedad inicial entre 150% y 160%), el
consumo especifico de vapor es del orden de 1,1 a 1,2 toneladas de vapor/m3, en cambio,
para el duramen (humedad del 80%) es de 0,6 a 0,7 toneladas de vapor/m3.

Figura 4. Rodela con madera de albura y
duramen diferenciadas.
Figura 5. Madera aserrada con albura y duramen
diferenciada por contenido de humedad.

1.4 Madera Juvenil

Cronológicamente corresponde a la madera que se formó en los primeros años de vida del árbol.
Se ubica en el centro, abarcando la médula y parte del duramen, en una zona comprendida en
los primeros 10 anillos de crecimiento, aproximadamente (Figura 6). Algunas de sus
características son las siguientes:

• Baja densidad en pináceas (320 a 400 kg/m3).
• Baja rigidez.
• Alta contracción longitudinal, que provoca torcedura en el secado.
• Elevado ángulo microfibrilar y grano espiralado.
• Posee fibras cortas, alrededor de un 70% del largo de una fibra madura.
• Alta frecuencia de nudos pequeños.
• A medida que el árbol envejece, la madera juvenil se transforma en duramen.

Figura 6. Efecto de la madera juvenil sobre la densidad

1.5 Madera de Reacción

Madera anormal que se forma en el árbol en respuesta a estímulos mecánicos (cargas), con el
objetivo de recuperar su posición vertical natural. En especies coníferas se conoce como madera
de compresión, mientras que en latifoliadas se conoce como madera de tensión. Algunas de sus
características son las siguientes:

▪ La médula es excéntrica con respecto al eje longitudinal del árbol, generando una mayor
concentración de anillos de crecimiento hacia uno de los extremos (Figuras 7 y 8).
▪ Mayor densidad, pero baja resistencia y rigidez.
▪ Genera altas contracciones longitudinales en comparación con las transversales (puede
llegar a ser 10 veces la contracción normal), lo que induce alabeos.
▪ Genera más arqueadura (bow), producto de la mayor contracción longitudinal.
▪ Elevado ángulo microfibrilar.
▪ Se genera en árboles creciendo en pendientes y/o en lugares de mucho viento.
▪ El proceso de secado es más lento.

Figura 7. Rodela con madera de reacción. Figura 8. Trozas de pino radiata con presencia de
madera de reacción (flechas verdes).

1.6 Recomendaciones Antes del Proceso de Secado

• Es importante separar las piezas con altas proporciones de albura y duramen para evitar
resecamientos, grietas y alabeos.
• Las maderas con alta proporción de anillos de crecimiento son más estables y resisten un
mayor potencial de secado.
• Las maderas con baja proporción de anillos de crecimiento pueden generar grietas internas
o colapso, debido al rápido crecimiento y a la baja densidad de la madera de primavera
(Figura 9). Se recomienda un secado suave durante las primeras etapas del proceso.
• Nunca instalar sondas de humedad en madera de reacción (el secado es más lento).
• Espesores menores a 30 mm (madera de reacción) se pueden secar relativamente bien, sin
embargo, en espesores mayores siempre se obtienen alabeos.
• La madera juvenil normalmente coincide con la madera central, por lo tanto, no se
recomienda mezclar madera central con lateral.
• Si no es posible secar cargas homogéneas se pueden armar paquetes completos de madera
central y de madera lateral. Los de madera central se deben ubicar en la parte inferior

mientras que los laterales en la parte superior, haciendo efecto de contrapeso sobre la
madera central.

Figura 9. Sección transversal con grietas internas y colapso.

2. PLANOS DE CORTE Y SU EFECTO EN EL SECADO ARTIFICIAL

La madera se caracteriza por ser una material heterogéneo y anisotrópico, es decir, sus
propiedades y características difieren de acuerdo a los planos de observación, los que
corresponden al plano transversal, radial y tangencial (Figura 10).

Un trozo puede ser aserrado bajo tres modalidades, con cortes radiales, cortes tangenciales, o
una mezcla de ambos cortes, denominado corte mixto (Figura 11). Como resultado se obtiene
madera lateral (más cercana a la corteza) y madera central (más cercana a la médula). Cada
uno de ellos presenta características que favorecen y/o perjudican el proceso de secado artificial.

Figura 10. Planos de observación en la madera. Figura 11. Tipos de corte en una troza.

2.1 Corte Radial

Es el corte longitudinal paralelo a los radios y perpendicular a los anillos de crecimiento (Figura
12). Algunas de sus características son las siguientes:

• Posee mayor estabilidad dimensional.
• Presenta menores contracciones e hinchamientos en el ancho.
• Es menos propensa a la torsión (twist), arqueadura (bow) y acanaladura (cup), pero no a la
encorvadura (crook).
• Es menos propensa a generar grietas superficiales.
• Los nudos atraviesan las piezas por el ancho observándose generalmente en los cantos, lo
que disminuye significativamente su resistencia mecánica.
• El veteado de los radios leñosos es más notorio.
• Posee mayor resistencia al colapso.
• Impide de forma más efectiva el paso de los líquidos.
• El secado es más lento.
• Los palillos separadores con corte radial duran más ciclos y conservan su espesor.

Figura 12. Sección transversal con corte radial.

2.2 Corte Tangencial

Es el corte que se realiza de forma longitudinal a los anillos de crecimiento y perpendicular a los
radios (Figura 13). Algunas de sus características son las siguientes:

• Es fácil de aserrar y genera mayor aprovechamiento.
• El veteado generado por los anillos de crecimiento es notorio y atractivo.
• Los nudos atraviesan las piezas por el espesor, observándose generalmente en las caras lo
que disminuye en menor grado su resistencia mecánica.
• Es propensa al colapso durante el secado.
• La contracción en el espesor es menor en comparación al ancho.
• El proceso de secado es fácil y rápido.
• Es propensa a grietas superficiales.
• Las especies coníferas generalmente se procesan utilizando cortes tangenciales.
• Los alabeos más frecuentes que se presentan al secarla son la arqueadura (bow) y la
acanaladura (cup).

Figura 13. Sección transversal con corte tangencial

2.3 Madera Lateral y Central

En las especies coníferas las propiedades de los primeros 5 a 10 anillos de crecimiento (zona
central) difieren de la madera formada después de estos anillos (madera más lateral).

La madera central se caracteriza por:

• Baja densidad.
• Alta contracción longitudinal, que se traduce en mayores alabeos.
• Elevado grano espiralado.
• Anillos de crecimiento más anchos en comparación con la madera lateral.

Muchos de los alabeos, principalmente torcedura (twist), que sufre la madera central son causados
por una combinación de alta contracción longitudinal y grano espiralado.

La madera lateral, comparada con la central, presenta diferencias marcadas en: Densidad,
contenido de humedad, resistencia mecánica, permeabilidad, grano espiralado, presencia de
características de crecimiento (nudos), entre otros.

2.4 Recomendaciones Antes del Proceso de Secado

• Idealmente formar cargas completas de un solo tipode corte.
• Mezclas de cortes genera mayor dispersión de humedad al final de proceso.
• Si no se puede generar una carga homogénea, se deben armar paquetes separados por
tipo de corte, es decir, tangencial, radial y mixto; para mejorar el secado.
• Si la madera es “corte tomate”, el secado debe ejecutarse de forma suave y lenta. También
se debe considerar un igualado o tiempo de homogeneizado en el programa.
• Las sondas de humedad deben ser instaladas en madera de corte tangencial.

3. PREPARACIÓN DE LA MADERA PARA EL PROCESO DE SECADO ARTIFICIAL

La preparación inicial de las maderas a secar tiene una gran influencia en la calidad final del
producto, como también en la eficiencia térmica y en la hidrodinámica del secador.

La preparación de las maderas incluye los siguientes aspectos:

• Los productos a secar.
• Disponibilidad de palillos y tacos de calidad.
• Empalillado.

• Armado de lingas.
• Preparación de la carga.
• Carguío de la cámara.
• Colocación de deflectores.
• Ubicación y conexión de sensores de humedad.

3.1 Productos a Secar

Desde el punto de vista del secado, se debe tener presente:

• No mezclar productos laterales con centrales.
• Idealmente se deben segregar por densidad.

3.2 Disponibilidad de Palillos y Tacos de Calidad

3.2.1 Palillos

La calidad, ubicación y cantidad de los palillos influye en la calidad final del producto (alabeos).

• Los palillos se deben construir de madera seca, cepillada en sus cuatro caras y redondeados
en sus cantos para evitar marcas en la madera (Figura 14).
• La reposición debe ser periódica. Los palillos dañados, quebrados, con puntas partidas, entre
otros defectos, deben ser retirados. Los que han sido utilizados en repetidas oportunidades
se van adelgazando producto de la compresión originada por la carga.
• Los palillos nuevos se recomienda pintarlos en cabezas, para diferenciarlos de los antiguos.
• El ancho de los palillos debe ser entre 30 y 40 mm, idealmente todos de un mismo ancho.
Palillos angostos no son recomendables por tener baja resistencia mecánica. Palillos muy
anchos causan puntos húmedos y grietas bajo ellos.
• El espesor y distancia entre palillos depende del espesor de la madera a secar.

Figura 14. Palillos redondeados con cabezas pintadas.

En estricto rigor, cada espesor de madera requiere de un determinado espesor de palillo, sin
embargo, hay que considerar su aplicación a escala industrial. En la Tabla 1 se identifican los
espesores de palillos y su distanciamiento en el paquete de acuerdo al espesor de la madera
aserrada a secar. En la Figura 15 se ilustra un ejemplo de empalillado con doble palillo.

El manejo de 3 o 4 espesores distintos de palillos en una planta es complicado. Con el tiempo
los palillos se van mezclando y los paquetes se van armando con distintos espesores de palillos,
afectando la calidad final del producto. Se recomienda utilizar un solo espesor, o en forma
extraordinaria dos espesores, bien diferenciados, con una tolerancia de ±0,5 mm según los
espesores señalados en la Tabla 1.

Tabla 1. Espesores y distancia de palillos según espesor de la madera

Figura 15. Ejemplo de empalillado con doble palillo.

La variación dimensional de los palillos se puede traducir en:

• Alabeos en toda la carga de madera aserrada o en piezas individuales.
• Flujo de aire no uniforme a través de la madera.
• Marcas en la madera.
• Diferentes flujos de aire, causando dispersión de humedad.

Las Figuras 16 a 18 ilustran ejemplos de malas prácticas de empalillado, lo que se traduce en
dispersión de humedad, generación de zonas húmedas, grietas y alabeos.

Las Figuras 19 y 20 registran la forma correcta de almacenamiento de los palillos.
Espesor
madera
Espesor palillo
(mm) (mm)
10 a 15 15 – 22 200 Doble*
16 a 20 15 – 22 300 Simple
21 a 55 15 – 22 300 Simple
56 a 110 36 (dos de 18) 500 Simple
Mayor a 110 54 (tres de 18) 500 Simple
*Dos corridas de madera por una corrida de palillos
Distancia
entre
palillos
(mm)
Tipo de
empalillado

Figura 16. Palillo de canto Figura 17. Palillos montados

Figura 18. Palillo ausente

Figura 19. Almacenado de palillos en atriles metálicos

Figura 20. Almacenado de palillos en castillos enzunchados sobre tacos

3.2.2 Tacos

Al momento de disponer un paquete de madera sobre otro se debe considerar un taco de madera
que debe cumplir con las siguientes características:

• Se deben fabricar de madera seca y cepillada en sus cuatro caras.
• Su espesor depende del espesor de la "horquilla" de la máquina que mueve las lingas
(paquetes), generalmente se encuentra entre 2,5" a 3,5". También es común que en la
planta de secado se utilicen tacos de espesor igual o levemente superior a los palillos.
• Respecto al ancho, este puede ser cuadrado o levemente más ancho.
• El número de tacos a colocar debe coincidir con el número de filas de los palillos.
• El largo de los tacos depende del tipo de cámara, pero es importante que abarque dos
paquetes, ya que ayuda a "amarrar la carga" y a contrarrestar las variaciones
dimensionales favoreciendo el flujo de aire.

La Figura 21 ejemplifica una mala práctica de empalillado y disposición de los tacos. Los palillos
se encuentran desalineados (línea roja) y el taco no se encuentra en la misma línea de los palillos.

Figura 21. Mala práctica de empalillado y posición de taco

3.3 Empalillado

Los objetivos a cumplir con el empalillado son los siguientes:

• Minimizar la formación de alabeos.
• Maximizar la productividad.
• Producir cargas uniformes.
• Generar un flujo de aire a través de los palillos, en el alto y largo.
• Asegurar las cargas, sin peligros o riesgos evidentes de volcamiento.

Al empalillar la madera para una carga de secado se deben tener presente los aspectos que a
continuación se señalan.

3.3.1 Secar por Productos

Se deben formar cargas completas de un mismo producto. En caso de no alcanzar a completar
una carga, se puede completar con algún producto de fibra semejante. Para secar madera
estructural se deben agrupar piezas lo más homogéneas posible. En la práctica, se deben secar
por separado cargas completas de piezas con médula y sin médula.

3.3.2 Considerar el Ancho de las Piezas

Teóricamente se debiera considerar un solo ancho de piezas por carga, lo que no es factible en
las maderas factory (random width/ancho variable) (Figura 22). Lo recomendable es cuidar que
durante el empalillado las piezas queden lo más juntas posible, para que la transferencia de
humedad y calor sea mínima por las caras (espesor).

Para el caso de madera estructural se recomienda secar cargas completas de un solo ancho, o
por lo menos, por rango de anchos. No se deben mezclar piezas con mucha diferencia de anchos,
por ejemplo, 1x4” y 1x8”. La madera de 1x4” se secará varias horas antes que la de 1x8” y esto
se traduce en madera reseca y con alabeos.

Figura 22. Mezcla de anchos en carga de madera

3.3.3 Humedad Inicial de la Madera

Lo ideal es que el contenido de humedad inicial de la madera sea lo más homogéneo posible.
Empalillar por producto ayuda a tener una menor variación del contenido de humedad inicial, ya
que este varía considerablemente desde la médula hasta la corteza. No se deben mezclar
maderas con distintos tiempos de aserrado.

Controlando la humedad inicial de la madera es posible disminuir el consumo de energía,
aumentar la productividad y mejorar la calidad del producto final. Si hay paquetes más oreados
en una misma carga se sugiere ubicarlos en la zona media o central, ya que el potencial de
secado es más bajo en comparación al que reciben los paquetes ubicados en los extremos.

3.3.4 Tiempo entre Aserrado y Secado

Se ha comprobado que eldesarrollo de la mancha café se incrementa a medida que aumenta el
tiempo que transcurre entre el aserrado y el proceso de secado, como también la variación en la
humedad inicial producto de la evaporación superficial. A medida que pasa el tiempo, las piezas
de madera tienden a agrietarse en las puntas, sobre todo en meses secos y ventosos (Figura
23).

Figura 23. Grietas en madera verde

3.4 Armado de Lingas

Un alto estándar de empalillado es clave para secar madera y cumplir con las especificaciones
de los clientes.

Un empalillado mal ejecutado genera dispersiones de humedad, alabeos y cargas inestables con
riesgo de caída de paquetes. Algunas recomendaciones para formar los castillos son las
siguientes:

• Los palillos deben quedar con una correcta verticalidad (90% mínimo), ya que son los
responsables de transmitir la carga entre paquetes (Figura 24).
• No mezclar palillos de distintos espesores. Se debe respetar la tolerancia de ±0,5 mm.
• Las lingas (paquetes con palillos) deben quedar totalmente cuadradas (ángulos rectos),
lo que evita alabeos y posibles derrumbes de las lingas superiores (Figura 25).
• Es preferible que los palillos sobresalgan levemente, ya que ayuda a prevenir distorsiones
de las primeras piezas laterales (Figuras 26).
• Los palillos deben quedar alineados en ambos lados del paquete, en caso contrario afecta
el flujo de aire generando turbulencias y zonas con menos aire.
• Idealmente, los palillos deben sobresalir 5 mm de los extremos, lo que ayuda a prevenir
la acanaladura y la formación de grietas terminales.

Figura 24. Alineación de palillos. Figura 25. Linga con extremo cuadrado.

Figura 26. Palillos sobresalientes

Las piezas de madera que sobresalen de los paquetes causan alteraciones del flujo de aire
generando remolinos. Esto se traduce en zonas o corridas de madera con alta dispersión de
humedad (Figuras 27 y 28).

Figura 27. Palillos cortos Figura 28. Flujo de aire producto de piezas
sobresalientes

3.4.1 Recomendación para el Armado de Lingas

El uso de estructuras metálicas ayuda enormemente a obtener un empalillado de alta calidad, ya
que permite controlar la ortogonalidad del paquete de madera y la posición de los palillos
separadores (Figuras 29 y 30).

Figura 29. Estructura metálica para la formación
de paquetes
Figura 30. Formación de paquete empalillado en
estructura metálica

3.5 Preparación de la Carga

• Se debe colocar un taco para cada corrida de palillos.
• Los tacos deben abarcar dos paquetes para amarrar y dar mayor estabilidad.
• Los paquetes deben quedar alineados.
• Los paquetes deben quedar lo más juntos posible para evitar resecamiento de los
cabezales y posibles grietas terminales, ya que la velocidad del aire aumenta de 1,5 a 2,0
veces en los extremos (Figura 31). Es aconsejable despuntar los paquetes antes de
formar la carga para restringir el flujo de aire (Figura 32).

Figura 31. Carga con paquetes despuntados Figura 32. Despunte de un paquete con
motosierra

Diferentes largos en los extremos de un paquete crean gap o espacio que favorece una mayor
circulación de aire con los riesgos de generar grietas terminales y alabeos (Figura 33).

Figura 33. Gap entre paquetes

Una buena formación de carga debe considerar el efecto chimenea (Figura 34), cuya función es
mejorar el flujo de aire entre los paquetes. El efecto chimenea se forma dejando separado unos
100 mm los primeros paquetes, luego los segundos paquetes quedan a 50 mm, y así
sucesivamente hasta el último paquete de madera para formar la chimenea.

Figura 34. (A) Sin efecto chimenea; (B) Con efecto chimenea

(A) (B)

3.6 Carguío de la Cámara

Durante el carguío de la cámara de secado, el operador debe asegurarse que los paquetes
queden dispuestos de forma tal que el aire pase libremente a través de ellos, sin embargo, es
común que se generen obstrucciones o bloqueos (Figura 35), lo que genera los siguientes
inconvenientes.

• Pérdida de carga.
• Variaciones en la velocidad del aire (Figura 36).
• Diferente tasa de secado.
• Dispersión de humedad en la madera (zonas más secas y zonas más húmedas).
• Mayor consumo eléctrico.
• Mayor tiempo de secado (reproceso).

Figura 35. Obstrucción del paso del aire Figura 36. Variación en la velocidad del aire

Una buena práctica para el carguío de la cámara es pintar el piso del secador con líneas
horizontales paralelas a la puerta de acceso (Figura 37), para que de esta forma el operador de
la grúa pueda visualizar la ubicación final de cada paquete, asegurando que todos ellos queden
separados a una distancia similar. Para evitar obstrucciones del paso del aire se recomienda
dejar una separación entre los paquetes de 5 a 8 cm (Figura 38), para que el aire pueda hacer
un bypass y seguir su camino.

Figura 37. Líneas para la disposición de los
paquetes al interior de la cámara.
Figura 38. Separación entre paquetes para
subsanar el bloqueo del aire.
6 m/s
5 m/s

Otro aspecto a tener en consideración al momento del carguío de los paquetes de madera a
interior de la cámara de secado, es procurar que estos queden alineados de forma paralela,
bloqueado el paso del aire entre la madera y la pared de la cámara, para forzar la circulación de
este a través de la madera (Figura 39).

También se debe procurar llenar la cámara de secado hasta arriba para que el proceso de secado
sea más homogéneo, mejorando la calidad del producto final (Figura 40).

Figura 39. Bloqueo del paso del aire Figura 40. Disposición de paquetes al interior
de la cámara

Una buena práctica consiste en bloquear todos los espacios por donde se pierde caudal (Figuras
41 y 42), con esto mejora la calidad de secado (secado más rápido, menos dispersión de
humedad).

Figura 41. Operario bloqueando espacios entre
paquetes.
Figura 42. Espacios bloqueados para evitar
pérdida de caudal de aire.

3.7 Colocación de los Deflectores

Un secado uniforme requiere contar con deflectores en la parte superior y en los costados de la
cámara. Los bafles o deflectores horizontales (superiores) deben quedar en contacto y sobre los
contrapesos, pero no de tope a un costado de estos, ya que la carga baja a medida que avanza
el proceso de secado (Figura 43). Los bafles deben contar con cadenas, cables o sistemas
neumáticos que permitan mantenerlos firmes cuando se inician los ventiladores.

Las zonas sin deflectores pueden generar madera reseca y con alabeos. Se debe tener presente
que una carga bien formada también pierde entre 20% y 30% del aire total. En este sentido, los
bafles son muy importante para mejorar dispersión de humedad de la carga.

Figura 43. Posición correcta del deflector superior

3.8 Ubicación y Conexión de los Sensores de Humedad

Al colocar los sensores de humedad se debe tener presente:

• Instalarlos en piezas representativas de la carga.
• Las piezas deben ir ubicadas al interior de las lingas, no en la periferia. Si van ubicados
en la periferia hay que contar con factores de corrección.
• Las lingas con sensores se ubican en distintos niveles de la cámara: Alto, ancho y largo.
• Los sensores deben quedar instalados firmemente, para que no se desprendan en caso
de un golpe.

Es muy importante contar con un sistema confiable y flexible para sondear la humedad de la
madera durante el proceso de secado, para lograr un contenido de humedad óptimo.

Existen diferentes sistemas para medir la humedad. A continuación, se detallan algunos de ellos:

3.8.1 Medidores Capacitivos (Dryzone)

Funcionan colocando una plancha de aluminio, entre 1,0 a 1,5 metros desde el nivel de los rieles,
a lo largo de los paquetes de madera, en el espacio generado por los palillos separadores.La
placa tiene aproximadamente 4 pulgadas de ancho y el largo de ella corresponde al ancho del
paquete de madera (Figura 44).

Esta placa se coloca antes de introducir la carga al secador conectándola a unos terminales que
conducen las señales eléctricas (Figura 45). Al activarla se genera un campo eléctrico entre la
placa de aluminio y los carros o rieles de la cámara. Las variaciones del campo eléctrico,
generadas por la humedad de la madera, son traducidas a un contenido de humedad.

Figura 44. Placa de aluminio instalada Figura 45. Terminales de la placa de aluminio

Algunas características de los medidores Dryzone son las siguientes:

• Trabajan en base a las propiedades dieléctricas de la madera.
• Mide zonas y no puntos (100 o más piezas de madera por cada zona).
• Es el sistema de medición de humedad más preciso y confiable del mercado.
• La madera no se reseca, ya que detiene el secador cuando ella alcanza la humedad
objetivo.
• Mejora la calidad de vida de los operadores, ya que no deben ingresan al secador.
• Plantas industriales con más de 100 secadores pueden detener de forma automática el
100% de las cargas con el sistema Dryzone.
• Se puede alcanzar un 2,0% a 3,0% de secado adicional, ya que no se pierde tiempo en
chequeos de humedad.
• Mejora la calidad del producto final. Se generan menos grietas, ya que la madera no se
somete a choques térmicos.

3.8.2 Medidores Conductivos-Resistivos (electrodos o sondas)

Estos dispositivos requieren que el operador ubique los electrodos en unas 12 piezas, las que
representan el total de la carga durante el proceso de secado. Los electrodos son introducidos
en las piezas generando un campo eléctrico entre ellos (Figura 46), el que varía con la humedad
de la madera. Los electrodos deben ser introducidos de forma perpendicular a la superficie y
siempre uno al lado del otro en la misma pieza de madera. En la Figura 47 se ilustran los errores
más comunes al momento de insertar los electrodos.

Las piezas son ubicadas al interior de los paquetes y conectadas a los terminales. Durante el
proceso de secado el control es confiable solo entre el 7 y 30% de contenido de humedad.

El secado se regula en base a una medición directa del contenido de humedad en la vecindad
de los electrodos. Una vez finalizado el proceso de secado, los electrodos deben ser recuperados
antes de cepillar la madera. Este sistema es el más utilizado por su relación precio calidad.

Figura 46. Electrodos (sondas) de humedad conectadas

Figura 47. Malas prácticas al insertar los electrodos en la madera

Algunos de los motivos más frecuentes por los que se obtiene mala señal o mediciones erróneas
con los electrodos de humedad son los que se indican a continuación.

• Electrodos a diferente distancia (distancia 25 mm normal).
• Electrodos instalados en zonas resinosas.
• Cables dañados por pérdida de aislación o sulfatados.
• Perdida de conexión por falta de contactos o cables sueltos.
• Sensores sucios o en mal estado.
• Electrodos instalados en zona de transición albura/duramen.
• Problemas de tierra eléctrica.
• Corto circuitos (sensores o cable tocando pared).

4. SENSORES DE TEMPERATURA DE BULBO SECO Y BULBO HÚMEDO

Durante el proceso de secado se controlan dos temperaturas del aire que permiten determinar
las condiciones de humedad al interior de la cámara, ellas corresponden a la temperatura de
bulbo seco (TBS) y la temperatura de bulbo húmedo (TBH). La descripción y forma de medición
de cada una de ellas se indica a continuación.

4.1 Temperatura de Bulbo Seco (TBS)

Corresponde a la temperatura del aire húmedo medida con un termómetro de bulbo normal.

En el proceso de secado convencional la TBS va de 60°C a 90°C; en secado acelerado de 80°C
a 110°C, y en secado de alta temperatura de 120°C a 160°C. En maderas refractarias, aquellas
difíciles de secar, se utiliza en un rango de 35°C a 75°C. El sensor más utilizado para medir la
TBS es el RTD o PT100. El RTD (Resitence Temperature Detector) es un sensor compuesto de
una fina bobina de platino, la cual crea una resistencia que es proporcional a la temperatura,
enrollada en un trozo de vidrio. La más común es la PT100 (100 ohms=0°C). El sensor es
conectado con cables de cobre estándar, cuya resistencia puede ser compensada usando tres o
cuatro cables. La mayoría de los controladores tiene la alternativa de este tipo de sensores. Hay
de dos tipos, uno para utilizarlo en la cámara (Figura 48) y otro insertarlo en la madera (Figura
49).

Figura 48. RTD-PT100 utilizada en secadores. Figura 49. RTD-PT100 insertable en la
madera para NIMF15

4.2 Temperatura de Bulbo Húmedo (TBH).

Corresponde a la temperatura del aire medida con un termómetro con el bulbo envuelto en un
algodón o tela mojada (bulbo húmedo) (Figura 50). La medición es efectiva cuando el aire pasa
sobre el termómetro a una velocidad mínima de 2 a 3 m/s. A presión atmosférica la TBH máxima
es de 100°C.

Durante el proceso de secado la TBH siempre es menor que la TBS (Figura 51), con rangos de
medición entre los 50°C y 80°C, siendo el más utilizado el rango entre 55°C y 65°C en especies
coníferas. Para el caso de las especies refractarias se utiliza un rango entre 30°C y 50°C.

Es importante contar con una lectura confiable de la TBH durante el proceso de secado, dado
que en la primera etapa del secado la temperatura interna de la madera (verde) es levemente
superior a la TBH, por lo tanto, si la TBH al interior de la cámara es más alta la madera puede
sufrir mayores grados de plastificación. Adicionalmente, al realizar ajustes en la TBH se modifica
la temperatura de toda la madera de la carga.

La TBH en todo el secado es prácticamente la misma, por lo tanto, no es necesario instalar un
sensor a cada lado de la carga de madera.

Algunas recomendaciones operacionales del termómetro de bulbo húmedo se indican a
continuación:

• La distancia entre el nivel del agua (no el de la tineta) y el sensor debe ser de
aproximadamente 30 mm.
• El paño o algodón debe ser hidrófilo, es decir, tener alta capacidad de absorber agua y
cubrir completamente el sensor (Figura 52).
• En el caso de dos bulbos por cámara, la cantidad de agua que debe llegar a cada uno de
ellos debe ser similar, esto se logra igualando las pérdidas de carga de la tubería.
• El paño no debe estar sucio.
• El termómetro no debe quedar instalado donde se junten dos carros. Generalmente la
velocidad del aire es mayor en dicha zona y es posible obtener lecturas erróneas.
• El sensor no debe quedar próximo a la estructura de la cámara debido al efecto de la
radiación, que puede alterar la lectura de temperatura en 1 a 2°C.
• La temperatura del agua de la tineta siempre debe ser inferior a la TBH seteada.

Figura 50. Termómetro de bulbo húmedo

Figura 51. Diferencia entre TBS y TBH en un programa de secado

Figura 52. Paño no cubre completamente el sensor de temperatura.

5. PUESTA EN MARCHA DEL SECADOR

Antes de poner en marcha el secado de la madera se deben verificar los siguientes aspectos:

5.1 Secador

• Las puertas estén cerradas herméticamente.
• La pantalla del control no detecta errores de lecturas.
• La pantalla de control registra valores coherentes de las sondas de humedad.
• El spray y la tina estén funcionales.
• Los ventiladores hagan el cambio de giro (independiente de lo que muestra en pantalla).

• La caldera tenga capacidad. Hay que revisar que la presión y/o temperatura no estén
bajas, de lo contrario hay que secuenciar y esperar hasta que la caldera se recupere.

5.2 Programa de Secado

• Cargar el programa de secado adecuado para el producto.
• Los set points se alcanzan y mantienen.

Recordar que un programa de secado depende de las condiciones de la cámara (potencia
instalada, velocidad,sistema de control, número de lingas en el ancho); de la estabilidad, calidad
y cantidad del vapor disponible; de la especie a secar; del producto a secar (central, lateral,
humedad final, requerimientos de calidad); de los espesores y anchos, y de la calidad de la
materia prima (propensa a grietas).

Las etapas generales de un programa de secado son las que se indican:

1. Calentamiento.
2. Secado sobre el PSF (sobre 30% de humedad).
3. Secado bajo el PSF (bajo el 30%).
4. Estabilizado, igualado o ecualizado.
5. Acondicionado (vaporizado final).
6. Enfriamiento.

Finalmente, tener presente que el cambio de giro de los ventiladores se debe realizar de acuerdo
a los intervalos señalados en la Tabla 2.

Tabla 2. Cambios de giro según espesor de la madera

6. TENSIONES TRANSVERSALES DE SECADO (CASEHARDENING)

Estas tensiones se generan producto de la contracción de la madera y son inevitables durante el
proceso de secado, sin embargo, su magnitud o severidad depende de las condiciones
establecidas en el programa de secado.

El único indicador de la calidad o efectividad del proceso de acondicionado son las probetas
tenedor (Figura 53), las que cobran relevancia cuando se secan maderas cuyos usos finales
corresponden a muebles, paneles, molduras, entre otros.

Espesor madera Cambio de giro
(mm) (h)
< 25 2 a 3
Entre 25 y 40 3 a 5
Entre 41 y 50 4 a 6
≥ 51 4 a 6

Figura 53. Probetas de tenedor. (A) con tensiones; (B) sin tensiones.

El proceso de vaporizado final o acondicionado, con humedades entre 3 y 4 puntos por sobre la
humedad objetivo, libera o relaja las tensiones generadas durante el proceso de secado.

Las tensiones de secado son consideradas un defecto, dependiendo del uso final del producto.
La manifestación de estas tensiones en una pieza de madera es la tendencia a acanalarse, si
esta es cortada por su eje longitudinal. Por lo tanto, todas las maderas cuyo uso final son
muebles, carpintería y molduras deben someterse a un proceso de vaporizado o acondicionado
para liberar las tensiones de secado. Por otro lado, las maderas que son utilizadas en embalajes,
construcción y pallet no requieren de un proceso para liberar las tensiones de secado, dado que
ellas no son relevantes para el uso final.

6.1 Procedimiento de Medición de las Tensiones Transversales

¿Qué se mide? Grado de tensión transversal
Indicador del proceso Promedio y grado de severidad.
Frecuencia de mediciones Todas las cargas, especialmente Shop, apariencias y muebles.
Tamaño muestras Mínimo 6 probetas por carga
Procedimiento muestral
La carga de madera se acepta si y solo si:
• Las 6 probetas tienen un grado menor o igual a leve.
• Cinco probetas son leves y una moderada.
• Si una probeta es grave, se deben tomar dos probetas extras, y si
estas son leves se acepta la carga. Si son moderada o grave se
debe corregir dando más tiempo de acondicionado.
Instrumentos
Sierra circular, sierra huincha, pie metro digital. También se puede
usar motosierra para obtener las probetas.
Responsables Operadores.

Evaluación

• Las probetas se deben obtener cuando la madera este con una
temperatura bajo los 65°C.
• Recordar que lo importante es la tensión en la madera fría (cuando
se va al cliente), no al momento de detener el secador, sin
embargo, muchas veces por tiempo y operatividad las probetas se
obtienen de madera caliente (antes de sacar la carga del secador).
• Los grados de las tensiones se determinan con la siguiente
formula:

10000
2
x
d
EE
T
T−
=

Dónde:
T = Tensión transversal.
E = Ancho del tenedor.
ET = Deformación.
D = Largo del tenedor.

Tensión leve: t  1.56
Tensión moderada: 1.56  t  4.1
Tensión grave: t  4.1

• El objetivo de esta fórmula es poder comparar los grados de
tensión de maderas de distintos anchos.

6.2 Reversión de las Tensiones Transversales

La reversión de las tensiones de secado se manifiesta de forma inversa a las tensiones
transversales ilustradas en la Figura 54, letra A. Bajo este escenario, los esfuerzos en la probeta
provocan que las puntas de ella se abran hacia afuera, como registra la figura 54, letra B. Este
fenómeno es el resultado de acondicionados extensos y no es tan severo en comparación con el
caso A de la Figura 54. La forma de corregir la reversión es mediante un proceso de secado de
baja intensidad, o dejando las piezas en reposo; de esta forma, las tensiones son liberadas de
forma homogénea causando el menor daño a las piezas de madera.

Figura 54. Probeta de tenedor. (A) Alto grado de tensiones; (B) Reversión de tensiones
(A) (B)

El operador debe llevar un registro por probeta del grado de las tensiones transversales de
acuerdo a lo señalado en la Tabla 3.

Tabla 3. Ejemplo de registro de tensiones transversales

7. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SECADO DE LA MADERA Y DEL PROCESO
EN GENERAL

Problemas o Síntomas:

• Alto porcentaje de madera húmeda en la carga.
• Alto porcentaje de madera reseca.
• Madera con alta dispersión de humedad.
• Grietas superficiales.
• Grietas internas.
• Alabeos o deformaciones.
• Carga con distintos colores superficiales.
• Mancha café.
• Mancha de agua.
• Problemas con las trampas de vapor.
• Trampa termostática.
• Trampa tipo flotador.
• Trampa tipo balde invertido.
• Trampa tipo termodinámica.
• Problema con la temperatura bulbo seco (TBS).
• Problema con la temperatura bulbo húmedo (TBH).
• Problemas con la humedad de equilibrio (UGL/EMC).
• Cortes de energía eléctrica no programados .
• Cortes de vapor.

Causas de los Problemas:

7.1 Alto porcentaje de madera húmeda

▪ Chequear la trampa de vapor que corresponde al sector.
▪ Chequear, limpiar filtros o válvulas check (antirretorno).
▪ Verificar la presencia de filtración de vapor (serpentín, flanje, etc).
E ET D
(mm) (mm) (mm)
1 33,26 31,96 98,51 1,34 Leve Hacia adentro
2 33,28 33,04 112,92 0,19 Leve Hacia adentro
3 33,65 26,44 110,76 5,88 Grave Hacia adentro
4 33,42 29,01 111,99 3,52 Moderada Hacia adentro
5 33,6 32,51 107,2 0,95 Leve Hacia adentro
6 33,59 32,75 108,73 0,71 Leve Hacia adentro
Probeta T
Grado de
tensión
transversal
Sentido de la tensión

▪ Chequear las ventilas de la zona que pueden estar desincronizadas, sueltas o abrir en
ángulos diferentes a otras.
▪ Chequear el ventilador estática y dinámicamente: Aspas sueltas, cambio de ángulo de las
aspas, problemas eléctricos, giro invertido.
▪ Verificar que los sensores de humedad envíen la señal correctamente.
▪ Chequear los sensores de temperatura (PT100) con alguna referencia.
▪ Chequear los sensores de humedad (UGL, bulbo húmedo).
▪ Chequear la electroválvula de la zona (abre y cierra adecuadamente).
▪ Chequear el empalillado. Puede haber madera con un índice de empalillado muy bajo
(menor a 80%).
▪ Averiguar el tiempo de la madera en patio antes de ingresar a cámara. Puede haber
madera con humedad inicial muy alta con respecto al resto de los carros.
▪ Filtraciones de vapor desde la cámara adyacente.
▪ Filtraciones por el techo y el ventilador: Toma la humedad exterior y la introduce a la
madera.
▪ Observar si hay ingreso de aguas lluvias por la ventila.
▪ Medir los espesores. Puede haber paquetes o carros con espesores diferentes al resto.
▪ Chequear la calidad de la madera. Puede haber un paquete o carro con calidad diferente
al resto (albura/duramen, central/lateral).
▪ Chequear los tipos de cortes. Puede haber un paquete o carro con corte diferente al resto
(tangencial, radial, mixto).
▪ Chequear problemas con el sistema de control: Cables sueltos, no se envía o recibe
señal, falla de tarjetas, entre otros.
▪ Realizar un control dimensional de palillos: Eliminar losmuy delgados y muy gruesos.
▪ Chequear visualmente los cambios de giro de los ventiladores.

7.2 Alto porcentaje de madera reseca

▪ Excesivo tiempo de secado.
▪ Programa de secado no adecuado para el producto.
▪ Programa de secado modificado durante el transcurso del proceso.
▪ Sondas de humedad no envían información correcta. Problemas del controlador.
▪ Mala correlación de las sondas de humedad con la temperatura.
▪ Faltó desactivar alguna sonda que marcaba húmedo en comparación al resto.
▪ Electroválvula se abre más de lo necesario: No modula bien.
▪ Chequear que las ventilas se cierren y que no estén abiertas.
▪ Problema de calibración de los xilohigrómetros manuales.
▪ Sensores de temperatura PT100 con demasiado flujo de aire producto de espacios entre
carros: Señales no reales.
▪ Mal ecualizado: Se fijaron erróneamente las condiciones del programa.
▪ Mal vaporizado final: Faltó vapor o hay problemas con las tinas o spray. No se lograron
condiciones de seteo.
▪ Chequear si hay filtración de vapor vivo a alta temperatura.
▪ Chequear la distribución del aire en el secador.
▪ Mala distribución de la temperatura a lo largo y alto de la cámara.
▪ Cambios de giro en los ventiladores no corresponden.
▪ Temperatura de bulbo seco muy alta al final del programa.
▪ Demasiada capacidad de ventilación.
▪ Mal empalillado.
▪ Falta o mal uso de los deflectores.

▪ Mezcla de cortes o de distintas calidades: Madera central se seca más rápido que la
madera lateral; corte tangencial se seca más rápido que el corte radial.
▪ Carros o lingas con distintos tiempos de aserrado: Ingresan juntos a secado.
▪ Enfriamiento muy rápido y no controlado.

7.3 Madera con alta dispersión de humedad

La dispersión del contenido de humedad final de una carga de madera puede darse a lo largo,
ancho y alto de la cámara, o de forma aleatoria.

Las causas pueden atribuirse a:

▪ Ecualizado no adecuado: Falta de tiempo o condiciones mal fijadas.
▪ Chequear que la tina o spray respondan al control.
▪ Vaporizado mal hecho: Faltó tiempo o no se entregó vapor en igual cantidad a lo largo de
la cámara.
▪ Madera con demasiada variación de humedad inicial.
▪ Madera de distintas calidades (central/lateral, albura/duramen, radial/tangencial).
▪ Vaporizado inicial ineficiente o no realizado.
▪ Mezcla de cortes: Radial, tangencial, mixto.
▪ Mala distribución de la velocidad del aire a lo largo y alto de la cámara.
▪ Mala distribución de la temperatura a lo largo y alto de la cámara.
▪ Ventilas se abren en forma descoordinada.
▪ Problema con los bulbos húmedos: Cantidad de agua, paño, conexiones.
▪ Cantidad de aire que llega a los bulbos: Están dispuestos en los espacios entre carros.
▪ Variación dimensional en el espesor muy alta.
▪ Separadores de espesores desiguales.
▪ Mal uso de los deflectores.
▪ Cambios de giro de los ventiladores mal programados.
▪ Problema con las trampas, filtros o check.
▪ Problemas con las zonas de calefacción de las cámaras: Revisar electroválvulas.
▪ Filtraciones de vapor.
▪ Mal empalillado.
▪ Filtraciones de vapor desde las cámaras adyacentes.
▪ Programa de secado no adecuado para el tipo de cámara.
▪ Sondas de humedad instaladas en madera no representativa.
▪ Problemas con el sistema de control: No coincide lo real con lo medido.

7.4 Grietas superficiales

▪ Disminuir la diferencia psicrométrica o aumentar la UGL cuando la madera está a una
humedad mayor al 60%.
▪ Mejorar la terminación superficial del aserradero ya que los desgarros inducen a grietas.
▪ La madera debe permanecer como máximo una semana entre que sale del aserradero y
entra a secado. Rotar bien el stock utilizando el método FIFO, el primero que entra es el
primero que sale (first input first output).
▪ No vaporizar cuando la madera esta parcialmente seca. Esta etapa del secado se realiza
al final del proceso.
▪ Las grietas superficiales pueden ser minimizadas asegurando una alta calidad del
empalillado.
▪ Enfriamiento muy rápido o no controlado.

7.5 Grietas internas

Las grietas internas propias del secado se previenen con las siguientes actividades:

▪ Secado suave al final del proceso (CH<30%) para disminuir la diferencia psicrométrica.
▪ Chequear la cantidad de madera juvenil susceptible a grietas en la carga.
▪ Secado inicial muy severo causa colapso severo.
▪ Vaporizado ineficiente no libera las tensiones internas.

Asegurarse de lograr la humedad final deseada y que el vaporizado sea efectivo, es decir:

▪ Chequear que la tina o spray funcionen bien.
▪ Chequear los niveles de agua.
▪ Asegurarse que las ventilas estén cerradas.
▪ Corregir las filtraciones de humedad por las puertas del secador y entre las cámaras.
▪ Chequear el funcionamiento de la electroválvula de la tina.
▪ Inspeccionar la trampa, filtro, check del circuito de la tina.
▪ Asegurarse que las válvulas manuales estén abiertas a la salida del condensado.
▪ Fijar bien las temperaturas de bulbo húmedo y bulbo seco o UGL.
▪ Fijar el tiempo adecuado para cada espesor y producto.
▪ Revisar los solenoides y filtros de agua.
▪ Asegurarse que la presión del agua sea la correcta.
▪ Enfriar la carga en forma controlada y no agresiva.

Grietas internas tipo II (grietas terminales):

▪ Chequear el exceso de flujo de aire por los extremos de las piezas de madera.
▪ Al formar la carga, los carros deben quedar lo más junto posible.
▪ Colocar los deflectores en los espacios libres.
▪ Despuntar las piezas que no permiten juntar los carros.
▪ Evitar que pase mucho tiempo entre el aserrío y el secado de la madera.
▪ Evitar piezas en voladizo en el empalillado.
▪ Evitar los enfriamientos muy agresivos o no controlados.

Grietas internas tipo III (pino radiata):

▪ Secar con una TBS menor a 65°C durante la primera etapa del secado ayuda a disminuir
la frecuencia de grietas.

7.6 Alabeos o deformaciones

Bow (arqueadura), Crook (encorvadura), Twist (torcedura), Cup (Acanaladura).

▪ Mejorar el empalillado en todos sus aspectos.
▪ No secar la madera más de lo pedido.
▪ Mejorar la variación dimensional del espesor (entre y en las piezas).
▪ Usar contrapesos adecuados y bien ubicados.
▪ No mezclar piezas con marcada diferencia de madera lateral con madera central.
▪ Evitar secar cargas con piezas muy anchas y muy angostas.

▪ Mejorar la circulación del aire (poner deflectores).
▪ Acondicionar adecuadamente las piezas de madera.
7.7 Carga con distintos colores superficiales

▪ Esto ocurre por la mezcla de lingas o carros con distintos tiempos aserrío y secado. En el
proceso de alta temperatura es producto de la oxidación de algunas azúcares y
compuestos químicos.
▪ Disminuir la temperatura de bulbo seco.
▪ Se intensifica cuando no existe un equilibrio entre calor, evaporación y renovación de aire.
▪ La madera permanece mucho tiempo en el secador.

7.8 Mancha café

Aún no existe una solución factible ya que se manifiesta en los tres tipos de secado,
convencional, acelerado y alta temperatura. Se incrementa en la madera que lleva mucho tiempo
empalillada a la intemperie.

▪ Dar una sobre medida en el espesor y luego eliminarlo en el cepillado.
▪ Secar con TBS menor a 65°C.
▪ Se puede administrar bien con TBS menor a 80ºC.

7.9 Manchas de agua

Ocurre por el escurrimiento de agua líquida sobre la superficie de la madera en las primeras
etapas del secado.

▪ Evitar condensaciones producto de madera muy fría.
▪ Evitar filtraciones de vapor.
▪ Evitar filtraciones de vapor desde las cámaras adyacentes.
▪ Chequear las ventilas. Que abran completamente en la primera etapa de secado.

7.10 Problemas con las trampas de vapor

Trampas termostáticas

La trampa pierde vapor

▪ Verificar si hay depósitos de suciedad en la válvula.
▪ Verificar el asiento (erosión). Si es el caso, se deben cambiar todas las partes interiores,
incluido el elemento termostático.▪ Si el elemento termostático, una vez frío, está blando, significa que está roto.
▪ Si las ondulaciones del elemento termostático están algo aplanadas indica que hay daño
por golpe de ariete.

Trampa tipo flotador

La trampa pierde vapor

▪ Ver si hay suciedad que impida el cierre.
▪ Verificar que la válvula antibloqueo no esté totalmente abierta.
▪ Comprobar el alineamiento de la palanca de la válvula.

▪ Comprobar que el flotador llega hasta su posición inferior sin rozar con el cuerpo de la
trampa.

La trampa no descarga condensado

▪ Comprobar que la presión diferencial máxima de funcionamiento, marcada en la placa,
no sea inferior a la que está funcionando en realidad.
▪ Comprobar que el flotador no tenga agujeros o esté deformado.
▪ Verificar que trabajen bien el eliminador de aire y el antibloqueo de vapor, cuando estén
disponibles.

Trampa balde invertido

La trampa pierde vapor

▪ Comprobar que no se haya perdido el sello de agua.
▪ Comprobar el asiento, válvula y palanca. Si esta alabeado o desalineado con la palanca
significa que hay golpes de ariete.

La trampa no descarga vapor

▪ Comprobar que la presión diferencial máxima marcada en la placa no sea inferior a la de
servicio. Si fuese así, la válvula no puede abrir y se debe cambiar el asiento para que su
diámetro sea el correcto.
▪ Verificar que la capacidad de descarga en la nueva situación es la correcta.
▪ Verificar que el orificio de eliminación de aire no está obstruido.

Trampas termodinámicas

La trampa pierde vapor

▪ Verificar si hay suciedad y limpiar el disco, el filtro y el asiento.
▪ Cambiar el asiento y el disco.

La trampa no descarga condensado

▪ Puede deberse a un bloqueo de aire.
▪ Verificar la ventilación del equipo en general.
▪ Instalar un eliminador de aire en paralelo.

7.11 Problemas con la temperatura bulbo seco (TBS)

Síntoma 1: No se logra o alcanza la TBS

Posibles causas:

Insuficiente suministro de vapor hacia el secador

▪ Baja presión de vapor.
▪ La válvula de calentamiento no abre completamente.
▪ Problemas con las trampas: Filtros sucios no descargan condensado.

▪ Presión de retorno muy alta (back pressure).

Insuficiente capacidad de calefacción para una temperatura deseada

▪ Insuficiente capacidad de calefactores o área de transferencia de calor.
▪ Baja velocidad en los calefactores (baja convección).
▪ Insuficiente capacidad de generación de la caldera.
▪ Se producen contra presiones de retorno que impiden la llegada del vapor.

Excesiva capacidad de ventilación

▪ Ventilas no sellan bien en la posición de cierre.
▪ Ventilas abren demasiado.
▪ Filtraciones y fugas alrededor de las puertas.
▪ Excesiva humedad debido a filtraciones de aguas subterráneas al interior del secador.
▪ Error en la lectura de la temperatura en la pantalla o registros.
▪ Exceso de agua en el bulbo húmedo o exceso de aire pasando por el bulbo seco.
▪ Restricción del flujo de aire alrededor del bulbo.
▪ Sistema no adecuado para detectar o medir la temperatura.
▪ Instrumentos no calibrados.
▪ Problema con el controlador.

Síntoma 2: La TBS se encuentra sobre el valor fijado

Posibles causas:

Exceso de vapor ingresando a la línea o calefactores

▪ Válvula inadecuada o mal diseñada.
▪ Circuito de vapor con aire: Revisar diafragma de la válvula.
▪ Diafragma de la válvula no cierra bien: Revisar el cuerpo de la válvula.

Errores en el registro de la temperatura en el control

▪ Filtraciones de vapor sobre el bulbo seco.
▪ Sensor deficiente para el rango de temperatura.
▪ Instrumento no calibrado.
▪ Carta o registro de control no adecuado.

Factores externos

▪ Hay transferencia de calor desde las paredes adyacentes que están calientes.
▪ Efecto de la radiación por estar cerca de los calefactores o pared caliente.

Síntoma 3: La TBS oscila alrededor de lo fijado

Excesiva radiación de los calefactores al interior del horno

▪ Excesiva presión (temperatura) del vapor.
▪ Demasiada potencia instalada (muchos calefactores).

Síntoma 4: La TBS fluctúa con las reversiones de los ventiladores

Posibles causas:
Cambio en las condiciones del secador

▪ Una corrida de ventilas cierra más que la otra.
▪ Pocos deflectores.
▪ Variaciones en el flujo de aire en una y otra dirección (no es 100% igual).

Factores de sensibilidad de los equipos

▪ Sensores de bulbo seco no están ubicados simétricamente en el muro opuesto.
▪ Calibración errónea de un sensor o bulbo.
▪ Sólo un sensor envía información: Problemas con los relay.
▪ En multizona un bulbo puede estar dañado.
▪ Penetra agua y aire en un bulbo recubierto que esta dañado.

7.12 Problemas con la temperatura bulbo húmedo (TBH)

Síntoma 1: No se logra o alcanza la TBH

Posibles causas:

Insuficiente suministro de vapor hacia el secador

▪ Baja presión del vapor.
▪ Válvula de calentamiento (tina) o spray no abren completamente.
▪ Falta capacidad de humectación (spray, tina).

Excesiva capacidad de ventilación

▪ Ventilas no sellan bien en la posición de cierre.
▪ Ventilas abren demasiado o son muy grandes.
▪ Filtraciones y fugas alrededor de las puertas.
▪ Insuficiente humedad en el horno para mantener el valor fijado.
▪ Ventilas permanecen abiertas.

Error de lectura de la temperatura del secador en los controles o registros

▪ Restricción del flujo de aire alrededor del bulbo.
▪ Sistema deficiente para medir la temperatura.
▪ Instrumentos no calibrados.
▪ Controlador con problemas o registro (cartas) erróneo.
▪ Excesiva distancia entre el sensor y el nivel del agua.
▪ Paño muy grueso sobre el sensor.

Síntoma 2: La TBH se encuentra sobre el valor fijado

Posibles causas:

Exceso de vapor ingresando a la línea o calefactores.

▪ Válvula inadecuada o mal diseñada.
▪ Circuito de vapor con aire: Revisar diafragma de la válvula.
▪ Diafragma de la válvula no cierra bien: Revisar el cuerpo de la válvula.

Incorrecto registro de la temperatura en el control

▪ Insuficiente agua en las tinas o en los bulbos.
▪ Temperatura del agua de alimentación muy alta.
▪ Sensor no adecuado para el rango de temperatura.
▪ RTD inclinado o muy cerca del nivel del agua.
▪ Instrumento no calibrado.
▪ Carta o registro de control no adecuado.
▪ Bulbo sin paño o parcialmente húmedo.
▪ Extremo del sensor sin paño.
▪ Paño severamente contaminado.

Factores externos

▪ Filtraciones de aguas subterráneas por el piso del secador.
▪ Fisuras o filtraciones del tubo de vapor o de agua.
▪ Ventilación insuficiente.
▪ Ventilas no abren lo suficiente, permanecen cerradas o son muy pequeñas.
▪ Controladores necesitan ajustes.

Síntoma 3: La TBH oscila alrededor de lo fijado

Posible causa:

Excesiva ventilación

▪ Demasiada área de ventilación.
▪ Controladores necesitan ajustes.

Síntoma 4: La TBH fluctúa con las reversiones de los ventiladores

Posible causa:

Cambio en las condiciones del secador

▪ Una corrida de ventilas cierra más que la otra.
▪ Fugas de vapor.
▪ Filtraciones de humedad desde el exterior.
▪ Paño del bulbo está contaminando.

7.13. Problemas con la UGL/EMC (Placa celulosa)

Síntoma 1: No se logra o alcanza la UGL

Posibles causas:

Insuficiente de suministro de vapor hacia el secador

▪ Baja presión de vapor.
▪ Válvula de calentamiento (tina) o spray no abre completamente.

Excesiva capacidad de ventilación

▪ Ventilas no sellan bien en la posición cerrada.
▪ Ventilas abren demasiado.
▪ Filtraciones y fugas alrededor de las puertas.
▪ Insuficiente humedad en el horno para mantener el valor fijado.
▪ Ventilas permanecen cerradas.

Error de lectura de UGL del secador en los controles o registros

▪ Restricción del flujo de aire alrededor de la placa de celulosa.
▪ Sistema deficiente para medir la UGL.
▪ Instrumentos no calibrados.▪ Controlador con problemas o registro (cartas) erróneo.
▪ Problemas de conexión con los cables de comunicación.

Síntoma 2: La UGL se encuentra sobre el valor fijado

Posibles causas:

Exceso de vapor-agua ingresando al secador

▪ Válvula de la tina no cierra bien.
▪ Filtraciones de vapor desde los calefactores.
▪ Sprays abiertos o no cierran bien.
▪ Filtraciones de vapor desde cámaras adyacentes.

Error en el registro de la UGL en el control

▪ Insuficiente agua en las tinas o spray.
▪ Sensor no adecuado para el rango de UGL.
▪ Instrumento no calibrado.
▪ Carta o registro de control no adecuado.
▪ Placa de celulosa parcialmente húmeda.
▪ Placa de celulosa severamente contaminada.

Factores externos

▪ Filtraciones de aguas subterráneas por el piso del secador.
▪ Fisuras o filtraciones del tubo de vapor o de agua.

Insuficiente ventilación

▪ Ventilas no abren lo suficiente.

▪ Controladores necesitan ajustes.

Síntoma 3: La UGL oscila alrededor de lo fijado

Excesiva ventilación

▪ Demasiada área de ventilación.
▪ Controladores necesitan ajustes.

Síntoma 4: La UGL fluctúa con las reversiones de los ventiladores

Posibles causas:

Cambio en las condiciones del secador

▪ Una corrida de ventilas cierra más que la otra.
▪ Fugas de vapor.
▪ Filtraciones de humedad desde el exterior.
▪ Placa de celulosa contaminada.
▪ La ubicación del sensor no es la correcta.

7.14 Cortes de energía eléctrica no programados

Ante un corte de energía averiguar lo siguiente:

▪ Características del corte: Tiempo, causas, reposición, si afecta las 3 fases (380 volts), si
afecta las 2 fases (220 volts).
▪ Chequear que funcionen las válvulas de implosión, especialmente si se está vaporizando
o en las primeras horas del secado.
▪ Guardar los archivos abiertos y cerrar el sistema de control.
▪ Cerrar las electroválvulas antes que la UPS se descargue, de lo contrario cerrar las
válvulas de forma manual.
▪ Abrir los purgadores en las líneas de vapor.
▪ Abrir las ventilas para evitar condensaciones superficiales en la madera.
▪ Si el corte es prolongado evacuar las cargas secas de las cámaras.

Una vez reestablecida la energía eléctrica considerar lo siguiente:

▪ Iniciar de forma secuenciada para evitar sobreconsumo eléctrico y peaks de voltajes.
▪ Reiniciar el proceso de secado con rampas suaves.

7.15 Cortes de vapor

Ante un corte de vapor considerar lo siguiente:

▪ Abrir los purgadores para eliminar la acumulación de condensado.
▪ Mantener los ventiladores funcionando y abrir la ventilas para eliminar el agua evaporada
y evitar condensaciones.
▪ Cerrar las electroválvulas para evitar golpes de ariete al reponer el vapor.
▪ Asegurarse de que las bombas de condensado se detengan.
▪ Si el corte de vapor es prolongado se deben cerrar las válvulas de paso principales.

▪ Detener el atemperador en caso de trabajar con vapor recalentado.

Una vez reestablecido el vapor considerar lo siguiente:

▪ Calentar la línea de vapor y luego abrir las válvulas de paso principales lentamente.
▪ Continuar el proceso de secado de forma secuenciada.

SEDE DIAGUITAS

Juan Georgini Runi 1507. La Serena. Fono (56-51) 236 26 00

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OFICINA CHILOE