Planificacion_de_Acciones_5S

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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
3.-Planificación de Acciones 5S 
 
3.1-Fase de Sensibilización y Formación del Personal 
 
 El éxito o el fracaso de cualquier proyecto en el que participen un 
grupo de personas, se puede prever por el grado de implicación que cada 
una de estas personas muestre hacia el proyecto, y el sentimiento de 
grupo existente. Para ello, además de recibir información y formación, 
deben percibir el compromiso de la Dirección y hacerles participes de las 
mejoras que se consiguen con su trabajo. 
 Tras decidir el área en el que se va a implantar la metodología 5S,en 
este caso el área de mecanizado, y como paso previo a la formación del 
personal, hay que conformar el Comité 5S. Éste será el organismo 
encargado de fijar el rumbo de la puesta en marcha del nuevo sistema, 
controlar el proceso de desarrollo y confirmar la consolidación de la nueva 
forma de trabajar. Las funciones de este Comité serán: 
 Definir la composición del propio Comité y sus atribuciones. 
 Definir la responsabilidad de los jefes y de cada trabajador. 
 Prever los recursos económicos y humanos que van a ser 
necesarios. 
 Diseñar y coordinar las diferentes fases del proyecto. 
El número de personas que integran este Comité varía en función 
del número de personas que trabajen en el área, número de turnos de 
trabajo, necesidad de coordinación entre varias naves, etc. Como se 
comentó anteriormente, en la línea en la que se desarrolla el proyecto 
trabajan entre diez y trece personas distribuidas en dos turnos de trabajo. 
Por eso en este caso el comité estará conformado por los siguientes 
miembros: 
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UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Puesto en el 
Comité 
Función Perfil 
Coordinador 
 Al ser elegido por el 
responsable jerárquico del área, 
debe liderar el movimiento 5S. 
 Convoca y preside las reuniones 
de control y seguimiento. 
 Gestiona la documentación. 
 Coordina las acciones del 
Comité. 
 Se encarga personalmente de la 
capacitación del personal. 
Conocimientos del área de 
mecanizado, capacidad de 
liderazgo y experiencia en 5S. 
 
Puesto en la Empresa: 
Miembro del Departamento 
de Producción. 
Dos Facilitadores 
de Área 
 Crea vínculos entre el Comité y el 
turno al que representa. 
 Da asistencia a los líderes de grupo. 
 Puede convocar reuniones con los 
líderes de grupo. 
 Colabora en la gestión de la 
documentación. 
Deben tener sobrada 
experiencia en el área y 
conocer bien a los 
trabajadores. 
 
Puesto en la Empresa: 
Operarios del área de 
mecanizado que ocupan el 
puesto de Jefe de Turno 
Dos líderes. 
 Representa al grupo y sus ideas 
cuando no están todos los 
miembros del área presentes. 
 Puede hacer de nexo entre el grupo 
y el Facilitador. 
 Negocia y llega a acuerdos entre el 
Comité y el grupo de trabajo cuando 
son necesarios. 
Desarrolla su actividad 
laboral en el área del 
proyecto. Debe tener don de 
gentes y capacidad de 
diálogo y negociación. 
 
Puesto en la Empresa: 
Operarios del área de 
mecanizado, uno en cada 
turno. 
Ilustración 18-Definición del Comité 5S. 
 El Jefe de Área, Jefe de Fábrica y Director del Departamento de 
Producción, participarán en el proceso de creación del Comité y estarán 
presentes en todas las reuniones del organismo, participando en la toma 
de decisiones. 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 Es interesante que el Comité reciba primero la formación en la 
metodología 5S, de modo que todas las dudas sobre el sistema y posibles 
resistencias al cambio queden aclaradas y que cuando se comience a 
formar al resto del personal el Comité esté plenamente convencido de las 
ventajas que aporta esta nueva forma de trabajar. En esta primera fase de 
formación se debe anunciar también de manera clara y manifiesta, la 
política y el compromiso de la Dirección en implantar las 5S. 
 Posteriormente hay que formar al resto de los trabajadores del 
área. Para ello se negociarán con el Jefe de Producción unas horas 
reservadas para reuniones de capacitación que no durarán más de una 
hora y a la que deben asistir todos los miembros de la línea. Es importante 
que acudan todos para resolver dudas e ir creando el espíritu de trabajo 
en equipo. También se tratará con él la cronología de las acciones, 
trazando un horizonte temporal en el que no se demore mucho tiempo 
entre una fase y otra, ya que se corre el riesgo de volver a situaciones 
anteriores y que se descontrole o abandone la implantación. 
 Serán necesarias en todo el proceso entre seis y ocho reuniones de 
formación que se fijarán con tiempo en el calendario, dejando abierta la 
posibilidad de dedicar más horas si el Comité lo cree oportuno. Más 
adelante se verá una planificación temporal de las acciones, que podrá ser 
adaptada a las necesidades de tiempo que marque la Dirección. 
Aparte de las reuniones de formación, se realizarán otras para la 
Planificación de Acciones 5S: 
 Planificación de Acciones 5S: en estas reuniones, los miembros del 
Comité, se dedicarán a exponer problemas y encontrar posibles 
soluciones. Habrá que realizar una de estas reuniones antes de 
iniciar una nueva “S” y servirá también para evaluar las anteriores 
fases del proyecto y verificar su correcta implantación. 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Para conseguir una mayor participación y compromiso por 
parte del grupo, es importante que las decisiones se tomen por 
consenso, sin aplicar medidas como la votación o la elección de las 
soluciones de manera unilateral. De este modo se conseguirá que 
todas las personas presentes y a las que representan, tomen las 
medidas adoptadas como si fuesen suyas propias, aumentando el 
grado de implicación. 
Para estas reuniones se usarán las plantillas que se muestran 
a continuación y en las que se recogen las actas de las reuniones, las 
acciones a realizar y el resultado de dichas acciones: 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
PLANIFICACIÓN DE ACCIONES 5S 
Problemas 
Planteados 
Acciones Propuestas 
Acción 
Correctora 
Elegida 
Nº de S Responsable 
Inicio de la 
Acción 
Finalización 
de la Acción 
Prevista Prevista 
Real Real 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabla 4-Planificación de Acciones 5s. 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
REUNIONES 5S 
Tema de la Reunión: Líder: Fecha: …./…./……. 
Grupo: 
Participantes: 
 
Temas tratados: 
Medidas adoptadas: 
Tabla 5-Reuniones 5S. 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
ACCIONES 5S REALIZADAS 
Acción: 
Responsable: Área: 
Situación antes de comenzar la acción Fecha: …./…/……. 
Fotografía Antes 
Situación después de realizar la acción Fecha: …./…/……. 
Fotografía Después 
Tabla 6-Acciones 5S Realizadas. 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 La labor del Coordinador del Comité 5S no termina con la 
implantación de la última “S”. También será el responsable, junto con el 
Jefe de Área, de las Auditorías. Es responsabilidad del Coordinador fijar la 
fecha de realización de las Auditorías acordándolo con el Jefe de Área, 
dejando claro que la finalidad de las mismas es asegurar una eficiente 
implantación de la metodología y no buscar errores y culpables. Habrá 
tres tipos de Auditorías: 
 Inicial: se hará una evaluación previa de la situación. Se puede 
emplear la misma plantilla evaluadora que se emplee para la 
evaluación posterior a la implantación, de modo que al final todos 
los trabajadores puedan ver en el Panel 5S la evolución en el área y 
sirva de guía para no volver al estado anterior. Esta evaluación 
inicial también servirá para fijar objetivos reales en la planificación 
de las acciones. 
 
 De Fase: Tras cada implantación de una nueva “S”, se hará una 
Auditoría de desarrollo con las plantillas que se verán más adelante. 
También se evaluará el aprendizaje de las “S” y se verá si hay 
situaciones no deseadas, puesto que el sistema aún no está 
consolidado y puede perder el impulso inicial que produce un nuevo 
reto o desafío. 
 
 De Autoevaluación: con la implantación de la quinta “S” llegan las 
evaluaciones periódicas. Estas se realizarán con la misma plantilla 
que la Inicial por el motivo anteriormente comentado. Al final de la 
implantación se realizarán evaluaciones semanales que se irán 
espaciando en el tiempo conforme se vaya consolidando el nuevo 
sistema de trabajo. Habrá que confeccionar una tabla lo 
suficientemente clara como para evitar la subjetividad en las 
evaluaciones. 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
3.2-Primera S: SEPARAR 
 
En este punto los trabajadores deben tener ya claro que esta fase 
consiste en mantener en el puesto de trabajo todo aquello que es 
necesario y en la cantidad adecuada. 
Actualmente en el área se acumulan todo tipo de materiales 
innecesarios: herramientas en mal estado, porta herramientas obsoletos, 
máquinas que no se usan, elementos de medición incompletos, etc. 
 
 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 
Ilustración 19-Materiales Innecesarios. 
 
Por ello el primer paso será identificar los materiales que hay en el 
área. Esto se encuentra avanzado por la clasificación de herramientas que 
ya se comentó anteriormente y que permite conocer la cantidad necesaria 
de cada elemento. 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Con esta información recopilada, se le entregará a los trabajadores 
un inventario terminado con los elementos identificados como necesarios 
así como la cantidad que debe haber de esos elementos. Se muestra a 
continuación un extracto de este inventario: 
 
INVENTARIO DE MECANIZADO 
Código Tipo Nombre Cantidad Destino 
000001 Placas MM12-11715-R03A30-M04 3 Almacén herramientas 
000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén herramientas 
000003 Herramienta 
de Corte 
Broca Espiral HSS N 1,5 mm 2 Almacén herramientas 
000004 Herramienta de Corte 
Macho para laminar roscas a 
máquina G1/2 2 Almacén herramientas 
000005 Elemento 
Medición 
Pie de Rey 6 Mesas de Trabajo 
000006 
Elemento 
Medición Reloj Comparador 3 Mesas de Trabajo 
Tabla 7-Ejemplo de inventario de elementos empleados en mecanizado. 
 
 Para facilitar el proceso de Separar y evitar movimientos 
innecesarios de materiales, los elementos que se consideren necesarios 
no serán movidos en esta fase del proyecto. Únicamente serán objeto de 
desplazamiento aquellos que se consideren innecesarios, utilizando para 
ello las tarjetas rojas y habilitando espacios para desechos y envíos a otras 
áreas o ventas (este espacio será el que actualmente se emplea para la 
colocación de contenedores de chatarra y que nombraremos como ZAMI, 
Zona de Almacenamiento de Material Innecesario, situado cerca de la 
puerta): 
 
 
 
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Ilustración 20-Tarjetas Rojas. 
 
 Tras completar esta fase se expondrá en el Panel 5S los logros 
obtenidos con la plantilla de Acciones 5S Realizadas en las que se 
muestran imágenes del antes y el después. Pese a que no se debe de 
trabajar buscando únicamente resultados inmediatos, el ir cumpliendo 
objetivos y mostrarlos públicamente en la empresa, motivará a los 
participantes a seguir. 
 Al finalizar esta fase se hará la Auditoría de Desarrollo. La tabla que 
se muestra a continuación se irá completando en cada fase, de modo que 
con cada “S”, también se comprueben las anteriores: 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado 
S
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Participantes: 
Valoración 
Acción correctora (para el caso de tener 
valoración Normal, Bajo o No Aceptable): 
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Puntos a revisar: 
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario. 
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI. 
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías. 
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje. 
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo. 
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área. 
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios. 
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios. 
 9 
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3.3-Segunda S: ORDENAR 
 
 El siguiente paso será ordenar todos elementos que anteriormente 
se consideraron necesarios, de modo que la ubicación de cada ítem sea 
clara y útil para su búsqueda, utilización y, en caso de ser necesario, 
reposición. Para esta clasificación se distinguirán dos espacios: 
 Mesas de Trabajo: en ellas se encontrarán todas las herramientas 
necesarias para la preparación de las máquinas y elementos de 
medida para las comprobaciones de las piezas. Esto se hace 
siguiendo el criterio de que los medios empleados en el trabajo en 
todo momento, deben estar cerca del puesto de trabajo. 
Actualmente se producen grandes pérdidas de tiempo en la 
búsqueda de las herramientas para el montaje de las máquinas por 
el desordende las mismas y la carencia de algunas de ellas en 
determinados casos. Igual ocurre con los materiales de medición, 
encontrándose el juego incompleto o mal calibrado. También hay 
que reservar espacio en las mesas para los planos de las piezas así 
como para el material de limpieza. Actualmente hay una mesa de 
trabajo por cada dos máquinas, que son el número de máquinas 
que suele controlar una persona en su turno de trabajo. De este 
modo en las mesas se deben encontrar siempre los siguientes 
elementos: 
 1-Plano de la pieza. 
 2-Material de limpieza. 
 3- Juego de llaves Torx. 
 4- Juego de llaves Allen. 
 5-Zona para la medición de las piezas. 
 6- Pie de rey. 
 7-Martillo blando. 
 8-Llave T hexagonal (Sólo para mesas de tornos). 
 
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La mesa de trabajo debe quedar: 
 
 
Ilustración 21-Mesa de trabajo. 
 
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El resto de herramientas y materiales de medición (micrómetro 
interior y exterior, reloj comparador, escuadras, galgas, etc.) no se 
emplean en todo momento, si no que cambiarán en función del tipo 
de pieza que se esté fabricando por lo que se organizarán en los 
almacenes con los que cuenta el área y mientras se estén usando en 
la mesa de trabajo se colocarán en el área 5 de la mesa. 
 
 Zona de Almacenes y Preparación de herramientas: aquí habrá que 
ordenar todas las herramientas de montaje y medición así como las 
herramientas propias del mecanizado, en función de si se usan a 
diario, de manera semanal o esporádicamente, y se les buscará la 
ubicación idónea. 
 
 Estanterías: aquí hay que ordenar las mordientes de los 
tornos, alzas y escantillones de los centros, piezas de 
muestra y materiales de la zona de esmerilado y taladrado. 
Para ello se etiquetará la balda de la estantería con los ítems 
que hay sobre ella y la cantidad de éstos. También hay que 
marcar los ítems de modo que se identifiquen únicamente 
con el puesto en el que deben estar almacenados, 
empleando para ello pintura de metales, etiquetas o 
grabándolo directamente sobre la superficie. 
 
ESTANTERIA Nº__________ BALDA Nº_____________ 
ITEMS: 
Ilustración 22-Tarjeta de las estanterías. 
 
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 Puesto de preparación de herramientas: se trata de un banco 
de trabajo con cajones y un tornillo de banco paralelo, 
empleado principalmente por lo trabajadores encargados de 
los centros para preparar los porta-herramientas de dichas 
máquinas. Éstos se desplazan con el carro donde llevan los 
porta-herramientas, las preparan en este puesto, y vuelven a 
sus máquinas. 
 
Ilustración 23-Puesto de preparación de herramientas. 
 
En este lugar, para ordenar los cajones donde se almacenan 
herramientas para la preparación de las máquinas y 
herramientas de medición, se emplearán carteles similares 
al usado en los armarios. Para las herramientas más usadas 
se pondrá en la pared frontal del puesto un panel metálico 
perforado, pintando sobre éste el puesto que ocupa cada 
herramienta. De este modo se podrá identificar rápidamente 
el elemento buscado o detectar su ausencia. 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 Almacén de herramientas: son los armarios donde se 
guardan las brocas, machos de roscar, terrajas, placas 
intercambiables, porta-placas, etc. 
 
Ilustración 24-Almacén de herramientas. 
Uno de estos armarios se emplea actualmente para guardar 
herramientas que ya han sido usadas, mientras que en el 
otro están aún guardadas en su embalaje original en la 
mayoría de los casos. 
 
Ilustración 25-Cajones del almacén de herramientas. 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
En ambos casos no hay una organización establecida de las 
herramientas, dando lugar a herramientas en mal estado 
almacenadas y desorden en ambos armarios. 
Para ordenar este almacén, además de emplear el criterio 
de frecuencia de uso, se agruparán las herramientas por 
tipo y función que desempeñan. Como ejemplo se muestra 
la siguiente etiqueta para un cajón: 
 
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________ 
ITEMS: PLACAS TORNEAR, PLACAS RANURAR 
 
 
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________ 
ITEMS: BROCAS 
 
 
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________ 
ITEMS: AVELLANADORES 
Ilustración 26-Tarjetas de los armarios de herramientas. 
 
 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
A su vez, habrá que determinar cuál es el punto de pedido 
de nuevas herramientas y que estará especificado en la 
tarjeta que se colocarán en el hueco de los separadores. En 
estas tarjetas estará el código de la herramienta, para 
facilitar su pedido, una descripción de su función, y el stock 
que debe haber: 
PLACA ROSCAR 16 ER 11W A1 CP500 
Cantidad: 10 
 
BROCA DE CORONA SD105-13.00/13.99-65-20R5 
Cantidad: 2 
 
MACHO DE ROSCAR M6 194320 
Cantidad: 3 
Ilustración 27-Tarjetas de identificación de herramientas. 
Al finalizar esta fase cada objeto empleado en la línea ha debido quedar 
asociado a un lugar de almacenamiento. Por ello hay que actualizar el 
listado que se le entregó a los trabajadores sobre los elementos del área, 
indicando también el lugar donde se han almacenado. 
INVENTARIO DE MECANIZADO 
Código Tipo Nombre Cantidad Destino Lugar 
000001 Placas MM12-11715-R03A30-
M04 
3 Almacén 
herramientas 
Armario 1, Cajón 1 
000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén 
herramientas 
Armario 1, Cajón 3 
000003 
Herramienta 
Simple 
Broca Espiral HSS N 1,5 
mm 2 
Almacén 
herramientas Armario 1, Cajón 2 
000004 Herramienta 
Simple 
Macho para laminar 
roscas a máquina G1/2 
2 Almacén 
herramientas 
Armario 1, Cajón 2 
000005 Elemento 
Medición 
Micrómetro interior 2 Mesa de 
Herramientas 
Armario 3 Cajón 1 
000006 
Elemento 
Medición Pie de rey 3 Mesas de Trabajo Mesas de Trabajo 
Tabla 8-Inventario de elementos tras Ordenar. 
 
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UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 La última estantería que habrá que ordenar y etiquetar es la de los 
planos, de modo que sean reconocibles a simple vista y siempre 
mantengan la misma ordenación: 
 
Ilustración 28-Estantería de planos y documentos. 
 
 Por último habrá que delimitar las zonas de trabajo y los espacios 
reservados para almacenes temporales de piezas. Con esta delimitación 
será más fácil para los trabajadores identificar cuál es el área del que 
serán responsables para ordenar y limpiar en el día a día, y ayudará a que 
no se acumulen materias primas y material semielaborado en los pasillos 
existentes entre las máquinas. El color de la pintura empleada ayudará a 
diferenciar las áreas: 
 
 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Ilustración 29-Delimitación de las distintas zonas en la línea. 
LEYENDA DE COLORES 
COLOR UBICACIÓN UTILIDAD 
AMARILLO Áreas de los puestos de trabajo 
Delimitará el área que ocupa 
un trabajador en su turno de 
trabajo. 
ROJO Zonas de desechos 
Delimitará las zonas donde 
colocar los carrosde 
chatarra, ZAMI y los 
contenedores de basura 
convencional. 
VERDE Mesas de trabajo Marca dónde colocar la mesa de trabajo. 
AZUL Contenedores de piezas o materias primas 
Zona para los contenedores 
de materias primas y piezas 
elaboradas, por esto hay dos 
marcas por puesto, excepto 
en los tornos avanzabarras 1 
y 6 donde no hay 
contenedores de piezas 
acabadas y la materia prima 
tiene la longitud de la barra a 
introducir. 
Tabla 9-Leyenda de colores empleados. 
 Como en la fase anterior, ésta termina con otra Auditoría de 
Desarrollo evaluando los siguientes puntos: 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado 
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Participantes: 
Valoración 
Acción correctora (para el caso de tener 
valoración Normal, Bajo o No Aceptable): 
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Puntos a revisar: 
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario. 
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI. 
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías. 
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje. 
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo. 
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área. 
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios. 
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios. 
 X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas. 
 X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenados en sus lugares. 
 X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar. 
 X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento. 
 X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas. 
 X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas. 
 X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles. 
 X 16 Están en buen estado las marcas del suelo. 
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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
3.4-Tercera S: LIMPIAR 
 
 La siguiente fase de la metodología es Limpiar, que cómo ya se 
indicó antes, conlleva eliminar la suciedad, mantener en perfectas 
condiciones de uso las herramientas y las máquinas y detectar las fuentes 
de suciedad y el tipo de residuo que generan. 
 Las fuentes de suciedad y el residuo que se genera varían según la 
zona de trabajo dentro del área. No son iguales las zonas de las máquinas 
de control numérico que la zona de taladrado, esmerilado y aceitado. Al 
tratarse de un taller de mecanizado, no todas las fuentes de generación de 
suciedad se podrán eliminar, pero sí se podrán adoptar medidas para 
facilitar su limpieza y minimizar el impacto sobre la línea. Así pues se han 
identificado las siguientes fuentes de suciedad: 
 Máquinas CNC: estas máquinas generan residuos sólidos, como es 
la viruta procedente del corte sobre el metal y plástico, y residuos 
líquidos como la taladrina o el aceite lubricante. La mayor parte de 
la viruta se extrae de las máquinas con unas cintas recoge-virutas 
internas, que dan a parar a un contenedor de chatarra. Una correcta 
limpieza de este elemento evitará que se atasque, dañando la 
máquina y echando la viruta fuera del contenedor: 
 
Ilustración 30-Recoge-virutas de máquinas CNC. 
 
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
Sin embargo estos contenedores no siempre están bien colocados o 
están llenos, lo que hace que la viruta caiga en el suelo. 
En cuanto a los residuos líquidos, hay que trabajar para evitar su 
vertido al suelo, pero en aquellos casos en los que no se pueda 
evitar, se emplearán recipientes que impidan que el líquido llegue al 
suelo y faciliten su limpieza. 
 
 
Ilustración 31-Vertido de líquidos de las máquinas. 
Para mantener la limpieza en las máquinas de control numérico, 
cada mesa de trabajo contará con una escoba y un recogedor, para 
que cada trabajador pueda mantener limpia su zona en su turno de 
trabajo, así como trapos y limpiacristales situados en el almacén 
para poder limpiar las pantallas de las máquinas y ver 
correctamente el funcionamiento de éstas. 
 
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
También se empleará serrín para recoger fácilmente los líquidos del 
suelo, y un aspirador para cuando la viruta es más fina y difícil de 
recoger de las máquinas. 
 Esmeriladora, taladradora y aceitado: en esta zona se genera otro 
tipo de suciedad. La viruta que sale de los procesos de estas 
máquinas es más fina y resbaladiza y muy difícil de contener en un 
recipiente ya que sale despedida de la máquina. En la parte de 
aceitado son frecuentes las salpicaduras del aceite empleado en el 
tratamiento superficial de las piezas. Por ello, cuando se planifique 
la limpieza de esta zona, habrá que tener en cuenta que va a 
necesitar un mayor control. También hace falta una escoba y un 
recogedor en esta zona y fácil acceso al serrín para que las manchas 
de aceite se eliminen rápidamente. 
 
 Otras fuentes de suciedad: hay suciedad que se genera sin estar 
asociada a ningún proceso y que es propia del trabajo diario. Es el 
caso de papeles, vasos de café, latas de refrescos, trapos, etc. 
 
Ilustración 32-Otras fuentes de suciedad. 
Habrá que habilitar suficientes contenedores y papeleras para evitar 
este tipo de suciedad, e identificar el lugar donde se debe colocar 
cada residuo. 
 
 
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
También habrá que mantener limpias las estanterías y armarios, 
para conservar en buenas condiciones las herramientas, útiles y 
material de medición. La limpieza de estas zonas, así como las 
anteriores, se programará de modo que todos los trabajadores 
puedan ver en el Panel 5S quién es el responsable de la limpieza de 
cada zona, en qué momento se debe realizar, la suciedad que se 
genera en esa zona y la acción correctora necesaria. 
La Auditoría de Desarrollo de esta fase se realizará haciendo las siguientes 
comprobaciones:
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado 
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Participantes: 
Valoración 
Acción correctora (para el caso de tener 
valoración Normal, Bajo o No Aceptable): 
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Puntos a revisar: 
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario. 
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI. 
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías. 
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje. 
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas detrabajo. 
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área. 
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios. 
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios. 
 X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas. 
 X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares. 
 X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar. 
 X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento. 
 X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas. 
 X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas. 
 X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles. 
 X 16 Están en buen estado las marcas del suelo. 
 X 17 Hay suciedad en estanterías. 
 X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas. 
 X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo. 
 X 20 Hay suciedad en las máquinas. 
 X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo. 
 X 22 Se realiza una limpieza general del área. 
 X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas. 
 X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno. 
 X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos. 
 X 26 Existe el material necesario para la limpieza. 
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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
3.5-Cuarta S: ESTANDARIZAR 
 
 Para conseguir mantener la nueva situación de organización, orden 
y limpieza, es necesario establecer unos estándares que permitan detectar 
cuando una situación se desvía de lo establecido. Este paso es el que va a 
permitir que la metodología arraigue en la forma de trabajar y que con el 
paso del tiempo, todos los trabajadores de la fábrica, lleguen a entender la 
nueva filosofía de trabajo. 
 Con esta fase llega el momento de implementar los mecanismos 
adecuados para detectar anomalías y poder distinguir de forma rápida y 
evidente situaciones correctas e incorrectas. Para ello se emplea un 
sistema de comunicación por medio del control visual. 
 Con los pasos anteriores ya se ha ido empleando este control visual 
desde la primera “S”. En la fase de Separar, se emplean las tarjetas rojas 
que todos los trabajadores emplean e identifican como elemento 
innecesario. De este modo cualquier persona que detecte que un 
elemento es innecesario rellenará una de estas tarjetas. Posteriormente 
en la fase de Ordenar se vuelven a usar las tarjetas, en este caso para que 
los trabajadores sepan cuál es el lugar de cada ítem y su cantidad. 
También se emplea para delimitar zonas de trabajado pintando el suelo 
del área con distintos colores según la utilidad de la zona. 
 En esta fase habrá que terminar de colocar los siguientes carteles 
indicadores: 
 Límites de los fluidos de máquinas: en las máquinas de CNC, hay 
unos niveles óptimos de taladrina y lubricante, por encima de los 
cuales la máquina puede verterlos al suelo y por debajo de estos la 
máquina trabaja forzada y no refrigera correctamente. Se indicará 
junto al medidor de nivel de estos líquidos cuándo es el momento 
de recargarlas y en qué cantidad para tener un buen 
funcionamiento. 
 
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 Dispositivos luminosos: actualmente los tornos cuentan con un 
indicador luminoso que permite detectar a distancia cuándo están 
funcionando correctamente y cuándo no. Los centros de 
mecanizado no cuentan con este indicador por lo que sólo se puede 
ver que la máquina está detenida o con una alarma cuando el 
trabajador va a verla. Para facilitar el trabajo y atender más 
rápidamente un funcionamiento anómalo de los centros, habrá que 
instalarles indicadores luminosos. 
 
 Extintores y botiquín: hay que señalizar el punto donde se 
encuentran los extintores en el área con los carteles establecidos 
para estos objetos. En el caso de ser extintores sobre ruedas, se 
señalizará la pared cercana y además se delimitará el espacio que 
ocupa pintándolo en el suelo. También hay que señalizar la 
presencia del botiquín en el área. 
 
 Seguridad: hay que señalizar obstáculos que no se hayan podido 
eliminar y que supongan un peligro para los trabajadores, así como 
zonas en las que sea habitual encontrar el suelo en estado 
resbaladizo (zona de aceitado). 
 
El otro elemento fundamental del control visual es el Panel 5S. Este 
panel debe servir a los trabajadores como guía de consulta ante cualquier 
duda sobre las 5S. Estará colocado en el área de trabajo y recogerá la 
siguiente información: 
 Inventario de herramientas y útiles: aquí se podrá encontrar el 
inventario que se hizo de las herramientas y útiles que hay en el 
área, así como el lugar donde se almacenan. 
 
 Pautas 5S: habrá que recoger en un documento las acciones a 
realizar cuando se encuentren una anomalía, como son el criterio 
para determinar si un elemento es necesario o innecesario, dónde 
colocar un útil o herramienta nueva, orden en las mesas, etc. 
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
 Logros conseguidos: empleando la plantilla de Acciones 5S 
Realizadas, se mostrará en el panel el cambio que se ha ido 
consiguiendo y se recordará la situación anterior para evitar volver a 
ella. También se mostrarán los resultados de realizar las Auditorías 
5S para que todos puedan ver en qué puntos se están desviando de 
los objetivos de la metodología y dónde están trabajando 
correctamente. Otro dato importante que se puede mostrar son las 
mediciones de tiempo de preparación de máquinas y ver cómo va 
mejorando con el tiempo conforme se afianza la nueva forma de 
trabajar y aumenta el número de piezas obtenidas en la línea. 
 
 Planificación quincenal de actividades: se hará una programación 
quincenal de actividades responsabilizando de cada una de ellas a 
los trabajadores de los dos turnos. Estas actividades irán enfocadas 
a trabajos específicos de organización y limpieza de zonas de uso 
común en el área, como las estanterías y almacenes de 
herramientas. De este modo todos los trabajadores irán rotando en 
trabajos relacionados con el mantenimiento de la metodología. 
 
 Reuniones 5S: en el panel estarán fijadas las reuniones de 
seguimiento y formación que el Comité vaya considerando 
necesarias. Las reuniones posteriores a la implantación servirá para 
que los trabajadores no pierdan el impulso inicial que supone 
trabajar en una mejora. También se colgará información sobre las 
medidas adoptadas en base al problema a solucionar. 
 
Tras implantar esta fase, llega el momento de una nueva Auditoría, 
con las siguientes comprobaciones: 
 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado 
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Participantes: 
Valoración 
Acción correctora (para el caso de tener 
valoración Normal, Bajo o No Aceptable): 
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Puntos a revisar: 
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario. 
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI. 
X 3 Hay elementos innecesariosen estanterías. 
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje. 
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo. 
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área. 
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios. 
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios. 
 X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas. 
 X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares. 
 X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar. 
 X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento. 
 X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas. 
 X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas. 
 X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles. 
 X 16 Están en buen estado las marcas del suelo. 
 X 17 Hay suciedad en estanterías. 
 X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas. 
 X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo. 
 X 20 Hay suciedad en las máquinas. 
 X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo. 
 X 22 Se realiza una limpieza general del área. 
 X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas. 
 X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno. 
 X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos. 
 X 26 Existe el material necesario para la limpieza. 
 X 27 Está actualizado el Panel 5S. 
 X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones. 
 X 29 Son correctos los sistemas de control visual. 
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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA 
UNA LÍNEA DE MECANIZADO 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
 
3.6-Quinta S: AUTODISCIPLINA 
 
 La Autodisciplina es el último paso de la metodología. Se practica la 
Autodisciplina cuando se realizan las conductas aprendidas como si se 
tratasen de hechos habituales en el día a día. 
 Algunos autores llaman a esta fase Respetar, siendo un nombre 
también bastante correcto, puesto que esta fase implica respetar y 
cumplir las normas que se han ido estableciendo en base a acuerdos y 
reuniones entre el grupo. Por esto es tan importante que las decisiones se 
tomen en grupo y se alcance un acuerdo grupal, ya que de este modo 
todos serán responsables de las medidas adoptadas. 
 Son los propios trabajadores quienes con su actitud y trabajo deben 
hacer sostenibles los cambios, con ayuda por supuesto de la Dirección. 
Tienen que comprender que ahora son también responsables de la 
situación de orden y limpieza de la línea, y que ellos trabajando 
individualmente y como grupo, se deben encargar de mantener los logros 
y corregir desviaciones. 
 Con esta última fase llega el momento de los controles de 
seguimiento. En un principio tras la implantación de las 5S, se harán 
Auditorías semanales, que se irán espaciando en el tiempo conforme se 
vaya asentando la nueva forma de trabajar y se compruebe que no se 
están dando situaciones que hagan volver al estado anterior. Cuando se 
considere que la implantación es correcta y sostenible, se disolverá el 
Comité, pasando a hacer las Auditorías el Jefe de Equipo. Estos informes 
serán remitidos al personal de la Dirección encargada de que se mantenga 
la nueva filosofía de trabajo. 
 La plantilla final de evaluación será: 
 
 
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3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado 
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Participantes: 
Valoración 
Acción correctora (para el caso de tener 
valoración Normal, Bajo o No Aceptable): 
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Puntos a revisar: 
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario. 
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI. 
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías. 
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje. 
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo. 
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área. 
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios. 
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios. 
 X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas. 
 X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares. 
 X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar. 
 X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento. 
 X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas. 
 X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas. 
 X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles. 
 X 16 Están en buen estado las marcas del suelo. 
 X 17 Hay suciedad en estanterías. 
 X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas. 
 X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo. 
 X 20 Hay suciedad en las máquinas. 
 X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo. 
 X 22 Se realiza una limpieza general del área. 
 X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas. 
 X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno. 
 X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos. 
 X 26 Existe el material necesario para la limpieza. 
 X 27 Está actualizado el Panel 5S. 
 X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones. 
 X 29 Son correctos los sistemas de control visual. 
 X 30 Están involucrados los trabajadores con la metodología 5S. 
 X 31 Está involucrada la Dirección con la metodología 5S. 
 X 32 Se respetan las acciones correctoras. 
 X 33 Se trabaja hacia la Mejora Continua. 
Tabla 10-Evaluación 5S. 
 
 
Página | 97 
3.-Planificación de Acciones 5S 
 
 
 
A continuación se muestra una programación temporal de las Acciones a realizar, sin aparecer colocadas en el calendario, 
puesto que esta programación estará sujeta a las necesidades de tiempo que marque la Dirección y a posibles 
modificaciones. Se han programado las Acciones por día y una duración aproximada en función de la situación: 
PROGRAMACIÓN TEMPORAL DE LAS ACCIONES 
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6 DÍA 7 
Dar formación al Comité 
sobre las 5S. 
Dar formación al Comité 
sobre las 5S. 
Dar formación a los 
trabajadores de la línea. 
Dar formación a los 
trabajadores de la línea. 
Dar formación a los 
trabajadores de la línea. 
Dar formación a los 
trabajadores de la línea 
y escuchar propuestas 
para cada “S”. 
El Comité estudia las 
Acciones de Separar 
propuestas y toma las 
medidas necesarias. 
1 hora 1 hora 30 minutos 30 minutos 30 minutos 30 minutos 1 hora 30 minutos 
DÍA 8 DÍA 9 DÍA 10 DÍA 11 DÍA 12 DÍA 13 DÍA 14 
Aplicar en el taller las 
medidas elegidas para 
Separar. 
El Comité evalúa la 
aplicación de la primera 
“S” y toma medidas si 
es necesario corregir 
desviaciones. 
El Comité estudia las 
Acciones de Ordenar 
propuestas y toma las 
medidas necesarias. 
Aplicar en el taller las 
medidas elegidas para 
Ordenar. 
El Comité evalúa la 
aplicación de la segunda 
“S” y toma medidas si 
es necesario corregirdesviaciones. 
El Comité estudia las 
Acciones de Limpiar 
propuestas y toma las 
medidas necesarias. 
Aplicar en el taller las 
medidas elegidas para 
Limpiar. 
8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 5 horas 
DÍA 15 DÍA 16 DÍA 17 DÍA 18 DÍA 19 DÍA 20 DÍA 21 
El Comité evalúa la 
aplicación de la tercera 
“S” y toma medidas si 
es necesario corregir 
desviaciones. 
Reunión con los 
trabajadores para 
comentar los resultados 
obtenidos, escuchar 
propuestas y “refrescar” 
conceptos de las 5S. 
El Comité estudia las 
Acciones de 
Estandarizar propuestas 
y toma las medidas 
necesarias. 
Aplicar en el taller las 
medidas elegidas para 
Estandarizar. 
El Comité evalúa la 
aplicación de la cuarta 
“S” y toma de medidas 
si es necesario corregir 
desviaciones. 
Reunión del Comité y 
los trabajadores para 
tratar la Autodisciplina. 
El Comité evalúa la 
aplicación de la quinta 
“S” y toma de medidas 
si es necesario corregir 
desviaciones. 
1 hora 1 hora 30 minutos 1 hora 30 minutos 5 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 
Tabla 11-Programación temporal de las Acciones 5S. 
Las horas dedicadas a la corrección de desviaciones variará en función de los puntos a corregir.