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"Este boletín es de carácter informativo y no compromete la opinión de La Universidad EAFIT." 
LEAN MANUFACTURING 
 
Se puede definir como un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de 
desperdicio o excesos. Permite eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al 
producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y 
eliminando lo que no se requiere. Esta herramienta, conocida también como Manufactura 
Esbelta o Manufactura Flexible, nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del 
Sistema de Producción de Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy 
Toyoda, entre otros. 
 
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definido como una filosofía de 
excelencia de manufactura, basada en: 
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio 
• El respeto por el trabajador: Kaizen 
• La mejora consistente de Productividad y Calidad 
 
Lean manufacturing se debe entender como el esfuerzo incansable y continuo para crear 
empresas más efectivas, innovadoras y eficientes. Es también conocido como manufactura de 
clase mundial. Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de 
"desperdicios" en productos manufacturados: 
 
• Sobreproducción 
• Tiempo de espera 
• Transporte 
• Exceso de procesado 
• Inventario 
• Movimiento 
• Defectos 
• Potencial humano subutilizado 
 
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las 
herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis 
(llamadas kaizen en japonés) producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término 
japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés). 
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costos se calculan en la etapa de diseño de un 
producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a 
expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, 
 
 
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el costo según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los 
beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el 
diseño del producto. 
 
Los principios clave del lean manufacturing son: 
1. Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los 
problemas en su origen. 
2. Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor 
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, 
gente y espacio). 
3. Mejora continua: reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la 
productividad y compartir la información. 
4. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, 
no empujados por el final de la producción. 
5. Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin 
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción. 
6. Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores 
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información. 
 
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, 
en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y 
estando abierto al cambio. Lean Manufacturing es un conjunto de técnicas desarrolladas por la 
compañía Toyota a partir de 1950 y sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de 
cualquier compañía industrial independientemente de su tamaño. Estas técnicas en su gran 
mayoría están incluidas en los sistemas justo a tiempo (JIT). 
Lamentablemente estos sistemas JIT se comercializaron como una técnica de reducción de 
inventarios, sin tener en cuenta que es también una técnica de reducción de desperdicios, 
tiempos, productos defectuosos, transporte, almacenajes, maquinaria y hasta personas. Todo 
esto con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes y los gerentes de operaciones 
tratando de disminuir tiempos de entrega y aumentando la productividad y la rentabilidad de la 
empresa. Para llevar a cabo el Lean Manufacturing no se debe hacer paso por paso, sino una 
aplicación en conjunto para tener un mejoramiento continuo en cada parte de la compañía. 
 
OBJETIVOS 
 
Los principales objetivos de Lean Manufacturing es implantar una filosofía de Mejora Continua 
que le permita a las compañías REDUCIR SUS COSTOS, mejorar los procesos y eliminar los 
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. 
 
 
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Lean Manufacturing proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado 
global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad 
requerida. 
Específicamente, Manufactura Esbelta: 
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente 
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción 
• Crea sistemas de producción más robustos 
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados 
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad 
 
BENEFICIOS 
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean 
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los 
beneficios que genera son: 
• Reducción en costos de producción 
• Reducción de inventarios 
• Reducción del tiempo de entrega (lead time) 
• Mejor Calidad 
• Menos mano de obra 
• Mayor eficiencia de equipo 
• Disminución de los desperdicios 
 
Existen varias herramientas que son utilizadas para tener un sistema LM: 
- Sistema Kanban: Un sistema de señalización que permite entregar el pedido correcto en el 
momento preciso, permite nivelar la producción. 
- Mantenimiento Productivo Total: Traslada las operaciones básicas de limpieza, lubricación y 
ajuste a los responsables directos de cada equipo o máquina. 
- Mejora alistamiento de equipos Kaizen: Busca reducir tiempos de alistamiento de máquinas o 
equipos y reducir tiempos muertos. 
- Programa Kaizen de las 5 S: Busca mejorar áreas de trabajo con el fin de facilitar el flujo de 
materiales, personas y poder localizar de manera rápida y efectiva insumos, materia prima, etc. 
 - Tecnología de Grupos: Organización de plantas por procesos completos y autónomos y no 
funciones homogéneas. 
- Lay Out: Busca organizar la empresa por células de trabajo, por ejemplo, en línea U. 
 - Six Sigma Kaizen: Consiste en el control de la variación de los procesos. 
 
 
 
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- Poka-yoke: Busca crear mecanismos para hacer las cosas correctas, por ejemplo, cables de 
una computadora en donde solo hay una manera de conectarlos. 
 
Estas y muchas otras técnicas se pueden utilizar para reducir los desperdicios, que son muy 
comunes en empresas manufactureras. Por lo anterior, las empresas de diversos países están 
implementando como estrategia competitiva los métodos de lean manufacturing.